柏拉图-特性要因分析图
快速学习QC七大手法
1.妙计QC七大手法 .............................................. 错误!未定义书签。
2.电子标签 .............................................................. 错误!未定义书签。
3.非接触式IC卡.................................................... 错误!未定义书签。
4.智能卡 .................................................................. 错误!未定义书签。
5.非接触式智能卡 .................................................. 错误!未定义书签。
6.读写机具 .............................................................. 错误!未定义书签。
7.非接触式智能卡信号的采集与处理.................. 错误!未定义书签。
8.智能卡的生产工艺流程 ...................................... 错误!未定义书签。
9。
什么是系统集成 .................................................. 错误!未定义书签。
1.妙计QC七大手法:查检收数据管制防变异直方显分布柏拉抓重点散布找相关层别找差异特性找要因什么是QC七大手法?1、柏拉图:定义:将问题的原因或是状况进行分类,然后把所得的数据由大到小排列后,所绘出的累计柱状图。
作用:在现场众多的不良问题中,找出关键的前几名,以便决定今后管理工作的重点。
2、因果图:定义:用树状结构画出因果关系图。
作用:将影响品质的诸多原因一一找出,形成因果对应关系,使人一目了然,对于确定正确的对策方案有帮助。
QC七大手法详细介绍
目的
01
记录数据
查检表法通过表格的形式,将数 据记录下来,以便后续的分析和 处理。
找出问题
02
03
制定解决方案
通过对数据的记录和分析,可以 发现异常、偏差和问题,进而找 出问题的原因。
根据问题的分析结果,制定相应 的解决方案,并采取措施进行改 进和优化。
使用步骤
1. 确定目标
明确查检的目的和范围,确定需要记录和分 析的数据项。
3. 数据分析
对各层数据进行分别分析,可以 使用统计分析、图表等方法来揭
示各层数据的特征和规律。
02
2. 数据整理
将原始数据按照分层标准进行整 理,将相同类别的数据归为一层
。
04
4. 结果呈现
将分析结果以图表、报告等形式 呈现出来,以便于决策者和其他
利益相关者理解和使用。
05
散布图法
定义
散布图法是一种通过绘制散布图来分析两个变量之间关系的 方法。
对整个查检过程进行总结和反馈,总结经验教训,优化 查检表和方法。
04
层别法
定义
层别法是指将数据按照一定的分类标 准进行分层,以便于对各层数据进行 分别分析和处理的方法。
层别法是一种数据整理技巧,通过对 数据的分层,能够将复杂的数据结构 化,便于后续的数据分析。
目的
识别不同类别数据的特征和规律
通过将数据分层,可以更好地了解不同类别数据的分布和特征,进 而发现其内在规律和趋势。
便于数据分析和比较
分层后的数据更易于进行比较和分析,有助于发现不同类别数据之 间的差异和关联。
提高数据分析和处理的效率
通过分层处理,可以减少数据处理的工作量,提高数据分析和处理 的效率。
QC七大手法
QC七大手法QC七大手法俗称QC七大工具,即查检表、层别法、柏拉图、特性要因图、推移图、散布图及直方图,有时也把管制图包括在内,方法简单,但却极为有效。
一般来说,现场的问题有百分之八十可以用QC七大手法加以解决,因此在品管圈活动中广被使用,尤其在解析数值资料时,效果极佳。
