湿法制粒关键工艺参数说明

湿法制粒工艺关键工艺参数和关键质量属性
工序粉碎湿法制粒沸腾干燥干整粒混合压片关键工艺参数粉碎/过筛筛网目数批量、制粒刀和搅拌桨的速度、喷浆速度和喷浆量、制粒终点的判定、湿整粒筛网尺寸批量、进风温度、湿度、进风风量、排风风量、产品温度、干燥时间、抖袋频率、抖袋时间转子转速、筛网尺寸、转子与筛网间隙批量、混合速度、混合时间压片机转速、主压力、加料器转速包衣液的制备、制备温度、搅拌时间预加热：锅内负压、预加热时间、进风风量和温度喷浆：锅内负压、进风风量和温度、片床温度、单位时间喷浆量及总量、锅体转速、雾化压力冷却：锅内负压、进风风量和温度、片床温度、锅体转速预加热温度、压缩空气压力、热封温度主要检查项目：①批号打印是否清晰；②包装内药品及说明书的数量是否正确；③包装外观是否完好
包衣内包外包来自参数和关键质量属性关键质量属性物料的粒度分布粒度分布、水分颗粒水分粒度分布、松密度、紧密度混合均匀度、含量、外观外观、片重、片重差异、片厚、脆碎度、硬度、崩解度/溶出度、含量、均匀度
外观、包衣增重、溶出度/崩解时限
气密性、外观

湿法制粒压片技术

颗粒为佳。
干燥
• （1）箱式干燥器（烘箱）和干燥室干燥：都是将湿粒铺在烘盘中（盘底铺一层纸或布），厚度以不超过2.5 厘米为宜，容易变质的药物宣更薄些。干燥温度一般为50-600C
• 中药湿粒为60-800C • 芳香性、挥发性以及合甙成分的中药，应控制在600C以下（以免
有效成分散失） • 不受高热影响的药物，可提高到80-1000C（以缩短干燥时间）
易挥散，造成“外干内湿”的现象。
（2）待湿粒基本干燥时要定时进行翻动，使颗粒烘干均匀，但不要过早翻动，以免破坏湿粒结构，使细粉增加。
（3）小量干燥可在烘箱中进行；大量干燥则利用烘房或沸腾干燥床，但不宜置于室外用阳光曝晒，以避免颗粒被污染或使药物质量受损。
整粒
• 颗粒在干燥过程中，由于选压的关系，部分颗粒互相粘结成块，干燥后需经过筛整粒。未能通过筛网的块或粗粒，可加以研碎，使成适宜的颗粒并过筛。整粒器械小量的可用筛网，大量的用制粒机，筛网一般选用10-20目，中药颗粒要求细些，一般用14-24 目筛。由于湿粒干燥后体积缩小，所以筛目孔径一般比制湿粒要小，但同时也要根据片剂的大小和颗粒的松紧情况来选用
• 干颗粒要求： 1.主药含量符合要求 2.含水量控制在1%-3% 3.细粉量控制在20%-40% 4.硬度适中，一般手指捻搓立即粉碎，并无粗细感为宜 5.疏散度适宜
干燥
• （２）流化床干燥法：是使用强烈的热空气流将湿颗粒带入热气流，在流化状态下进行热交换干燥的方法。（进入的热空气最后经旋风分离器排出或供循环使用）
旋转式压片机
二次压制压片机
• 经过二次压制，受压时间较长，成型性增加，形成片剂的密度均匀，减少裂片现象，同时还可增加片剂的硬度
多层片压片机

