热流道模具和传统模具的区别

热流道模具技术详解

（3）无流道凝料注射模具适用的塑料材料
1）熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。（高温不易分解，低温流动性好） 2）熔体粘度对压力敏感。不施压不流动，较低压力就可流动。 3）塑料的比热容低，易于熔融和固化。 4）塑料的热变形温度高，制品能迅速从模具中脱模。理论上几乎所有的热塑性塑料都可以采用无流道注射成型。目前应用最多的是：PE、PP、PS和ABS等材料。
（2）使用无流道凝料注射模具的限制
1）模具结构复杂，制造费用高，维护保养较困难；热流道系统易出故障，运行成本高。不适宜小批量生产。 2）初始生产准备时间长，模具调试要求高。 3）不适宜热敏性和流动性差的塑料及成型周期长的塑件成形。 4）流道板易产生热膨胀，对熔体泄漏及加热元件的故障较敏感。 5）温度控制要求严格，需精密的温度控制元件及系统。
内加热流道与喷嘴 1—冷却水孔；2—加热喷嘴； 3—熔体通道；4—内加热器
• 外加热
外加热的流道板悬装在模具里，常以加热棒或弯曲的加热管配置在流道的外侧。流道板的绝热用气隙，也有用绝热片。热损失是必须考虑的问题。流道板的热膨胀需进行补偿，防止泄漏。热喷嘴装在流道板上。外加热可使模具的压力损失最小，流道一般为圆形大直径。外加热流道板和喷嘴适用于热敏性和高粘度塑料，流道没有冷皮层，流道流量较大。外加热流道比内加热的成本高。
分流道板与动模板之间的气隙，为减小接触面积。图（a）浇口的始端突入分流道中，使部分直浇口处于分流道绝热皮层的保温之中。图（b）在直接浇口衬套四周增设了加热圈，浇口衬套与动模板之间有气隙绝热，与流道板之间有加热圈。若成型周期长，可在浇口中央插入加热棒加热。
1—主流道衬套； 2—定模固定板； 3—分流道； 4—固化绝热层； 5—分流道板； 6—直接浇口衬套； 7—动模板； 8—型芯； 9—加热圈； 10—冷却水管。

东莞热流道告诉你热流道和冷流道的区别

东莞热流道告诉你热流道和冷流道的区别正宏热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着聚合物工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。