层别法 将混合的数据层别开来,以利比较查检表 作为收集数据之用柏拉图 找出重要项目特性要因图(鱼骨图) 找出因果关系推移图 将数据推移来看趋势散布图 观察二种特性数据间的关系直方图 观察品质的分配状况管制图 判断制程是否正常之用查一、何谓查检表在品质管制中最强调的就是事实管理,就是要掌握事实,要掌握事实就必须设计查检表收集数据。
(一)设计查检表的要领:1.能方便、迅速且正确地收集数据;2.应能考虑到层别的想法;3.查检项目一般在5~7项,最末项可加一其他项;4.尽量以数字或符号记录;5.履历要清楚,如查检期间、查检对象、班别等;(二)查检表的种类:①记录用查检表;②点检用查检表1.记录用查检表将发生的状况,如不良、缺点等以数据、划记等方式记录者。
例一:V10主板测试故障查检表故障现象 12/1 12/2 12/3 12/4 12/5 12/6 合计无显示 1 2 1 0 1 6 11呼叫失败 1 1 1 1 1 2 7不开机 9 5 4 2 1 1 22没有服务 1 0 2 1 7 9 20其他 1 1 4 1 1 5 13合计 13 9 12 5 11 23 73检查数 1000 1000 1000 1000 1000 1000 6000故障率 1.3 0.9 1.2 0.5 1.1 2.3 1.22履历:查检期间:2004/12/1~2004/12/6 收集人:查检对象:A1、A2线 判定方式:目视查检期间:2002/12/1~2002/12/4调查线别:A13、A14调查班别:早班、中班操作者:王××、李××、陈××、林××符号表示:○:无显示;△:呼叫失败;□:不开机;×:没有服务2.点检用查检表:用于确认某些工作是否完成以避免事故之发生。
QC 七大手法(层别法,柏拉图,查检表,特性要因图)
2. 層別法
•层别法之项目(一)
对象
层别项目
1.时间 2.作业员
上、下午别、日夜别、小时别、日期别、周别、旬 别、月别、年别 人员别、年龄别、经验年数别、男女别、班别、线 别、教育程度别
3.顾客
国内外别、对象别、经销商别、零售别
生产部别、采购部别、行政部别、研发部别、资材 4.部门(单位)
QC七大手法
品管 7 大手法(又稱為 Q7 tools), 是基礎的品 管分析技術手法, 為從事品管或品保、研發、 生技相關工作人員所必練的基本功 !
什麼是QC 七大手法?
1.柏拉圖 2.特性要因圖(魚骨圖)
3.直方圖(次數分配圖) 4.層別法
5.查檢表
Joytech Proprietary and Confidential
2. 檢查或點檢使用的查檢表
・用於設備點檢,檢查 ・檢查某些作業是否做了或是點檢
某些設備的部位是否正常使用的表格
Joytech Proprietary and Confidential
Joy Technology
Accton Group Family
1. 查檢表 (Check Sheet)
记录用检查表
Joy Technology
Accton Group Family
1. 查檢表 (Check Sheet)
点检用检查表
作用:防止不小心的失误、起备忘录作用。
项目/周别
1
2
3
4
1、清除铁屑
○
○
○
○
2、螺丝紧固
○
○
○
☆
3、润滑加油
○
☆
QC手法:特性要因图、柏拉图、系统图、矩阵图
每一個 不良數 (本月) 的損失額 700元 23 1500元 33 100元 54 300元 7 200元 12
10
成果比較
成果比較(改善前後柏拉圖分析)
(改善前) 不良 不良項目 次數 不良 率 累計 不良 率 A 送貨品質 B 接聽電話 C 內外修服務 D 其 合 他 計 14 8 3 1 26 11.7 6.7 2.5 0.8 21.7 11.7 18.4 20.9 21.7 53.9 30.8 11.5 3.8 100.0 影響 度 累計 影響 度 53.9 84.7 96.2 100.0 5 2 1 8 4.2 1.7 0.8 6.7 不良 次數 不良 率
作
業 作
制 腰 1動8 原作 物 多 料 放 依 料 重 置
