压铸模常见问题及解决办法
压铸问题大全及解决办法
1、锌合金压铸铝合金压铸表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
1.2 锌合金压铸铝合金压铸气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1.3锌合金压铸铝合金压铸裂纹(1)特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
(2)产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
压铸成型中出现的一些问题及其产生原因与解决措施
1. 2. 3. 1. 2. 系统 4.
检查行腔是否超差 检查型腔是否磨损 检查型芯定位是否超差 提高压射比压 尽量减少后加工3. 改进浇注系统和排气
选用良好的合金原料
1. 2. 解剖后压铸件内有孔 3. 缩松
浇注温度过高，压射比压低 铸件结构上有金属积聚的部位或截面变化剧烈 内浇道较小
（注：缩孔是压铸件在冷凝过程中，内部补偿不足而造 成的孔穴） 1. 内浇道宽度不够或压铸模排气不良
铸件表面出现欠铸及 轮廓不清晰现象
2. 合金流动性差3. 铸件表面出现欠铸及 低、压射速度低 轮廓不清晰现象 4. 压射比压不足 5. 1.
2.压铸模预热不足 3.型腔表面粗糙，压铸模壁薄或有尖角
产生原因 1.由于压铸件壁厚相差太大、合金收缩性大、浇道位置 在铸厚大部分的表面 不当、压射比压低、压铸模局部温度过高等因素引起收 缩率不一致 上有光滑的凹痕 2.由压铸模损伤或龟裂引起 3.填充铸型时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面与 金属液界面之间，引起憋气，从而导致铸件表面凹痕
2.选用收缩性小的合金 3.正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积
4.增加压射压力，适当降低浇注温度和压铸模温度，对 局部高温要增加局部冷却 5.检修压铸模消除凸起部分，改善排溢条件 1.工作前要检查、修好压铸模，顶杆长短要调整到适当 位置，紧固镶块或其他活动部分 2.设计时消除尖角，配合间隙调整适合 3.改善铸件结构，使压铸模消除穿插的镶块形式，改进 压铸模结构 1.改进浇道系统避免金属液直冲型芯、型壁 2.增大内浇道截面积 3.改进操作，调整机器 1.加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定 2.调整压射冲头与压室，使之配合好 3.合理设计内浇道 1.改善内浇道的位置及方向的不当之处
铸件气密性试验时漏 2. 浇铸系统设计不合理或铸件结构不合理3. 水或渗水 合金选择不当 4. 排气不良
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。
解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。
2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。
解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。
3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。
解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。
铝合金压铸常见问题及解决方法
铝合金压铸是一种通过使用铝合金材料进行铸造加工而得到各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件的过程。
随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，铝合金压铸工艺还将不断完善和发展。
那么我们在铝合金压铸过程中如果出现问题我们该怎么解决呢？流痕和花纹：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，产生原因是压铸模腔表面有裂纹或压铸模预热不均匀。
解决方法：调整浇道截面积或位置。
提高模温。
调整内浇道速度及压力。
冷隔：压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性型纹路，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
解决方法：适当提高浇注温度，控制在640°-680°C，适当提高模具温度。
提高压射比压，缩短填充时刻。
压铸机调试过程中适当提高冲头的速度，同时加大内浇口截面积。
改善排气填充条件。
检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填。
缩陷（凹痕）：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕。
可能是由于冷却系统设计不合理、开模过早或浇注温度过高。
解决方法：调整浇道截面积或位置。
提高模温。
调整内浇道速度及压力。
降低压射速度，适当增加压力。
改变模具设计，改善排气条件。
铝合金成分调整，增加稀土元素含量。
降低浇注温度，适当提高模具温度。
检查模具是否有裂纹或损伤，及时修复。
印痕：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
解决方法：模具温度适当提高。
模具表面要光滑，不能有损伤、裂纹等。
压铸时要控制好填充速度和压力，避免填充过快或过慢。
定期对模具进行维护和保养，保持其良好的工作状态。
适当调整压铸机的参数，如填充速度、压力等，以改善印痕的出现。
在模具设计时，考虑改善排气条件，以减少印痕的出现。
分层（夹皮及剥落）：在铸件局部有金属的明显层次。
解决方法：调整浇道截面积或位置，避免金属液进入型腔时发生剧烈翻滚和冲击。
提高模具温度，以提高金属液的流动性。
调整内浇道速度及压力，控制金属液的填充速度和压力，避免金属液剧烈冲击型腔壁。
压铸模具的常见问题以及处理方案
压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。
裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。
在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。
处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。
2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。
磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。
处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。
3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。
堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。
处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。
4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。
变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。
处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。