湿法制粒的注意事项

1、制软材将按处方称配好的原辅料细粉混匀（约三分钟），加入适量的润湿剂或粘合剂混匀即成软材。

湿润剂或粘合剂的选用原则：（1）粉末细、质地疏松，干燥及粘性较差，在水中溶解度小；选用粘性较强的粘合剂，且粘合剂的用量要多些。

（2）在水中溶解度大，原辅料本身粘性较强；选用润湿剂或粘性较小的粘合剂，且粘合剂的用量相对要少些。

（3）对湿敏感，易水解；不能选用水作为粘合剂的溶剂，选用无水乙醇或其它有机溶媒作粘合剂的溶剂。

（4）对热敏感，易分解；尽量不选用水作为粘合剂的溶剂，选用一定溶度的乙醇作粘合剂的溶剂，以减少颗粒干燥的时间和降低干燥温度。

（5）对湿、热稳定；选用成本较低的水作为粘合剂的溶剂。

制软材应注意的问题：（1）粘合剂的种类与用量要根据物料的性质而定；（2）加入粘合剂的浓度与搅拌时间，要根椐不同品种灵活掌握；（3）软材质量。

由于原辅料的差异，很难定出统一标准，一般凭经验掌握，用手捏紧能成团块，手指轻压又能散裂得开。

（4）制软材时搅切时间应适度掌握，一般凭经验掌握，用手捏紧能成团块而不粘手，手指轻压又能散裂得开。

搅切时间长，粘性过强，制粒困难；搅切时间短，粘性不强，成粒性不好。

Part 2、制湿颗粒使软材通过14目或16目筛网而成颗粒。

制湿颗粒时应注意的问题：（1）如果颗粒由筛孔落下如成长条状时，表明软材过湿，湿合剂或润湿剂过多。

相反若软材通过筛孔后呈粉状，表明软材过干，应适当调整。

（2）如果制粒时筛网安装的比较松，滚筒往复转动搅拌揉动时，可增加软材的粘性、制得的湿颗粒粗而紧。

反之，制得的颗粒细而松。

所以在生产中安装筛网的松紧要适度。

常用设备：摇摆式颗粒机；筛网：不锈钢筛网Part 3 、湿颗粒干燥过筛制得的湿颗粒应立即干燥，以免结块或受压变形。

干燥温度：由原料必性质而定，一般为50-60℃；一些对湿、热稳定的药物，干燥温度可适当增高到80-100℃。

干燥程度：通过测定含水量进行控制，根据每一个具体品种的不同而保留适当的水分，一般为3%左右。

湿法制粒工艺流程

湿法制粒工艺流程
《湿法制粒工艺流程》
湿法制粒是一种常用的制粒工艺，适用于制造肥料、化肥、医药、食品等领域。

这种工艺可以将粉状或颗粒状物料通过粉碎、混合、湿化、制粒、干燥等步骤，转化为规定形状和大小的颗粒产品。

下面是湿法制粒的一般工艺流程：
1. 原料准备：将需要制粒的原料进行筛分、分级、混合等处理，确保材料的均匀性和稳定性。

2. 混合：将原料与添加剂（如绑定剂、溶剂等）混合均匀，以提高制粒的效果和质量。

3. 湿化：将混合后的原料喷洒适量的水或其他溶剂，使其达到一定的湿度，便于进一步制粒。

4. 制粒：将湿化后的原料送入制粒设备，通过挤压、滚压、振动等方式，使原料形成一定形状和大小的颗粒。

5. 干燥：将新制成的颗粒进行干燥，去除多余的水分，提高颗粒的稳定性和储存性。

6. 筛分：对干燥后的颗粒进行筛分，去除不合格的颗粒，保证产品的质量。

7. 包装：将经过筛分的颗粒产品进行包装，以便于储存和运输。

湿法制粒工艺流程中的每一个步骤都需要严格控制工艺参数和操作技术，以确保产品的质量和产品性能的稳定性。

此外，生产过程中还需要注意环保和安全问题，合理配置制粒设备，减少物料和能源的消耗，以及对废弃物料的处理。

通过科技进步和工艺改进，湿法制粒工艺已经成为各行业生产中不可或缺的重要工艺之一。

湿法制粒工艺步骤用途

湿法制粒工艺步骤用途湿法制粒是一种常见的药品制备工艺，主要用于制备颗粒剂、片剂、胶囊剂等固体药品。

该工艺的主要步骤包括原料准备、溶液准备、混合、制粒、干燥、筛分、再加工和包装。

下面将详细介绍每个步骤的用途和注意事项。

●原料准备原料准备是湿法制粒工艺的第一步，其目的是将所需的药物原料和辅料准备好，以便后续工艺的进行。

在原料准备过程中，需要注意以下几点：●确保原料的质量符合要求，无杂质、无污染；●根据处方确定所需原料的种类和数量；●对于一些特殊的原料，需要进行预处理，如粉碎、过筛等。

溶液准备溶液准备是将药物原料溶解于适当的溶剂中，形成均匀的溶液。

在溶液准备过程中，需要注意以下几点：●选择合适的溶剂，确保药物能够充分溶解；●制备过程中要保证溶液的浓度和温度均匀；●对于一些不稳定的药物，需要在制备溶液时采取特殊的稳定措施。

混合混合是将药物溶液与适当的辅料混合在一起，形成均匀的混合物。

在混合过程中，需要注意以下几点：●确保混合设备的清洁度，避免污染；●控制混合的时间和温度，确保混合物的均匀度；●对于一些容易氧化的药物，需要在混合过程中采取特殊的保护措施。

制粒制粒是将混合物通过挤压或其他方法制成颗粒的过程。

在制粒过程中，需要注意以下几点：●选择合适的制粒设备，确保制得的颗粒符合要求；●控制制粒的时间、温度和压力，确保颗粒的硬度和溶解性；●对于一些特殊的药物，需要在制粒过程中采取特殊的处理措施，如包衣、打光等。

干燥干燥是将湿颗粒通过热处理去除水分的过程。

在干燥过程中，需要注意以下几点：●选择合适的干燥设备，确保颗粒能够均匀干燥；●控制干燥的温度和时间，避免颗粒变形或破裂；●对于一些容易氧化的药物，需要在干燥过程中采取特殊的保护措施。

筛分筛分是将干燥后的颗粒通过筛网分成不同规格的过程。

在筛分过程中，需要注意以下几点：●选择合适的筛网，确保颗粒能够顺利通过筛网；●控制筛分的时间和温度，确保颗粒的纯度和粒度；●对于一些细小的颗粒，需要在筛分过程中采取特殊的处理措施，如分级、过滤等。

