铸件设计规范
压铸件设计规范详解
压铸件设计规范详解压铸件是指利用压铸工艺将熔融金属注入模具中，经过凝固和冷却后得到的零件。
由于该工艺具有生产效率高、成本低、制造精度高等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
为了保证压铸件质量和安全性，需要遵循一系列的设计规范。
下面将详细介绍压铸件设计规范。
一、材料选择1.铝合金：常用的有A380、A383、A360等。
根据使用条件和要求，选择合适的铝合金材料，确保压铸件具有良好的强度和塑性。
2.压铸型腔材料：常用的有铜合金、热处理工具钢等。
要选择适当的材料，以耐高温和磨损。
二、模具设计1.模具设计必须满足压铸件的要求，保证铸件的尺寸精度和表面质量。
2.模腔设计要考虑到铸件收缩率、冷却速度等因素，以避免产生缺陷和变形。
3.合理安排模具冷却系统，保证压铸件内部和表面的冷却均匀。
三、尺寸设计1.压铸件的尺寸设计应符合产品技术要求和工艺要求，确保功能和安装的需要。
2.避免设计尺寸太小或太薄，以免产生破裂和变形。
3.设计保证良好的表面质量，避免设计中出现接触不良、挤压不足等问题。
四、壁厚设计1.壁厚不应过薄，以免影响产品的强度和刚性。
2.避免壁厚过大，以减少成本和缩短冷却时间。
3.边缘和角部应注意壁厚过渡，避免产生应力集中。
五、设计角度和半径1.设计时应根据铝合金的流动性选择合适的角度和半径。
2.避免设计尖锐角度和太小的半径，以免产生气孔和挤压不足。
3.设计角度和半径应保持一定的一致性，避免因设计不当导致铸件变形和收缩不均匀。
六、设计放射状构件1.当压铸件具有放射状构件时，要合理设计放射状梁的位置和数量，以充分利用材料，并减少成本。
2.注意放射状构件的设计不应影响整体结构的强度。
七、设计排气系统1.设计时要考虑到铸件内部的气孔、气泡等气体排出问题。
2.合理安排和设计排气道，以保证良好的注模效果和铸件质量。
八、设计孔和螺纹1.设计孔和螺纹时应遵循标准规范，确保质量和安装的可靠性。
2.孔和螺纹的位置和尺寸应符合产品要求，保证压铸件的功能和使用要求。
铝合金压铸件标准规范
铝合金压铸件标准规范铝合金压铸件是一种常见的工业制造零部件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子通讯等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量和安全性，制定了一系列的标准规范，以便指导生产和使用过程中的操作。
本文将对铝合金压铸件的标准规范进行详细介绍，以期为相关行业提供参考和指导。
首先，铝合金压铸件的材料选择是至关重要的。
根据不同的使用环境和要求，需要选择合适的铝合金材料，以确保其具有足够的强度和耐腐蚀性能。
同时，在生产过程中需要严格控制原材料的质量，避免夹杂、气孔等缺陷的产生。
其次，铝合金压铸件的设计和模具制造也是至关重要的环节。
在设计过程中，需要考虑到零部件的结构合理性、壁厚均匀性等因素，以避免在压铸过程中出现过大的应力集中和变形。
同时，模具的制造质量直接影响着铝合金压铸件的表面质量和尺寸精度，因此需要严格按照相关标准进行制造和检验。
另外，铝合金压铸件的生产工艺和工艺控制也是非常重要的。
在压铸过程中，需要控制好合金的熔化温度、注射速度、压力等参数，以确保铝合金液充分填充模腔，并且避免气孔和缩松的产生。
同时，还需要对压铸件进行热处理和表面处理，以提高其强度和耐腐蚀性能。
最后，铝合金压铸件的质量检验和标识也是必不可少的环节。
在生产完成后，需要对铝合金压铸件进行尺寸、外观、力学性能等多方面的检验，以确保其符合相关标准要求。
同时，还需要对合格的铝合金压铸件进行标识和追溯，以便跟踪其在使用过程中的情况。
总之，铝合金压铸件的标准规范涵盖了材料选择、设计制造、生产工艺、质量检验等多个方面，对于确保铝合金压铸件的质量和安全性具有重要意义。
各相关行业应严格按照相关标准规范进行生产和使用，以提高铝合金压铸件的质量水平，推动行业的健康发展。
铸造件压铸件尺寸公差标准规范
铸造件压铸件尺寸公差标准规范1 适用范围本标准规定了各车型压铸件设计和生产时的尺寸公差、偏差、公差等级的选用、测量条件和测量方法。
本标准主要适用于公司各型车用压铸件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3177 光滑工件尺寸的检验GB/T 4458.5-2003 机械制图尺寸公差与配合标注3 定义3.1 基本尺寸设计给定的尺寸。
