回转窑作业指导书
回转窑工段岗位作业指导书
均化库岗位定员：3人巡检线：罗茨风机→入斗提斜槽（风机）→单机收尘（风机和本体）→卸料计量阀→增湿塔（本体、水管、风管、水泵、铰刀）→高温风机巡检内容：1．罗茨风机：油位在油标中线，压力正常，无振动，壳体温度2．离心风机：轴承温度手感正常，无振动，进风阀门打开有风量3．收尘器：提升和喷吹正常，回转下料器运行正常，压缩空气压力正常（进储气罐0.5-0.7MPa，出储气罐0.3-0.5MPa），风机出口无明显灰尘。
4．卸料计量阀：压缩空气压力正常，运动自如。
5．增湿塔：本体稳定，气、水管和接头无泄漏，水泵、压缩空气压力正常（ MPa），水箱水位正常，各处阀门正常。
6．铰刀：无蹭壳体现象，传动平稳，地脚紧固无松动。
轴承温度正常。
翻板阀动作灵活。
7．高温风机：风机油站油压正常（），温度正常（可通过调冷却水量来调节），油位正常。
轴承温度正常，风机无振动，进轴承油量正常，冷却水正常，无漏油漏水现象。
巡检频次：每小时一次预热器岗位定员：3人巡检线：入窑入库斗提地坑→窑尾斜坡→各级翻板阀→各级空气炮→均化库顶→入库提升机机头→入窑斗提机头→入窑系统巡检内容：1．提升机：底部有无跑灰，有无振动，空载时检查斗子运行情况（有无变形、跑偏、松动、接料板位置），机头地脚紧固情况，轴承温度是否正常，减速机温度、油位、声音正常。
2．翻板阀：动作灵活，无物料泄漏。
3．空气炮：管路无泄漏，压力正常（储气罐0.5-0.7MPa），工作正常。
4．离心风机：轴承温度手感正常，无振动，进风阀门打开有风量5．收尘器：提升和喷吹正常，回转下料器运行正常，压缩空气压力正常（进储气罐0.5-0.7MPa，出储气罐0.3-0.5MPa），风机出口无明显灰尘。
6．入窑系统：回转下料器运行正常，轴承温度正常，气动阀动作自如，液动阀动作自如油液无泄漏，分料阀动作自如，斜槽连接部位防雨罩完好。
巡检频次：每小时一次窑系统岗位定员：5人巡检线：窑主减油站→液压挡轮站→主电机冷却风机→窑尾密封→窑主减速机→窑大小齿轮→液压挡轮→各档轮带托轮→筒体冷却风机→窑头密封→喷煤管→一次风机→篦冷机一二三段油缸→空气炮→风机群→各室蓖下→液压站→锤破机→弧形阀巡检内容1．液压和稀油站：油位油压油温正常，过滤器压差正常，冷却水正常，管路无泄漏。
焙烧作业区回转窑停窑转窑操作作业指导书
焙烧作业区回转窑停窑转窑操作作业指导书
①、临时停窑，因生产故障迫使回转窑临时停窑时，一般应先停止喂料，相应减少用风和燃料用量，直至停窑。
停窑后应关闭排风闸，打开冷风阀，保持窑温，为再次开窑创造条件。
停窑后为了防止筒体弯曲，应每隔一定时间转窑1/3圈。
15分钟内转一次窑，再过20分钟转一次，再过30分钟转一次，再过一小时转一次，四小时内不能恢复生产，则应按停窑来处理。
停窑过程中如遇大雨、中雨，则应连续翻窑。
②、因检修或长时间停窑，在停窑前1～3小时内将喂料量减到正常下料的50～70%，减料30分钟后，再逐步降低窑速，并拉长火焰。
为防止窑尾温度过高，应减小排风量，同时应减少进料量，直至停止喂料，待窑内物料转空时才停窑。
这一过程中应控制预热器出口温度不超过250℃。
否则会损坏电除尘设备。
停窑后，为防止筒体弯曲变形,辅助电机连续翻窑1小时，停后2小时内，每隔20分钟转窑1/3转，2小时后可将每次翻窑间隔逐渐扩大，停窑6小时后，每小时翻窑1/3转，12小时后，每2小时翻窑1/3转，直到窑体完全冷却为止。
③、回转窑停电时的操作：回转窑停电后，应迅速起动备用电源转窑，避免停窑时间长，而导致筒体弯曲变形。
转窑按临时停窑处理。
焙烧作业区回转窑上料预热岗位作业指导书
焙烧作业区回转窑上料、预热岗位作业指导书
5.3.1工艺生产操作要求
5.3.1.1如预热器料位偏低时，应立即通知主控室带料，否则废气温度及电除尘入口温度过高，造成设备事故。
5.3.1.2正常操作时，在观察推杆动作是否正常，要注意站位，预防煤气中毒。
5.3.1.3上料振动给料机的频率要根据产量进行调整，原则上要控制筛面上的料层，影响筛分效果。
5.3.1.4岗位人员每班必须及时清理上料振动筛筛网，保证入窑的筛分效率。
5.3.1.5要时刻关注转运仓的矿石的料位变化，发现料位偏低时要及时报告，并且及时与破碎联系，满足生产供应。
5.3.2安全生产操作要求
5.3.2.1禁止横跨或乘坐、站立在皮带上，防止皮带突然启动造成伤害，禁止用手或任何工具在运转皮带机头、尾轮上清扫、刮料、扒料等作业，防止造成机械伤害。
5.3.2.2若皮带被卡住，应立即停机，报告仪表室，并将机旁箱上的转换开关打至零位，挂好“禁止合闸”的警示牌，方可作业。
5.3.2.3皮带运行时，不得隔着皮带传递物件，长发者必须将头发挽入帽内系牢，防止被皮带缠住造成人身伤害事故。
5.3.2.4更换挡皮、清扫器、托辊时，要有两人以上配合作。
焙烧作业区回转窑点火转窑操作作业指导书
焙烧作业区回转窑点火转窑操作作业指导书当木柴大部分燃尽窑内火焰形成时，待窑头温度到达650℃以上时，火焰温度1000℃左右，窑尾温度220℃左右时，此时耐火砖表面颜色现象发白，即可开始间断转窑。