提高生产效率：注塑件的成型周期=注射时间+保压时间+冷却时间+顶出时间+修边时间。

其中最长的是冷却时间。

在塑料模具中，制品壁越厚的冷却时间越长。

由于冷流道需要同时向多模腔或更多的浇注点供料，因此通常冷流道内制品的壁厚会大于注塑制品本身的厚度。

因为冷流道熔体与注塑制品之间存在着冷却时差，所以消除了冷流道，冷却时间将会缩短。

注射时间的不同也是采用热流道取代冷流道的一个方面。

注射时间的不同归因于填充冷流道需要额外的时间。

这是因为冷流道的模具增加了注塑机开/合模行程，行程的增加是为了确保冷流道的安全顶出。

而采用热流道注塑的制品更适合于制品的自动移出。

由于没有了冷流道对产品移出的干扰，注塑加工的二次手工操作，例如产品与流道的分离、产品修边和包装的时间都可以极大的缩短或完全省去。

从而，提升了单位时间的产能，即提高了生产效率。

节约材料成本：冷流道料道和浇口所产生的废料是很大的，尤其是制件体积越大的因料道长废料更多。

这些废料有的可以回用，有的不能回用，即使能回用的，材料的综合性能也大打折扣，而且还需要回用设备。

改善制件品质：使用热流道可以有效地改善制品表面质量和力学性能，大大地改善薄壁制件的翘曲变形，可以保证多模腔模具的注塑件质量一致。

尤其是针阀式的喷嘴对提高注塑制品的外观质量作用更为明显，其主要优点表现在：在制品上不留下进浇口残痕。

能使用较大直径的浇口，可使型腔填充加快，并进一步降低注塑压力，减小产品变形。

可防止开模时出现拉丝现象及流涎现象；当注塑机螺杆后退时，可防止从模腔中反吸物料。

热流道模具优缺点与使用方法

此处有个铜的密封圈，每次拆卸后都必须换新的铜圈。否则易从这漏料
喷嘴
热流道喷嘴与流道板组装
三.热流道模具的正确使用
1.模具安装
模具在机床上安装完成后，再接温控仪。连接温控仪时必须先保证其总开关关闭和各段分开关关闭。（注意放置在干燥低温位置）
各段开关
总开关
2.温度的设置
连接好温控仪后，根据不同材料设置合适的温度。温度上升慢的为热流道板。
调节升高或降低
数字调节不同位确认或菜单键
充模慢或者易冷嘴的一模可以设置较高的温度
流道板温度（开机时表现为升温较慢）
3.故障处理
当模具加热系统出现故障时,在温控系统的显示窗口会出现相应的报警: E1:温度超出范围 E2:热电偶断线或没接 E3：热电偶接反 E4:加热圈断开或没接 E5:可控硅击穿
3.故障处理
如发现有上述故障发生，则需停机，通知相关人员进行处理。
如上图所示，当其中的一个热嘴出现故障不能生产时，通知相关人员后可关闭其中出现故障的一段加热器后继续生产，但相应的熔胶量及注塑工艺等需做相应调整。
4.模具使用注意事项
1）不能在开模情况下且喷嘴未退时熔胶或射胶，否则可能导致模具加热板在受到挤出压力的挤压下产生缝隙，出现漏胶。
热流道模具的使用
一.热流道模具优、缺点
1.热流道模具优点
❖可无料把，减少修边，易于自动化生产，提高工作效率。 ❖减少注射量，减少熔胶、注射时间，缩短成型周期。 ❖减少注塑压力损失，使产品更容易充满，提高产品可加工性。
一.热流道模具优、缺点
2.热流道模具缺点
❖模具贵，制造维修成本高。 ❖结构复杂，维修难度大。 ❖喷嘴孔小，堵塞后不易清理，不易使用破碎料。

热流道模具简要概述

热流道模具简要概述热流道模具概述1. 热流道模具概述〔1〕1次主流道部、分流道部用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。

该流道部一样称为歧管。

岐管块〔由岐管构成的部分〕与其他模具部分的接触面极小，以幸免热量从岐管传到模具。

〔2〕2次主流道部通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。

〔3〕浇口1. 开式浇口：浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。

一样多用于半热流道中。

2. 热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。

3. 机械开闭浇口：浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。

大致分为弹簧式、液压活塞式、气压活塞式。

2. 热流道系统的优点和长处相关于冷流道，热流道有以下优点：〔1〕由于主流道和分流道没有成型，因此无需回收利用它们。

〔2〕有时可进行短周期成型。

〔3〕有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。

〔1〕主流道和分流道的回收利用问题采纳冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就能够回收利用，因此从材料缺失方面来看能够说没有什么不利之处。

但流道的回收利用存在以下几个问题。

热流道不存在这些问题，因此能够说这也正是热流道的一个优点。

1-1) 回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。

专门是当相对流道与产品的比例偏大时，回收比例也会增大，因此更容易发生这些问题。

1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。

混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。

1-3) 假如粉碎材料粒度分布偏大，那么可能会因塑化不均而导致成形品不良。

均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。

此外，混合使用新料和粉碎材料时，假如粒度大小不同，那么在料斗或料仓中可能会发生分离。

现在应在混合的同时一点一点地加料。

〔2〕成型周期2-1) 尽管冷流道被设计得尽可能地短而细，但相关于成形品的厚度来说，主流道和分流道通常依旧偏粗。

此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素，这是因为固化时刻与厚度的平方成正比。

热流道模具与冷流道模具相比

热流道模具与冷流道模具相比，其优点：1_当产品的壁厚较薄时，确保熔体能充分到达远离浇口（进胶口）的部分，大大减小产品变形程度，大大提高产品表面质量及产品的一致性。

2_流道内压力损耗小，熔体流动性好，密度容易均匀，避免注塑件变形、批峰以及尺寸不稳定和色差等缺陷。

3_全部或大部分消除料把（水口料），不需人工剪切水口，无需再粉碎，提高物料的利用率，节约能源，提高了生产效率。

4_消除了废料带来的附加热量，模具的冷却周期仅为塑料的冷却时间，缩短了加工周期，5_热流道均为自动切断浇口，改善浇口外观，提高了自动化作业程度。

6_精确控制熔体塑料温度，消除了材料的降解，使保压时间更合理，降低产品内应力。

正因为热流道系统的这些优点，在欧、美、日等发达国家，有七成以上的注塑模具使用了热流道系统。

而在国内，了解热流道系统的人不多，应用的就更少，为此，为了更多的厂家能用到这种新技术，我公司将提供有关热流道的全套技术服务与技术支持，提供从老模具的更新改造到新模具的前瞻设计。