3.2 实际尺寸通过测量所得的尺寸。
3.3 尺寸公差允许尺寸的变动量。
3.4 尺寸偏差某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差。
3.5 错型（错箱）由于合型时错位，铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。
3.6 拔模斜度为使产品容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出，平行于拔模方向在模样或芯盒的斜度。
3.7 壁厚指由铸型与铸型、铸型与型芯、型芯与型芯之间构成的铸壁厚度。
4 尺寸公差、偏差的规定4.1 尺寸公差等级及数值尺寸公差等级分为2级，每级公差数值按表1规定。
4.2 拔模斜度公差拔模斜度公差为±40′。
4.3 平面度公差平面度公差的数值按表2的规定。
表 1 (mm)注：（基本尺寸－25）÷25，取整数。
表2(mm)注：（基本尺寸－75）÷25，取整数。
4.4 位置度公差位置度公差的数值按表3的规定。
4.5 同轴度公差同轴度公差的数值按表4的规定。
(mm)注：（基本尺寸－75）÷25，取整数。
4.6 角度尺寸公差对于两个面之间有角度要求的，角度尺寸公差为±20′。
4.7 公差带的位置一般情况下，公差带应相对于基本尺寸对称分布，即一半在基本尺寸之上，一半在基本尺寸之下。
根据实际需要，公差带也可以不对称分布，在此情况下，公差应单独标注在基本尺寸的后面。
压铸件设计规范
表2 压铸件的最小圆角半径（mm）
表3 铸造圆角半径的计算（mm）
说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金 铸件， K=1/2。
②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
2) 脱模斜度
设计压铸件时，就应在结构上留有 结构斜度，无结构斜度时，在需要之处， 必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向， 必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱 模斜度见表4。
t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t；
R≥t/2～t；
h≤5t； r≤0.5mm 图1
（t—压铸件壁厚，最大不超过 6～8mm）。
四、铸孔和孔到边缘的最小距离
1）铸孔
压铸件的孔径和孔深，对要求不高的孔可 以直接压出，按表5。
表5 最小孔径和最大孔深
说明：①、表内深度系指固定型芯而言，,对于活动的单个型芯其深度还可以适当 增加。
护； ⑦ 有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变
化，使嵌件松动。
七、压铸件的加工余量
压铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品图纸 要求时，应首先考虑采用精整加工方法，如校正、 拉光、挤压、整形等。必须采用机加工时应考虑 选用较小的加工余量，并尽量以不受分型面及活 动成型影响的表面为毛坯基准面。
表4 脱模斜度
α β
说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。 ②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端 与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度＞50mm，或表面 粗糙 度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。
我司现采用的脱模斜度一般取1.5°。
持一定的壁厚，见图2。
图2
b≥(1/4～1/3)t
铸件设计规范
中国第一重型机械集团公司标准铸件设计规范JB/ZQ 4169-2006代替YZB 232-89中国第一重型机械集团公司2008-12-01批准2008-12-31实施1铸件材料1.1灰铸铁（HT ）允许任意选型，有较好的阻尼性、切削性、耐热性、耐磨性和耐蚀性。
收缩率低（0.8%）；对压力负荷不敏感，对拉、弯、碰撞敏感。
