冷轧带钢酸连轧机组设备技术探讨参考文本
冷轧厂酸轧机组高强钢焊接工艺的技术创新
冷轧厂酸轧机组高强钢焊接工艺的技术创新摘要：在我国冷轧厂酸轧机组工作过程中，高强度钢的焊接工艺对于相关产品的生产和研发有着重要影响。
但是在实际工作中，会因为激光焊机的操作情况以及相关参数的调整而影响高强钢的焊接质量，从而阻碍了企业产品的正常生产，也无法保证高强钢在焊接之后的使用质量。
本文针对冷轧厂酸扎机组高强钢焊接工艺进行分析，再了解激光焊机的整体内容之后，针对焊接工艺的技术进行再次的讨论和探究。
关键词：酸轧机组；高强钢焊接工艺；技术创新引言：在冷轧厂酸扎机组工作中，对于高强高硬度钢种的轧制工作较为普遍。
在轧制高强高硬钢种时对于激光焊机的操作质量有着较高的要求，需要保证激光焊机所输出激光光束的质量，并保证在焊接不同规格的钢种下所调节的参数符合实际要求，以此保证钢板的焊接质量。
一、激光焊机概述激光焊机的主要运行功能是针对模具和金属工件不同程度的坏损进行后期的修复。
如果金属工件在使用过程中出现磨损，划伤针孔以及硬度降低等问题，在激光焊机的有效操作下可以进行二次的封孔、补平，保证金属工件的使用效能。
金属工件在通过激光焊机之后，整体结构不会产生变形，整体的修复程度较高，后期金属工件的应用效果较好。
同时，激光焊机在工作中所运行的时间较长，整体的激光束能量可自动调节，通过操作人员相关参数的调整，可以保证激光焊机设备的有效运行。
激光焊机在使用过程中焊接的速度较快，深度大，而且对金属工件的影响较小。
激光焊机在操作时，对于周围温度以及环境没有较高要求，其运营操作较为方便，整体的装置简单。
激光焊机除了对金属工件进行操作，也可以对石英、钛等较难熔的材料进行焊接，整体的操作效果较好[1]。
二、激光焊机在焊接高强度钢时的不足（一）激光光束质量低在冷轧厂酸轧机组进行高强度的焊接时，发现激光源的光束质量正在不断下降。
在激光焊接最初应用时期，整体的质量较好，但是在长时间的使用和不断的研究探索之后，发现激光焊机所发射出的激光光束质量逐渐下降，并且由于谐振腔失调，使得焊机内部的光学元件实际应用性能发生改变。
钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制方法
钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制方法摘要：随着现代化的发展，工业生产已成为当今社会的核心力量，其中钢铁制造尤为突出，其制造技术不仅影响到产品的价格，还影响到其质量[1]。
随着各种高科技的发展，钢铁厂的酸轧设备正在逐步实现完全自动化，这不仅大大降低了人工操作的失误率，而且还显著提升了公司的经济效益。
为此，对钢铁厂酸轧机自动化控制方法进行了深入的探讨。
关键词：钢铁冷轧厂；酸轧机组；自动化控制；方法引言：随着科技的飞速发展，在冷轧酸轧机组中，大量的先进技术被广泛的运用，使其实现了自动化、智能化、智慧化的运行与控制，因此，酸轧机组的操作水平得到了大幅度的提升，提高了产品的精度与质量，给钢铁企业带来了更大的效益[2]。
所以，对冷轧厂酸轧机的自动控制方法的分析和研究就显得极其重要。
一、冷轧酸轧机组自动化系统的组成结构在自动化控制系统生产线上，安装了三个独立的操作室，包括轧机操作室、酸洗操作室和酸洗入口操作室，分别负责轧机段、酸洗段和酸洗入口段的主控操作。
此外，酸轧机组使用更高级的HMI人机交互系统，设置了一个计算机室和一个服务器室，计算机室配备三台一级工程师站，一台二级工程师站，一台三级工程师站，二、三级画面工程师站各一台。
服务器室配备了酸洗PDA和轧机PDA、一级画面服务器、二三级服务器和天车服务器。
一级控制系统包括8台西门子S7-400 PLC控制柜，9台西门子 TDC控制柜，2台UPS不间断电源供电柜，1台板型辊控制柜，2台测厚仪控制柜，1台边降仪控制柜。
一级系统是由现场仪表检测以及某些在现场的执行器，经过信号传输，最终到CPU大脑计算处理后再发出命令，现场设备根据指令做出相应动作。
在人机交互系统中，由一个人机交互服务器和70个人机交互客户端组成。
在S7的情况下，这些装置通过以太网络与 HMI以及服务器进行通讯，并具有较高的速度，并且每个服务器都是一用一备，在运行的服务器出现故障，能快速切换到备用服务器上，能实现无缝衔接，使系统更稳定。
冷轧带钢酸连轧机组设备技术探讨
冷轧带钢酸性连轧设备技术探讨随着汽车、家电等行业的不断发展，市场对冷轧宽带钢的产量需求越来越大，尤其对产品质量的要求越来越高，这推动了冷轧宽带钢等生产工艺和设备的快速发展和更新。
本文对冷轧宽带钢酸洗退火新技术予以介绍。
由于冷轧薄板应用领域的拓展和相关行业对其品种、质量的苛刻要求，促使冷轧薄板生产技术与装备不断进步与更新。
技术发展表现在扩大产品品种规格、改善产品质量并提高带钢尺寸精度和性能、提高生产能力、提高生产线自动化控制水平等方面。
从冷轧原料准备到冷轧过程中的酸洗、轧制、退火等环节不断涌现新的生产工艺和生产设备。
本文着重介绍一下酸洗除鳞、退火及联合生产方面的新技术。
1.带钢除鳞新技术1.1.浅槽盐酸酸洗除垢技术自从开发了盐酸废液的处理与回收系统后，世界各国普遍采用浅槽盐酸酸洗取代旧的硫酸酸洗装置。
主要原因为:1)盐酸比硫酸具有更强的除鳞效果，盐酸酸洗机组前部不用破鳞装置可以简化酸洗设备;2)盐酸酸洗比硫酸酸洗更容易去除氧化铁皮，可以得到高质量的酸洗带钢;3)浅槽酸洗槽进行排酸比较容易，如有断带发生，可以很快排出酸液，不易产生过酸洗;4)盐酸再生系统回收效率高，可达99%，大大地降低了酸的耗量，每生产It带钢仅耗酸3. 5 kg。
1.2.湍流酸洗除鳞技术当湍流酸洗装置工作时，酸洗溶液被送入非常窄的酸洗室间隙，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态，因此不存在浅槽、深槽概念。
在张力状态下带钢运行，酸洗液的流动方向与带钢的运行方向相反，具有酸洗速度高和酸洗质量好的特点。
1.3.推式酸洗技术适用于中小型生产的推式酸洗是将未卷的钢卷通过切割头和拐角切割，一卷一卷地通过机组进行酸洗、清洗、烘干，然后进行切边、涂油和卷取。
与连续酸洗相比，它具有以下优点:1.3.1.机组设备简单，投资省。
它没有焊机、入出口活套、张力弯曲矫直机和其他设备，机组长度多在100 m以内，占地小，基建费用少。
1.3.2.酸洗带钢品种多，适应性强，适用不锈钢、高碳钢、普通碳钢、有色合金等。
《2024年UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的研究及有限元仿真》范文
《UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的研究及有限元仿真》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，冷连轧机在钢铁生产中扮演着越来越重要的角色。