5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。
脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。
处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。
6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。
热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。
处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。
压铸一些常见问题及调整方法
压铸一些常见问题及调整方法一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。
4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
压铸模常见问题及改善
1. 流痕其他名称：条纹特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。
2. 冷隔其他名称：冷接特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。
呈现不规则的线形，有穿透的和3. 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重4. 凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边5. 气泡其他名称：鼓泡6. 气孔其他名称：空气孔7. 缩孔其他名称：缩空、缩眼特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔8. 花纹特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用9. 裂纹特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。
裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，10. 欠铸其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺11. 印痕其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹12. 网状毛刺其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
13. 有色斑点其他名称：油斑、黑色斑点14. 麻面特征：充型过程中由于模具温度或合金温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面15. 飞边其他名称：披缝。
压铸模具的常见问题以及处理方法
压铸模具的常见问题以及处理方法1) .冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹.改善方法：1 .检查壁厚是否太薄(设计或制造)，较薄的区域应直接充填.2 .检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起)被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.3 .缩短充填时间.缩短充填时间的方法：…4 .改变充填模式.5 .提高模温的方法：…6 .提高熔汤温度.7 .检查合金成分.8 .加大逃气道可能有用.9 .加真空装置可能有用.2) .裂痕：原因：1.收缩应力.3) 顶出或整缘时受力裂开.改善方式：1 .加大圆角.2 .检查是否有热点.3 .增压时间改变(冷室机).4 .增加或缩短合模时间.5 .增加拔模角.6 .增加顶出销.7 .检查模具是否有错位、变形.8 .检查合金成分.3).气孔：原因：1.空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.改善方法：1 .适当的慢速.2 .检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.3 .检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.4 .检查离型剂是否喷太多，模温是否太低.5 .使用真空.4) .空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤.改善方法：流道截面积勿急遽变化.5) .缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.改善方法：1 .增加压力.2 .改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔.6) .脱皮:原因：1.充填模式不良，造成熔汤重叠.2 .模具变形，造成熔汤重叠.3 .夹杂氧化层.改善方法：4 .提早切换为高速.5 .缩短充填时间.6 .改变充填模式，浇口位置，浇口速度.7 .检查模具强度是否足够.8 .检查销模装置是否良好.9 .检查是否夹杂氧化层.7) .波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同.改善方法：1 .改善充填模式.2 .缩短充填时间.8) .流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔.改善方法：1 .同改善冷纹方法.2 .检查熔汤温度是否稳定.3 .检查模具温充是否稳定.9) .在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔.改善方法：1 .若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.2 .冷却浇口.3 .若是气孔，注意排气或卷气问题.10) .毛边：原因：1.锁模力不足.2 .模具合模不良.3 .模具强度不足.4 .熔汤温度太高.11) .缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面.改善方法：1 .同改善缩孔的方法.2 .局部冷却.3 .加热另一边.12) .积碳:原因：离型剂或其他杂质积附在模具上.改善方法：1 .减小离型剂喷洒量.2 .升高模温.3 .选择适合的离型剂.4 .使用软水稀释离型剂.13) .冒泡：原因：气体卷在铸件的表面下面.改善方式：1 .减少卷气(同气孔).2 .冷却或防低模温.14) .粘模:原因：1.积附在模具表面.2.熔汤冲击模具，造成模面损坏.改善方法：1 .降低模具温度.2 .降低划面粗糙度.3 .加大拔模角.4 .镀膜.5 .改变充填模式.6 .降低浇口速度。
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
一、压铸件缺陷
1、压铸凹痕：压铸凹痕是指在压铸后件表面出现的凹痕或沟等处的缺陷。
2、拉伤表面：这种缺陷是指当件拉伸出模后，件毛刺或表面斑点等特
征缺陷。
3、起火晶：起火晶是指压铸件中凝固过程中熔料里存在的大量小气泡
缺陷。
4、压型：这种缺陷是指模具中几个竖向型腔偏移位置，影响压铸件内
部夹紧、定位等缺陷。
二、解决办法
1、压铸凹痕：首先要检查有没有流淌痕或模具内应有的空气渗入，来
找出原因，同时要及时修整和修复模具。
2、拉伤表面：要检查压铸模具表面的震动是否合理，如果表面粗糙可
以适当采用打磨，以降低拉伤表面。
3、起火晶：保证熔料温度合适，及时移动和改变拳头垫针，使熔料流