开始时，转动约1/5-1/4转，转动后窑头，火焰温度会下降，等一段时间后，待窑头温度回到650℃，火焰温度1000℃左右，即可再次转动1/5-1/4转，直到转窑时温度均匀，以后每隔25-30分钟转一次，转动多少随温度的升高而增加，当窑内火砖表面发亮，白火焰与黑火头有明显界线，窑头温度能稳定在650度，并且继续上升时可连续转窑。
转窑时用辅助传动转窑，转窑的主要目的是使窑的各部热均匀，不致产生局部高温，而使耐火砖受损筒体弯曲。
转窑时应密切关注意烧成带温度信窑头温度的变化，出现火色亮度转暗窑头冒黑色浓烟，并且轻微爆燃的状况时，应停止转窑，一般窑头温度降到600℃时就会发生这样的情况，窑头温度降到600℃应停止转窑。
5.1.2.3.13当开始连续转窑后，此应适当增加一次风、煤,可以以0.2t为量的煤，逐步增加给煤量，当窑头温度达到670℃以上时，应按5.1.2.2点火升温操作要求进行升温操作。
这时应密切关注意烧成带温度、窑头温度的变化，出现火色亮度转暗窑头冒黑色浓烟时轻微爆燃的状况时，应稳住。
一般窑头温度降到600℃时就会发生这样的情况，窑头温度降到600℃应适当降一点排风。
5.1.2.3.14给煤量至2.0T，一次风逐步增加到38HZ（使用萝茨风机应达到50HZ）后应稳定操作一段时间，待窑尾烟气变淡，并且已能正常投料生产，才增加给煤量进一步的提温、提产。
如给煤量增加过快，会导致窑头窑尾温度控制不住，并且窑内煤粉燃眉之急烧不完全，窑尾冒浓浓的黑烟，影响电除尘的安全。
5.1.2.3.15在加煤的过程中应注意要防止下煤粉过多，燃烧不完全被排到窑外冒黑烟，使点火时间延长。
点火后，如情况正常，窑内即呈现出通红的火焰，火舌微倒向窑的尾部，废气大部分顺窑壁向窑尾流动，小部分流向窑头，从排风机烟囱冒白烟或微灰烟。
水泥厂中控室(回转窑)操作员作业指导书
通过本岗位认真操作完成以下目标：
1、无人为的责任操作事故；
2、设备各处均无正压现象，环保设备达到要求标准；
3、在保证产量的基础上减小系统的用风量，降低生产成本；
4、及时发现操作上不正常的现象，及时处理，处理不了的及时上报；
5、在稳产、高产的基础上，使其产量、质量、电耗、成本达到较高的水平。
职位权限：
8、对公司内不符合安全规定的行为，有制止权、否决权；
对相关部门岗位工作有监督权、建议权；
业绩考核
主要指标：
1、操作事故；
2、安全操作
3、台时产量
安全责任：
真遵守公司的安全政策及各项安全规章制度；
及时制止发现的各种安全违章行为。
工艺流程简介
一、生料均化库及入窑喂料设备简介
参照：工艺设备表
二、生料均化库及入窑喂料工艺图
参照工艺设备表
八、烧成系统工艺流程简介
参照工艺流程总图
九、烧成系统工艺流程简介
预热器由双系列五级旋风预热器和管道型分解炉构成，生料在C1—C2的风管处进入预热器。生料自上而下与热气体悬浮换热升温，入分解炉进行碳酸盐分解后，经C5收集后，从窑尾烟室喂入回转窑。入窑物料经回转窑高温煅烧，在1250-1280℃产生液相,物料在高温液相的情况下产生物理化学变化,形成高温熟料。高温熟料出窑入篦冷机快速冷却。在回转窑内煤粉燃烧后，生成高温废气经烟室从分解炉底部入炉。在分解炉内，煤粉、三次风、预热后的生料及回转窑的高温废气，通过旋流和喷腾，实现气体充分混合，完成燃烧、分解。分解炉排出的气料，在C5内气料分离，物料入窑，废气经各级旋风筒，自下而上与生料悬浮换热降温，最后从C1排出，窑尾高温风机将废气送入废气处理系统，或部分入生料磨烘干用。
焙烧作业区回转窑煤磨岗位作业指导书
焙烧作业区回转窑煤磨岗位作业指导书5.2.1煤磨系统的工艺生产要求5.2.1.1煤磨系统的启停机顺序5.2.1.1.1系统起机顺序：5.2.1.1.2粉煤系统起机顺序：正常情况下组起，顺序，煤粉收集器→润滑站冷却水泵→润滑站→通风机风扇→冷却水泵→分离器风扇→分离器→离心通风机→高温引风机→立磨→原煤星形给料机→皮带秤（皮带秤的初始给定为0T）5.2.1.1.3原煤系统起机顺序：正常情况组起：岗位除尘器→（联机）环锤破碎机→斗式提升机→9#皮带→8#皮带→振动给料机5.2.1.2煤磨系统工艺控制参数要求5.2.1.2.1煤磨工艺基本参数①正常情况下磨机入口热风温度控制在250℃以下。
磨机出口温度控制在63℃-68℃范围内，原煤干燥时温度控制在63℃，原煤潮湿时温度控制在68℃。
②立磨下煤量≤8t,立磨电流≤180A,磨机出口压力差控制2800Pa-3700Pa范围内。
煤磨入口负压不低于-25PA。
煤磨产量应根据煤磨出口最低温度来调整。
③磨机：磨辊与磨盘间隙在10 mm。
四个限位螺杆的距离要一致。
液压站的压力7-10MPa,囊式蓄能器7MPa，空压机压力600KPa左右；离心通风机的频率控制在46-48Hz。
④煤粉质量：粒度（200目筛余）≤10%，水份在1.5%--2%，灰分<20%。