尤其对于薄带钢的生产，轧制过程中的板形控制成为影响产品质量的关键因素。
UCM冷连轧机作为一种先进的轧机设备，其轧制板形控制技术的研究及仿真分析具有重要的现实意义。
本文将重点探讨UCM冷连轧机在薄带钢轧制过程中的板形控制技术及其有限元仿真研究。
二、UCM冷连轧机板形控制技术研究2.1 轧制过程基本原理UCM冷连轧机通过连续轧制工艺，实现对薄带钢的精准轧制。
在此过程中，板形控制技术的关键在于控制轧制过程中的力、速度、温度等参数，以保证轧制出的带钢具有理想的板形。
2.2 板形控制技术分析板形控制技术主要包括厚度控制、宽度控制和形状控制三个方面。
在UCM冷连轧机中，通过精确的液压系统、控制系统和机械系统，实现对轧制力的精确控制，从而实现对板形的有效控制。
此外，通过调整轧辊的凸度、倾斜度等参数，也可以有效地改善带钢的板形。
三、有限元仿真研究3.1 有限元法基本原理有限元法是一种有效的数值分析方法，可以用于模拟复杂工艺过程中的力学行为。
在UCM冷连轧机的板形控制研究中，通过有限元法可以模拟轧制过程中的应力、应变、温度等物理量的变化，从而为优化轧制工艺提供依据。
3.2 仿真模型建立建立仿真模型是有限元仿真的关键步骤。
在UCM冷连轧机的仿真模型中，需要考虑到轧机的结构、轧辊的材质和几何形状、轧制力、摩擦力等参数。
通过合理的模型简化，建立出能够反映实际轧制过程的仿真模型。
3.3 仿真结果分析通过有限元仿真，可以得到轧制过程中带钢的应力、应变、温度等物理量的分布情况。
通过对仿真结果的分析，可以了解轧制过程中带钢的变形行为，从而为优化轧制工艺提供依据。
同时，通过对比仿真结果和实际生产数据，可以验证仿真模型的准确性，为进一步优化轧制工艺提供支持。
四、实验验证与结果分析为了验证UCM冷连轧机板形控制技术的有效性和有限元仿真的准确性，我们进行了实验验证。
冷轧带钢酸洗_轧机机组联机改造的工艺技术
·轧钢·冷轧带钢酸洗－轧机机组联机改造的工艺技术轧钢室黄幼知徐东[摘 要]冷轧酸洗—轧机联合机组在提高冷轧生产能力、提高产品一级品率、降低能耗、减少投资方面效果明显，已成为大型冷轧厂首选的生产机组。
由于采用连续化生产，与单卷轧制相比，工艺技术方面具有其独特性，需要采用有钢换辊、动态变规格轧制技术、尽量降低断带率、稳定生产以充分发挥酸洗—轧机联合机组的效能。
作者以某厂类似机组改造项目为背景对此作了比较详细的介绍。
[关键词] 冷轧酸洗—轧机联合机组联机改造冷轧工艺技术1 酸洗－轧机联合机组特点冷轧带钢轧机的配置有单机可逆式冷轧机组（SSR）、多机架串列式冷轧机组（TCM）、全连续式冷轧机组（CTCM）、酸洗－轧机联合机组（CPCM）、双机架可逆式冷轧机组（DSR）等多种型式。
单机架冷轧机的生产能力通常在20万t/a以下，适用于小型企业；串列式冷轧机组、全连续冷轧机组和酸洗－轧机联合机组的生产能力通常都可以达到100万t/a以上，适用于大型企业。
伴随连铸连轧生产线而新开发的双机架可逆式冷轧机组能力在40万t/a～100万t/a，也可以为中、大型企业选用。
由于酸洗－轧机联合机组与串列式轧机和全连续轧机相比，具有工序简化、减少投资、节能、轧制稳定从而产品质量稳定、生产效率高等特点，在大型冷轧厂越来越受到重视，成为新建和改造的主流。
自从80年代初法国于齐诺尔（Usinor）钢铁公司蒙塔泰尔钢厂(Montataire)和新日铁君津厂几乎同时开发成功酸洗－轧机联合机组以来，先后已有20余套投入运行。
国内新建的两套轧机均为酸洗－轧机联合机组，进行技术改造的4套轧机，除一套因为酸洗机组为推拉式酸洗机组，不适合进行酸洗－轧机联合生产外，其余三套均按照酸洗－轧机联合生产方式进行改造。
机组的主要特点有：a) 简化生产工序和稳定轧制过程采用串列式冷轧机和全连续冷轧机，酸洗后钢卷需要涂油、卷取、称量、打捆，然后运输到轧机前的中间仓库堆放，轧制时由吊车或其他运输工具再运到轧线进行开卷、轧制。
《UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的研究及有限元仿真》范文
《UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的研究及有限元仿真》篇一一、引言在金属材料加工领域，冷连轧机是生产薄带钢的重要设备。
随着现代工业对材料精度和性能要求的不断提高，板形控制成为冷连轧机生产过程中的关键技术之一。
UCM冷连轧机作为先进的高效生产设备，其板形控制的研究对于提升产品品质和工艺水平具有十分重要的意义。
本文将探讨UCM冷连轧机在薄带钢轧制过程中板形控制的研究以及有限元仿真方法的应用。
二、UCM冷连轧机及其板形控制的重要性UCM冷连轧机是一种连续轧制金属材料的设备，其特点在于高效率、高精度和良好的板形控制能力。
在轧制过程中，板形控制直接影响到产品的尺寸精度、表面质量和机械性能。
因此，对UCM冷连轧机的板形控制进行研究，对于提高产品质量、降低生产成本、增强企业竞争力具有重要意义。
三、板形控制技术研究1. 轧制力控制：通过精确控制轧制力，可以有效地改变金属的变形行为，从而影响板形的形成。
通过优化轧制力分配，可以实现更好的板形控制。
2. 温度控制：轧制过程中的温度对板形也有重要影响。
通过精确控制轧制温度，可以保证金属的塑性变形能力，从而影响板形的形成。
3. 轧辊参数优化：通过对轧辊的形状、硬度、表面粗糙度等参数进行优化，可以改善金属的轧制过程，从而实现对板形的有效控制。
四、有限元仿真方法的应用有限元法是一种有效的数值模拟方法，可以用于模拟金属轧制过程，分析板形变化。
通过建立准确的有限元模型，可以模拟金属在轧制过程中的变形行为，预测板形的形成。
有限元仿真可以帮助研究人员优化轧制参数，提高板形控制的精度和效率。
五、有限元仿真模型的建立与分析1. 模型建立：根据UCM冷连轧机的实际结构和工艺参数，建立准确的有限元模型。
模型应包括轧辊、金属材料、轧制力、温度等关键因素。
2. 模型验证：通过与实际生产数据进行对比，验证模型的准确性。
只有经过验证的模型才能用于后续的仿真分析。
3. 仿真分析：利用建立的有限元模型，分析不同轧制参数对板形的影响。
冷轧先进高强钢酸轧机组生产技术研究