訂 動 作 不 當
標 經
準 濟 架
1 7作 7 1 7 業 ○ 陳 翠 雲 12/04 1 51 原 則 改 善 1 7 1 7 1 8 5 2 ○ 蘇 玄 旭 12/04
不平衡 撿 起
業
者
易轉 疲身 勞彎
掉落之 1 - 9 距 灌注頭
離
遠
QC手法:特性要因圖、柏拉圖、 系統圖、矩陣圖
中國生產力中心 范 振 豐 顧問
1
QC手法
• 腦力激盪法(Brain Storming) • 特性要因圖(Causes & Effects Chart)
• 柏拉圖(Pareto Diagram)
• 系統圖(End-means)
• 矩陣圖(Matrix Diagram)
五 次 要 因
對 策 擬 定
時 可 預 效 行
期 效
預定 負 責 人 完成 日期
性 性 果 分 定 原 成 不 處 時 長 成
系列工具介绍旧七大手法
,a click to unlimited possibilities
汇报人:
目录 /目录
01
点击此处添加 目录标题
04
旧七大手法的 优缺点
02
旧七大手法的 概述
05
新七大手法与 旧七大手法的 比较
03
旧七大手法的 应用
06
旧七大手法的 未来发展
01 添加章节标题
02 旧七大手法的概述
应用范围:广泛应用于制造业、服务业等领域,帮助企业提高质量管理水平
旧七大手法的主要内容
特性要因分析图:通过 收集资料,列出影响产 品质量的特性,找出主 要因素,制定措施的一
种方法。
柏拉图:根据收集的数 据,找出质量问题的原 因,并找出主要原因, 制定措施的一种方法。
因果图:通过收集资料, 列出影响产品质量的因 素,找出主要因素,制 定措施的一种方法。
旧七大手法是常用的品质管制技术,通过收集和分析数据,找出问题的 原因,并采取有效的措施加以解决,以提高产品的质量和生产效率
旧七大手法的起源与发展
起源:起源于20世纪中叶,由日本质量管理专家石川馨提出
发展:随着质量管理的发展,旧七大手法不断得到完善和推广,成为质量管理领域的重要工具 之一
特点:简单易学,实用性强,能够帮助企业提高产品质量和生产效率
旧七大手法的缺点
缺乏系统性和科学性:旧七大手法主要基于经验和直觉,缺乏科学理论的支持和 系统的分析方法。
局限性:旧七大手法适用于特定的问题和情况,对于其他问题可能不适用或效果 不佳。
主观性:旧七大手法往往基于个人的经验和判断,容易受到主观因素的影响,导 致结果的不准确性和不稳定性。
缺乏定量分析:旧七大手法主要基于定性的分析和判断,缺乏定量的数据支持和 实证研究。
柏拉图和特性要因图的应用
4.2‰
11
8月份终检缺陷分布图
布次 工艺 尺寸 大烫 线头 手工 油污
下货总数
不良点分类
疵点 合格 疵点 合格率
布次 工艺 尺寸 大烫 线头 手工 油污 总数 总数 %
33232 332 5649 3988 1662 3988 665 665 16949 16283 51% 49% 1% 17% 12% 5% 12% 2% 2%
20
操作者 A B C
共计
漏油
不漏油 漏油率%
6
13
32
13
9
25
10
9
53
19
31
38
结论:选择B员工和乙厂的漏油率会较低
21
操作者 操 作 者
漏油 A 不漏油
漏油 B 不漏油
漏油 C 不漏油
漏油 不漏油 共计
材料
气缸垫
甲厂 乙厂
6
0
2
11
0
3
5
4
3
7
7
2
9
10
14
17
23
27
合计
6 13 3 9 10 9 19 31 50
作用 识别关键因素
24
发酵芳酸果浸膏-- 排列图
200 100
150
80
不合格数 累计百分比
60 100
40
50 20
0
0
不合格类型
折光指数 酸值
挥发性
其它
香气
其他
不合格数
72
65
30
11
8
4
百分比
37.9
34.2
柏拉图-特性要因图介绍
柏拉图(Pareto Diagram)一、前言由生产现场所收集到的数据,有效的加以分析、运用,才能成为有价值的数据。