节约成本15%~30% , 尤其是不能回收利用的透明料流痕和熔接痕是怎么形成的熔接线（weld line）是熔融树脂二道以上合流的部分形成的细线。

发生熔接线的主因有四：j 制品形状（构造）所致树脂的流法。

k 熔融树脂的流动性不充分。

l 熔融树脂合流处卷入空气或挥发分。

m 卷入脱模剂等异物。

熔接线是流动的树脂前端部合流时，此部分的树脂降低温度，未充份熔合所致。

制品的窗、孔部周边虽难免树脂合流，熔接线在制品设计（形状）上常无法消除。

但树脂的流动性特别良好时，可使熔接线几不显眼，升高树脂温度、曾高模子温度等，可多少调节其程度（线的浓度、粗细）。

检讨浇口的位置或数目，将发生熔接线的位置移往他处，在熔接部设排气孔，迅速疏散此部分的空气或挥发分，或在熔接部附近设材料滞留处，将熔接移到此部分，事后切取。

熔接线不止有碍美观，也易误认为裂纹，也不利于制品强度。

不含玻璃纤维强化树脂（FRTP）的玻璃纤维在熔接部不融着，部分的强度常减低很多，图８为其实验例，在试片成形用模子的横浇口一部分设变换阀，能以１点浇口及２点浇口（有熔接线者）两方式成，试验结果如表１所示，玻璃纤维（30﹪）强化树脂的熔接部强度约为非强化树脂的60﹪流痕当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后，熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔料挤压形成回流及滞流，从而在塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。

热流道特点及应用

热流道特点及应用热流道（Hot Runner）在注塑成型中的应用越来越广泛，其特点和应用有以下几点：一、热流道的特点1. 高效节能：与传统的冷流道相比，热流道能够减少废品和能源消耗。

由于热流道中的热塑料比冷流道中的热塑料更加流动性，因此可以降低注塑机的注射压力和温度，节约电力和加热时间。

2. 生产成本低：相对于冷流道，热流道可以节省成本，在大型生产中经济效益更高。

而且，由于可以消除除料回收、冷却塔和混合设备等辅助设备，因此可以减少噪声和处理成本。

3. 可以生产高质量产品：热流道可以减少注塑成型中的焦糊、气泡和其它缺陷，因此可以生产出高质量的产品。

同时，由于热流道的温度分布更为均匀，所以可以生产出更为一致的产品。

4. 所需的压力更小：热流道中的热塑料更易流动，因此可以在较低的注射压力下实现注塑成型。

在产品热塑料中含有较大的填料或纤维时，可用于降低压力。

5. 难度系数小：热流道可以生产复杂形状的产品，而冷流道只能生产相对简单的形状。

二、热流道的应用1. 电子产品：电子产品中的外壳、按键、充电器以及电源插座等零部件都可以使用热流道进行生产。

2. 医疗设备和医疗器械：许多耐磨耐腐蚀的医疗器械可以使用热流道生产，如医用针头、注射器、口腔用具以及医疗监视仪器等等。

3. 家居用品：热流道可以生产许多常用的家居用品，如电水壶、吹风机、微波炉等厨房用品，同时也可以生产浴缸、花盆、灯具等家居装饰品。

4. 汽车零部件：热流道可以生产汽车内外装饰零部件，如仪表板、门板、座椅外壳、汽车灯具等。

总之，热流道注塑技术可以应用于各种现代工业，如家居、电子、汽车、医疗器械、航空等领域，可节约时间和成本，同时生产高质量的产品。

冷模与热模——精选推荐

冷模和热模的区别主要是流道的区别，即冷浇道模具和热流道模具．热流道模具有很多好处，可以找一些资料看一下1、冷模：常温状态的2、热模：外加了温度的3、铁水的温度都在一千七八百度左右，浇注在冷模中，其一，会影响铁水的流动性。

其二，冷模会让铁水快速减低温度，因此，会影响制铁水充满模型，其三，会影响结晶不均匀，从而影响材料强度不均匀，其四，铸造应力比较大，会产生裂纹等缺陷。

4、热模可以让铁水保持良好的流动性，避免出现一些铸造缺陷，但前期的加温比较麻烦，浇注后冷却又需要花更多的时间。

5、盲浇道——前面是“死胡同”的流道，一般多制品分布中，作为水平主浇道，再向两边分支到制品的，这个水平主浇道就是盲浇道6、盲浇道还有另外一个重要的用途：作为提高充满率作用的浇道，一般用在制品下方或其它方向，是帮助铁水充盈型腔的，浇注后废除不要的，一般用在不好充满的复杂型腔模型中。