鞍"技术ANGANG TECHNOLOGY2020年第6期（第426期〔祈屯与开g）.....冷轧先进高强钢酸轧机组生产技术研究孙荣生2,王植2,王静3,阮国庆2,蔡顺达2,刘仁东2（1.鞍钢集团钢铁研究院，辽宁鞍山114009；2.鞍钢股份有限公司冷轧厂，辽宁鞍山114021；3-鞍钢股份有限公司系统创新部，辽宁鞍山114021）摘要：通过对冷轧先进高强钢在酸轧联合机组工业化批量生产技术进行探讨，分析了影响冷轧先进高强钢焊缝质量、酸洗后表面质量及高强钢轧制稳定性等几个方面的主要因素，从焊接工序、酸洗工序及冷连轧工序提出相应的控制措施，保证了先进高强钢生产稳定运行及质量可控&关键词：先进高强钢；酸轧机组；焊缝质量；表面质量；轧制稳定性中图分类号：TG113.2文献标识码：A文章编号：1006-4613（2020）06-0023-04 Study on Production Technology of Cold Rolling AdvancedHigh Strength Steel by Pickling and Cold Rolling Mill Unit Sun Rongsheng1,Wang Ahi2,Wang Jing3,Ruan Guoqing2,Cai Shunda1,Liu Rendong1(1.Ansteel Iron&Steel Research Institutes,Anshan114009,Liaoning,China；2.Cold Rolled Strip Steel Mill of Angang Steel Co.,Ltd.,Anshan114021,Liaoning,China；3.System Innovation Department of Angang Steel Co.,Ltd.,Anshan114021,Liaoning,China)Abstract：The main factors affecting the quality of welding seams of cold rolling advanced high strength steels,the surface quality after pickling the steels,and the rolling stability in cold rolling of the high strength steels were analyzed based on discussions on the technology for industrial mass production of cold rolling advanced high strength steels by the pickling and cold rolling combined mill unit.After that the corresponding control measures were proposed in terms of the welding process,pickling process and cold continuous rolling process so that the stable production of advanced high strength steels could be achieved and the quality of these steels could be controlled.Key words:advanced high strength steel；welding seam;surface quality；rolling stability近年来，随着我国汽车工业的快速发展以及汽车保有量的不断增长,汽车的减重、节能、环保等备受人们关注，冷轧先进高强钢在汽车上得到了越来越广泛的应用（通常先进高强钢的抗拉强度在800~1500MPa[1-2],由于其具有合金元素含量高、强度大等特点，在酸轧机组实际的生产过程孙荣生，硕士，工程师,2008年毕业于东北大学材料加工工程专业o E-mail:************************pickling and cold rolling mill unit；quality of中，各工序工艺参数的细微波动就会对高强钢稳定性及表面质量等造成严重影响，甚至使生产不能正常进行。
钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制策略研究
管理及其他M anagement and other钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制策略研究屈博文摘要：在当今繁荣的工业产品生产活动中，提高钢铁产量对于社会经济的稳定发展至关重要。
本文从钢铁冷轧厂的角度，介绍了将自动化控制技术融入酸轧机组的工艺方法，以提升酸轧机组的自动化水平，并在此基础上提高钢铁产品的质量，以供借鉴。
关键词：钢铁冷轧厂；酸轧机组；自动化控制技术酸轧机组在钢铁冶炼过程中应用广泛，并且机组的自动化水平直接影响产品质量性能参数。
为应对新经济环境下的钢铁市场竞争，将自动化控制技术融入酸轧机组，提高机组的响应度和精度，不仅能保障产品精度，还能确保产品在激烈的市场竞争中占据一席之地。
因此，研究这一课题具有十分重要的意义。
1 自动化控制技术的应用意义随着工业科技改革，传统的钢铁生产制造工艺已无法满足人们对钢铁产品的需求。
为增强钢铁产品的生产安全性、降低成本并提高生产精度，越来越多的自动化生产技术应用于钢铁生产活动，并为提升产品质量提供有力支持。
近年来，随着信息技术的发展，人机一体化调控模式得到广泛应用。
这不仅减少了人力资源的消耗，还降低了产品生产活动的管控难度，为钢铁产品生产的顺利推进奠定了基础。
2 自动化控制系统的构成2.1 工艺描述在钢铁冷轧厂的酸轧机组工作过程中，首先需要对带钢的原材料进行酸洗和开卷处理。
在此过程中，需要进行校直、焊接、酸洗、漂洗和切边处理。
然后利用张力辊和纠偏单元进行处理，并在处理后对原料的飞剪处进行焊接处理。
最后，在前一卷带钢轧制工序完成后，将下一卷需要加工的带钢前端插入卷取机芯轴中，以保证带钢的连续加工。
在加工过程中，自动化控制系统可以通过预先编制的控制策略，实现钢带穿带、轧制、甩尾和卸卷等工序的自动化进程。
自动化控制系统的应用还可以精确控制轧钢推进速度、轧制压力等因素，为产品性能管理工作的顺利开展提供支持。
2.2 系统构成通常情况下，钢铁冷轧厂的酸轧机组自动化控制生产线由几个作业操作间组成，包括主要操作间、轧机间、酸洗入口和酸洗出口，以及酸洗区和轧洗区两个主控间。
酸洗连轧联合机组试运转技术
酸洗连轧联合机组试运转技术[摘要]本试运转总结是鉴于马钢薄板工程、五冷轧酸轧工程试车过程中的体会写出来的。
通过此总结，可以达到对冶金设备试运转知识的了解以及试车过程中应注意的问题，以便于以后工作的借鉴。
【关键词】酸洗连轧联合机组；试运转；试车1.试车制度的成立试车前，应召开专门的试车会议，会上应明确以下几个问题。
1.1试车组织机构的成立根据试车需要，需成立专门的试车指挥小组，确定总的试车协调人员，各专业的试车负责人以及每一试车小组的负责人，联络方式等等。
1.2试车的进度计划根据工期要求和设备的安装情况及外部条件，确定试车的进度计划，从而确认人员的安排情况、分组情况、分组试车的内容等。