设计工件时应避免拉力负荷。
密度7.25kg /d m 3。
1.2铸钢（ZG ）具有好的造型性和高的抗张强度，浇铸性能比灰铸铁差。
收缩率高（1.7%），密度7.85kg /d m 3。
1.3球墨铸铁（QT ）以石墨存在的碳，几乎完全以球状出现，它具有灰铸铁（低熔点、易加工、高耐磨、流动性好）和铸钢（高强度、高韧性、抗扭曲、热稳定性好）的优点。
根据铸件的组织和结构收缩率为0~2%，密度7.1~7.3kg /d m 3。
2铸件尺寸公差见JB/T 5000.4-2007和JB/T 5000.6-2007。
3铸件结构设计铸件材料从液态转变到固体时发生体积减少称之为收缩。
收缩能在铸件的内部或表面引起缩孔、应力和裂纹等结构缺陷。
3.1缩孔因为浇铸后，首先是铸件外表面先硬化，所以由于收缩的缘故，常常在铸件的内部产生空隙，这种空隙称为缩孔。
任何部位只要收缩的程度严重就会有缩孔，例如：大的铸件，厚的断面，在浇铸后正确错误说明在交叉区内的最大圆的直径不应大于1.5×杂（壁厚）1后退返回分目录返回总目录错误说明圆的直径太大会导致材料凝结，并且产生缩孔。
圆的尺寸要适度，并且逐渐过渡筋的配置，要避免材料凝结筋厚S R =（0.6-0.8）S r =13~14()S R圆直径及过渡区太大，会产生缩孔由于材料处于液态的时间较长，凝固时，在壁或筋的过渡位置以及厚的轮壳、吊耳、法兰等处，和必需留有加工余量的地方，也会产生缩孔。
猿援圆应力和裂纹这是由于厚和薄的断面冷却不均匀而导致不同的收缩率所产生的，力求逐渐改变断面，并采用对称的壁厚，应避免锐角和锐边。
铸件设计规范
小鸭模具铸件设计规范一、铸件的铸造精度※模具设计时必须考虑要铸件的铸造精度二、铸件的结构设计1>筋的厚度及间距筋的厚度及间隙应注意看与厂家签订的技术要求，一般筋厚不低于30mm；筋的间距（图中A、B尺寸）一般为筋厚（T）8~12倍。
压料圈的筋间距一般取10倍，压料板可以取12~14倍，模板外周加强筋的间距可取至14~18倍2>筋的布置尽量避免斜交差米字型筋▼非直角时加大圆角▼筋设置避免集中交叉(T 字型筋为首选▼筋厚尽量均匀▼铸造困难处、或埋死、或开孔实型贴角困难处，手指不能伸进处都可视为铸造性不佳▼不同宽的筋交叉时的注意事项▼3>铸造孔设计减重孔▼可能情况下，筋全部设减重孔，但是铸件强度不足时，应慎重对待。
窥视孔从侧面查看压料板等是否到底▼为测定间隙，在上、下模的压件器，导向腿处开40X60 的窥视孔▼连接功能铸造孔▼偏重心的铸空，当浇入铁水，实型气化后，砂芯会因偏重而变形，特别是铸空大、偏重心大时，必须在侧设置铸造孔与另一砂芯连接，以实现加强的功能。
废料滑道用铸孔，为方便安装滑道、清砂等▼安装零件用铸造孔▼安装冲孔凸模和斜楔滑块等用铸造孔排水孔▼模具清洗时，在模具不翻转的情况下保证清洗液流出，特别是带侧冲部件等；清除机械加工时的碎屑；漏水孔应该设计在立筋之间，应在铸造时铸出必须图纸说明，下凹的部件应设置一个以上装夹孔▼拉延凸模、压料板和侧冲滑块等铸件装夹用，设置于侧面最小100×40铸出孔或凹槽带型面的铸件如拉延凸模，在型面一侧应加工艺凸台4>挖空设计H<3A 或3B 时，上下侧挖空；H＞3A 或3B 时，侧面挖空▼侧挖空尺寸▼注： A＜100 时，则B=A； 200＜A＜100 时，则B=1.5A； A>200 时，B(最大)=3A 超过上述规定时，在上、下底面及侧筋上开孔，见下图▼三、铸件的空刀设计加工面的空刀一般取10mm，挡块部分可取5mm两加工面相交处的空刀槽，宽度最小30mm，深度最大20mm四、倒角设计原则上凸角取5 X45°，凹角取15X45°，有强度要求时也可取大于上述值；铸件起吊时钢丝绳经过的部分去R20以上。
铸造工件设计标准规范最新版
铸造工件设计标准规范最新版铸造工件设计标准规范最新版铸造是一种常见的制造工艺，用于制造各种工件和零件。
为了保证铸造工件的质量和性能，需要遵循一定的设计标准规范。
以下是最新版的铸造工件设计标准规范。
1. 材料选择铸造工件的材料选择应根据工件的使用条件和要求进行合理选择。
常用的有灰铁、球墨铸铁、合金铸铁、铝合金等。
在选择材料时要考虑其机械性能、耐磨性、耐蚀性和可加工性等因素。
2. 设计尺寸铸造工件的设计尺寸应符合工件的使用要求和制造工艺的要求。
设计尺寸时要考虑到热胀冷缩、砂芯融化收缩等因素，合理确定缩小量和公差。
3. 结构设计铸造工件的结构设计应具有合理的结构形式和几何形状，以保证工件的强度和刚度。
同时要尽量避免出现过于复杂和薄壁结构，以免影响铸造工艺和热处理工艺的实施。