湿法制粒流程

湿法制粒流程
湿法制粒是一种常用的颗粒制备方法，广泛应用于医药、食品、化工等领域。

其制备过程相对简单，但需要严格控制各个环节，以
确保颗粒的质量和稳定性。

下面将详细介绍湿法制粒的流程及关键
步骤。

首先，原料的准备是湿法制粒的第一步。

在制备颗粒的过程中，原料的选择和配比至关重要。

通常情况下，需要将各种原料按照一
定的配方比例进行混合，以确保颗粒的成分和性质符合要求。

此外，还需要对原料进行粉碎、筛分等处理，以确保颗粒的均匀性和稳定性。

接下来是混合和湿化过程。

将预先配好的原料加入混合机中进
行均匀混合，然后逐渐加入适量的溶剂或粘合剂，使原料颗粒表面
形成一层均匀的湿润膜。

通过混合和湿化过程，可以确保颗粒的成
型性和稳定性。

随后是造粒和成型阶段。

将经过混合和湿化处理的原料送入造
粒机中，通过挤压或滚动的方式，使原料形成一定形状和大小的颗粒。

在此过程中，需要控制造粒机的压力、速度和温度，以确保颗
粒的密实度和均匀性。

最后是干燥和筛分阶段。

将初步成型的颗粒送入干燥设备中，通过热风或真空等方式，将颗粒中的溶剂或水分蒸发掉，使颗粒表面干燥。

随后进行筛分，将符合要求的颗粒进行分离和包装，不符合要求的颗粒进行再处理或淘汰。

总的来说，湿法制粒流程包括原料准备、混合和湿化、造粒和成型、干燥和筛分等关键步骤。

在实际操作中，需要严格控制各个环节的参数，确保颗粒的质量和稳定性。

同时，还需要根据不同原料和产品的特性，灵活调整制粒流程，以达到最佳的制粒效果。

湿法制粒流程

湿法制粒流程湿法制粒是一种常用的固体颗粒制备方法，适用于制备颗粒状的化学品、医药品、食品添加剂等物质。

下面将介绍湿法制粒的基本流程及其各个环节的操作要点。

首先，湿法制粒的原料准备非常关键。

在进行湿法制粒之前，需要准备好所需的原料，包括颗粒的主要成分、辅助成分、溶剂等。

原料的选择和准备将直接影响到制粒的成品质量，因此需要对原料进行严格的筛选和检验。

其次，湿法制粒的混合操作。

在将原料投入制粒设备之前，需要对原料进行充分的混合。

混合的目的是使各种原料充分均匀地分布在整个颗粒中，从而保证颗粒的质量均匀一致。

混合操作需要注意混合时间、混合速度、混合温度等参数的控制。

接着是湿法制粒的造粒操作。

在混合完成后，将原料送入制粒设备进行造粒。

造粒的过程中，需要控制好湿度、温度、压力等参数，以确保颗粒的成型质量。

此外，还需要注意造粒设备的清洁和维护，以保证制粒操作的顺利进行。

最后是湿法制粒的干燥与成品收集。

造粒完成后，颗粒需要进行干燥处理，以去除颗粒中的水分，提高颗粒的稳定性和贮存性。

干燥的过程中需要控制好温度、湿度等参数，以避免颗粒的变形或结块。

干燥完成后，将成品颗粒进行收集、包装、检验等后续操作，最终得到符合要求的成品颗粒。

总的来说，湿法制粒流程包括原料准备、混合、造粒、干燥和成品收集等环节。

在每个环节中都需要严格控制各项操作参数，以确保最终制得的颗粒符合质量要求。

同时，湿法制粒流程中的各个环节相互关联，操作不当将影响整个制粒过程的质量和效率。

因此，在进行湿法制粒操作时，需要严格按照流程要求进行操作，并及时进行设备的维护和保养，以确保制粒的顺利进行。

湿法制粒说明书

SMG-250型高效湿法混合制粒机使用说明书重庆精工制药机械有限责任公司尊敬的用户：感谢您选用我们研制的SMG-250型高效湿法混合制粒机，该机的正确使用和维护定时给您带来满意的经济效益。

为了您的利益，我们诚恳的建议您在使用、保养该机前，必须仔细的阅读使用说明书，因不遵守使用说明而造成机器损坏，我们是不便承担责任的，如有疑问，可直接与我们联系，我们将热情、及时地为您服务。

请注意：1、压缩空气不通，则不能操作；2、出料塞不退回，严禁打开出料门，否则会造成不应有的损坏；3、搅拌、切刀运行时严禁将手伸入料缸内，以免造成人身事故。

目录一、本机主要特点及结构组成二、主要技术参数三、工作原理四、整机的安装和气、水、电连接五、设备操作使用六、安全装置七、设备的保养及维护八、气源使用说明九、电器说明十、电器原理图十一、水、气装置图附图（共计5张）附表1、备件清单附表2、气动元件表一、本机主要特点及结构组成SMG-250型高效湿法混合颗粒机能一次完成混合、加湿、制粒工序，生产效率高，混合制粒一般在8-15分钟内即可完成。