1.3试车的会议制度根据以往的试车经验，一般情况下，早晚均开碰头会。
早会主要是确定当天的试车内容，头天晚上处理问题的情况以及准备情况；晚会主要是通报当天的试车情况、试车中出现的问题、以及需要处理的问题，计划安排、所需的条件准备等得到统一的安排和协调。
2.试车人员、机具的配备根据试车的进度要求和工艺情况，确定试车人员的配备和分组情况，以及配备一些必备的试车工具。
如内六角扳手、测温仪、秒表、对讲机等。
3.试运转的条件3.1参加设备试运转人员应为技术工人，对设备了解，要明确分工，各行其责，试运转方案以通过审批或以试车指导书为准进行试车。
3.2参加试运转的设备必须是安装完整，设备试运转前应根据设备性能、技术要求对每台设备的减速机或齿轮箱加注润滑油，对滑动轴承、滚动轴承，联轴器等部位压入油脂。
3.3危险部位及易燃部位应设置安全防护标志和灭火设施。
试车时应有必要的照明和通讯设施。
设备试运转使用的检测工具、仪表应齐全，并经计量单位检验合格。
设备试运转前各种介质管道应按规定时间提前进入工作，确保设备正常进行试运转。
4.试车前的确认工作4.1首先做好试车周围环境的清洁工作，清除所有与试车无关的设备、材料和杂物。
检查确认机械各部分的连接件及连接螺栓是否紧固。
冷连轧机轧制规程优化模型的研究MicrosoftWord文档
冷连轧机轧制规程优化模型的研究MicrosoftWord文档————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：冷连轧机轧制规程优化模型的研究学院: 材料科学与工程专业: 材料成型与控制班级: 0601学生: 陈永学号: 40631083指导教师: 洪慧平简述：轧制规程的制定是冷连轧生产中的重要一环，对轧制速度、成品质量以及产能效率等都有着直接的影响。
以往轧制规程的制定中没有充分考虑到各机架的功率分配、划痕的防治与预防问题，往往不能保证连轧机组发挥最大效能,成品带材的表面质量也得不到保证。
如何兼顾这些因素的综合作用，使得各机架的负荷分配更趋于合理，带钢表面质量更加良好，是现代冷连轧生产工艺中轧制规程制定的趋势。
1.以功率为优化目标的压下制度设定1.1 负荷分配与轧制规程设定关系研究轧制负荷包括轧制压力P、轧制力矩N和轧制功率W。
对于单机架而言，轧制负荷满足下面的条件即可：然而，在冷连轧过程中，功率的分配对轧制过程起着重要的影响。
如果功率分配不合理，在轧制过程中可能会出现个别机架的电机功率出现超限情况，此时虽然其它机架的电机功率还有很大的余量，但轧制将无法进行，另外，由于整个机组的轧制速度受限于电机功率最小的机架，因此功率的不合理分配也将会限制整个机组的轧制速度，无法最大限度地发挥机组的轧制能力，降低了生产效率。
可见，在连轧机轧制规程的优化设定中，除了满足式(1)的约束条件外，还必须充分的考虑各机架的电机特点，合理的分配各机架的电机功率，这对冷连轧而言是至关重要的。
1.2 轧制工艺条件与功率的关系根据相关文献可以知道，在轧制过程中所消耗的电机功率可用下式来表示：由电机功率的表达式可见，功率受轧制力矩和轧辊转速的影响。
轧辊转速与带钢出口速度之间又存在下面的关系：对于连轧机而言，各机架出口带钢速度还必须满足秒流量相等的原则，即有下式成立：则各机架出口带钢速度可以表示为：式中：υiυn分别为第i机架和第n机架(即末机架)的出口带钢速度；h i、h n分别为第i机架和第n机架(即末机架)的出口带钢厚度；如果将式(3)和(5)代入式(2)中，便可以得到第i机架电机功率的另一种表达形式，即：由公式(6)可以看出，对于五机架冷连轧机而言，当压下制度和张力制度确定的条件下，改变机组的轧制速度(这一过程可以看作是机组由穿带到高速稳定轧制的提速过程)，第i机架和第j机架的电机功率之比可以表示为：由式(7)可以看出，此时机架间的电机功率之比只与其前滑值有关。
《2024年UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的研究及有限元仿真》范文
《UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的研究及有限元仿真》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，冷连轧机在钢铁生产中扮演着越来越重要的角色。
特别是对于薄带钢的生产，轧制板形控制成为了决定产品质量的关键因素之一。
UCM冷连轧机作为一种先进的轧制设备，其轧制板形控制技术的研究对于提高产品质量、优化生产流程具有重要意义。
本文旨在研究UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制技术，并利用有限元仿真进行验证和分析。
二、UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制技术研究1. 轧制板形控制原理UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制主要是通过调整轧机的辊缝、轧制速度、轧制力等参数，以实现对带钢板形的有效控制。
其原理主要基于塑性变形理论、弹塑性力学以及金属材料的流动特性。
在轧制过程中，通过合理调整这些参数，可以控制带钢的横向流动和纵向延伸，从而达到控制板形的目的。
2. 影响因素分析影响UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的因素较多，主要包括原料厚度、原料宽度、轧辊转速、轧制力、温度等。
这些因素对带钢的轧制过程、金属流动以及板形产生重要影响。
因此，在控制板形时，需要综合考虑这些因素的影响。
三、有限元仿真分析为了更好地研究UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制技术，本文采用有限元仿真方法进行验证和分析。
有限元法是一种有效的数值模拟方法，可以模拟复杂的金属轧制过程，并对轧制过程中的应力、应变、温度等参数进行精确计算。
1. 模型建立根据UCM冷连轧机的实际结构和工艺参数，建立相应的有限元模型。
模型包括轧机、轧辊、带钢等部分，并考虑了材料属性、接触条件、摩擦条件等因素。
2. 仿真过程及结果分析在有限元模型的基础上，对UCM冷连轧机的轧制过程进行仿真。
通过调整辊缝、轧制速度、轧制力等参数，观察带钢的轧制过程和板形变化。
通过对仿真结果的分析，可以得出不同参数对板形的影响规律，为实际生产提供指导。
四、实验验证及结果分析为了进一步验证有限元仿真的准确性，本文进行了实际生产实验。
冷轧酸洗-轧机联合机组设备安装施工方案