4. 浇注系统设计铸造工件的浇注系统设计应合理确定浇注口、冲压头和灌注系统等部件的位置和形式。
浇注系统应保证流体金属能够顺利地填充整个铸模，避免产生砂眼、夹杂和缺陷等。
5. 管理设计铸造工件的管理设计应考虑到工件的加工性能和使用要求，合理确定表面粗糙度和加工余量。
同时要考虑到工件的热处理和表面处理等工艺要求。
6. 检测评定铸造工件的检测评定应根据工件的使用要求和质量标准进行。
常用的检测方法有目测检测、尺寸检测、化学成分分析、力学性能测试和无损检测等。
综上所述，最新版的铸造工件设计标准规范要求在材料选择、设计尺寸、结构设计、浇注系统设计、管理设计和检测评定等方面进行合理的设计和要求。
通过遵循这些标准规范，可以保证铸造工件的质量和性能，提高工件的使用寿命和安全性。
压铸件设计规范(2013)V1.0
压铸件设计规范目录铸圆脱铸缘压铸压铸内压铸压铸级压铸压铸一、壁厚1、压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。
以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。
因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。
2、铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。
厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等缺陷，同样降低铸件的强度。
3、压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，同一压铸件内昀大壁厚与昀小壁厚之比不要大于3∶1，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。
推荐值见表1。
我司的铝压铸件，按如下要求选取壁厚：散热齿一般取2.0～2.5mm，（自然散热）间距取10～12mm，（强迫风冷）间距取8～10mm.其余壁厚取4.5～5.0mm；螺纹孔为M3的PCB支撑柱，直径取6.5～7.5mm；接地螺纹孔处的壁厚取：M4 9.5～10.5mm， M5 10.5～11mm。
表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚二、铸造圆角和脱模斜度1、铸造圆角压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。
对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，见表2。
铸造圆角半径的计算见表3。
我司铝压铸件的圆角一般取R1.0mm，无配合处最小取R3.0mm（有外观要求的除外）。
表2 压铸件的最小圆角半径（mm）①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁合金铸件， K=1/2。
②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
表3 铸造圆角半径的计算（mm）2、脱模斜度设计压铸件时，就应在结构上留有脱模斜度，无脱模斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。
斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。
推荐的脱模斜度见表4。
我司现采用的脱模斜度一般取前模1.5°，后模1.0°。
压铸件结构设计规范
压铸件结构设计规范压铸件是一种常见的金属制品，它具有成本低、生产效率高以及复杂形状和良好的表面质量等优点。
在压铸件的结构设计中，需要遵循一定的规范和要求，以确保产品的质量和性能。
以下是压铸件结构设计的一些常见规范：1.材料选择：在压铸件结构设计中，需要选择适合的材料，以确保产品的强度和耐用性。
常用的铸造材料包括铝合金、镁合金和锌合金等。
在选择材料时，需要考虑产品的功能要求、工作环境和制造工艺等因素。
2.壁厚设计：在压铸件的结构设计中，需要合理确定壁厚。
过薄的壁厚容易导致产品变形和脆性，而过厚的壁厚会增加产品的重量和生产成本。
一般来说，压铸件的壁厚应根据材料的强度、铸造工艺和表面质量要求等因素进行合理计算和选择。