⑤煤粉收集器：煤粉收集器的进出口压力差△P103不大于2500Pa，；煤粉收集器的出口压力应大于-7000PA，出口温度△T103应低于68℃（与立磨出口温度相关联，正常情况下，应低于立磨磨煤时出口温度1——3℃。
如出现超过立磨出口温度的情况，并有持续不断上长的趋势，同时，△T101、△T102都超过68℃并有持续不断上长的趋势应立即停高温风机，开冷风阀、止煤、停离心通风机、停磨、充氮气，待查明原因并消除隐患后方可生产。
如单是△T103高于68℃并且是跳跃性的趋势则是热电耦本身的问题，要求电工检查排出。
）；煤粉收集器两个灰斗的温度△T101、△T102不超过68℃(与立磨出口温度相关联，正常情况下，应低于立磨磨煤时出口温度1——3℃。
回转窑安装作业指导书
回转窑安装作业指导书1．概述1．1回转窑是水泥生产工艺线中的最关键的设备之一，其安装质量的优劣，直接关系到全厂工艺线是否正常运行和企业经济效益的好坏。
因此，施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量是确保回转窑安装质量的关键。
1．2回转窑主要组成部件：支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及液压润滑系统。
其中：支承装置的托轮轴承有滚动轴承和滑动轴承两种结构；窑体斜度有3.5%和4%两种形式；传动形式有开式单边边缘传动和双边边缘传动；挡轮装置有液压挡轮和机械挡轮之分。
1．3进口设备的安装，其技术规范应按国外提供的指导书的技术标准实施，如无标准，应经专家认可采用国内标准，标准实施时，需做好专家许可记录。
2．回转窑施工工序流程：其工序流程见图一：图一回转窑施工工序流程图3．回转窑安装及其技术要求3．1基础验收与划线3．1．1基础验收：应在设备安装前，以厂方为主，会同土建单位共同验收，合格后交安装施工，并要求做好验收签证记录。
3．1．1．1基础外型尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔以及相互位置实测尺寸与图纸设计尺寸要相一致，其偏差应符合下表要求：3．1．1．2清除基础上外露的钢筋头、施工模板等杂物，并把地脚孔内脏物清除干净。
3．1．1．3要求厂方应把基础四周的回填土夯实，增强其地面抗压强度，保证窑筒体的吊装作业场地。
3．1．2基础划线：（以3个基础墩为例）3．1．2．1窑基础基准线的确定前的准备工作。
⑴按工艺图规定的位置为依据，在1#、2#墩各埋设4块中心标板，3#墩埋设8块，埋设要牢固。
⑵中心标板埋设要求：斜度为3.5%（或4%），标板间纵横向水平度不超过0.5mm，相对标高误差不超过0.5mm。
⑶在每个基础墩的横向中心线上的左下侧部位预埋一个基础标高点，其标高点与厂区基准标高点相对偏差在0.5mm之内。
⑷在每个基础墩纵向墩壁两侧埋设沉降标板，其标板在+1000mm处为宜（注：上述标板埋设位置见图二示意）。
回转窑岗位作业指导书
回转窑岗位作业指导书工艺参数;窑正常情况下的工艺参数：（1）投料量：165～170t/h （2）窑速：≥3.3r/min（3）窑头罩负压：20～50Pa （4）三次风温：≥850℃（5）窑头喂煤量：38~45% （6）窑电流：400～500A （7）托轮轴瓦温度＜60°（8）窑皮温度:≤350°（9）预热带温度:900°～1200°烧成带:1250°～1450°冷却带:900°～1100°(10)负压:50Pa工作范围:窑尾喷煤管至窑头喷煤管之间所有设备.包括: 窑尾喷煤管，回转窑，窑中减速机，电动机，斜流风机，润滑站，离心风机，罗茨风机，轻油燃烧器，窑头喷煤管，三次风管，工业看火电视，筒体扫描仪，比色高温计。
开机顺序:供循环水、轻油、压缩空气→回转窑稀油站→罗茨风机→工业看火电视→筒体扫描仪→比色高温极→窑内温度达350°开启适量喷煤→(温度高达400°)启动回转窑→（当窑尾烟室温度达900°时）开启窑尾喷煤管风机→喷煤管开始喷煤→按要求投料停窑操作：1.在预定、熄火2小时前，减少生料供给，当喂料量减至120t/h时，分解炉停止喷煤及排风机，再逐步减少生料量，以防预热器系统温度超高。
2.点火烟囱帽慢慢打开，使C1 出口温度不超过400 0C 。
3.当分解炉出口温度降至600~650 0C时，完全止料，同时降低窑速至1.2r /min,控制窑头用煤量3~3.5t/h。
4.减少高温风机拉风。
`5.配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料出窑。
6.当尾温降至800 0C以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，C1出口冷风阀完全打开，用窑尾电收尘排风机进口阀门控制用风量注意窑头停煤后，需保持必要的一次风量，以防煤管变形。
7.当烟室温度＜800℃时，改辅助转窑。
8.视情况停筒体冷却组风机，窑口密封圈冷却风机。
焙烧作业区回转窑出料选料成品运输岗位作业指导书
焙烧作业区回转窑出料、选料、成品运输岗位作业指导书5.4.1工艺生产操作要求5.4.1.1要时刻关注成品灰温的情况，严禁冷却器底部出红料。