目录编制说明 (3)0. 前言 (4)0.1编制依据 (4)0.2本项目的目标 (4)0.2.1质量目标 (4)0.2.2本项目的工期目标 (4)0.2.3安全目标 (4)1.工程概况 (4)2.施工部署 (6)2.1 施工部署总原则 (6)2.2酸轧机组施工部署 (6)3.施工进度计划 (7)4.施工准备 (7)4.1技术标准 (7)4.2劳动力计划 (8)4.3主要施工机具配备计划 (8)5.设备施工方法 (10)5.1设备安装总述 (10)5.1.1 设备安装施工程序 (11)5.1.2 常规施工方法 (12)5.1.3一般设备安装 (18)5.2主要设备安装 (18)5.2.1酸洗入口段 (18)5.2.2酸洗工艺段 (22)5.2.3酸洗出口段 (26)5.2.4酸洗轧制段 (26)6管道安装施工方法 (31)6.1管道施工概述 (31)6.2管道材料验收 (32)6.2.1验收的内容 (32)6.2.2预制的内容 (32)6.3管道安装 (33)6.3.1管道安装总体要求 (33)6.3.2主车间架空管道的安装 (33)6.3.3蒸汽管道安装 (33)6.3.4排雾风机及通风管道安装 (35)6.4管道焊接 (36)6.5管道检查 (39)6.5.1管道外观检查 (39)6.5.2焊缝检验 (39)6.6管道试压 (39)6.6.1管道系统试验前的准备 (39)6.6.2管道系统的压力试验 (40)6.7管道系统的吹扫与清洗 (41)6.7.1管道系统吹扫与清洗的一般情况 (41)6.7.2水冲洗 (41)6.7.3空气吹扫 (41)6.7.4蒸汽吹扫 (42)6.8管道涂漆 (42)6.9管道绝热 (42)6.9.1管道的保温 (42)6.10管道交接及验收 (43)6.10.1质量保证措施软件资料的整理 (43)6.11液压润滑管道安装 (44)6.11.1管道安装程序 (44)6.11.2管道加工 (45)6.11.3管道焊接 (45)6.11.4管道敷设 (46)6.11.6在线循环油冲洗 (46)7.项目管理 (47)8.质量、工期及文明施工保证措施 (48)8.1质量保证措施 (48)8.2工期保证措施 (50)8.3文明施工措施 (51)9.安全保证措施 (51)9.1安全管理制度 (51)9.2安全措施 (52)10.附图.........................................................................................................................................编制说明本《施工方案》是依据技术附件和已到的设备安装指导手册等相关资料，并参考同类型的工程，结合现场条件和我公司施工经验及资源情况编制的。
一冷轧酸洗轧机联合机组工艺讲义
夹送矫直机 主要功能概况： 安装在开卷机之后，起夹送和粗矫直带钢带头的作用，主要用于矫直带钢的 头部和尾部，以便于下一道工序能顺利进行。 设备主要性能参数 夹送辊：φ320×1800 2根 夹送辊电机：型 号： G355S04FK3 功 率： N=200 KW 转 速： n＝ 1004/1100 rpm 夹送辊升降缸：φ125/60×150 矫直辊：φ200×1800 5根 五辊矫直辊电机：型 号： G355M08FK3 功 率： N=250 KW 转 速： n=999/1100 rpm 矫直辊升降缸：φ140/80×150 磁力辊电机：型 号： DKF840AV/200L 功 率： N=0.75 KW 转 速：n=40.5 rpm 磁力辊摆动缸： φ100/50×245 磁力辊移动缸： φ80/56×2600 深弯辊： 工作辊： φ127×1020 支承辊： φ203×1020 深弯辊升降缸： φ160/90×1580 减速机速比：i1=1.67(电机与夹送辊) i2=1.04(电机与矫直辊) 润滑方式： 循环液体润滑 辊缝调节器调定行程： 60 ㎜
主要功能概况： 使钢板在转动的轧辊间产生塑性变形，轧出所需厚度和 宽度的带钢。 设备主要性能参数 总成参数 机架牌坊高度 max 9415 mm min 4000 mm 方柱断面 2×730×815 mm 牌坊重量 112.5吨 牌坊窗口宽度 传动侧 1623 mm 操作侧 1627 mm 牌坊间距 2760 mm 机架中心距 4500 mm 恒定理论轧制线高度 970 mm 最大轧制力 2500T
设备保产总公司冷轧维修车间
一、概述
酸洗-轧机联合机组是一冷轧的主要生产机组。 在常温状态下，将材质为热轧低碳钢、超低 碳钢等钢种，经连续通过机械及化学方法将 热轧带钢氧化铁皮除掉，并经连轧机连续轧 制成各类规格的具有所需厚度、表面粗糙度 的冷轧带卷。 酸洗段采用三段浅槽紊流酸洗槽，使用盐酸 酸洗；冷连轧机采用串列式五机架4辊CVC轧 机。酸洗-轧机联合机组年产量～1600000t/a。
浅谈冷连轧机组卷取段设备设计及自动化控制
浅谈冷连轧机组卷取段设备设计及自动化控制摘要：冷连轧机组当中卷取段的设备自身自动化运行程度与可靠性，往往直接影响着整个机组实际生产效率。
本文主要介绍某钢厂酸轧机组当中卷取段的设备总体布局设计、核心设备的设计要点及优化自动化的系统控制程序，经生产实践便可证明，该设备实际运行期间可靠性与稳定性均得以保障，实际自动化的运行程度相对较高，发生故障问题几率较低，能够满足于机组实现快速生产高质量带钢要求。
关键词：冷连轧；机组；卷取段；设备设计；自动化；控制；前言卷取段的设备，属于冷连轧的机组当中核心部分，负责的是成品带钢卷取、运输、承重及打捆等相关生产工序，该设备自动化的控制程度及运行稳定性将直接影响着冷连轧的机组总体运行效率及带钢生产品质。
鉴于此，本文主要针对冷连轧机组当中卷取段的设备设计与自动化的控制进行综述分析，望能够为相关专家及学者对这一课题的深入研究提供有价值的参考或者依据。
1、卷取段的设备布局某钢厂酸轧机组当中卷取段的设备总体布局设计为：飞剪装置、助卷位侧的支撑、双卷筒卷的取机、皮带的助卷器、固定鞍座、卸卷小车、称重装置、卷取位侧的支撑、步进梁、压辊装置、打捆机等。
该设备整体构成较为合理，在空间的利用率方面相对较高，结构较为紧凑，整个工艺流程相对通畅，可适应于较快的生产运行节奏。
带钢逐渐进入到卷取段的设备之后，通过皮带的助卷器来将助卷完成，把助卷位的卷筒上缠绕好带钢，在卸卷位的卷筒将卸卷操作完成之后，双卷筒卷的取机内主转盘开始旋转，对两个卷筒进行换位操作。
在卸卷位上带钢持续将剩余卷取操作完成，在卷径可达相应规格与标准之后，对分卷进行飞剪剪切处理，带头进入到皮带的助卷器内。
卸卷位侧的支撑、助卷位侧的支撑均通过上下摆动，来对块式结构起到支撑作用，促使卷筒能够减轻钢卷，并让其张力有挠度产生，将轴承与卷筒实际使用寿命延长。
皮带的助卷器，其内部主要包含着皮带、横移车体、张紧机构、升降车体、前后抱臂等，主要负责带头快速进行助卷操作；卸卷的小车，它主要是把从卸卷位的卷筒当中取下钢卷，并将其放置于固定的鞍座；步进梁，取走固定于鞍座之上钢卷，借助称重装置来进行称重，并借助打捆机做好打捆处理，通过天车把带钢运送到成品库中；助卷位的卷筒外侧部分设上套筒机，生产带钢规格若＜0.4mm，则为避免塌卷情况出现，需预先在相应助卷位的卷筒之上把套筒套好。