动均匀；改进圠充，减少浪涌现象；改变压力以降低小气泡形成的机会；合理的检查温度之间的差异。
4、压型：检查模具的型腔，确保它们定位准确，消除产品的分离现象；合理更换冷却介质等以降低成型环境的温度差异。
压铸模具的常见问题以及处理方法
1)．冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空装置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．顶出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加顶出销．7．检查模具是否有错位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夹杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脱皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夹杂氧化层．改善方法：1．提早切换为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具强度是否足够．5．检查销模装置是否良好．6．检查是否夹杂氧化层．7)．波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷纹方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．若是气孔，注意排气或卷气问题．10)．毛边：原因：1．锁模力不足．2．模具合模不良．3．模具强度不足．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀释离型剂．13)．冒泡：原因：气体卷在铸件的表面下面．改善方式：1．减少卷气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．积附在模具表面．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降低浇口速度。
压铸常见问题点及改善【干货技巧】
一、流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1. 流痕产生的原因有如下几点：1）模温过低2）浇道设计不良，内浇口位置不良3）料温过低4）填充速度低，填充时间短5）浇注系统不合理6）排气不良7）喷雾不合理2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：1）调整内浇道截面积或位置2）提高模温3）调整内浇道速度及压力4）适当的选用涂料及调整用量二、网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因如下：1）压铸模腔表面有裂纹2）压铸模预热不均匀解决和防止的方法为：1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层3）模具预热要均匀三、冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生原因如下：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱2）浇注温度或压铸模温度偏低3）浇道位置不对或流路过长4）填充速度低解决和防止的方法为：1）适当提高浇注温度2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度3）改善排气、填充条件四、缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大浇道位置不当压射比压低，保压时间短压铸模局部温度过高2）冷却系统设计不合理3）开模过早4）浇注温度过高解决和防止的方法为：1）壁厚应均匀2）厚薄过渡要缓和3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积4）增加压射压力，延长保压时间5）适当降低浇注温度及压铸模温度6）对局部高温要局部冷却7）改善排溢条件五、印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
压铸模常见故障原因及排除方法
压铸模常见故障原因及排除方法参见表1浅谈如何提高压铸模寿命河南省华夏光学电子仪器厂张玮炜压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。
但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。
压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。
造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。
1 材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。
以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。
在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。
开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。
数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。
由此可知，压铸使用条件属急热急冷。
模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。
H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。
马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。
钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。
因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。
制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。
因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。
常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。
压铸常见不良改善方法
铸件接近表面有气体聚 集，有时看到铸件表面鼓
１.２离模剂产生的气体被卷入．
炮．
２由合金中气体引起
２.１合金内吸有较多气体，凝固时析出留在铸
件内，
置. ２.改善填充时间和内浇道处流速． ３.提高压射压力． ４.在气孔发生处设镶件． ５.尽量少用离模剂．
砂孔
砂孔是铸件在冷凝过程中内部比上不足而造成的 １.改变铸件结构消除金属积压截面变化大
分
３.压铸模滑块分模面未清理干净和模时压伤． ３.维修模具．
４.模型腔内表面机械压伤．
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压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
名称
特征
产生原因
防止方法
１.首先进入型腔的金属液形成一个极薄而不完 １.调整内浇道截面积和位置．
流痕 花痕 （水纹）
铸件表面有与金属液流动 方向一致的条纹，有明显 可见的与金属基本颜色不
3.在收缩部位多喷离型剂，降低模温. 4.适当降低料温及模温. 5.增加压射压力.