3.强化设计：在压铸件结构设计中，需要考虑强化结构，以增加产品的刚性和耐用性。
常用的强化结构包括加强肋、加强筋和加强板等。
强化结构可以提高产品的抗拉强度和抗扭强度，减少变形和裂纹的产生。
4.浇注系统设计：在压铸件的结构设计中，需要合理设计浇注系统，以确保熔融金属能够均匀地充满模腔，并排除气体和杂质。
浇注系统设计包括喷嘴和浇口的位置、大小和形状等因素。
合理的浇注系统设计可以提高产品的充型性能和表面质量。
5.模具设计：在压铸件结构设计中，需要合理设计模具，以确保产品的精度和一致性。
模具设计包括型腔结构、型芯结构和冷却系统等。
合理的模具设计可以减少缺陷和变形的产生，提高产品的尺寸精度和表面质量。
综上所述，压铸件的结构设计需要遵循一定的规范和要求，以确保产品的质量和性能。
这些规范包括材料选择、壁厚设计、强化设计、浇注系统设计和模具设计等。
通过合理设计和优化，可以提高产品的制造效率、降低成本，并满足不同应用领域的需求。
铸件设计规范
小鸭模具铸件设计规范一、铸件的铸造精度※模具设计时必须考虑要铸件的铸造精度长度的一般偏差（一般参考尺m尺铸铸5332以±4 6 320~500 ±±±5 500~800 7±8 800~1250 ±6±7 1250~2000 8 ±±2000~3150 ±9 16±±13 3150以上20壁厚的一般偏差（一般参考尺寸mm）尺寸铸铁铸钢± 6 ±4 12以下±12~20 4 ±6±20~32 ±4 6±6 ±4 32~50±4 6 ±50~80±±4 80~1206二、铸件的结构设计1>筋的厚度及间距筋的厚度及间隙应注意看与厂家签订的技术要求，一般筋厚不低于30mm；筋的间距（图中A、B尺寸）一般为筋厚（T）8~12倍。
压料圈的筋间距一般取10倍，压料板可以取12~14倍，倍14~18模板外周加强筋的间距可取至．2>筋的布置尽量避免斜交差米字型筋▼非直角时加大圆角▼字型筋为首选▼筋设置避免集中交叉(T筋厚尽量均匀▼铸造困难处、或埋死、或开孔实型贴角困难处，手指不能伸进处都可视为铸造性不佳▼不同宽的筋交叉时的注意事项▼铸造孔设计3>减重孔▼可能情况下，筋全部设减重孔，但是铸件强度不足时，应慎重对待。
窥视孔▼从侧面查看压料板等是否到底．为测定间隙，在上、下模的压件器，导向腿处开40X60 的窥视孔▼连接功能铸造孔▼偏重心的铸空，当浇入铁水，实型气化后，砂芯会因偏重而变形，特别是铸空大、偏重心大时，必须在侧设置铸造孔与另一砂芯连接，以实现加强的功能。
废料滑道用铸孔，为方便安装滑道、清砂等▼安装零件用铸造孔▼安装冲孔凸模和斜楔滑块等用铸造孔排水孔▼模具清洗时，在模具不翻转的情况下保证清洗液流出，特别是带侧冲部件等；清除机械加工时的碎屑；漏水孔应该设计在立筋之间，应在铸造时铸出必须图纸说明，下凹的部件应设置一个以上装夹孔▼铸出孔或凹槽×拉延凸模、压料板和侧冲滑块等铸件装夹用，设置于侧面最小10040 带型面的铸件如拉延凸模，在型面一侧应加工艺凸台．挖空设计4>▼时，侧面挖空3B 或＞时，上下侧挖空；或H<3A 3B H3A▼侧挖空尺寸．注： A＜100 时，则B=A； 200＜A＜100 时，则B=1.5A； A>200 时，B(最大)=3A ▼超过上述规定时，在上、下底面及侧筋上开孔，见下图铸件的空刀设计三、加工面的空刀一般取10mm，挡块部分可取5mm两加工面相交处的空刀槽，宽度最小30mm，深度最大20mm四、倒角设计原则上凸角取5 X45°，凹角取15X45°，有强度要求时也可取大于上述值；以上。
压铸件设计规范
压铸件设计规范相关知识压铸件设计规范相关知识一、壁厚压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。
以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。
因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。
铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。
随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。
压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。
推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。