冷轧带钢生产工艺及设备pdf
冷轧带钢生产工艺及设备pdf
冷轧带钢生产工艺及设备
一、冷轧工艺流程
1、钢板分切、卷板下料：首先将钢板分切成卷板，然后进行下料，完成分板；
2、冷轧成型：将分切得到的卷板，放入冷轧机中，使用压辊、模具进行成型，形成所需的带钢；
3、辊磨：将冷轧出来的带钢经过辊磨处理，以达到所需的表面质量；
4、清理：将辊磨后的带钢，经过清理处理，将外表上的锈垢以及不必要的杂质清理掉；
5、精整：将清理后的带钢经过精整处理，以达到所需的尺寸要求；
6、分段：将精整后的带钢分段，分段过程为表面整理、化学处理等；
7、检验：将分段后的带钢送去检验，检查其尺寸、丝孔精度、表面外观、抗拉强度等，确保冷轧带钢质量符合标准。
二、冷轧带钢生产设备
1、卷板机：用于分切钢板，得到所需尺寸的卷板；
2、冷轧机：用于冷轧成型，将卷板成型为所需的带钢；
3、辊磨机：用于处理带钢表面，以达到所需的表面质量；
4、清理机：用于清理成型带钢表面上的锈垢以及不必要的杂质，以达到所需的表面外观；
5、精整机：用于处理带钢尺寸，以达到所需的尺寸精度；
6、检验仪：用于查看冷轧后的带钢质量，确保其尺寸、丝孔精度、表面外观、抗拉强度等符合标准。
总之，冷轧带钢生产需要利用钢板分切、冷轧成型、辊磨、清理、精整、分段、检验等工艺流程，同时也需要卷板机、冷轧机、辊磨机、清理机、精整机、检验仪等一系列设备，以保证其质量符合标准且生产效率达标。
酸洗轧机联合机组
马鞍山No。2 PL-TCM主要技术参数
THE END
谢谢！
• CVC系列轧机包括四辊轧机和六辊冷轧机，是由德国SMS公司开发的， 目前的CVC冷轧机的主要型式为六辊轧机，中间辊为CVC plus形状。 国内其代表用户有鞍钢1676 mm冷连轧机、武钢2180mm冷连轧机、 宝钢1730 mm冷连机。
机型比较
轧机布置图
轧机牌坊窗口图
酸洗轧机联合机组生产工艺简述
几种酸洗工艺酸洗时间比较
Ibox与jet（喷射式）比较
轧机机型简介
• 目前冷轧主流的机型主要有以SMS 为代表的CVC 轧机和以三菱日立 为代表的UCM 轧机。
• UCM轧机是由日本三菱一日立公司开发的一种六辊轧机，它是在HC 轧机基础上发展起来的新一代冷轧机之一，相比HCM轧机增加了中间 辊正弯辊，还可演变为工作辊轴向移动的UCMW轧机。国内其代表用 户有宝钢1550mm冷连轧机、本钢1970mm冷连轧机，宝钢1800 mm 冷连轧机。
酸洗轧机联合机组各段主要设备
酸洗轧机联合机组的一些先进技术
酸洗轧机联合机组的入口段
酸洗轧机联合机组的拉矫机（破磷）
酸洗轧机联合机组的活套小车
酸洗轧机联合机组ห้องสมุดไป่ตู้酸洗段
酸洗轧机联合机组的切边剪
酸洗轧机联合机组的轧机和排烟装置
酸洗轧机联合机组的卷取机（ Carrousel ）
本溪No。2 PL-TCM主要技术参数
• 冷轧车间生产所需的热轧钢卷堆放在原料库中。按照冷轧车间生产计 划安排，由原料库内的吊车将热轧钢卷吊运至酸洗轧机联合机组入口 步进梁上，在运输过程中人工确认钢卷号，自动拆除捆带，并送至1# 或2#开卷机前的2 个钢卷小车上，钢卷经高度和宽度对中后，由钢卷 小车把钢卷装入到1#或2#开卷机上。钢卷在开卷机上展开后，送到双 切剪，切掉带钢头部不符要求的部分，再用夹送辊把带钢送到激光焊 机处，由焊机把前一卷带钢的尾部和后一卷带钢的头部焊接起来后， 送入酸洗槽前的活套内。此活套后的张力辊装置把带钢从活套内拉出 送入到酸槽入口端的拉伸矫直机，经过拉伸矫直后的带钢进入盐酸酸 洗槽酸洗，除掉带钢表面的氧化铁皮。酸洗后的带钢，再经过漂洗槽 漂洗后送入热风干燥机内烘干。经过酸洗、漂洗、烘干后的带钢通过 酸洗出口活套送到双塔切边机。根据生产计划的安排，带钢可以在此 处切边或不切边。通过切边机后的带钢送入到冷连轧机前的中间活套 内。
900mm酸洗冷连轧成套设备的研制
Ｃ Ｉ Ａ Ｈ Ａ Ｙ Ｅ ＵＰ Ｅ Ｔ Ｈ Ｎ Ｅ Ｖ Ｑ ＩＭ Ｎ
Ｎｏ． ２
Ｊ ｎ ０１ ｕ ｅ２ ２
９ ０ｍｍ 酸 洗 冷 连 轧 成 套 设 备 的 研 制 ０
（ 山建龙实业有 限公 司 ， 唐 河北 ０ ４０ ） ６ ２ ０ 摘要 ： 自主研 制的 ９ ０ｍｍ酸连轧成套设备的主要结构特点及设备 的主要 性能参数 进行了介 绍。采用先 对 ０ 进 技术 ， 实现 了带 钢卷的酸连轧 ， 应用 效果 良好 ， 取得 了较好 的经济效益。 关键词 ：０ ｍ酸洗冷连轧设备 ； ９０ ｍ 带钢卷 ； 工艺 流程 ； 无头轧制 ； 制 研
中图 分 类 号 ： Ｇ ３ ． Ｔ ３３７ ２ 文 献标 识 码 ： Ｂ
李金 富
张洪 希
耿 素 芬
Ｄｅ ｅｏ ｍｅ ｔｏ ０ ｖ ｌｐ ｎ ｎ ９ ０ ｍｍ ｉｋｉ ｇ Ｃ ｌ ｏｌ ｇ Ｍｉ ｑ ｉｍｅ ｔ Ｐ ｃ ｌ ｏ ｄ Ｒ ｌ ｎ ｌ Ｅ ｕ ｐ ｎ ｎ ｉ ｌ
设 计 ， 到热 风能循 环利 用 ， 省 了能源 。 达 节 出 口及 过 渡 段 。 配 置 了 切 边 剪 、 套 及 ９ 。 活 ０ 转 向塔 ， 实现 了酸洗 到轧 机 的连接 。 连轧 机组 段 。采 用 了 Ｈ 四机架 连 轧 机 组 、 Ｃ 飞剪 和双 卷取 装置 ， 实现 了连续 轧制 。
ｍ ｅｎ ｔ
随着 市场 对 冷轧 钢产 品质 量要 求 的提高 和企
业实 现规 模效 益 的要求 ， 机 可逆 轧制 、 单 常规 冷连 轧工 艺逐 渐 被 淘 汰 ， 酸洗 冷 连 轧 工 艺 （ 而 以下 简 称 “ 连 轧 ” 成 为 冷 轧 行 业 主 流 。 国外 企 业 在 酸 ）
冷连轧工艺流程与设备解读
影响轧件应力状态特性的因素
有外摩擦力 外端及张力等 可写成下式:
表明确定轧辊的 总压力，需求接 触面积，应力状 态系数及变形抗 力。
n n n n n
/ //
///
考虑轧件宽度影响的应力状态系数、外摩擦影响的系数、外 端影响的系数、张力影响的系数。 根据以上所述轧制平均单位压力可用下列公式的一般形式表 示:
9
3.2 影响平均单位压力的因素
影响轧件机械性能的因素 影响轧件应力状态特性的因素 • 影响轧件机械性能(简单拉、压条件下的实际变形抗力） 的因素有 • 金属的本性 • 温度 • 变形程度和变形速度。可写成下式
n nT n nu ns
式中，考虑温度，变形程度和变形速度对轧件机械性能 影响的系数及普通静态机械实验条件下的金属屈服极限。
14
斯通平均单位压力公式计算图表
• 利用弹性压扁接触弧长 公式经数学变换，可得 下式：
•按上式可作出图表，根据 具体轧制条件计算出y ,z， 值,两点连成一条直线，直 线与S形曲线的交点即为所 求x.