2.压铸模龟裂
6.检修模具消起凸起部分.
C.由敝气引起（填充铸件时，局部气体未排出被 7.改善排溢条件.
压缩在型腔表面与金属液之间）
冷料
1.浇注系统设置不当.
铸件表面嵌有冷料未和铸 件完成融合的金属颗粒.
2.填充速度过快.
２.调整增压机构，使增压锋值降低． ３.检查压铸模强度和闭锁原件． ４.检查压铸模损坏情况并修理． ５.清理分模面防止有杂物．
６.压铸模强度不够造成变形．
1.压铸模热处理不当，产生崩缺．
１.按工艺规程进行热处理．
多料
铸件上存在不规则凸起部 ２.压铸模龟裂面崩缺．
２.严格按操作规程必须把分模面清理干净
压铸件出现品质问题及改善方法
压铸件出现品质问题及改善方法压铸件出现品质问题及改善方法压铸件缺陷：一、流痕其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因：1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
排除措施：1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。
二、冷隔其他名称：冷接（对接）。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压三、擦伤其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因：1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施：1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
四、凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
压铸常见问题点及解决方法
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压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸,抛后产品表面白壳.压铸件表面经常有毒点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成.目前,市面上大大小小生产脱模和的厂家有一大批,其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用. 一般压铸件厂不太注意,压铸件时间放得长一些,表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模列中有会产生腐蚀作用的成分.所以选择脱模荆一走不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象,般由如下一些原因造成:1 •模具或压射室（焰杯）未清理干净；2•压射压力不够,（还需注意压射时动模有否退让现僚）；3•浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5•压射时金属液飞濺严重.脱模荆一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷. 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氨弧焊。
一般存在如下问题：1 •焊丝与压铸4牛表面有油污，未清洗干净;2.氨气不纯净,市售氮气有的里面杂质多,甚至含有水气，应选优质气。
合金压铸如果出槿角度控制不好，经常出现粘模现角,如何来计算这个角度？压铸模岀模斜度根据合金和铸件肓度不同，有所不同.F铝合金压铸件拔模高度从3mm-250mm :内壁出模斜度按5茫0'~0230',夕雇出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度,按4%0930'。
文字符号的出模斜度按10^159具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸伯^准等资料。
常见压铸模具生产问题及分析
常见压铸模具生产问题及分析一、压铸过程中金属液飞溅产生原因1.动、定模之间合模不严密，间隙较大2.锁模力不够1.2.3.4.5.选用优质压射头润滑油等。
三、产品表面起皱症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。
原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。
调整高速高压区的位置以防止溶液降温缺陷名：起皱（二）在离1.2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。
中国压铸企业主要集中在长三角、珠三角、京津唐、东北重庆西安等西部、东北等地区。
在生产汽车配件一样壳体时抽芯处老是出现凹槽请问下有些什么原因？1.浇注系统、排溢系统开设问题；2.压铸工艺参数选择问题；3.原材料质量等。