表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚二、铸造圆角和脱模斜度1）铸造圆角压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。
对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，见表2。
铸造圆角半径的计算见表3。
表2 压铸件的最小圆角半径（mm）我司现采用的圆角一般取R1.5。
表3 铸造圆角半径的计算（mm）说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金铸件，K=1/2。
②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
2) 脱模斜度设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。
斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。
推荐的脱模斜度见表4。
表4 脱模斜度说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。
②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。
当深度或高度＞50mm，或表面粗糙度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。
我司现采用的脱模斜度一般取1.5°。
一般采用的加强筋的尺寸按图1选取：t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t；R≥t/2～t；h≤5t；r≤0.5mm（t—压铸件壁厚，最大不超过6～8mm）。
铸钢件冒口的设计规范标准
铸钢件冒口的设计规范钢水从液态冷却到常温的过程中,体积发生收缩。
在液态和凝固状态下,钢水的体积收缩可导致铸件产生缩孔、缩松。
冒口的作用就是补缩铸件,消除缩孔、缩松缺陷。
另外,冒口还具有出气和集渣的作用。
1、冒口设计的原则和位置1.1冒口设计的原则1.1.1、冒口的凝固时间要大于或等于铸件〔或铸件被补缩部分的凝固时间。
1.1.2、冒口所提供的补缩液量应大于铸件〔或铸件被补缩部分的液态收缩、凝固收缩和型腔扩大量之和。
1.1.3、冒口和铸件需要补缩部分在整个补缩的过程中应存在通道。
1.1.4、冒口体内要有足够的补缩压力,使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域,以克服流动阻力,保证铸件在凝固的过程中一直处于正压状态,既补缩过程终止时,冒口中还有一定的残余金属液高度。
1.1.5、在放置冒口时,尽量不要增大铸件的接触热节。
1.2、冒口位置的设置1.2.1、冒口一般应设置在铸件的最厚、最高部位。
1.2.2、冒口不可设置在阻碍收缩以及铸造应力集中的地方。
1.2.3、要尽量把冒口设置在铸件的加工面或容易清除的部位。
1.2.4、对于厚大件一般采用大冒口集中补缩,对于薄壁件一般采用小冒口分散补缩。
1.2.5、应根据铸件的技术要求、结构和使用情况,合理的设置冒口。
1.2.6、对于清理冒口困难的钢种,如高锰钢、耐热钢铸件的冒口,要少放或不放,非放不可的,也尽量采用易割冒口或缩脖型冒口。
2、设置冒口的步骤与方法冒口的大小、位置及数量对于铸钢件的质量至关重要。
对于大型铸钢件来说,必须把握技术标准及使用情况,充分了解设计意图,分清主次部位,集中解决关键部位的补缩。
以模数法为例,冒口设计的步骤如下：2.1、对于大、中型铸钢件,分型面确定之后,首先要根据铸件的结构划分补缩范围,并计算铸件的模数〔或铸件被补缩部分的模数M铸。
2.2、根据铸件〔或铸件被补缩部分的模数M铸,确定冒口模数M冒。
2.3、计算铸件的体收缩ε。
2.4、确定冒口的具体形状和尺寸。
压铸件结构设计规范方案
压铸件结构设计规范方案压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、电子、航空航天、军工等领域。
在压铸件的结构设计中，需要考虑安全性、可靠性、质量控制和经济性等多个方面的要求。
下面是一些压铸件结构设计的规范方案：1.结构设计原则：设计师应遵循结构设计的基本原则，包括坚固性、合理性和安全性。