而将此数据加以分类、整理并作成图表,充分的掌握问题点及重要原因,则是目前不可或缺的管理工具。
而最为现场人员广泛使用于数据管理的图表为柏拉图。
二、柏拉图的由来意大利经济学家V.Pareto(1848-1923)在1897年分析社会经济结构时,赫然发现国民所得的大部份均集中于少数人身上,于是将所得的大小与拥有所得的关系加以整理。
发现有一定的方程式可以表示,称为[柏拉图法则]。
1907年美国经济学者M.O.Lorenz使用累积分配曲线来描绘[柏拉图法则],也就是经济学所谓的劳伦兹(Lorenz)曲线。
美国品管专家J.M.Juran(朱兰博士)将劳伦兹曲线应用于品管上,同时创出[Vital Few, Trivial Many] (重要的少数,次要的多数)的见解,并借用Pareto的名字,将此现象定为[柏拉图原理]。
[柏拉图]方法,由品管圈(QCC)的创始人日本石川馨博士介绍到品管圈活动中使用,而成为之一。
三、柏拉图的定义1.根据所搜集的数据,按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类,从中寻求占最大比率的原因、状况或位置,按其大小顺序排列,再加上累积值的图形。
2.从柏拉图可看出那一项目有问题,其影响度如何,以判断问题的症结所在,并针对问题点采取改善措施,故又称为ABC图。
(所谓ABC分析的重点是强调对于一切事务,依其价值的大小而付出不同的努力,以获至效果;亦即柏拉图分析前面2-3项重要项目的控制)。
3.又因图的排列系按大小顺序排列,故又可称为排列图。
四、柏拉图的制作步骤1.柏拉图的制作方法步骤1:决定数据的分类项目。
分类的方式有:(1)结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。
(2)原因的分类包括材料别(厂商、成份等)、方式别(作业条件、程序、方法、环境等)、人员别(年龄、熟练度、经验等)、设备别(机械、工具等)等。
QC七大手法简介
QC七大手法简介1、QC简易七手法:甘特图、流程图、5W2H、愚巧法、雷达法、统计图、推移图2、QC旧七大手法:特性要因分析图、柏拉图、查检表、层别法、散布图、直方图、管制图3、QC新七大手法:关连图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PAPC 法、矩阵数据解析法品管七大手法七大手法:检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图一、检查表检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出,然后定期或不定期的逐项检查,并将问题点记录下来的方法,有时叫做查检表或点检表。
例如:点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S 活动检查表、工程异常分析表等。
1、组成要素①确定检查的项目;②确定检查的频度;③确定检查的人员。
2、实施步骤①确定检查对象;②制定检查表;③依检查表项目进行检查并记录;④对检查出的问题要求责任单位及时改善;⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认;⑥定期总结,持续改进。
二、层别法层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类,将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组,加以层别。
层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用,也可单独使用。
例如:抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。
实施步骤:①确定研究的主题;②制作表格并收集数据;③将收集的数据进行层别;④比较分析,对这些数据进行分析,找出其内在的原因,确定改善项目。