5.4.1.2成品岗位在出灰时需及时清理成品中的杂质或异物，特别是在开窑时必须有1到2人在成品皮带上拣选。
5.4.1.3认真做好岗位上设备的点巡检以及维护润滑，发现问题要及时进行处理或者报告。
5.4.1.4每班要做好成品系统岗位除尘器的排灰与维护，要避免布袋布袋除尘器堵塞。
5.4.1.5成品岗位每班必须对电除尘出灰系统进行多次检查，特别是埋刮板机的运行状况进行检查。
5.4.1.6每班都需都成品块灰和粉灰的仓储进行检测并且要及时准确的报告。
5.4.2安全生产操作要求5.4.2.1禁止横跨或乘坐、站立在皮带上，防止皮带突然启动造成伤害，禁止用手或任何工具在运转皮带机头、尾轮上清扫、刮料、扒料等作业，防止造成机械伤害。
5.4.2.2若皮带被卡住，应立即停机，报告仪表室，并将机旁箱上的转换开关打至零位，挂好“禁止合闸”的警示牌，方可作业。
5.4.2.3皮带运行时，不得隔着皮带传递物件，长发者必须将头发挽入帽内系牢，防止被皮带缠住造成人身伤害事故。
5.4.2.4更换挡皮、清扫器、托辊时，要有两人以上配合作业；使用撬棍时，用力不要过猛，防止造成人身伤害事故。
5.4.2.5出灰时，要穿戴好劳保用品，戴好手焖子、防尘口罩和防护眼镜，并将衣领、袖口、裤脚扎紧，防止被高温石灰灼烫及粉尘伤害。
选料时，必须站在安全防护栏旁，注意力要集中，脚要站稳，眼睛不要盯在一个地方看，以防未站稳或头晕引起摔伤或机械伤害。
5.4.2.6观察成品仓储量之前，先要确认手持照明灯具及线路绝缘良好，且为安全电压，严禁触摸带电部位。
看料位时，注意力要集中，脚要站稳，防止头部碰伤或摔伤。
打开观察孔须等待3～5分钟，待粉尘、热气流稳定后，且确认无异常方可看料位。
看料位必须在不进料的情况下进行。
6.应急措施6.1发生人身伤害事故和火灾事故应及时向班组、调度或作业区报告。
回转窑焊接作业指导书
回转窑焊接指导书1．概述1．1本指导书规定了回转窑现场安装焊接的焊接工艺，适用于我公司用手工电弧焊，埋弧自动焊焊接回转窑。
1．2若施工图纸和技术文件另有特殊要求时，则按施工图纸和技术文件的有关规定执行。
2．焊接设备及辅助工机具2．1手工电弧焊焊接设备根据现场焊缝的数量确定焊机的数量（一般4-6台），可选用具有陡降外特性的直流电焊机（一般可选用AX7-500型电焊机）。
2．2埋弧自动焊焊接设备一台直流埋弧自动焊机（MZ-1000型埋弧焊机），2-4台具有陡降外特性的直流电焊机（AX7-500型）用于反面清根用。
2．5在焊接前焊接设备和辅助工机具应准备好，焊把线、地线、气刨枪都应接好，各设备都应性能完好。
3．材料3．1母材母材由制造单位提供，一般为低碳钢，应符合有关的标准，在焊接前应了解母材钢号及机械性能和化学成分。
3．2焊条3．2．1焊条选择回转窑母材虽然是低碳钢，但它是重要钢结构，一般选用具有较高抗拉强度和冲击韧性的低氢型碱性焊条，一般可以选用E5015、E5016低氢型焊条，焊条应符合焊接材料标准汇编的有关规定，若国外设备由外方提供的焊条，按其指导书进行。
焊接时采用直流反接法。
3．2．2焊条烘干焊条在使用前必须烘干，温度350℃烘干1小时，烘干后降温至150℃左右恒温保存，随用随取，取出焊条应放在焊条保温筒内。
3．3焊丝和焊剂回转窑埋弧自动焊一般选择高锰硅型焊剂431配H08A或H08MnA焊丝。
焊剂在使用前必须在250℃烘干1小时，焊丝在使用前必须除去铁锈和油污等杂质。
4．焊前准备4．1焊工考试当用手工电弧焊焊接回转窑时，焊工必须持有《压力容器焊工合格证书》并应考试。
考试试板的钢材应与窑体母材等同，焊接材料、坡口型式、焊接规范都应与正式焊窑时相同，考试方法按DLJ61-81执行。
通过X射线探伤、弯曲试验、拉伸试验合格后，焊工方可进行焊接。
埋弧自动焊接前应作焊接工艺评定。
4．2坡口检查焊接前对筒体坡口形式、尺寸应进行检查。
回转窑煅烧工段作业指导书
回转窑煅烧工段作业指导书一、主要设备本工段操作的主要设备：回转窑主机；窑头罩、窑尾罩；进料螺旋机；小料斗上螺旋输送机；进料小料斗；尾气风机；煤气燃烧器；二、工作内容1、操作回转窑对打散后的生粉进行煅烧；2、输送煅烧后物料到打散机前料仓；3、对所管辖设备进行定期保养；三、开机前的准备1、开机前或接班后应对所有转动装置检查是否油量够、润滑到位，设备加油点及要求附后；检查所有与转动有关部位是否有异物，判断是否给转动带来阻力和危害，如有危害，则必须在开机前排除。
2、检查各连接部位的螺栓、支撑座螺栓、O型弹垫螺栓等，是否有松动或脱落，如有以上现象立拧紧、校正。
3、检查各控制柜三相电是否平衡，仪表是否正常，如有异常应立即报告，处理好后才能开机。
4、检查回转窑辅助电机系统，开机前必须保障辅助电机系统运行正常。
5、在挡轮及中间轮带与挡轮接触面，轻轻地抹一些润滑油脂。
6、点火前检查煤气、助燃风机是否符合要求，有异常不得点火。
7、检查回转窑各附属管道、阀门、风机等部位是否正常。