压铸件在使用过程中需经受各种力的作用，因此结构需要具有足够的强度和刚度，同时保持合理的重量和尺寸，以确保产品的性能和可靠性。
2.材料选择：压铸件一般使用铝合金、镁合金和锌合金制造，根据具体使用条件和要求选择适合的材料。
在材料选择过程中，需要考虑材料的特性、成本、可塑性以及耐磨性等因素。
3.壁厚设计：压铸件的壁厚对于产品的强度和质量至关重要。
过厚的壁厚会增加材料的用量和制造成本，同时也会降低产品的制造精度和性能；而过薄的壁厚会导致产品强度不足，容易发生变形和破裂。
因此，壁厚的设计需要综合考虑产品的用途和要求，确保最佳的壁厚。
4.结构设计和冷却系统设计：压铸件在制造过程中需要通过冷却系统进行冷却，以确保产品的质量和性能。
合理的结构设计和冷却系统设计可以提高产品的制造精度和表面质量，减少材料的收缩和变形，同时也可以确保冷却介质的循环流动，提高冷却效果。
5.模具设计：压铸件的形状和尺寸需要通过模具来实现。
模具设计需要考虑产品的尺寸、形状、结构和材料特性等多个因素，确保产品可以准确复制并保持良好的质量。
同时，模具设计也需要考虑到产品的成本和制造工艺的可行性。
6.表面处理和热处理：压铸件在制造完成后需要进行表面处理，以提高产品的表面质量和耐腐蚀性。
表面处理可以选择镀铬、喷涂、阳极氧化等方式，根据产品的具体要求进行选择。
另外，部分压铸件还需要进行热处理，以改善材料的性能和强度。
7.质量控制：压铸件的质量控制是确保产品质量和性能的重要环节。
在生产过程中，需要对原材料、模具和工艺进行严格的检验和控制，以确保产品的符合设计要求。
同时，还需要建立完善的质量管理体系和检验机制，对成品进行检验和测试，以确保产品的质量和可靠性。
镍合金铸件标准规范最新
镍合金铸件标准规范最新镍合金因其优异的耐腐蚀性、高温强度和加工性能，在航空航天、化工、海洋工程等领域有着广泛的应用。
随着技术的发展和行业需求的提高，镍合金铸件的标准规范也在不断更新以满足更高的质量和性能要求。
以下是镍合金铸件标准规范的最新概述：1. 材料要求：- 镍合金铸件应选用化学成分符合标准规定的镍基合金材料。
- 材料应通过严格的化学分析和物理测试，确保其符合规定的性能指标。
2. 熔炼工艺：- 采用真空熔炼或保护气氛熔炼，以减少气体和杂质的污染。
- 熔炼过程中应控制熔炼温度和时间，确保合金成分均匀。
3. 铸造工艺：- 采用精密铸造或砂型铸造等工艺，根据铸件的复杂程度和尺寸精度要求选择合适的铸造方法。
- 铸造过程中应控制浇注温度、冷却速率和模具温度，以获得良好的铸件组织和性能。
4. 热处理：- 铸件在铸造后应进行适当的热处理，如固溶处理、时效处理等，以改善组织结构和提高性能。
- 热处理参数（如温度、时间、冷却速率）应根据合金特性和铸件要求进行优化。
5. 机械加工：- 铸件在热处理后应进行必要的机械加工，以达到设计图纸的尺寸和表面粗糙度要求。
- 加工过程中应注意避免产生应力集中和微观裂纹。
6. 无损检测：- 铸件在加工后应进行全面的无损检测，如超声波检测、X射线检测等，以确保铸件内部无缺陷。
- 检测结果应符合相关标准和规范要求。
7. 性能测试：- 对铸件进行力学性能测试，包括拉伸试验、硬度测试、冲击试验等，以评估其力学性能。
- 根据应用环境，可能还需要进行耐腐蚀性测试、高温性能测试等。
8. 质量控制：- 建立严格的质量控制体系，确保从原材料到成品的每个环节都符合标准要求。
- 定期对生产过程进行审核和评估，确保质量控制的有效性。
9. 包装和储存：- 铸件在出厂前应进行适当的包装，以防止在运输和储存过程中的损坏。
- 铸件应储存在干燥、清洁、无腐蚀性气体的环境中。
10. 标准更新：- 随着技术的发展和新材料的应用，镍合金铸件的标准规范会定期更新。
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小鸭模具铸件设计规范
一、铸件的铸造精度
※模具设计时必须考虑要铸件的铸造精度
二、铸件的结构设计
1>筋的厚度及间距
筋的厚度及间隙应注意看与厂家签订的技术要求，一般筋厚不低于30mm；筋的间距（图中A、B尺寸）一般为筋厚（T）8~12倍。
压料圈的筋间距一般取10倍，
压料板可以取12~14倍，
模板外周加强筋的间距可取至14~18倍
2>筋的布置
尽量避免斜交差米字型筋▼
非直角时加大圆角▼
筋设置避免集中交叉(T 字型筋为首选▼
筋厚尽量均匀▼
铸造困难处、或埋死、或开孔实型贴角困难处，手指不能伸进处都可视为铸造
性不佳▼