三、柏拉图柏拉图的使用要以层别法为前提,将层别法已确定的项目从大到小进行排列,再加上累积值的图形。
它可以帮助我们找出关键的问题,抓住重要的少数及有用的多数,适用于记数值统计,有人称为ABC图,又因为柏拉图的排序识从大到小,故又称为排列图。
1、分类1)分析现象用柏拉图:与不良结果有关,用来发现主要问题。
A品质:不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等;B成本:损失总数、费用等;C交货期:存货短缺、付款违约、交货期拖延等;D安全:发生事故、出现差错等。
品质管制(QC)七大手法-特性要因分析图、
重点把握
柏 拉 图
100%
1.决定改善目标(80/20) 能够以前几项为改善 的要点,可忽略最后 2.明了改善的效果 几项,卲常说的“前 3.掌握重点分析 三项”原则
简易有效
查 检 表
1.日常管理用 2.收集数据用 3.改善管理用
帮助每个人在最短时 间内完成必要之数据 收集
21
QC 旧 7 大手法简介
13
CATCHER
QCC小组活动流程:
1 选择课题 2 现状调查 3 设定目标 P 4 分析原因 5 确定主因 6 制定对策 D C 7 实施对策 8 检查效果 目标达到 A 目标未达到
QCC小组活劢流程的管理技术主要有三个方面 1、遵循PDCA循环 2、以事实为依据,用资料说话 3、应用统计方法 Goal
层 别 法 比较作用 1.应用层别区分法,找出 借用其他图形,本身 数据差异的因素而对症 无固定图形 下药. 2.以4M之每1M进行层别 1.了觋两种因数戒数据之 间的关系。 2.发现原因不结果的关系 应用范围较受限制 相关易懂 散 布 图 赺势明朗
管 制 图
1.掌握制程现况的品质 2.发现异常及时采取行动
文件编号: 209030001A 生效日期:2010年1月18日 修改日期:
品质管制(QC)七大手法
--- 特性要因分析图、柏拉图
1
请关闭手机戒调成震动
请把心帶来 请充分讨论不分享 请带空杯来,装点水回去
2
课程安排表
课 程 讲 师 考试
√ √ √ √
实作
√ √ √ √
助教1 助教2
汤智根 吴海燕 杨春会 邰雪妮 张志华 王德闯 曹刚 戴石为
表 面 处 理 部
組 立 部
柏拉图特性要因分析图
柏拉图( P a r e t o D i a g r a m )前言由生产现场所收集到的数据,有效的加以分析、运用,才能成为有价值的数据。
而将此数据加以分类、整理并作成图表,充分的掌握问题点及重要原因,则是目前不可或缺的管理工具。
而最为现场人员广泛使用于数据管理的图表为柏拉图。
、柏拉图的由来意大利经济学家V.Pareto (1848-1923)在1897 年分析社会经济结构时,赫然发现国民所得的大部份均集中于少数人身上,于是将所得的大小与拥有所得的关系加以整理。
发现有一定的方程式可以表示,称为[柏拉图法则]。
1907年美国经济学者使用累积分配曲线来描绘[柏拉图法则],也就是经济学所谓的劳伦兹(Lorenz)曲线。
美国品管专家(朱兰博士)将劳伦兹曲线应用于品管上,同时创出[VitalFew,TrivialMany](重要的少数,次要的多数)的见解,并借用Pareto 的名字,将此现象定为[柏拉图原理]。
[柏拉图]方法,由品管圈(QCC的创始人日本石川馨博士介绍到品管圈活动中使用,而成为之一。
三、柏拉图的定义1. 根据所搜集的数据,按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类,从中寻求占最大比率的原因、状况或位置,按其大小顺序排列,再加上累积值的图形。
2. 从柏拉图可看出那一项目有问题,其影响度如何,以判断问题的症结所在,并针对问题点采取改善措施,故又称为ABC图。
(所谓ABC 分析的重点是强调对于一切事务,依其价值的大小而付出不同的努力,以获至效果;亦即柏拉图分析前面2-3 项重要项目的控制)。
3. 又因图的排列系按大小顺序排列,故又可称为排列图。