四、开机步骤1、启动回转窑主驱动，调节主驱动变频器至10Hz；2、启动回转窑尾气风机，频率调至15Hz；3、启动燃烧器点火；4、调节燃烧器至燃气量最低，窑头罩温度可能会在200～300℃；5、保温3小时；6、开始以每小时40～50℃对回转窑进行升温，通过不断的调节煤气和空气的进入量来提高煅烧温度，同时调节尾气风机，保持窑尾罩为微负压状态。
当回转窑尾气温度超过300℃时，开启进料螺旋机，调节进料螺旋频率至10Hz。
7、煅烧温度升至1150～1200℃时，开始对回转窑进行保温。
8、保温至回转窑内耐火砖三分之二为亮红色时，调节回转窑主驱动至10Hz。
再依次开启进料螺旋上的螺旋送料机和料仓卸料关风器（3Hz），开始进料。
9、根据回转窑出料的白度调节进料量。
10、根据煅烧温度的升降变化，通知煤气炉操作工调节供气压力。
保持煅烧温度的稳定。
五、停车步骤1、依次停止卸料关风器和送料螺旋；2、观察回转窑内物料大部分卸出后，通过降低供气压力和减小助燃风机频率，开始以每小时40～50℃的速度降温。
回转窑巡检岗位作业指导书
回转窑巡检岗位作业指导书目录1．总则2．引用文件3．职责与权限4．工艺流程简介5．操作规程5.1开车前的准备5.2开车顺序5.3 运行中的检查5.4停车顺序5.5注意事项5.6停车后的检查5.7维护和保养6．安全注意事项7．交接班制度1. 总则1．1本指导书由拉法基瑞安特种水泥公司负责编写1．2本指导书仅适用于窑巡检岗位1．3本指导书规定了窑巡检岗位巡检的职责范围、工作内容与要求、操作规程、故障的处理方法、交班制度、安全注意事项、检查与考核办法等。
2．引用文件设计院的操作规程3．职责与权限3．1在中控窑操作员直接指挥下工作3．2负责本区域设备巡检及维护以及24小时内设备润滑，确保本系统的设备运行正常3．3严格执行公司的规章制度、安全操作规程、确保本系统无安全事故发生3．4负责提出本岗位的安全隐患和自己的处理办法，并提请值班主任及窑操作员协调相关部门解决3．5按时、认真如实填写岗位巡检记录，确保记录真实、可靠，字迹工整、清晰3．6严格执行“5S”工作标准3．7积极参加公司组织的相关技术交流活动3．8完成上级领导交办的其它工作4. 工艺流程生料由预热器旋风筒C2到C1上升管道中喂入，在预热器及分解炉进行一系列热交换，然后通过五级旋风筒下料管进入窑尾烟室（此时生料中碳酸钙分解率表观上可达到95％，入窑的料温在8600C左右）。
进入回转窑内的物料随着窑体的转动（而窑筒体本身有一定倾斜度为3.5％）。
随着物料不断向着窑头运动，余下的5％左右的碳酸钙分解(分解反应一般不超过2分钟)，随着分解的完成，物料就全部进入熟料煅烧的过渡带(在过渡带的时间一般不超过15分钟)，此时物料由粉状逐渐变得粘稠，随着液相的不断出现，物料就全部进入熟料煅烧的烧成带，烧成带的主要工作任务是确保熟料的全面煅烧，物料在本区域确保有足够的停留时间和获得足够的热量（由窑头喷入的煤粉提供热量），物料在本区域停留时间应不超过15分钟。
随着窑的转动和窑体本身的倾斜，熟料继续向前进入冷却带，此区域较短，很快熟料进入篦式冷却机。
回转窑作业指导书
回转窑作业指导书1、目的：使烧成系统在受控状态下运行，合理地把握系统参数，稳定热工制度，煅烧出质量合格的熟料，完成熟料生产任务，保护好窑衬及炉衬，树立质量、环境、计量、安全意识，到达防治污染、节能降耗和安全生产的目的。
2、范围：适用于中控室窑操作员。
3、职责与权限：3.1负责窑系统设备的开停，有权利对突发大事紧急停车，力求收尘设备与主机设备同步运行，觉察特别准时处理或上报值班长及有关人同。
3.2负责窑系统参数的监视、把握，保证生产、计量设备安全有效地运行，运行中力求高效、低耗，有必要时以口头或书面的形式向技术人员提出操作参数修改及其他建议。
3.3负责窑产、质量指标的完成。
严格依据工艺部、品质部要求进展监视、把握，负责熟料产量、质量指标的完成，力争把握消耗在合理范围之内。
3.4负责窑系统操作过程中消灭的安全、环境、计量等不符合体系要求状况的调整、处理，并准时通知巡检工检查。
3.5 生疏并理解 ISO9001、GB/T28001、ISO14001、GB/T28001 各质量体系的名词术语、方针、目标。
3.7生疏本系统或本岗位环境因素、危急源，生疏应急与响应方案。
3.8完成治理人员临时交办的任务。
3.9记录书写工整、标准，交接班清楚。
3.9、负责搞好本班卫生。
3.10.检修时参与检修工作。
4、技术要求：4.1、参数把握：4.1.1、投料量 165-180t/h。
4.1.2、一级预热器出口≤360℃。
4.1.3、五级预热器出口温度 850-890℃。
4.1.4、分解炉出口温度 860-900℃。
4.1.5、窑尾烟室温度 950-1050℃。
4.1.6、窑头电收尘温度≤250℃。
4.1.7、三次风温≥800℃。
4.1.8、出篦冷机熟料温度＜100℃，不见红料。
4.1.9、220℃＜窑筒体温度＜350℃。
4.1.10、一级预热器负压 4500-6000Pa。
4.1.11、窑尾烟室负压 100-300Pa。
4.1.12、窑头负压 20-60Pa。