如何检验锌合金压铸件是否合格?和抛光后如何检验?我们在电镀后的麻点及起1.2.3.4.倒角,相当于国标的YL102铝合金。
1.铝压铸件在（不锈钢）抛丸以后可以进行阳极氧化处理。
2.根据产品需要进行阳极氧化处理。
它可以增加铝压铸件表面抗氧化、腐蚀等功能。
模具费=设计费+材料费(特别是型芯型腔用的热模钢)+加工费(先计算工时,然后折算成费用)+热处理费+表面处理费+税金.根据图纸上零件大小及要求,从型芯型腔用的材料算起.铝压铸件的单价=材料费(需加上烧损量)+合模费(根据压铸机类型和大小,压铸件的复杂程度)+模具费(折算到每个零件上)+税金.这是一种计算方法.铝压铸产品抛光后出现小针孔，怎么解决？1.2.耐压1.2.不少外商定单中，其图纸标示为6061铝合金，压铸是可以的，但T6就不行（T6为淬火+完全人工时效）。
除非确保压铸件内部无气孔。
压铸过程中铝合金材料损耗有哪几方面的？另外104的铝压铸好后用来镀青古铜表面为啥有起泡？压铸过程中铝合金材料损耗有以下几方面:1.熔炼中的烧损及挥发;2.除渣时带出;3.压铸件飞边毛刺;4.浇口、料饼、废铸件等重熔的烧损及挥发；5.因机床、模具等原因，造成压铸件重量增加。
压铸模具常见问题的解决办法【大全】
压铸模具是一种铸造液态模锻的的方法，其表面的温度对于产品的质量是非常重要的，如果温度控制不好，将会导致铸件出现变形，尺寸不稳定，甚至发生表面凹陷，热泡，内缩孔等缺陷。
在压铸模具过程中，还会出现一些问题，今天，小编就给大家介绍下压铸模具常见问题和解决方法。
1、缩孔原因：在压铸模具过程中，当金属由液态变为固态时，由于其体积缩小，如果没有及时补充金属的话，便会形成缩孔，这种情况一般发生在凝固较慢的地方。
解决方法为：增加压力；改变压铸模具的温度，进行局部冷却，降低模温。
有时是改变缩孔的位置，而不是消掉缩孔。
2、气孔原因有：气体是在溶解时，离型剂，料管中，模具中产生的；一种是熔汤中夹杂了空气。
解决方法为：减慢速度；使用真空；检查流道转弯是不是圆滑，截面积有没有逐渐减小；模温是不是太低；逃气道有没有堵塞，面积是不是够大等，根据检测结果进行正确的处理。
3、在分模面的孔：原因：可能是气孔或者是缩孔。
解决方法为：冷却浇口；如果是气孔，要注意卷气和排气的问题；如果是缩孔，要减少溢流井进口厚度或浇口的厚度，这是是压铸模具比较常遇到的问题。
4 、空蚀：原因：因为压力突然减小，致使熔汤中的气体忽然膨胀起来，冲击模具，造成模具的损伤．解决方法为：流道截面积一定不要发生急剧的变化。
以上就介绍了压铸模具常见问题和解决方法，大家有了一定的了解，在进行压铸模具时，如果遇到以上问题，可以参考以上内容进行解决，或者请专业的维修人员进行处理扩展资料：设计过程：1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。
2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。
3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。
4、抽芯距和力的设计。
5、顶出机构的设计。
6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。
7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。
8、设计完成。
压铸常见不良及改善对策
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力，降低料温，防止滑块飞料。
1、调机改善射程。
2、控制打汤量，目视料柄厚度
缩水
1、冲头磨损，检查料柄有无跑披锋。
2、料温过高，开模大快，过早泄压。
3、产品膜厚差导过大，缩水量不一至。
4、飞料。
1、更换冲头。
2、调整料温、开模时间。
3、产品结构优化。
4、模面清理，重新锁模、调紧飞模。
油纹
1、颗粒油过多，检查料柄有无发黑发黄。
2、脱模剂过浓，喷涂脱模剂过多
2、控制料温，加装运水。
3、调整开模时间。
顶针位
（下陷、凸起、异位）
1、断顶针（下陷凸出超1MM）。
2、检查顶针托板沉头是否太深，夹板撞坑（下陷凸出0.50MM以内）。
3、顶针变曲。
4、斜面顶针异位，检查顶。针有无定位
1、及时更换顶针，防止撞坏前模。
2、顶针板烧焊处理。
3、更换顶针。
4、增加斜面顶针定位，防止转动。
压铸常见不良及改善对策
不良问题
原因分析
改善对策
拉模、粘模
1、模芯老化裂纹产生倒扣。
2、脱模剂浓度偏低，喷涂不均匀
1、针对拉模处省模处理。
2、脱模剂浓度进行调整，喷水手法进行改善。
顶针位顶包
1、断顶针导致产品出模不平衡。
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产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。
调整方法1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。