四、柏拉图的制作步骤1. 柏拉图的制作方法步骤1: 决定数据的分类项目。
分类的方式有:(1)结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。
(2)原因的分类包括材料别(厂商、成份等)、方式别(作业条件、程序、方法、环境等)、人员别(年龄、熟练度、经验等)、设备别(机械、工具等)等。
Q C七大手法
张的查检表可同时记入多种的数据。 张的查检表可同时记入多种的数据。 (二)记录用查检表的用法 作为数据的记录用纸; 1、作为数据的记录用纸; 用作不良(缺点) 2、用作不良(缺点)发生状况的记录或 报告; 报告; 作为调查不良(缺点)发生原因之用。 3、作为调查不良(缺点)发生原因之用。 二、点检用查检表的作法 须点检的项目一条条的列举的出来, 1、须点检的项目一条条的列举的出来, 并空出查检时要记人记号的空栏; 并空出查检时要记人记号的空栏; 所谓须点检的项目是( 2、所谓须点检的项目是(非做不可的工 ),(非检查不可的事项 非检查不可的事项) 作),(非检查不可的事项)等;
Q C 七大手法
一、柏拉图(Pareto) 一、柏拉图(Pareto) 柏拉图
一. 柏拉图用途 柏拉图是把数据到(DATE) 柏拉图是把数据到(DATE)依项目 来分类,按其大小顺序排列的图, 来分类,按其大小顺序排列的图,从柏拉图 可以看出,哪个项目问题严重, 可以看出,哪个项目问题严重,其影响有多 少? 在现场监督管理者负责的工作中, 在现场监督管理者负责的工作中, 对于不良吕或缺点故障等情形,收集, 对于不良吕或缺点故障等情形,收集,统计 之后,须判断何者需改善,其影响程度, 之后,须判断何者需改善,其影响程度,所 以要使用柏拉图。 以要使用柏拉图。
各级次数按数据大小排列所做成之表,称 各级次数按数据大小排列所做成之表, 为次数分配表。 为次数分配表。 二.次数分配表绘制步骤 计算全距(Range) R”表示 1、计算全距(Range)以“R”表示 从数据中找出最大值与最小值R=最大值R=最大值 从数据中找出最大值与最小值R=最大值最小值 2、以下列标准决定组数
良率可直接自次数分配表计算出来,亦可 良率可直接自次数分配表计算出来, 自直方图计算出来。 自直方图计算出来。 3、调查是否混入两个以上不同群体 如果制程中所搜集得到的数据, 如果制程中所搜集得到的数据,经绘成如 所示之双峰型态, 图4-4所示之双峰型态,则制程为两种不 同之分配组合, 同之分配组合,亦即可能混合两个不同 群体, 群体,如两台不同机器所制造出来的制 或使用两个不同材料, 品,或使用两个不同材料,可两个不同 的操作员或两个不同班, 的操作员或两个不同班,或两个不同生 产线等生产出来的制品混在一起。 产线等生产出来的制品混在一起。
5W3H-8D-QC7大手法
1.优点 发现真正肇因的有效方法,并能够采取针对性措施消除真正肇因,执行永久性矫正措施。 能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。 逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。 预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段。 2.缺点 8D培训费时,且本身具有难度。 除了对8D问题解决流程进行培训外,还需要数据挖掘的培训,以及对所需用到的分析工具(如帕累托图、鱼骨图和流程图,等等)进行培训。
8D应用