制粒效果好，颗粒粒度大小均匀，经干燥后流动性好。

混合时间短，物料磨擦发热少，因而对热敏感的料尤为适用。

因整个制粒过程均在密闭容器内进行，所以物料粉尘对净洁车间空气污染小，无交叉污染，整机采用不与物料发生化学反应的不锈钢材料制作，容器、出料上等无死角，符合GMP认证标准。

该机由主机、减速器、出料机构、切碎（辅助搅拌）部分、操作电器箱和平衡锅盖六个部分组成。

该机设计多项安全连锁装置，因此使用该机安全可靠。

二、主要技术参数：1、公称容积：250L2、生产能力：100-120kg/批3、搅拌系统：电机功率：11/14kw（双速电机）电机转速：980/1470转/分搅拌转速：168/252转/分4、制粒系统：电机功率： 4.5/5.5kw（双速电机）电机转速：1450/2860转/分5、工作气压：＞0.5Mpa6、压缩空气耗量：0.3m3/min7、外形尺寸：（长×宽×高）mm 2200×1300×17008、整机重量：1300kg三、工作原理：SMG-250型高效湿法混合制粒机主要适用于粉状物料的混合制粒，其工作原理是使药物原料在密封的容器内强制搅拌混合，再加粘合剂后搅拌混合，在湿润状态下混合成带状，由高速旋转的切碎刀把带状物料切成颗粒，从而完成混合制粒过程。

简述湿法制粒的工艺流程

简述湿法制粒的工艺流程湿法制粒是一种常见的制粒工艺，它主要是通过将粉状物料与液体混合，形成一定的湿度后，通过特定的设备进行制粒。

湿法制粒的工艺流程包括原料处理、混合、制粒、干燥、筛分、包装等环节。

一、原料处理湿法制粒的原料通常是粉状物料，如化肥、农药、食品添加剂等。

在进行制粒前，需要对原料进行处理，以保证制粒的质量和效果。

原料处理包括筛分、研磨、混合等环节。

首先，需要对原料进行筛分，去除杂质和颗粒不均匀的物料。

然后，对于颗粒较大的原料，需要进行研磨，使其达到制粒的要求。

最后，将不同的原料按照一定的比例混合，以便后续的制粒。

二、混合混合是湿法制粒的关键环节之一。

混合的目的是将原料和液体充分混合，形成一定的湿度，以便后续的制粒。

混合的设备通常是混合机，它可以将原料和液体进行充分的混合，形成均匀的混合物。

混合的时间和速度需要根据原料的性质和制粒的要求进行调整，以保证混合的质量和效果。

三、制粒制粒是湿法制粒的核心环节。

制粒的设备通常是制粒机，它可以将混合物进行压缩和挤压，形成一定的颗粒。

制粒的过程需要根据原料的性质和制粒的要求进行调整，以保证制粒的质量和效果。

制粒的颗粒大小和形状可以通过调整制粒机的参数进行控制。

四、干燥制粒后的颗粒通常含有一定的水分，需要进行干燥。

干燥的目的是将颗粒中的水分去除，以便后续的筛分和包装。

干燥的设备通常是干燥机，它可以将颗粒进行烘干，去除其中的水分。

干燥的时间和温度需要根据颗粒的性质和制粒的要求进行调整，以保证干燥的质量和效果。

五、筛分干燥后的颗粒需要进行筛分，以去除其中的杂质和不合格的颗粒。

筛分的设备通常是筛分机，它可以将颗粒进行筛分，分离出不同大小的颗粒。

筛分的精度和速度需要根据颗粒的性质和制粒的要求进行调整，以保证筛分的质量和效果。

六、包装筛分后的颗粒可以进行包装，以便储存和运输。

包装的设备通常是包装机，它可以将颗粒进行自动包装，提高包装的效率和质量。

包装的方式和材料需要根据颗粒的性质和制粒的要求进行选择，以保证包装的质量和效果。

湿法制粒工艺

湿法制粒工艺湿法制粒工艺是一种将粉末状的物料通过添加适量的粘合剂或润湿剂，使之形成软材，然后经过筛分、干燥和整粒等步骤，制成一定形状和大小的颗粒的技术。

湿法制粒工艺广泛应用于制药、食品、化工等行业，主要目的是改善物料的流动性、可压性、均匀性、溶出性等物理化学性质，以便于后续的加工或使用。

本文将详细介绍湿法制粒工艺的原理、流程、设备、参数、优缺点及应用领域，以及如何优化湿法制粒工艺，提高颗粒的质量和效率。

湿法制粒工艺的原理湿法制粒工艺的基本原理是利用液体在固体表面形成液桥，使固体颗粒间产生粘结力，从而聚集成较大的颗粒。

液桥的形成和稳定取决于液体的表面张力、接触角、黏度等物理性质，以及固体颗粒的表面特性、形状、大小分布等因素。

液桥在干燥过程中逐渐失去水分，最终转变为固体桥，从而使颗粒间的结合更加牢固。

湿法制粒工艺的机理可以分为以下几个阶段：润湿阶段：将粘合剂或润湿剂以适当的方式（如喷雾、滴加等）均匀地分布到混合好的物料中，使物料表面被液体覆盖或浸润，形成软材。