注塑模冷模试模和热模试模的区别冷作模具钢侧重硬度、耐磨性。

含碳量高，合金元素以增加淬透性，提高耐磨性为主。

热作模具钢对硬度要求适当，侧重于红硬性，导热性，耐磨性。

因此含碳量低，合金元素以增加淬透性，提高耐磨性、红硬性为主。

冷作模具钢冷作模具钢包括制造冲截用的模具（落料冲孔模、修边模、冲头、剪刀）、冷镦模和冷挤压模、压弯模及拉丝模等1.冷作模具钢的工作条件及性能要求冷作模具钢在工作时．由于被加工材料的变形抗力比较大，模具的工作部分承受很大的压力、弯曲力、冲击力及摩擦力。

因此，冷作模具的正常报废原因一般是磨损．也有因断裂、崩力和变形超差而提前失效的。

冷作模具钢与刃具钢相比．有许多共同点。

要求模具有高的硬度和耐磨性、高的抗弯强度和足够的韧性，以保证冲压过程的顺利进行、其不同之处在于模具形状及加I工艺复杂．而且摩擦面积大．磨损可能性大．所以修磨起来困难。

因此要求具有更高的耐磨化模具工作时承受冲压力大．又由于形状复杂易于产生应力集中，所以要求具有较高的韧性；模具尺寸大、形状复杂．所以要求较高的淬透性、较小的变形及开裂倾向性。

中国热流道模具技术如何理解热流道技术优缺点

中国热流道模具技术如何理解热流道技术优缺点
文/热恒热流道彭银英
热恒热流道中国热流道模具在生产运营的具体实践中热流道模具
与冷流道模具相比具备了以下优点:
(1)当产品的壁厚较薄时确保熔体能充分到达远离浇口的部分,大大减小产品变形程度,大大提高产品表面质量及产品的表面美观度一致性。

(2)流道内压力损耗小熔体流动性好,密度容易均匀,避免注塑件变形、飞边以及尺寸不稳定和色差等缺陷改善制品表面质量。

(3)全部或大部分消
除流道,不必用三板式模
具即可以使用点浇口,不
需人工剪切浇口,无需再
粉碎,提高物料的利用率,
节约原材料,提高了生产效率,提高自动化程度。

(4)消除了废料带来的附加热量,模具的冷却周期仅为产品的冷却时间,缩短了加工周期,提高机器效率。

(5)热流道均为自动切断浇口,可用针阀式浇口控制浇口封冻,改善浇口外观,提高了自动化作业程度。

(6)精确控制熔体塑料温度,消除了材料的降解,使保压时间更合理,多模腔模具的注塑件质量一致,降低产品内应力,改善力学性能,减少废品。

但是每一项技术都会有自身的缺点存在热流道技术也不例外:
(1)模具结构复杂制造工艺设备要求高模具成本大幅度增高。

(2)开机需要一段工作时间工艺才会稳定造成开机废品较多。

(3)生产维护的技术要求高与冷流道模具相比热流道模具操作维修复杂。

如使用操作不当极易损坏热流道零件,出现熔体泄露、加热元件故障时,对产品质量和生产进度影响较大。

热恒热流道建议是：上面第(3)项缺点通过正确的生产运营维护、采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴,可以减少这些不利情况的出现。

