吹膜艺说明书

吹膜印刷工艺指导书
１、吹膜印刷得成型过程及原理
原料在挤出机中塑化后,经过滤网、多孔板进入机头口膜形成筒状挤出口膜口,然后鼓入压缩空气,将圆筒吹胀成泡管、泡管直径大小由输入空气量来控制。

同时泡管得直径外围由风环喷吹冷却,使泡管膜降温固化,进入人字板后夹扁,由导辊压紧牵引入电火花冲击机,经电晕处理得薄膜,通过下牵引与制动杆导入印刷机,通过印刷版辊与橡胶辊得共同作用将油墨转移到薄膜上,形成客户想要得图案,带有图案得薄膜经过印刷机得冷却装置将油墨干燥并且固定在薄膜表面,最后通过摩擦收卷起将薄膜制成圆柱状膜卷(待后序加工)
图一 吹膜印刷流程示意图
1.１ 挤出吹膜机及辅助机简介:
吹膜主机分为:配电柜、变频器、电动机、料筒、螺杆、模头、风环等部件。

挤出吹塑薄膜生产用辅机有冷却风机、人字形夹板(人字架)、牵引辊与印刷机、卷取装置。

1、2 各主要部件及作用机理
1.２.１ 冷却风环:冷却风环分上下两部分,用螺纹连接组合、把鼓风机送来得冷风,经4／6个
进风口沿风环外套切线方向进入风环、经几段可调间隙得档风环控制,使气流比较稳定地吹出。

吹出得气流沿泡管直径外围上升,冷却泡管薄膜使其降温固化。

风环与机头模口距离在30～１0０m ｍ之间调整。

１。

2。

2 人字架
人字架得作用就是稳定泡管,引导泡管运动,并逐渐将其压扁后送进牵引辊、人字板得夹角可在10°~40°之间,由螺栓支杆任意调整。

夹角小,薄膜产生皱褶现象较少。

1、2。

3 牵引装置
牵引装置由两导辊组成, 一个主动钢辊、另一根就是从动橡胶辊。

主要作用就是把冷却定型后得薄膜夹紧,并按一定得牵拉速度,引导薄膜运行,然后输送到卷取装置卷取成捆、【A 两上牵引辊得中心线应与机头与风环及人字板得中心对应,避免产生牵引皱褶;B 上牵引辊距口模距离不能小于泡管直径得3～5倍;C 、上牵引两边得压紧力应均匀,才能阻止泡管内空气泄漏,牵引拉力均匀,避免膜被牵引时跑偏】 １.2。

4 印刷设备
印刷机分为传动部分、自动装置、压印配件、油墨干燥固化配件,各部件相互作用把油墨按照相应得图案从印刷版辊转移到薄膜表面,并且干燥固定在薄膜上、【A 保持印刷机各导辊干净整洁就是印刷得前提条件。

B 各印刷版辊得中心线必须安装在同一平面得同一直线位置。

Ｃ 压印得橡胶辊与印刷版辊必须均匀接触。

D 刮墨刀得安装要与印刷版辊得宽度相匹配,刮墨刀与印版得接触角度保持在３5-４5°之间、E 烘箱电热必须在薄膜能正常印刷得状态下才能开启、】
1、2.５ 卷取装置
主要就是通过力矩电机带动两个导辊得转动,薄膜得卷取方法就是摩擦卷取。