润湿剂或粘合剂的种类、用量、添加速率和方式都会影响软材的质量和特性。

制粒阶段：将软材通过一定形状和大小的筛网或模具，使之成为初步的颗粒。

制粒设备的类型、结构、操作参数等都会影响颗粒的形状、大小分布和密度等。

干燥阶段：将初步的颗粒在一定温度和湿度下进行干燥，使其达到所需的水分含量。

干燥设备的类型、结构、操作参数等都会影响干燥速度和均匀性，以及颗粒的物理化学稳定性。

整粒阶段：将干燥后的颗粒进行筛分或破碎，去除过大或过小的颗粒，得到符合要求的颗粒。

整粒设备的类型、结构、操作参数等都会影响颗粒的大小分布和损耗等。

湿法制粒工艺的流程湿法制粒工艺一般包括以下几个步骤：物料的预处理：将原料按照配方进行称量、混合、研磨等操作，使之达到所需的粒度、均匀性和流动性等。

润湿和制粒：将粘合剂或润湿剂以适当的方式添加到物料中，使之形成软材，然后通过筛网或模具制成初步的颗粒。

湿法制粒原理(wetgranulation)制药资料

湿法制粒（wet granulation）原理是在药物粉末中加入液体粘合剂，靠粘合剂的架桥或粘结作用使粉末聚结在一起而制备颗粒的方法。

由于湿法制粒的产物具有外形美观、流动性好、耐磨性较强、压缩成形性好等优点，在医药工业中的应用最为广泛。

而对于热敏性、湿敏性、极易溶性等特殊物料可采用其它方法制粒。

（一）制粒机理1．粒子间的结合力制粒时多个粒子粘结而形成颗粒，Rumpf提出粒子间的结合力有五种不同方式（1）固体粒子间引力固体粒子间发生的引力来自X德华力（分子间引力）、静电力和磁力。

这些作用力在多数情况下虽然很小，但粒径＜50μm时，粉粒间的聚集现象非常显著。

这些作用随着粒径的增大或颗粒间距离的增大而明显下降，在干法制粒中X德华力的作用非常重要。

（2）自由可流动液体（freely movable liquid）产生的界面X力和毛细管力以可流动液体作为架桥剂进行制粒时，粒子间产生的结合力由液体的表面X力和毛细管力产生，因此液体的加入量对制粒产生较大影响。

液体的加入量可用饱和度S表示：在颗粒的空隙中液体架桥剂所占体积（VL）与总空隙体积（VT）之比，液体在粒子间的充填方式由液体的加入量决定，参见图16-25。

(A)干粉状态；(a)S≤0.3时，液体在粒子空隙间充填量很少，液体以分散的液桥连接颗粒，空气成连续相，称钟摆状（pendular state）；(b)适当增加液体量0.3＜S＜0.8时，液体桥相连，液体成连续相，空隙变小，空气成分散相，称索带状(funicularstate)；(c)液体量增加到充满颗粒内部空隙（颗粒表面还没有被液体润湿）S≥0.8时，称毛细管状(capillary state)；(d)当液体充满颗粒内部与表面S≥1时，形成的状态叫泥浆状(slurry state)。

毛细管的凹面变成液滴的凸面。

一般，在颗粒内液体以悬摆状存在时，颗粒松散；以毛细管状存在时，颗粒发粘，以索带状存在时得到较好的颗粒。

湿法制粒工艺流程操作要点

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湿法制粒的工艺流程

湿法制粒的工艺流程湿法制粒是一种常用的固体颗粒制备工艺，广泛应用于化工、医药、食品等领域。

它通过将粉状物料与液体混合，形成悬浮液，再通过一定的方法将悬浮液中的颗粒固化成固体颗粒，从而实现颗粒的制备。

下面将详细介绍湿法制粒的工艺流程。

首先，原料的准备是湿法制粒的第一步。

选取适当的原料是保证制粒效果的关键。

通常情况下，原料应选择具有一定的粘合性和流动性的物料，以便于形成颗粒。

此外，还需要根据产品的要求确定颗粒的大小、形状和密度等参数，以选择合适的原料。

其次，混合是湿法制粒的第二步。

将选取的原料按照一定的配方比例混合均匀，确保各种原料能够充分混合，从而保证颗粒的均匀性和稳定性。

混合过程中需要注意控制水分的添加量和混合时间，避免原料过于潮湿或干燥，影响后续的制粒效果。

接下来是颗粒形成的过程。

将混合后的原料加入制粒机中，通过加入适量的液体（通常是水或溶液）来形成悬浮液。

在搅拌的同时，原料颗粒逐渐吸收液体，形成颗粒。

这个过程需要控制好搅拌速度和时间，以确保颗粒的形成速度和质量。

然后是颗粒的固化和成型。

在颗粒形成后，需要将悬浮液中的颗粒进行固化，使其成为固体颗粒。

通常采用的固化方法有干燥、结晶、凝固等。

选择合适的固化方法可以有效地控制颗粒的大小、形状和密度，从而满足产品的要求。

最后是颗粒的后处理。

制得的颗粒需要进行筛分、干燥和包装等后处理工序，以确保颗粒的质量和稳定性。

在后处理过程中，需要注意控制干燥温度和湿度，避免颗粒吸湿或干燥不均匀，影响产品的质量。

总的来说，湿法制粒的工艺流程包括原料的准备、混合、颗粒形成、固化和成型、以及后处理等多个环节。

通过合理控制每个环节的参数和条件，可以实现颗粒的高效制备，满足不同产品的要求。

湿法制粒工艺在化工、医药、食品等领域有着广泛的应用前景，对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。