回转窑岗位工艺技术操作规程作业指导书
（3）开启润滑系统电机。
（4）通知主控室，待主控确认后，机旁设置转速为零，然后启动主液压泵电机，待其运转正常后设定所需的转速。回转窑运转正常后向主控汇报。
（5）再次确认润滑、风冷、水冷系统是否正常。
4、机侧停止：
（1）与主控联系。
（2）进PEC动力站按“停止”按钮。
（3）设备停止后向主控汇报。
13.3生产技术操作要求及方法
13.3.1生产技术操作方法
1、每半小时从窑头观察焙烧情况、窑内气氛、粉末和结圈情况，并及时向主控反馈。
2、填写记录的内容：开停机时间、质量及停窑时所观察到的现象，发生红窑等等。
3、发现固定筛口有大块时要及时清除，保证下料通畅。
13.3.2回转窑点火及升温
1、点火升温前的检查准备：
1、联锁运转：
（1）开启窑头、窑尾冷却风机。
（2）确认下游设备已开机。
（3）确认液压动力站已正常运转。
（4）将各设备机侧选择开关置“自动”位置，通知主控室开机。
（5）主控启动后，确认系统各设备运转正常。
2、停止运转：由主控停止（无紧急情况窑不能停车）。
3、机侧运转：
（1）将各设备机侧选择开关置“手动”位置。
2、点火及升温操作方法
点火前确认主抽风机已开机，然后按煤气安全操作规程做好煤气爆发试验，爆发实验成功后，用手持式煤气检测器从窑头观察孔处检测窑内煤气是否超标，确认可以点火后，点燃点火棒，适当调小助燃风量，然后将点火棒从窑头观察孔处伸入窑内，并将点火棒弯头朝上，火焰置于主烧嘴前方10cm处，然后缓慢开启主烧嘴中心辅助烧嘴阀门，点燃后观察煤气燃烧情况，正常后再开启主烧嘴煤气阀门，控制煤气给入量和助燃风量，观察煤气燃烧正常后，确认点火成功。当窑内温度达到300℃时，让窑缓慢升温，并缓慢转窑，如此逐渐升温并逐渐增加回转窑的转速直至正常运转，升温应严格按每次给定的升温曲线缓慢而均匀地进行。
回转窑作业指导书
“克拉斯诺谢尔斯克建材厂”新建日产5000吨熟料生产线回转窑作业指导书编号:KN-MD-TS-25-03KN现场项目经理部2010.11克拉斯诺谢尔斯克建材厂项目一、概述 (3)1.1.回转窑组件31.2.回转窑规格参数表 (4)二、安装流程 (5)三、安装 (6)3.1.基础部分 63.1.1．设备基础验收的内容 (6)3.1.2．提交安装设备的基础，必须达到下列要求： (6)3.1.3．修正总图尺寸 (6)3.1.4.核对窑基础尺寸 (6)3.1.5．安装标高标志 (7)3.1.6．基础划线 (8)3.1.7 . 垫铁及其布置 (9)3.2．支承部分 (12)3.2.1 底座检查 (12)3.2.2支承装置的安装 (12)3.2.2.1 底座找正 (12)3.2.2.2 托轮轴承组的安装 (14)3.2.2.3. 各档支承装置安装的总检查 (17)3.2.3. 液压挡轮装置的安装 (18)3.3．回转部分 (19)3.3.1.窑筒体检查 (19)3.3.2.窑筒体的吊装 (20)3.3.3窑筒体的焊接 (22)3.3.4. 轮带的装配 (25)3.4.传动部分 (26)3.4.1.大齿圈的安装 (26)3.4.2.传动机构的安装 (28)3.5．其他部分 (29)四、技术要求 (30)五、注意事项 (39)回转窑安装作业指导书一、概述1.1.回转窑组件回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1 回转窑结构简图。
1.窑尾密封装置2.带挡轮支承装置3.大齿圈装置4.传动装置5.窑筒体部分6.支承装置7.窑头密封装置8.窑头罩图1回转窑结构简图二、安装流程（红色标注为关键步骤）三、安装3.1.基础部分在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。
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沾益县通途工贸公司廻转窑挥发法生产氧化锌技术操作规程批准：晏崇云审核：吴金星编写：缪维纲2007年9月1９日一、引言1.1锌的性质和用途铅是兰灰色金属，硬度1.5，比重11.34，熔点327℃，沸点1525℃；能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。
铅的展性良好，延性甚微；在干燥空气中，铅不发生化学变化；在潮湿空气中，易形成氧化铅薄膜覆盖其表面；常温下，铅几乎不溶于稀盐酸和硫酸，但溶于硝酸，铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐蚀能力。
锌是兰白色金属，硬度2.0，熔点419℃，沸点906℃，加热至100-150℃时，具有良好压延性，压延后比重为7.19，锌能与铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。
在常温下的干燥空气中，锌不起变化；在潮湿空气中，其表面生成致密的碱性碳酸锌薄膜，可保护锌金属内部和镀锌金属表面不再氧化受腐蚀。