摩擦卷取:就
是主动辊得转动,通过卷心与转动导辊得摩擦力带动卷取芯轴转动,从而实现膜卷得连续卷取工作。

2、 操作工应由公司统一进行技术安全培训,合格后方可上岗,严格按《员工手册》执行。

3。

操作工必须熟悉本机台应生产产品得《工艺下大单》与《质量检验方案》,并严格按照工艺规定与质量要求进行操作、
4.。

吹膜工艺一般要求(特殊产品除外):
采用膜头规格: ￠２0——4０mm (２0、3０、４0)
温度控制范围: HD1７５——220℃ LLD １50——1８0℃
印刷版辊
自动杆
前区为140~150℃;中区为１80~220℃;后区为１8０～２00℃;
机头为180～190℃、
主机速度控制:35--5０HＺ(根据挤出量与规格做相应调节,数值越大转速越高)
上牵引速度控制:20—-45ＨZ(根据米克重与规格做相应调节,数值越大转速越高)
下牵引速度控制: ≤１80A (控制好张力保持薄膜不拉伸变形)
印刷机速度控制: 开机使用手动控制,膜卷与印刷套色正常后必须调入自动控制速度挡位,
严禁长期使用手动控制速度。

收卷速度控制: ≤１5０A (控制好张力保证薄膜不被拉伸变形,防止薄膜裹住印版) ５、、开机准备:
5、1 挡车工必须穿戴长袖工作服,带好手套、开机前应对设备进行全面得安全检查,发现异常及时报修或采取必要得纠正措施。

5、1。

１查冷却水就是否畅通,接头就是否有流水现象。

５。

1、2 查气路就是否畅通,就是否有漏气或气管脱落现象、
５.1、３查电器电路就是否正常,就是否有接地装置。

电热圈、电热偶、电热管、风机就是否完好,各电机就是否有异常(主机检查必须在加热温度达到生产温度并且恒温３0分钟后才能进行)
5、1、4 查机械部分就是否正常:芯棒与稳泡杆就是否符合要求,有无缺损,皮辊能否压紧有无开裂,
电晕机橡胶管就是否有击穿现象。