热流道模具定义

热流道模具定义热流道模具是一种特殊类型的模具，它在塑料注射成型过程中能够有效地控制塑料的流动和冷却，以提高产品的质量和生产效率。

热流道模具的设计和制造要考虑多种因素，如塑料材料的特性、产品的形状和尺寸、注射压力和温度等。

热流道模具具有更高的注塑效率。

相比传统的冷流道模具，热流道模具能够减少塑料的冷却时间，提高注塑速度，从而缩短了生产周期。

热流道模具中的加热系统能够将热能直接传递给塑料，使其保持较高的温度，从而保持较低的粘度，提高了塑料的流动性。

这样一来，塑料在注射过程中能够更加均匀地填充模具腔体，避免了热冷交界线产生的缺陷，提高了产品的质量。

热流道模具能够减少塑料的浪费。

传统的冷流道模具在注塑过程中需要使用大量的冷却水来降低塑料的温度，而这些冷却水会造成大量的水蒸气和废水的产生，对环境造成了一定的污染。

而热流道模具通过加热系统来控制塑料的温度，减少了冷却水的使用，降低了废水的产生。

同时，热流道模具还可以减少塑料的废料产生，提高了材料的利用率，降低了生产成本。

热流道模具还能够提高产品的外观质量。

由于热流道模具能够控制塑料的温度和流动性，使塑料更加均匀地填充模具腔体，从而减少了产品表面的缺陷和气泡的产生。

这样一来，产品的外观质量得到了显著的提高，满足了客户对产品外观的要求。

热流道模具还具有灵活性和多样性。

热流道模具的加热系统可以根据不同的产品要求进行调整，实现不同的温度控制，以适应不同的塑料材料和注塑工艺。

同时，热流道模具还可以应用于复杂的产品结构，如薄壁注塑、多孔注塑等，提高了模具的适用范围和灵活性。

总体而言，热流道模具作为一种先进的注塑模具技术，具有诸多优势。

它能够提高注塑效率、减少塑料浪费、改善产品外观质量，并且具有灵活性和多样性。

随着科技的不断进步和人们对产品质量要求的提高，热流道模具必将在注塑行业中得到更广泛的应用。

通过不断的创新和改进，热流道模具将为塑料制品的生产带来更多的便利和效益。

Incoe 热流道系统介绍

Incoe 热流道系统介绍尽管热流道在注塑行业有多年应用历史，但仍有一些设计者、工模制造者、生产者对热流道技术仍存在疑问。

他们常问诸如：热流道专业术语，不同热流道的差别，用热流道可望带来的利益及局限等等。

最近随着塑胶.劳动力成本的提高,促使生产者重新评价其多年所用注塑方法.生产程序。

为求得更高利润，一些公司开始考虑试用热流道系统。

我们为对热流道注塑的优点，对产品及与之相关的专业术语有一定认识是很重要的。

Incoe是全球最大热流道系统生产供应商之一。

我们拥有更丰富的经验和比别厂家更多的标准热流道系统产品，因此，我们是适合于回答有关热流道系统问题权威。

看完此册之后，也许你会有一些我们选册没有包含的问题，不要犹豫，请与我们联系。

1．与传统注塑模相比，热流道系统带来的利益。

2．传统---与直接浇口热流道模口区别。

3．模具成本的分析比较。

4．绝热流道与热流道模具的差别。

5．热流道板模与插发热管板模具比较之差异。

6．Bushigs与Probes差别。

7．热流道系统的改进。

8．从何处得到设计有关热流道系统的信息与帮助。

9．是否所有热流道系统都适合有填充材料？热流道系统对填充材料方面的应用情况。

10．热流道系统对剪切敏感工程塑胶材料的应用情况。

11．温度控制的重要性。

12．热流道系统有用哪些类型的温度控器。

13．哪种类型的温度控器最好。

14．在热流道系统中热量传递.辐射（能）会影响型腔及别的系统的功能吗？15．热流道系统转色的难度易程度。

16．热流道模需流动平衡吗？17．浇口（入水）尺寸之重要性。

18．为什么一些工厂用热流道没问题，而有些工厂用后却麻烦不断。

19．为什么越来越多的生产商采用热流道注塑生产？一．利益利润●优势很多，效益显著.（1）产品质量的改善，生产周期缩短。

（2）节省塑料、不需水口、减少塑胶消耗。

（3）节省劳动力，常常生产自动化，一个操作者可以控制多台机械。

（4）后续加工减少，热流道系统模具无水口，无水口枝需要修剪，产品可直接用手包装或组装，劳动力明显节省。

模具热流道结构原理

模具热流道结构原理热流道技术是现代模具加工技术的一项重要成果，其原理是通过在模具中设置加热通道和热流道，使塑料熔融前进通道的各部分温度基本相同，以保证模具所注射的每一个塑料制件都能够具有相同的品质和尺寸，从而满足工业制造对于高精度的需求。