不同宽的筋交叉时的注意事项▼
3>铸造孔设计
减重孔▼
可能情况下，筋全部设减重孔，但是铸件强度不足时，应慎重对待。
窥视孔
从侧面查看压料板等是否到底▼
为测定间隙，在上、下模的压件器，导向腿处开40X60 的窥视孔▼
连接功能铸造孔▼
偏重心的铸空，当浇入铁水，实型气化后，砂芯会因偏重而变形，特别是铸空大、偏重心大时，必须在侧设置铸造孔与另一砂芯连接，以实现加强的功能。
废料滑道用铸孔，为方便安装滑道、清砂等▼
安装零件用铸造孔▼
安装冲孔凸模和斜楔滑块等用铸造孔
排水孔▼
模具清洗时，在模具不翻转的情况下保证清洗液流出，特别是带侧冲部件等；
清除机械加工时的碎屑；
漏水孔应该设计在立筋之间，应在铸造时铸出必须图纸说明，下凹的部件应设置一个以上
装夹孔▼
拉延凸模、压料板和侧冲滑块等铸件装夹用，设置于侧面最小100×40铸出孔或凹槽带型面的铸件如拉延凸模，在型面一侧应加工艺凸台
H<3A 或3B 时，上下侧挖空；H＞3A 或3B 时，侧面挖空▼
侧挖空尺寸▼
注：A＜100 时，则B=A；200＜A＜100 时，则B=1.5A；A>200 时，B(最大)=3A 超过上述规定时，在上、下底面及侧筋上开孔，见下图▼
三、铸件的空刀设计
加工面的空刀一般取10mm，挡块部分可取5mm
两加工面相交处的空刀槽，宽度最小30mm，深度最大20mm
四、倒角设计
原则上凸角取5 X45°，凹角取15X45°，有强度要求时也可取大于上述值；
铸件起吊时钢丝绳经过的部分去R20以上。
五、吊装设计
※吊耳的作用在于搬运、翻转模具，四个吊耳应能承受搬运重量（模具总重量），两个吊耳要能承受翻转重量（单件重量）；
※吊耳在模具上的位置应以模具重心线为中心；
※吊耳设计时要注意在吊装时不要与其它零件（如导柱、限位器等）干涉；
起吊孔
起吊用铸孔ф50 以上（小件ф40 以上），原则上为通孔▼
通孔不可实现时，加大铸孔直径：
重量：1 吨以下ф60；
1-2 吨ф80；
3 吨以上ф100
铸造式吊耳
铸造式起重棒应为设计首选，模具重量小于4.5T时使用
插销式吊耳（QM1503-93）
模具重量超过4.5T时必须使用插销式吊耳；
吊耳形状试模具结构尺寸而定；
吊耳的整体结构（包括基座和插入式吊耳）应距离底面和边缘10mm以上，防止撞破损；
在插销式吊耳的宽度方向上要设计纵向筋，强度脆弱时应设计中间加强筋；
铸入式吊耳（QM1501-93）
按标准件手册设计，注意按翻转重量设计
六、加工基准
※基准面设置方便，适用性广泛（有些零件不适宜采用基准孔）所以应用比较普遍。
※但是在模具修改、返修时，如果零件上又安装了导柱，使用基准面不太方便。
※基准孔比较精确，但是使用中切屑、灰尘等杂物容易使孔堵塞，也容易因积水而生锈。
※基准面、基准孔各有利弊，选用时视具体零件情况确定，也可以同时采用。
基准孔▼
※基准孔一般设在模具中心线上，也可以设置在坐标线上。
※基准孔应设置在有效工作面范围之外。
※尽可能在等高面上，也可以在不等高面上将基准孔周围φ25区域锪平。
※尽可能使L1等于L2。
※L1、L2、L3尽可能大些。
基准面▼
※基准面共设置四组，每组分上、下平面，对应的上、下平面位置可以错开，大小也可以不一样。
※基准面设置在零件的两个侧面的非工作部分上，两侧的基准面应相互垂直。
对装在其它※零件内部的模具零件，可利用导板安装面来作为基准面，或将非工作部分铣出几处小平面来作基准面，而不另外设置突起的基准面。
※同一套模具的上、下零件，基准面的方位应一致（如同按模具的正面和左面设置），以方便同时加工安装找正。
※尺寸L1、L2、L3应尽可能大一些，而且应为L1的70%以上，以便安装找正时保证平行度要求。
※基准面加工完后，其距模具中心线的实际尺寸应标记在基准面上。
七、铸字规范
※上模左侧铸字区内铸出的文字：第一行标识“零件图号”、第二行标识“模具图号”、第三行靠左侧标识制件“左或右”、第三行靠右侧标识“上模重量（单位：KG）”；
※下模铸字区内铸出的文字：第一行标识“模具图号”、第二行靠左侧标识制件“左或右”、第二行靠右侧标识“模具总重量（单位：KG）”；
※模具前侧标记“F”铸在模具前侧醒目位置字高尽量大；
※送料方向标记铸在模具左侧；
※一般英文字母与数字尺寸：宽21，高30；
※铸字涂装颜色：白色。
八、铸造试棒
铸造试棒应放置于不干涉冲压生产的位置
试棒规格:
九、压板槽
压板槽数量
压板槽结构
压板槽与加强筋的最小间距
压板槽靠近端头的设计
十、减重孔
拉延模
修边模
翻边整形模。