供方A公司为顾客B制造塑料制品,根据顾客的塑料制品外观标准,2007年5月29日,他们收到顾客B工厂发来的缩模投诉: 塑料制品外观不符合标准. 不管问题怎样提出或来自谁,A公司都会以8D过程作为反应。为鼓励供方和顾客之间的良好联系,B应该辅助供方A在24小时内对任何问题迅速反应。理想的情况,A派一个代表到B工厂评审问题,帮助确定问题的根本原因。如A不能派代表到B工厂,A应请求B将有问题的零件马上发运回以便A能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾客产生负面影响,如果等待反应越久,供方解决问题将越困难,积极反应的态度和互助的意愿可以使过程迅速平顺的进行。 D-1小组成员 成立小组并任命领导者。小组成员由具备相关技术知识的生产工程师和质量工程师组成,避免仅有一两个人在实施该过程。 D-2问题详述 基本上,零件可能有三种问题:A的问题,设计的问题,B的问题。如果A确认是A的问题,A应该立即开始8D过程的遏制步骤;如果是设计问题,A仍应该开始8D过程,正式形成原因是设计问题的文件;如果A相信是B的问题而不是A的问题,A仍应该开始8D过程以帮助B验证问题,在以文件和8D报告的形式支持B对问题的确认后,A可以移交,虽然这种情况可能很难快速解决,但是A以积极方式处理问题帮助B解决问题将有助于问题得到快速和容易的改进并和B有更佳的工作联系。 常见错误 该步骤发生的常见性错误:针对徵兆而不是针对真正问题工作;对问题的根本原因过早假设;修订顾客对问题的描述作为自己的描述,这往往只是问题的徵兆而不是真正的问题。 质量工具 排列图,流程图,因果图。 A公司在接到顾客抱怨后,马上展开调查,在对样品进行检验后,结论与顾客一致,确认问题如下:所有样品经过小组成员确认,总共有500K的产品出货到B工厂,其中发现有17件缩模,现剩余208K。 D-3 立即对策和问题确认 D-3.1立即对策和问题确认 1.打印缩模缺陷图片通知所有生产操作员,质检员,挑选员重视检查这一问题。 2.通知注塑部门检查目前生产产品是否存在此问题,培训和教育所有注塑部操作员及挑选员以让其知道最重要的事情是遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量,使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责,强调任何由于不小心引起的错误都是不允许的并不能重复发生,因为那样将会给顾客带来不必要的损失。因此要把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。 3.成立客户投诉处理团队,查找真实原因并解决。 D-3.2库存处理 1.100%挑选所有仓库成品,总数为128k,发现5件产品有同样的问题,挑选后的合格产品内外包装上贴OK标签; 2.对客户库存208k安排换货处理。 常见错误 该步骤发生的常见性错误:筛选材料的审核是一个不令人满意的遏制措施;所有可疑地点的库存没有清查,不合格品重新进入生产循环中。 质量工具 排列图,统计过程控制,故障与失效模式分析。 D-4 不良原因分析与确认 D-4.1不良原因分析:生产过程中,如有异常发生,注塑机监控报警。报警处理后,生产的前几模可能有缩模产生。 D-4.2不良原因确认:统计5月31日全天的15次报警,共有13次在报警后生产的前3模产品中发现了缩模17件,不良率17件/(13次*每一生产周期可生产12件)=10.9%,依1天的数量计算不良率大概为:17件/1天的产量1036800﹦0.018%)确认此种情况下,如处理不当,确实会造成缩模混入良品中。 D-4.3不良品流出原因分析: 报警处理后,生产的前几模产品没有完全隔离干净而混入良品中。 D-4.4流出原因:因不良比例较小,质检员抽验时没有发现。 常见错误 该步骤发生的常见性错误:声明的根本原因不是真正的根本原因,操作者错误你准备的问题你或者是问题的徵兆或结果被作为根本原因给出。 质量工具 因果图,故障与失效模式分析,是否分析,实验设计,稳健设计。 D-5 不良原因及对策 D-5.1不良原因改善对策: 1.针对该系列产品制定操作规范,要求操作员在报警时确保隔开不良品。 2.改善收料装置,由改善前:产品直接顶出脱模后落到料斗内。改善后:机械手上装吸盘吸附产品,然后放入良品箱,报警后重新开启全自动后,前5模自动放入料杆入口,这样,保证缩模产品不会进入良品箱。 