本文将介绍热流道结构原理的具体内容。

第一部分：热流道结构的分类根据所有元器件的放置位置和熔塑物的流动情况，可以将热流道结构分为三种类型：点式、线式和面式。

点式热流道的主要特点是在模具中设置单个的加热节点，它们通过塑料内部传递热能以实现加热的目的。

这种结构不仅适用于各种大小尺寸的模具，而且具有精度高和低成本的优点，是热流道系统中使用最广泛的一种类型。

与点式热流道类似，线式热流道的结构是通过在模具中设置多个线性的加热通道，更加适合于大型模具。

线式结构能够将热能更加准确地传递至需要加热的部分，避免发生温度分布不均匀的现象。

线式结构需要更多的热元器件、更复杂的控制系统和维护，并且可能会在熔塑物中留下接缝痕迹。

通过在模具中设置一个平面式的加热板，这种结构可以实现塑料从同一个平面上准确流动，并且不会产生接缝或热点。

由于它的制造难度和成本较高，目前应用不是非常广泛。

热流道的工作原理是由控制器中的电子温控模块控制。

在注塑机的加压下，熔塑物被压入模具中。

加热通道中的热器会将热量传输到熔塑物中，使其保持一定的温度。

这样，热力流动能够准确快速地移动到需要热加工的模具内部各个位置，以实现高精度注塑的目的。

热流道系统的控制属于高科技，该系统可以调节模具内的温度控制。

在该过程中，重要的技术参数包括熔塑物的注入速度、时间和热力流动的流动速度。

通过具体的温度检测和控制触发信号，控制器可以及时地响应热能流动的需求，从而更好地控制热流道的温度分布和保持出色的注塑效果。

1. 塑料熔点的特性：不同种类塑料的熔点温度不同，这需要在热流道设计时充分考虑塑料的种类和熔点。

2. 注塑过程的温度和压力：注塑过程的温度和压力必须能够精确地控制，以确保热能能够精确地流动到所需的位置，并达到高精度注塑的目的。

塑胶模具热流道的原理

塑胶模具热流道的原理塑胶模具热流道是一种用于注塑成型的特殊类型的模具。

相比常规模具，热流道模具具有更高的生产效率和产品质量。

它能够加热和保持塑料材料在模腔中的熔化状态，使得塑胶在注射成型过程中均匀流动、凝固和冷却。

塑胶模具热流道的工作原理主要包括以下几个方面：1. 模具结构：塑胶模具热流道通常由模架、模板、流道系统、热流道系统和喷嘴等组成。

热流道系统是整个机构的核心，它由热流道喉嘴、热流道管道和加热元件等组成。

热流道喉嘴位于模板上，与注射成型机的喷嘴连接，用于将熔化的塑料材料导入模腔。

2. 加热系统：热流道系统使用加热元件对热流道进行加热。

常用的加热元件有电热棒、热咬合机和热流体等。

加热元件从模具一侧引入热能，使塑料材料保持在需要的温度状态下。

3. 温度控制系统：热流道模具配备了温度控制系统，用于对热流道进行精确的温度控制。

温度控制系统通常由控制器、温度传感器和执行器等组成。

通过监测温度传感器所处位置的温度，并通过执行器对加热元件进行控温，可以实现热流道的精确加热控制。

4. 热流道设计：热流道模具的流道系统被设计为通道，以确保塑料材料在整个注射过程中保持一定的温度和流动性。

热流道喉嘴通过将热能导入塑料材料中，使其保持在熔化状态。

热流道管道被设计成薄壁，以提供更好的热传导效果。

塑胶模具热流道的工作流程如下：1. 开模：模具的模腔和模具出现在打开状态，准备开始注塑成型过程。

2. 充模：注射成型机通过喷嘴将熔化的塑料材料注入模腔中。

热流道喉嘴将热能导入熔化塑料中，保持其在充模过程中的流动性。

3. 完整冷却：注塑成型机停止向模具提供加热能源后，塑料开始在模腔中凝固和冷却。

由于热流道系统的存在，塑料材料在注射过程中能够保持一定的温度，以确保塑胶产品的质量和性能。

4. 脱模：当塑料完全固化后，模具开始打开，将成品从模具中取出。

与传统的冷流道模具相比，塑胶模具热流道具有以下优势：1. 提高注塑产品的质量：热流道系统使塑料材料能够在注射过程中保持一定的温度，确保了产品的均匀性和一致性，减少了热缩和变形的问题。