15
• 再根据x值可解出压扁弧长度，代入斯通平均 单位压力公式解出平均单位压力值。 • 为计算方便，下表给出外摩擦影响系数值。
3
2.冷轧对金属材料组织和性能的影响
2.1 晶粒形态的变化
（1）铁素体晶粒形态的变化 等轴 晶粒 晶粒被拉长 或者压扁
晶粒被拉长或者压扁成为细 条状组织和纤维组织，晶粒 破碎成亚晶粒
未变形原 始晶粒
轻微变形 的滑移线
拉长或压 扁的晶粒
细条状组织 和纤维组织
4
(2) 渗碳体对碳钢变形的影响(阻碍铁素体的变形） 阻 碍 变 形 数量
2
（3）工艺润滑 为保证轧后带钢有高的表面质量和板形，除采用高质量轧辊外，还要采 用工艺润滑和冷却。工艺润滑主要作用是减小金属的变形抗力，同时也 有降低轧件的变形热、冷却轧辊及改善板形的作用。
酸连轧机组——酸洗工艺概述(精制资料)
严选课件
19
• 工艺段：
• 酸洗槽→漂洗槽→带钢烘干装置（含带钢边部吹扫装 置）
严选课件
20
• 出口段：
• 4#张力辊（两辊式）→4#纠偏辊（两辊式）→2#活套 →3#焊缝检测仪→5#纠偏辊（单辊式）→2#转向辊（ 单辊式）→4#焊缝检测仪→月牙剪→6#纠偏辊（三辊 式）→圆盘剪→3#转向辊（单辊式）→去毛刺机→废 边卷取机→4#、5#转向辊（均单辊式）→立式检查站 →5#张力辊（两辊式）→6#、7#转向辊（均单辊式） →3#活套→5#焊缝检测仪→出口段过渡台架→ 轧机段
严选课件
23
• 钢卷在开卷机（外支撑、开卷器、压辊、反 弯辊）上开卷后，带钢头部经过夹送辊后进 入七辊直头矫直机（仅在穿带、甩尾速度时投入使用，去除
钢卷头、尾处较多的氧化铁皮，并矫直带钢头、尾部，便于穿带和焊
接），随后喂进入口双层剪，此时夹送辊和直 头机闭合停止使用，带钢头部通过入口剪。 入口剪自动切除带钢头部，切下的废料通过 滑槽进入废料箱。切头后的带钢，被送到 No.2转向夹送辊前的位置等待。
严选课件
30
• 检查后的带钢通过No.3活套装置，并经纠偏 辊、张力辊及侧导对中装置，最后经三辊稳 定装置进入五机架连轧机，按照设定的轧制 工艺对带钢进行连续轧制。其中轧机入口处 的双辊纠偏装置为精纠偏，纠偏精度±1mm， 以保证带钢进入轧机时绝对对中。轧机按照 预定的厚度和板形要求，实施相应的厚度和 板形控制方式，使出口带钢达到要求。
严选课件
32
• 按照轧制规程的要求，带钢经过串列式五机 架六辊冷连轧机，达到规程所要求的成品厚 度。
• 完成轧制的带钢通过助卷器，进入张力卷取 机进行卷取。按所需卷重或带钢长度进行分 卷，由安装在No.5机架出口的飞剪完成。
轧钢自动化_酸轧联合机组方案38页-BD
2019/11/27
液压辊缝控制（RGC）
轧制力控制：
实际轧制力由轧制力仪测量或者根据安装在液压油路中的压力传 感器检测信号进行计算。
使用压力传感器计算，单侧液压缸推上力＝该侧液压缸活塞侧油 压*活塞侧横截面积 － 该侧液压缸杆侧油压*杆侧横截面积；
关闭ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ缝
该侧切换为轧制力 控制
两侧均达到最小轧制力
该侧加载至最小轧 制力
加载轧制力至标定 轧制力
2019/11/27
转动轧辊，获取新 的零辊缝位置
记忆辊缝
打开辊缝，并换辊 加载至标定轧制力
换辊完毕
将当前辊缝标定为 记忆辊缝
获取新的零辊缝位 置
液压辊缝控制（RGC）
机架安全
辊缝锁定
急停按钮； “机架锁定”按钮； 辊缝倾斜（轧制力差）超限； 检测元件（SONY磁尺，压力传感器）故障 伺服阀（泄漏检测，阀芯反馈等）故障；
酸轧联合机组 机架控制
演讲人：**
2019/11/27
主要内容
液压辊缝控制，简称为HGC( Hydraulic Gap Control),或 者RGC（Roll Gap Control)。
机架间张力控制，简称ITC( Interstand Tension Control)。 自动厚度控制，简称AGC( Automatic Gauge Control)。
模式１：第五机架-光辊
VC TC
自动厚度控制（AGC)
系统结构
ITC3-4
ITC2-3
ITC1-2
MFC
FF2
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冷轧带钢酸连轧机组设备技术探讨参考文本
In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each
Link To Achieve Risk Control And Planning
某某管理中心
XX年XX月
冷轧带钢酸连轧机组设备技术探讨参考
文本
使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
随着汽车、家电等行业的不断发展，市场对冷轧宽带
钢的产量需求越来越大，尤其对产品质量的要求越来越
高，这带动了冷轧宽带钢等生产工艺与设备的快速发展与
更新。
本文对冷轧宽带钢酸洗退火新技术予以介绍。
由于冷轧薄板应用领域的拓展和相关行业对其品种、
质量的苛刻要求，促使冷轧薄板生产技术与装备不断进步
与更新。
技术发展表现在扩大产品品种规格、改善产品质
量并提高带钢尺寸精度和性能、提高生产能力、提高生产
线自动化控制水平等方面。
从冷轧原料准备到冷轧过程中
的酸洗、轧制、退火等各个环节都不断涌现出新的生产工