湿法制粒压片工艺流程

湿法制粒压片工艺流程
《湿法制粒压片工艺流程》
湿法制粒压片是一种常用的制药工艺，用于将原料药物粉末通过湿法制粒成颗粒状，然后再通过压片机将颗粒压制成片剂。

这种工艺流程在制药生产中起着非常重要的作用，下面我们来看一下湿法制粒压片的工艺流程。

首先，将原料药物粉末和辅料混合均匀，然后加入一定量的溶剂或粘合剂。

溶剂的选择根据药物的属性和制剂的要求来定，一般有水、乙醇等。

粘合剂的加入可以增加颗粒的粘结力，使其更容易压制成片剂。

然后，将混合物进行湿法制粒，即将溶剂或粘合剂加入到原料中，搅拌均匀，使颗粒逐渐形成。

在这个过程中，需要控制好湿度和温度，以保证颗粒的质量。

接下来，将形成的颗粒通过干燥设备进行干燥，将多余的溶剂或水分挥发出去，使颗粒达到适当的干燥程度。

这一步是非常重要的，因为湿润的颗粒不利于后续的压片。

最后，将干燥后的颗粒送入压片机进行压片。

通过一定的压力，将颗粒压制成片剂。

压片机的参数需要根据药物性质和制剂要求来设定，一般包括压片速度、压片压力等。

通过上述工艺流程，我们可以得到符合要求的片剂制剂。

湿法制粒压片工艺流程不仅能够保证制剂的质量，还可以提高制剂
的成品率，降低生产成本，因此在制药生产中得到了广泛的应用。

简述颗粒剂湿法制粒的工艺流程

颗粒剂湿法制粒是一种常见的制粒工艺，用于将颗粒状原料通过湿法处理，将其固化为颗粒状制剂。

这种工艺在制药、农业、化工等领域都有着广泛的应用。

下面，我们将简要介绍颗粒剂湿法制粒的工艺流程。

一、准备工作在进行颗粒剂湿法制粒之前，首先需要做好准备工作。

这包括准备原料、清洁生产设备、调查原料性质和要求等。

1. 准备原料首先需要准备颗粒剂制备所需的原料，包括活性成分、辅料等。

2. 清洁生产设备确保制粒设备和生产环境的清洁卫生，以避免杂质对产品质量的影响。

3. 调查原料性质和要求了解和调查原料的性质和要求，为后续的工艺操作做好准备。

二、混合混合是颗粒剂湿法制粒的第一步，其目的是将原料均匀分布，以确保产品质量的均一性。

1. 混合原料将事先准备好的原料进行混合，可以采用搅拌机或其他混合设备。

2. 加入辅料在混合过程中，需要按照工艺要求适量加入辅料，如粘合剂、分散剂等，以提高颗粒的稳定性和一致性。

三、制粒制粒是颗粒剂湿法制粒的核心环节，通过将混合好的原料与适量的溶剂或流化剂混合，形成颗粒状物料。

1. 加入溶剂或流化剂根据工艺要求，将适量的溶剂或流化剂加入原料中，形成一定的固液混合体。

2. 湿法处理通过搅拌、喷淋或其他方式，将固液混合体进行湿法处理，使其成为颗粒状物料。

3. 干燥在制粒完成后，需要对颗粒进行干燥处理，以去除余留的溶剂或流化剂，使制品达到所需的含水量。

四、筛分与包装最后一步是对制得的颗粒进行筛分和包装。

1. 筛分将制得的颗粒进行筛分，去除不符合规格的颗粒，保证产品的一致性和稳定性。

2. 包装将符合要求的颗粒进行包装，可以选择合适的包装材料和方式，将颗粒剂制品包装成最终成品。

通过以上工艺流程，颗粒剂湿法制粒的制备工作就完成了。

这种工艺流程在实际生产中得到了广泛应用，为制备高质量的颗粒剂产品提供了重要的技术保障。

在颗粒剂湿法制粒的工艺流程中，每个步骤都有其独特的重要性和影响。

以下我们将对各个步骤进行进一步的扩展和讨论，以便更全面地了解这一制粒工艺的特点和优势。

湿法制粒压片

湿法制粒压片
本法可以较好地解决粉末流动性差、可压性差的问题，这里按照制软材、制粒、干燥、整粒、压片的生产工艺流程分别加以介绍。

(一)制软材
将处方量的主药和辅料粉碎并混合均匀后，置于混合机内，加入
适量的润湿剂或黏合剂，搅拌均匀，制成松、软、黏、湿度适宜的软材。

黏合剂的用量与原料的理化性质及黏合剂本身的黏度皆有关。

一
般情况下，黏合剂的用量多、湿混的强度大、时间长，将使制得的颗
粒密度较大或硬度较大。

在国内目前的生产实际中，多凭生产操作者
的经验来掌握软材的干湿程度，即：轻握成团，轻压即散。

近年来已
有采用仪表测量混合机内颗粒的动量扭矩，自动控制软材制备的终点，从而保证了软材的质量，加强了生产的科学性。

(二)制粒
最简单、最直观的办法，就是将软材用手工或机械的方法挤压通
过筛。

(三)湿颗粒的干燥
1．干燥的概念和方法干燥是利用热能去除湿物料中水分或其他溶
剂的操作过程，在制剂的生产中需要干燥的物料多数为湿法制粒所得
的物料，但也有固体原料药以及中药浸膏等。