专业品牌热流道讲解冷流道模具与热流道模具的成本区别

专业品牌热流道讲解冷流道模具与热流道模具的成本区别
文/热恒热流道
有些客户可能还不太清楚，使用热流道和冷流道的一个成本区别在哪里。

热恒同大家一共探讨，大家要知道热流道模具生产的成本分析，是热流道技术的使用合理与否的一个方面。

使用热流道的情况是生产制品的条件，在与其他生产技术的比较重，成本分析目的是确定采用热流道是否有利可图。

在制造之初，成本分析必须包含所有的费用。

在现代加工生产的大多数情况下，生产者面临着使用热流道模具，还是传统的冷流道模具的选择。

面对生产量的成本分析，将会使这个选择有更大的利润。

当成本上的差异不大时，被列出的热流道系统的优缺点成为重要的考虑因素。

经验数据表明，对于完全去除了冷流道的多型腔模具，只有生产量相当大时才能以节约材料获利。

热流道技术首先应该使用在需节约材料和时间的制品生产。

如果废料直接循环用在注塑机上，经过慢速粉碎再返送到料斗中。

这样一来，原材料的质量实质上有累计的降低。

具有废料循环系统，原料节约比热流道系统是少的。

然而，对于某些制品有质量要求时，就要限制或者排除废料循环，如食品
和药品的包装，医用制品如注射器等。

不管计算方法如何应用，成本分析中通常将它作为可行性研究时，最终的和决定性的一步。

然而，对所有项目的经济决策，是一项技术成本被另一项的比较中被替代。

还有一个分析因素，是减少安装或甚至操作成本，从而提高不可测知的利润。

冷流道模具V热流道模具

冷流道V热流道
项目
优点
缺点
成本/效益
节省成本：无浇道及浇口废料损失，成型完毕不须研磨回收料，可节省浇道废料及研磨回收费用，尤其是浇道系统重量比成型品大时。
不需浇道系统的成型，节省成型能量。
价格较高。
时间
可缩短充填时间
冷却时间不受浇道冷却时间的影响。
成型温度较低，可缩短冷却时间，增加生产效率。
无须考虑浇道系统脱模时间，可缩短成型周期，尤其以肉厚薄、浇道粗的大型成型品最为明显。
热浇道更换颜色或塑料时，须考虑所费时间是否太长。
成型完成时间较冷浇道成型方式来得长。
原物料
不会有原料不均或混合异物的状况发生。
可精确控制浇口温度，使多模穴充填平衡，适用於工程塑胶之射出成型，例如：PC、尼龙(Nylon)等。
歧管中会滞留熔融树脂，有分解、劣化、变质等情况。
机械
不会有喷头中断的情形。
可适用於小型成型机，浇道系统不会产生反作用力，由浇道体积的缩减，可使射出件尺寸变小，较三片模的开模行程短。
模具加工不易，在制作模具前须考虑其成本效益。
不适合在时常更换模具下使用。
成型品
在操作上，其温度及压力较一般冷模具为低，可降低射出压力，成型品残余应力较小，尺寸安定性较佳。
可全自动成型，成型容易。
浇道系统之温度及压力变化较小，成型品品质较佳，较少凹痕及流痕。
换色成型不便。
可完全自动化。
保养维护困难。
阻塞清理麻烦。
模具
有效增加射料能力，可容纳更多模穴。
可自由选择进浇位置，浇道中流动区域比传统者(外围是冷却固化的绝缘层)为宽，所以压降较小，保压效果较佳。
浇口Байду номын сангаас计及成型条件不若冷浇道成型方式那般自由。

热流道模具和冷流道模具区别【免费下载】

大家知道冷流道模具和热流道模具有什么不同吗？下面小编为大家简单介绍一下，希望对各位有所帮助。

两者区别如下：一、指代不同1、热流道：是将传统式模具或三板式模具的浇道与流道经过加热，于每一成形时即不需要取出流道和浇道的一种崭新构造。

2、冷流道：在模具中冷却后随制品一起取出，去除浇注冷料并修剪浇日可以得到进浇痕迹不明显的最终制品。

二、用处不同1、热流道：不同的塑料特性，制品的形状、大小、厚薄、重量，型腔排列和浇口位置，市面上有数款不同形状和大小的热嘴和流道板以适应各种产品。

2、冷流道：模具设计简单，使用广泛。

三、特点不同1、热流道：过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

2、冷流道：产生的冷料需要再次粉碎回收。

扩展资料：塑胶模具使用热流道的好处：热流道为塑胶模具节省塑料, 缩短成型周期，降低生产成本，提高效率的系统..热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。

这主要是热流道模具拥有如下显著特点：1、缩短制件成型周期,提高生产效率;因没有主流道和次流道冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。

许多用热流道模具生产的薄壁产品成型周期可在8秒钟内完成。

2、节省塑胶原料;传统模具注塑时会产生水口料,要求高的塑胶产品是不许用水口料(再生二次料),因为水口料重复使用会使塑料份子结构和性能降解,再用就会影响产品质量。

热流道模具中因没有冷流道，所以无产生水口料(费料)。

这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。

事实国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。

因为热流道技术是减少费料,降低材料费,节省成本的有效途径。

3、减少不良品，提高产品质量;在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。

注塑模具的热流道技术

注塑模具的热流道技术热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着塑料工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间的推广以后，其应用普及率逐年上升。