由于铅、锌具有上述特性，因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等部门，铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。
镉的性质镉是一种银白带蓝色光泽的金属。
密度为8.64克/厘米3，熔点320.9℃。
镉比锌更容易挥发，其沸点为767℃，镉的分子量为112.4。
1.2 锌精矿质量标准（表3）锌精矿质量标准（YB114—81）表3品级锌不小于（%）一二三四五六七八九59 57 55 53 50 48 45 43 40杂质不大于（%）Cu Pb Fe As SiO2 F0.8 1.0 6 0.2 3.0 0.20.8 1.0 6 0.2 3.5 0.20.8 1.0 6 0.2 4.0 0.20.8 1.0 7 0.3 4.5 0.21.0 1.5 8 0.4 5.0 0.21.0 1.5 13 0.5 5.5 0.21.52.0 14 协议 6.0 0.21.52.5 15 协议 6.5 0.22.03.0 16 协议7.0 0.21.3 锌精矿的杂质铜：在精矿中常呈铜的硫化物状态存在，焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，残余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点。
湿法炼锌时，溶液中的Cu++腐蚀管道、阀门，在竖罐蒸馏时，往往有少量进入粗锌，影响商品锌质量。
因此要求锌精矿含Cu不大于2%。
铅：锌精矿中含硫化铅较高时，形成易熔的铅硫，铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化，阻止硫的脱除。
氧化铅易与许多金属氧化物形成低熔点共晶，在800℃时开始熔化，引起炉料在沸腾炉和烟道中结块。
湿法炼铅中，焙砂浸出时，转化为硫酸铅，消耗硫酸。
火法炼锌中，铅的氧化物在蒸馏罐中还原所得的铅，部分气化，冷凝成为锌锭中的杂质，影响商品锌质量，焙烧矿中硫酸铅在蒸馏罐中被还原为硫化铅，与其它金属硫化物可形成冰铜，造成罐壁的腐蚀。
因此要求锌精矿中含铅不大于3%。
铁：铁在锌精矿中呈铁闪锌矿存在时，焙烧时形成铁酸锌。
在湿法炼锌过程中，铁酸锌用稀酸浸出不溶解，影响锌的浸出率，增加浸出渣的处理费。
精矿中游离的FeS焙烧时转化为Fe2O3，硫酸浸出时呈FeSO4进入溶液，在氧化中和时，生成絮状Fe(OH)3，影响浓密机澄清速度。
在火法竖罐蒸馏时，焙烧矿中的Fe2O3还原成FeO与金属铁，其中金属铁在竖罐中形成积铁，影响竖罐温度升高，使锌蒸发不充分，致使渣中含锌高；矿石中存在SiO2时，易与FeO形成硅酸盐侵蚀罐壁；当粗锌进入蒸馏塔时，粗锌含铁量直接影响塔的寿命。
因此希望锌精矿含铁一般不大于16%，湿法炼锌不大于10%。
砷：精矿中含砷，在沸腾焙烧时，砷进入烟气，造成制硫酸时V2O5触煤中毒。
焙烧矿中的砷绝大部分在浸出时被除掉，但溶液含As高，则消耗FeSO4量大（铁量为砷量20倍），铁多渣多，带走的锌也多。
As能在阴极上放电析出，产生烧板现象（阴极反熔）。
因此要求精矿混合料中As 不大于0.5%。
二氧化硅：精矿中往往含有游离的SiO2和各种结合状态硅酸盐，在高温下与氧化锌形成硅酸锌。
湿法浸出时，硅酸以胶体状进入溶液中，使产品浓缩，过滤工序极为困难。
在蒸馏过程的高温条件下，SiO2与CaO、FeO 等形成硅酸盐，腐蚀罐壁有碍蒸馏。
要求精矿中SiO2不大于7%。
氟：在沸腾焙烧烟气中的氟，易使制酸系统瓷砖腐蚀，损坏设备。
电解液中含氟高时，阴极锌不易剥离。
要求锌精矿中F不大于0.2%。
1.4 氧化锌粉的性质和用途分子式：ZnO 分子量：81.37CAS号：密度：5.606(20℃)熔点：1975℃折射率：2.008;2.029性状：白色六角晶体或粉末溶解情况：溶于酸、氢氧化钠和氯化铵溶液。
不溶于水或乙醇。
用途：可用作油漆颜料和橡胶填充料。
医药上用于制软膏、锌糊、橡皮膏等，治疗皮肤伤口，起止血收敛作用。
也用作营养补充剂（锌强化剂），食品及饲料添加剂。
制备或来源：（1）由锌块加热生成锌蒸汽与氧直接化合而成（2）灼烧碳酸锌而得。
（3）由氢氧化锌煅烧分解制得。
（4）由粗氧化锌冶炼成锌，再经高温空气氧化制的。
备注：是一种两性氧化物。
高温时呈黄色，冷后恢复白色。
加热至1800℃升华。
二、基本原理回转窑内系处理铅锌熔炼炉渣，低品位铅锌氧化矿，含锌高的钢铁厂烟气和湿法炼锌的浸出渣，均可用焦碳（无烟煤）作还原剂，在1100—1250℃的高温下，将其中的铅锌铟锗等有价金属。
被CO还原进入烟气，然后再被氧化物并与烟气一同离开挥发窑，进入收尘系统，经冷却、降温被集于收尘系统中得到氧化锌粉，尽量回转窑法生产存在生产能力小、还原剂消耗量大，窑衬寿不长等缺点，但由于设备简单、建设费用低和动力消耗少等优点，此方法仍用语中小型厂。