2．干燥的基本原理及影响因素
(1)干燥的基本原理：在干燥过程中，水分从物料内部移向表面，
再由表面扩散到热空气中。

当热空气与湿物料接触时，热空气将热能
传给物料，这个传热过程的动力是二者的温度差；湿物料得到热量后，其中的水分不断气化并向热空气中移动，这是一个传质过程，其动力
为二者的水蒸气分压之差。

(2)物料中水分的性质：研究物料中水分的性质对提高干燥速率很有帮助。

湿法制粒压片的工艺

湿法制粒压片的工艺
湿法制粒压片工艺一般分为以下几个步骤：
1. 原料准备：将所需药物原料称量并筛选，保证粒径均匀。

2. 湿混：将药物原料与粘结剂混合，同时加入适量的溶剂。

混合时间需要根据具体药物而定，通常需要进行预湿处理。

3. 制粒：将混合物通过制粒机进行制粒，制粒一般采用挤出法或滚球法。

4. 干燥：将制成的湿粒进行干燥，除去水分和溶剂。

5. 筛分：对干燥后的粒子进行筛分，保证粒径均匀。

6. 调配配料：将制粒好的药物粒子与其他辅料进行混合调配。

7. 压片：将混合调配好的药物粒子通过压片机进行压制，压片压力和速度需要根据药物特性而定。

8. 包装：对制成的药片进行包装和质量检验。

注意事项
湿法制粒压片工艺需要掌握一些注意事项：
1. 湿混时需要注意混合时间和混合顺序，避免出现颗粒不均匀或结块的情况。

2. 制粒时需要控制好制粒机的参数，不同的药物需要采用不同的制粒方法。

3. 干燥时需要控制好温度和湿度，避免药物受潮或失效。

4. 筛分时需要选用合适的筛网，保证粒径均匀和筛分效果。

5. 压片时需要根据药物特性和配方调整压力和速度，避免药片破裂或掉渣。

6. 包装时需要遵循药品包装规定，保证药品质量和安全。

制粒技术简述

制粒工艺简述引言：制粒是把粉末、块状物、溶液等状态的物质进行加工制成具有一定形态和大小的颗粒的操作，几乎与所有固体制剂相关，且关系固体制剂的质量。

具有改善药物流动性、防止各成分离析、防止风尘飞扬及器壁上的粘附以及提高药物的密度等，所以制粒工艺或工序在制剂过程中是非常重要的环节。

制粒工艺分类一、湿法制粒：湿法制粒是由原辅料粉体与粘合剂混合制成软材、制备颗粒、干燥等工序构成，在湿法制粒过程中必须确认以下几个变量，即粘合剂品种、辅料用量、粘合剂溶液量、混合时间。

湿法制粒比较其他制粒工艺有其独特的优势（外观美观、流动性好、耐磨性较强、压缩成型性好），但对于热敏性。

湿敏性、极易容等特殊物料不宜采用湿法制粒。

湿法制粒工艺：根据工艺和设备的改进，湿法制粒又可分为如下几个阶段。

1、手工湿法制粒：2、槽式混合加摇摆制粒3、高速湿法混合制粒。

传统的手工湿法制粒和槽式混合加摇摆制粒虽然成本低，当由于生产效率低、劳动强度大、易交叉污染、成型效果差及生产周期长等已经逐步被高速湿法混合制粒所取代。

高速湿法混合制粒其把混合与制粒工艺何在一起，在全封闭的容器内进行，既节约了时间，又满足了GMP的要求，混合效果好、生产效率高。

高速湿法混合制粒中运用的设备现以卧式高速混合制粒机为主。

主要有位于锅底的水平搅拌浆与位于锅壁剪切刀高速旋转形成漩涡，使物料充分的混合、翻动、挤压、剪切和粘合，最终形成稳定颗粒。

颗粒的大小硬度受粘合剂种类、用量以及剪切刀转速和制粒时间长短影响。

高速湿法混合制粒工艺图如下：二、流化床制粒流化床制粒是在流化床干燥工艺中加粘合剂喷雾工艺而成，流化床制粒又称一步制粒，其集混合、制粒、干燥与一体。

流化床制粒原理：利用气流作用，是粉体产生悬浮运动而混合，粘合剂利用气流式喷雾定量喷晒在粉体上，使其凝结，并采用热风流动对物料进行干燥。

流化床制粒优点：1、集混合、制粒、干燥与一体，混合时间、产品水分含量和颗粒成品质量和均匀性满足相应要求。

湿法制粒中参数的相关影响

湿法制粒中参数的相关影响前言湿法制粒是将细小的粉末在高速定向流动过程中加入液体黏合剂制成颗粒。

进而使之成为具备制剂要求的成品或为下一步应用做准备的半成品。

其目的是增加密度、使粉体易于控制，增加流动性、可压性、稳定性，无结块、无泡沫，易于分散等。

工序参数指黏合剂用量、浓缩时间、外围末端速度、黏合剂温度、加浆/喷雾的比例、不同干燥/研磨方法、搅拌浆应用情况、批间残留热和物质、载药量等制粒过程中涉及的影响指标。