影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。
缺陷名：产品表面起皱（一）
症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。
从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。
原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生
解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。
调整高速高压区的位置以防止溶液降温
缺陷名：起皱（二）
症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。
在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。
在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。
原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。
铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。
解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。
换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。
一般情况下基准尺寸会变化。
锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。
要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。
中国压铸企业主要集中在长三角、珠三角、京津唐、东北重庆西安等西部、东北等地区。
在生产汽车配件一样壳体时抽芯处老是出现凹槽请问下有些什么原因？1.浇注系统、排溢系统开设问题；2.压铸工艺参数选择问题；3.原材料质量等。
如何检验锌合金压铸件是否合格?和抛光后如何检验?我们在电镀后的麻点及起泡一直得不到解决锌合金压铸稍不注意就会出现这个问题。
要从以下几个方面着手：1.原材料要纯净；
2.熔炼时要精炼除渣；
3.严格压铸工艺（建议：压速低一些，压力大一些）；
4.注意脱模剂等材料的质量。
另外，进行抛光等工序时，
也要加以注意。
至于检验，应着重内部气孔和渣孔等缺陷。
抛光后表面要细看，有些小点很易忽视。
压铸件在去浇口或冲孔时容易因分层掉肉，在内浇口与压铸件接合处加一个小倒角,会有改善。
压铸产品经过洗水烤干后会起泡，原因是压铸件皮下气孔烘烤后膨胀所至。
建议烘干温度在150度以下。
LM6(SA)或AL SI 12（CU）这2种材料分别是英国标准和德国标准的表示方法，相当于国标的YL102铝合金。
1.铝压铸件在（不锈钢）抛丸以后可以进行阳极氧化处理。
2.根据产品需要进行阳极氧化处理。
它可以增加铝压铸件表面抗氧化、腐蚀等功能。
模具费=设计费+材料费(特别是型芯型腔用的热模钢)+加工费(先计算工时,然后折算成费用)+热处理费+表面处理费+税金. 根据图纸上零件大小及要求,从型芯型腔用的材料算起. 铝压铸件的单价=材料费(需加上烧损量)+合模费(根据压铸机类型和大小,压铸件的复杂程度)+模具费(折算到每个零件上)+税金. 这是一
种计算方法.
铝压铸产品抛光后出现小针孔，怎么解决？1.压铸生产时,就要注意表面质量; 2.抛光研磨时加压不要太大,注意清理粉屑。
铝产品一面会镀上一面镀不上为什么? 如果压铸件表面未粘附上什么有害物,那就让电镀单位查找原因.
压铸铝合金都可以阳极氧化处理，但处理后一般呈黑灰色。
若要处理成本色或其它颜色，可用ADC6压铸铝合金。
因阳极氧化属于普通表面处理，找一般正规电镀企业即可。
压铸锌合金材料熔炼损耗率视选用的原材料不同，一般用2~5%来计算。
耐压问题：使用真空压铸一般能够达到此要求。
若用普通压铸模生产，只要注意：1.模具浇、排系统开设合理；2. 压铸工艺掌握得当，（速度尽量慢，以能成型为标准；增压压力要大；脱模剂挥发要小等），产品合格率还是很高的。
A6061-T6的铝合金是否可压铸，此牌号铝合金不属于压铸铝合金。
但近年来，不少外商定单中，其图纸标示为6061铝合金，压铸是可以的，但T6就不行（T6为淬火+完全人工时效）。
除非确保压铸件内部无气孔。
压铸过程中铝合金材料损耗有哪几方面的？另外104的铝压铸好后用来镀青古铜表面为啥有起泡？？压铸过程中铝合金材料损耗有以下几方面: 1.熔炼中的烧损及挥发; 2.除渣时带出; 3. 压铸件飞边毛刺; 4.浇口、料饼、废铸件等重熔的烧损及挥发；5.因机床、模具等原因，造成压铸件重量增加。
起泡是压铸件
皮下气孔受热膨胀所至。
在表面处理过程中，温度最好不要超过180℃，否则就易起泡。
二级速度是在压射头封住浇料口时开始，按工艺需要调节，是我们平时所说的压射速度的主要部分。