艺和生产设备。
本文着重介绍一下酸洗除鳞、退火及联合
生产方面的新技术。
1.带钢除鳞新技术
1.1.浅槽盐酸酸洗除鳞技术
自从开发了盐酸废液的处理与回收系统后，世界各国普遍采用浅槽盐酸酸洗代替老式的硫酸酸洗机组。
主要原因为:1)盐酸比硫酸具有更强的除鳞效果，盐酸酸洗机组前部不用破鳞装置可以简化酸洗设备;2)盐酸酸洗比硫酸酸洗更容易去除氧化铁皮，可以得到高质量的酸洗带钢;3)浅槽酸洗槽进行排酸比较容易，如有断带发生，可以很快排出酸液，不易产生过酸洗;4)盐酸再生系统回收效率高，可达99%，大大地降低了酸的耗量，每生产It带钢仅耗酸3. 5 kg。
1.2.湍流式酸洗除鳞技术
湍流式酸洗机组工作时酸洗液送入很窄的酸洗室缝中，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态，因此不存在浅
槽、深槽概念。
在张力状态下带钢运行，酸洗液的流动方向与带钢的运行方向相反，具有酸洗速度高和酸洗质量好的特点。
1.3.推式酸洗技术
适用于中小产量的推式酸洗是将开卷的钢卷经过切头和切角，一卷一卷地通过机组进行酸洗、清洗、烘干，然后进行切边、涂油和卷取。
它与连续酸洗比较具有如下优点:
1.3.1.机组设备简单，投资省。
它没有焊机、入出口活套、拉伸弯曲矫直机等设备，机组长度多在100 m以内，占地小，基建费用少。
1.3.
2.酸洗带钢品种多，适应性强，适用不锈钢、高碳钢、普碳钢及有色合金等。
其厚度适应范围大，连续酸洗厚度不超过7mm，推式酸洗可过10- 12 mm。
1.3.3.工艺简单，生产工人与连续酸洗机组比较可减
少。
1.3.4.推式酸洗必须采用浅槽，因而具有浅槽酸洗的优点。
1.4.喷浆除鳞(金属无酸除鳞ND)技术
ND方法是日本石川岛播磨重工业公司从1973年起着手研究的。
此法是高压水流通过扁缝式喷嘴，将铁砂矿浆加速混合，形成一束高能量浆液铁砂流冲击带钢的表面，产生“水锤”作用将氧化物打碎、剥落。
此工艺除有使喷嘴磨损严重，且不易调整浆液浓度的缺点外，有如下优点:
1.4.1.对环境无化学和粉尘污染。
1.4.
2.原料为烧结铁矿粉，价格低廉并可回收作烧结矿。
1.4.3.钢板表面加工质量高，对不锈钢可省去表面研磨工序。
1.5.机械除鳞(A PO)技术
APO为铁粒磨料除鳞的缩写，通过冷硬铸铁颗粒的摩擦作用除鳞。
前苏联与原西德共同开发研制出三套APO装置的连续式机组于1989年在切列波维茨车钢铁厂试车投产。
能源消耗、操作维修成本和投资都大大降低，除鳞质量、环保、生产周期上都优于酸洗方式。
2.退火技术的新发展
2.1.全氢罩式炉退火由于在740度时氢的热传导系数为氮的6.5倍，氢的动力粘度只有氮的50%，因此，在强对流型的罩式退火炉中采用纯氢作保护气体，可以提高钢卷加热和冷却速度40%-50%。
2.2.连续退火技术连续退火技术的出现，以其优势使传统的罩式炉退火技术发生根本变革。
该技术可将电解清洗、退火、平整、精整等工序在一条机组中完成，节约投资并缩短生产周期;减少钢卷中间运输引起的擦伤、折边，消除罩式退火时出现的粘接现象，提高成材率;带钢板形及
机械性能易控制，能提高产品质量。
3.新的联合生产工艺
按过去的传统生产方式，用于汽车和家电等产品的冷轧钢板生产工艺，热轧后一般要经过酸洗、冷轧、清洗、退火、冷却、平整及检查精整等七道工艺，而且这些工序都是各自独立分开操作的。
因此存在着各工序之间对带钢钢卷需要搬运的问题，还要留出足够的中间存放场地，增加了设备和操作人员，使物流不能连续畅通，实现不了流水作业。
特别是因多次穿带和甩尾，增大了带钢头尾的切损量，致使金属收得率降低，生产周期延长。
近年来，由于世界钢铁市场竞争日趋激烈，用户对冷轧钢板生产提出了多品种、小批量、高质量、低成本和交货快的新要求。
为满足上述要求，如何简化或合并现有分散的生产工艺，将各道工序连接起来，实现联合生产，缩短工艺流程，这是各国冷轧厂多年渴望解决的技术难题，
也是冷轧带生产技术综合发展的方向。
随着薄带连铸和冷轧技术的开发应用，实现薄带连铸一冷连轧联合作业已变为现实。
3.1.冷连轧机的各种联合机组
3.1.1.酸洗一冷轧线的联合生产布置形式有垂直布置、中心线错开平行布置、同一中心线布置三种。
从1981年以来世界上已有十余套改造和新建的成功范例。
3.1.2.机械除鳞一冷轧联合机组80年代在日本八幅钢厂投产。
日立制作所还将机械除鳞与酸洗合并使用，大大减少了酸洗时间，提高联合机组速度。
3.1.3.酸洗一冷轧一连续退火联合生产于1987年由日本新日铁成功连接，使整个冷轧生产过程全连续化，堪称冷轧技术发展的一个里程碑，可将常规从热轧钢卷到冷轧成品的12天生产周期缩至20分钟。
之后美国NLAND公司和日本新日铁合资兴建了世界上第二套酸洗一冷轧一连
续退火联合生产线，年产量达127万t。
3.2.薄带连铸一冷连轧联合机组
薄带连铸新工艺取得成功后，使取消热轧板带过程将连铸一冷连轧生产连续化成为可能，将薄带连铸机和4,- 5架轧机联合，可建设年生产能力50,- 150万t的机组，建设周期和投资节省25 %~80%。
随着时代的发展，对冷轧板产品品种、质量和生产效率等的要求越来越高，广泛使用酸洗退火及联合生产新技术，使冷轧带钢的产量及质量将越来越好。
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