目前，采用先进的智能化自控技术控制流化床工艺过程，使整个工艺过程在特定的温度、湿度、洁净工艺空气中通过特定的机械设计实现的流化状态中实现制粒、包衣和干燥过程。

此外，PAT在线监测技术也越来越多的应用于湿法制粒和流化干燥及包衣工艺，为更多的了解和研究工艺过程和质量控制提供了数据支撑。

粒径以及颗粒特性的参数及其影响一．黏合剂的选择和用量黏合剂的选择和用量常对制粒效果有决定性的影响。

在相同条件下对23个工业设计的处方进行湿法制粒。

结果显示颗粒大小对黏合剂的剂量有依赖性。

通常加入黏合剂越多，颗粒越重。

但在最优密度时，不符合这一规律。

若出现颗粒黏附刀片导致刀刃形状改变，刀片则失去了制粒的能力。

此时加入的黏合剂的量即使增加颗粒也不会变大，甚至减小。

颗粒成型机制和黏合剂的用量及粉体性质之间的关系，可用分离床搅拌测量仪测定。

二．高度搅拌混合机可进行大规模湿法制粒以羟丙基纤维素为黏合剂，乳糖、玉米淀粉和微晶纤维素为主要成分组成粉体，混合后以纯水制粒。

制粒过程中颗粒受到的压力主要来自切线方向，搅拌刃末端速度是颗粒增长的主要影响因素。

改变操纵条件得到不同的颗粒，可评估其物理性质如强度、粒径分布和可压性，表明这些物理性质与末端速度有线性关系。

三．黏合剂温度与制粒呈正相关性黏合剂温度越高，生成颗粒越大/越快。

考虑温度因素要注意2种情况：①同种制剂组分，在不同气温的地区进行制粒，要注意保持黏合剂温度一致。

例如，在美国室温制粒的制剂组分，转移到德国后气温较低，则需对黏合剂加热到与之前相同的温度，否则制粒可能失败。

颗粒剂生产中的湿颗粒整粒法

颗粒剂生产中的湿颗粒整粒法滕传震提要介绍一种颗粒剂生产过程中的新方法-湿颗粒整粒法。

关键词颗粒剂湿颗粒整粒法颗粒剂因生物利用率高，服用方便等优点，普遍受到欢迎，是近些年发展较快的剂型之一。

喷雾造粒法、流化床造粒法、搅拌造粒法对设备和操作技术要求高，一般生产企业难已办到。

在不改变普通制粒设备的前提下，经过生产实验，用湿法整粒技术使颗粒剂的产品质量有了明显提高。

1 湿法整粒工艺过程控制要点1.1 概述湿法整粒就是将挤压法制出的湿颗粒放入漩涡式振动筛中，通过振动改变颗粒的休止角，使颗粒表面圆滑，然后先经50～60℃干燥至6成，再通过翻筛，去除大颗粒，再升温干燥，干燥后的颗粒不需整粒可直接送中间站待包装。

湿法整粒减少了颗粒剂生产中的干颗粒整粒、筛细粉的过程。

1.2 工艺流程1.3 工艺要点根据不同品种选用好粘合剂；软材水份不超过8%；制粒机筛网采用14-16目；振动筛上层网采用12目，下层网采用60目；初始干燥温度不得超过60℃；烘盘内颗粒厚度不超过3cm；颗粒6成干翻筛除去大颗粒(也可用振动筛处理)。

2 湿法整粒产品与干法整粒产品对比2.1 湿法整粒优点颗粒外观光滑，色泽均一；颗粒一次成品率可达95%以上；细粉少，不需过筛可分装；细菌数、霉菌数明显低于干法整粒的产品；生产环境粉尘少；颗粒比表面积小，抗潮性好；颗粒流动性好，大小均匀，易控制装量差异，特别是进行小规格包装，更显示其优点。

2.2 干法整粒缺点颗粒表面粗糙，色泽不均；颗粒一次成品率只有75～80%；细粉多，必须过筛才可分装；细菌、霉菌数高于湿法整粒产品；生产环境粉尘多；颗粒比表面积大，抗潮性差；颗粒粗糙，流动性差，不易控制装量差异，特别是进行小规格包装时难度较大。

3 结论从湿法整粒与干法整粒的对比不难看出，湿法整粒技术生产的产品质量明显优于干法整粒生产的产品。

湿法整粒在很大程度上解决了生产环境粉尘问题，特别适合按GMP要求建设的厂房内生产，它有效的减少了粉尘对空气过滤系统的压力，湿法整粒对设备要求不高，一般生产企业均能办到。