主要化学方程式：在料层内：C+O2=CO2CO2+C=2COZnS+Fe=Z n↑+FeSZnO+CO=Zn↑+CO2 ZnO++C=2Zn↑+CO2ZnOFe2O3+CO 1050℃ ZnO+2FeO+CO2ZnSO4+ 900℃ ZnO+SO2+CO2ZnSiO2+CO=Zn+ SiO2+CO2 ZnSiO2+CaO+CO=Zn+CaOSiO2+CO2 在料层上空Zn+1/2O2=ZnO CO+1/2O2= CO2三、原料、燃料经济技术指标3.1 锌渣及氧化矿成分Zn Pb Ge Fe SiO2 CaO Mg Al2O3 S13-20 2-4.5 0-130 9-16 4-12 8-16 2-3 1-3 8-103.2 物理要求水分:12—18%＜水分过高,窑温难于提高,物料易成球、易热带易结团，窑尾温度易下降，炉气量及炉气中的水分增加，影响收尘率及滤袋和窑的寿命，水分过低、大量渣尘随烟带走，影响锌粉质量。
粒度：5—15mm粒度太粗，虽然物料的透气性好，但其与还原剂接触面小，影响金属氧化物的还原速度，粒度太细、物料的透气性不良，也影响还原速度，同时部分粉尘易带入收尘系统，影响烟尘质量。
铅锌含量：锌20%左右，铅低于6%铅锌含量过高，铅锌挥发不完全，锌含量过高，易产生局部高温，铅含量则使炉料熔点降低，易于软化影响挥发。
燃料：回转窑挥发浸出渣、氧化矿，一般采用焦粉（无烟煤）作燃料（兼作还原剂）正常情况下，窑温主要靠焦粉（无烟煤）锌蒸汽的燃烧来维持，只有当开窑升温时或窑内热量不是时，才使用重油（煤气或焦粉、木炭）等辅助燃烧。
焦粉：成分：（%） C V A＞70 4-7 20-25粒度要求：＜5mm占30% 5—10mm＞50%大于15mm≤20%焦粉中的挥发物过高，不利于反应带的延长，焦粉的灰分不宜太高。
一般要求焦粉中含固定碳65—75%，挥发份4—7%，灰分20—25%。
焦粉的粒度对生产的影响很大，粒度太粗，料层会过早软化，渣含锌升高至2.5%；粒度太细，炉料的透气性不好，翻动不良，渣含锌升高至2.18%；合适的焦粉粒度组成为小于5mm的占30%以下，5—10mm的50%以上，大于15mm的点20%以下渣含锌1.5%以下。
四、技术条件窑速：60—120秒/转鼓风风压：2.94—200Kpa鼓风风量：900—1000m3/min窑尾温度：650—850℃窑尾负压：2—5mm/H2O4.1窑身转速：对于炉料在窑内停留时间，反应速度及反应的完全程度有很大的影响，转速太大，炉料在窑内停留时间短，虽然翻动良好，但反应不完全，渣含锌升高，转速太慢，炉料在窑内停留时间长，焦粉燃烧完全，但处理量，一般来说，对于44米的回转窑炉料在炉内停留时间为2—3小时左右，窑身转速控制在60—120s/r为宜，对于32米长的回转窑，炉料在炉内停留时间2—3小时，窑身转速控制在81—140s/r为宜，0.43—0.75r/min4.2温度：窑内温度愈高，铅锌氧化物的还原速度愈快，挥发愈完全，但温度过高，对窑衬的腐蚀加剧，缩短窑衬寿命。
且可能产生炉料熔化形成炉结，恶化操作过程，降低金属回收率，因此，应根据炉料的熔点及性质控制适宜的温度：窑内温度沿窑长方向可分为四个段（带）即干燥带、预热带、反应带、冷却带。
其中反应带最长，温度最高，一般反应温度为1100—1200℃，窑尾烟气温度为650—850℃。
4.3窑内负压：窑内负压一般控制为20—50Pa，负压过大，进入窑内空气增多，反应带后移，窑尾温度升高，进料溜子易损坏。
甚至有细颗粒进入烟道，影响氧化锌的质量；负压过小窑内空气量不足，反应带前移，窑渣含锌高，甚至窑头可能出现冒火现象。
4.4强制鼓风是改善炉况的主要因素之一，它可使窑温均匀，反应带延长，并能使炉料适当翻动，加速反应过程。
生产实践证明，强制鼓风可提高生产能力10—25%。
铅锌回收率提高4—5%及2—3%，还可延长窑的寿命，强制鼓风压力一般为0.3—2Mpa。
4.5配料焦化：45—70%即100kg锌渣配45—70kg；焦粉：焦粉的配入量随锌渣含水量的多少波动。
4.6离窑烟气量：13500Nm3/h4.7 表面冷却技术条件：4.7.1 表面冷却器进口温度：550℃4.7.2 表面冷却器出口温度：150℃4.7..3 烟气量：14500—15000Nm3/h4.8 布袋收尘技术条件4.8.1 布袋入口温度：130—150℃4.8.2布袋出口温度：＞70℃4.8.3布袋负压：入口：9000—10000Pa出口：1400—1700Pa4.8.4布袋室出口烟气含量：0.2g/Nm34.8.5排风机入口烟气量：40000—45000m3/h五、烟气脱SO2治理技术条件采用烧碱为固硫剂，工艺过程中是将固硫剂掺入循环水中搅匀，输入到环保塔中，经过系统掺混的强传质作用。
使SO2与NaOH 充分反应：●吸收液：P H＞8●吸收温度：＜80℃●循环液量：液汽=0.3—1L/ m3六、岗位操作6.1 司窑岗位：6.1.1 烘窑操作：烘窑操作与沉降室同步进入，新建回转窑一般烘窑时间为40—48小时。
A、点火前必须对所有设备，仪表进行检查，确定无误后才能点火，同时在沉降室用柴及焦碳点火烘烤。