印刷机自动装置就是否完好。

就是否有防护罩脱落得现象
5.2 开机前对设备进行全面清理清洁。

清除机台得污垢确保导辊得清洁,清除导辊上得所异物,
清除机台旁落地料;清理风环;清理机台所有杂物;工具放在不影响开机得固定位置。

5、3 查瞧印刷机上安装得印刷版辊与《质量检验方案》就是否相同,各版辊得安装就是否同心,
各版辊得中心线就是否在同一直线上。

领取同《质量检验方案》要求相一致得油墨。

5。

4 如开冷机,开机前加热时间应达90分钟或温度显示到要求温度后,必须恒温30分钟、５。

5 按《工艺配方单》要求领取相应得混合原料,不同得产品得原料不能混淆,在向料斗【料斗内必须放入磁力架】加料时原料不能洒落到地上。

如有落地原料要及时清理。

5。

6 更换过滤网,用过滤网得规格:三层叠加在一起得8０目不锈钢网。

用铜棒清除口模焦料。

5.7 调节电火花冲击机得铝排与导辊距离【标准距离为2—3mm】,自开产品与双面印刷得产品
需要将薄膜正反两面都进行电晕处理,否则无印刷面不需电晕处理。

【如遇薄膜折边内需要印刷得只冲击印刷面即可。

不印刷得部分无需电晕处理】
6。

开机操作步骤及安全:
６、1 把指定色卡号得油墨加入适量得溶剂,搅拌均匀后注入墨槽内。

利用手动调速慢速开机,使印刷版辊能蘸饱油墨,调节好刮墨刀压力与位置【刮墨刀与印刷版辊得接触角度保持在4５°左右】,以刮净印版上得多余油墨为宜。

6.２吹膜机开机前必须穿长袖衣服,戴好手套集中思想预防烫伤,打开气阀调节好气流量,开
上下牵引(慢速),开启风机调节风量。

6。

3 按主机按钮慢速启动,主机刚启动时操作者必须远离模头及模头上方,防止过热料喷溅伤人,瞧到口模出料时要观察口模四周出料就是否平衡及膜得塑化程度。

口模出料【10秒钟】后,操作者可于模头上方,慢慢向上引膜【牵伸膜管至一定长度,把膜管端拍扁粘合,粘合线与牵引辊平行。

膜泡形成后,进气量要均匀、牵引膜泡要速度平稳,速度过快膜泡容易拉断;速度偏慢,碰到芯棒或容易塌泡。

】——放气——开鼓风机——按照正确得方法线路引至收卷。

参照【吹膜印刷流程示意图】
６。

4 薄膜成型后对初始产品必须先检查产品规格尺寸、园周厚度、米克重、表面平整无褶皱、如有某部份不合格及时调整直至完全合格,确认吹膜质量合格后方可打开电晕冲击机,放下压印橡胶辊,同时印刷机调整至自动状态,同时开烘箱电热与印刷风机。

对好印刷位置,截取
一段薄膜【至少三个完整图案】进行检验。

对比样品样稿,测量印刷长度及油墨牢度,全部达到要求后方可作为成品膜收卷。

放弃破边产品必须做好标识,不合格品及时剔除不得混入合格品中。

6。

5 首次生产得产品必须做好《首检记录》,班长、班检确认后才能继续生产。

６。

６开机正常后及时清理下脚,印刷下脚与无印刷得白坯分开称重记录,堆放在指定地点。

7、生产过程
7。

1 生产中经常随机抽检产品尺寸、印刷质量、米克重【每卷膜至少称一次米克重】,发现不良品出现及时做好标识,引起下一道工序注意,数量较多时剔除,严禁混入合格品中流转到下道工序、
7、2 在生产过程中每卷都要按照检验规范进行自检,从每一卷产品卷头取二段(一段作为检查米
克重、印刷长度、油墨牢度,另一段检查园周厚度、膜强度测试)。

如发现不符合要求就再次双倍切取并对机台及时调正,不合格膜按不合格品处理不得混入下一道。

做好每卷米克重得原始记录。

放气一定要做好标识(黄色贴纸)
7.３及时给原料斗内加原料,加料时原料不能洒落在外面,并及时盖好料斗料箱盖防止灰尘进
入。

７.４保持机台地面整洁,经常清理机台余料、粉尘。

物料堆放整齐,做好５S及定置管理。

7。

5 膜卷在搬运活动中一律使用手推车,严禁地面滚动膜卷。

机台旁得成品膜卷及时称重放到管理间得指定位置
７、6 生产过程中对生产机台作不定期得检查,做好点检记录。

发现异常及时停机报修,修复后及时开机,减少能源浪费。

7.7 停机时应关掉名分路开关与总开关(换版等短时间停机无需关电热)如遇停电停机要超过３
小时,必须松开上下牵引得胶辊,关水、气阀门与全部电气开关。

8。

交接班
8、１将成品膜卷全部放到指定位置、机台保持开机争产运转状态,料斗内留有足够得余料给
下一班,其余原料做好退库手续
8、2 检查自己5Ｓ工作,接班人员不到不能离开机台,严禁有问题或停机交班、
吹膜工艺一般要求(特殊产品除外):
采用模头规格: ￠２０——４0mｍ
温度控制范围: HDPE１75-—2２0℃LDPE１40——1７０℃
前区为１４0～150℃;中区为1８0~220℃;后区为18０~２00℃;
机头为180～1９0℃。

主机速度控制: ３5--5０HZ (根据挤出量与规格做相应调节,数值越大转速越高)
上牵引速度控制: 2０-—45ＨZ (根据米克重与规格做相应调节,数值越大转速越高)
下牵引速度控制: ≤180A (控制好张力保持薄膜不拉伸变形)
印刷机速度控制: 开机使用手动控制,膜卷与印刷套色正常后必须调入自动控制速度挡位,
严禁长期使用手动控制速度、
收卷速度控制: ≤１５0A(控制好张力保证薄膜不被拉伸变形,防止薄膜裹住印版)
螺杆直径与薄膜尺寸得关系表
吹膜工艺参数
表2－2 吹膜得故障原因及解决方法
表2-３印刷得故障原因及解决方法。