80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%～17%，欧洲为12%～15%，日本约为10%。

但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。

热流道系统的优势节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。

普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品的重量。

由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。

由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。

注射料中因不再掺入经过回收加工的浇口料，故产品质量可以得到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注塑。

热浇口利于压力传递，在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。

适用树脂范围广、成型条件设定方便。

由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围较窄的热敏型塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛等。

对易产生流涎的聚酰胺（PA）,通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。

与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。

热流道的好处

热流道的好处
热流道是注塑模具中的一种技术，它通过预热注射材料，使其在注射过程中保持较高的温度。

热流道技术具有以下好处：
1. 提高生产效率：热流道技术可以加快注塑周期，减少注射时间，提高生产效率。

因为预热的注射材料更容易流动，填充模具的时间更短，使得生产速度更快。

2. 提高产品质量：热流道技术可以提供更均匀的温度分布，减少料温变化对产品质量的影响。

同时，它可以避免冷凝产生的痕迹，减少或消除焦糊、熔体降解等质量问题，提高产品的外观和机械性能。

3. 降低材料损耗：热流道技术可以减少挤出门的长度，减少冷却时间，降低注塑件的凝固时间。

这样不仅可以节省材料，还可以减少废品率，提高注塑成型效率。

4. 扩大设计自由度：热流道技术可以使得模具设计更加灵活，尤其适用于复杂结构的注塑件。

由于注射材料在模具内保持高温，可以更容易地填充复杂结构，减少或消除热流道痕迹和短流等缺陷。

总的来说，热流道技术在提高生产效率、产品质量、材料利用率和设计自由度等方面都具有明显的优点，是现代注塑模具中广泛采用的一项技术。

模具热流道-模具的分类

热流道注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：
A 成型装置（凹模，凸模）
B 定位装置（导柱，导套）
C 固定装置（工字板，码模坑）
D 冷却系统（运水孔）
E 恒温系统（加热管，发热线）
F 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔）
G 顶出系统（顶针，顶棍）
根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：
1、热流道大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。

2、热流道细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。

3、热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所
以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。

热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。

我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。

单点热浇口是用单一热浇口套直接
把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具；多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔
模具．
格润泰热流道。

浅析塑料注塑模中热流道模具的优缺点

来源于：注塑财富网浅析塑料注塑模中热流道模具的优缺点热流道是一种采用加热的方法使处于注射机喷嘴到模具型腔浇口间整个流道中的塑料一直处于熔融状态，从而在完成注射后只需取出产品而不产生浇道凝料的先进浇注系统。

塑料熔体需流经主喷嘴、热流道板、分喷嘴，最终才能到达模具型腔。

所以在使用过程中如何保证塑料在主喷嘴、热流道板和分喷嘴中一直保持熔融状态且温度均衡，如何对温度较高的热流道系统和温度相对较低的模具型腔之间进行隔热即为热流道技术的关键。

随着塑料原材料性能的不断提高，塑模在模具中所占的比例日趋增大，已被广泛应用于国民经济各部门和日常生活中，而热流道模具以其独到的优势也得到了越来越广泛的应用。

热流道技术具有以下优点：(1)缩短制件成型周期。

由于没有流道系统，塑件的冷却时间和模具的开模行程都可缩短，从而可以缩短成型周期。

据统计，与普通流道相比，热流道模具的成型周期一般可以缩短30%左右。

(2)提高产品质量，减少废品率。

在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统内得到准确控制，塑料以更为均匀的状态流入各模腔，从而可以得到高品质的零件，而且用热流道成型的塑件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。

市场上很多高质量的产品均采用热流道模具生产，如手机、打印机、笔记本电脑中的许无生产废料，这对于高价格塑料原料的应用来说，项目意义尤其重大。

多塑料零件等。

(3)消除后续工序，有利于生产自动化。

制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工浇道凝料等工序，有利于生产自动化，大幅度提高生产效率。

(4)扩大注塑成型工艺应用范围。

随着热流道技术的完善和发展，目前热流道模具不仅可以用于成型熔融温度范围较宽的塑料，如聚乙烯、聚丙烯等，也可用于成型加工温度范围较窄的热敏性塑料。

而且在流道技术基础上发展起来许多先进的塑料成型工艺，如多色共注、多种材料共注工艺、叠层模具等。

尽管与冷流道模具相比，热流道模具具有许多无可比拟的优点，但我们也不能忽视热流道模具的缺点。