D-5.2流出原因改善对策:操作员在报警时确保隔开不良品。 质量工具:因果图,故障与失效模式分析,设计验证和报告,稳健设计。 D-6确定执行之改善行动 1. 已在一台注塑机上试点改善该产品,待确认后推广到所有的系列产品。 2. 质检人员作为稽核项目定期稽核。 3. 针对改善对策执行后一周内的产品安排作业员进行100%挑选,以验证对策的有效性,改善后不良率为0。 以上工作,小组成员共同进行了验证,并请顾客事先批准。 质量工具:故障与失效模式分析,是否分析,统计过程控制。 D-7类似产品或工序问题产生之预防措施 操作规范的产品范围包含同此产品类似的产品。 常见错误 该步骤发生的常见性错误:预防措施是否单独包括了一个审核过程。 质量工具 控制计划,故障与失效模式分析,过程流程图。 D-8 小组及成员成绩之认可 此改善行动有效,可以完结;如果此改善行动无效,需重新进行改善行动。若A的技术工程师需改进不完善的8D,可通过如下途径:推荐和建议基于8D过程的可靠知识来论证该过程的步骤的质量工具知识和每个步骤的目的,基于真实证据的基础上提供开放的,互助的批判;强调进行8D过程培训的重要性,训练有关8D过程,持续的8D过程反映了他们整个质量系统完善与否;鼓励预防为主的哲学,将防止再发生作为完成8D过程的最终目标。 在B要求A参加会议并提供关注问题的最新文件之前,A技术工程师要提供足够的8D过程改善的支持文件,数字化图片,需要更新的故障与失效模式分析,控制计划和任何其他文件;召集制造过程的小组成员开会进行检查;在会议前评审所有的信息和文件并确保这些信息已获得并且是足够的,掌握该事件的知识;如果具备和需要,咨询顾客以决定会议的焦点及更好的准备。
品管圈管理工具—特性要因图,鱼骨图
问5、为什么有那么多飞虫 因为这里的飞虫繁殖特别快
解析
问6、为什么飞虫繁殖特别快 因为这里的尘埃最适宜飞虫繁殖
问7、为什么这里的尘埃最宜飞虫繁殖,? 尘埃本无特别,只是配合了从窗子射进来的充足阳光, 正好形成了特别刺激飞虫繁殖兴奋的温床,大量飞虫 聚集在此,以超常的激情繁殖,于是给蜘蛛提供超常集 中的美餐,蜘蛛超常聚集,又吸引了燕子聚集留连,燕 子吃饱了,就近在大厦上方便---
病人資料輸錯
處理order時
未受高層重視
貼錯病人資料
患基本資料
未受高層重視 未受高層重視
未受高層重視
未受高層重視
X光片置入X光袋 無稽核制度
未核對病人基本資料開錯排檢單
開錯排檢單
無電子病歷
資訊
醫令畫面設計不佳,點錯病人
護理站無配置放置X光片處
政策不適切
病人辨識
未安排人員教育
未制定標準流程
護理人員
為 何 下 刀 前 未 發 現 病 人 的 X 光 資 料 錯 誤 ?
品管圈管理工具— 特性要因图
汇报大纲
• 新旧七大品管工具介绍
• 层别法、查检表、柏拉图、鱼骨图、散布图、直 方图、管制图(直管散鱼别查拉)
• 关联图、系统图、亲和图、PDPC法、矩阵图、矩 阵数据解析法、箭线图(双矩箭P关系亲)
手法 特性要因图
柏拉图 查检表 层别法 散布图
管制图 直方图
图形
QC七大手法
(每张□仅能写一个idea、需具体明确) 三、确认语言资料
(一)逐一确认每个idea、可删去完全相同者 并可随时增加新idea
(二)归纳每个idea 四、整理成要因特性图 五、圈选重要要因
新旧七种质量管理常用七种工具对比
所谓全面质量管理常用七种工具,就是在开展全面质量管理活动中,用于收集和分析质量数据,分析和确定质量问题,控制和改进质量水平的常用七种方法。
这些方法不仅科学,而且实用,作为班组长应该首先学习和掌握它们,并带领工人应用到生产实际中。
新七大手法主要应用在中高层管理上,而旧七手法主要应用在具体的实际工作中。
因此,新七大手法应用于一些管理体系比较严谨和管理水准比较高的公司QC旧七大手法:特性要因分析图、柏拉图、查检表、层别法、散布图、直方图、管制图。
QC新七大手法:关系图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PAPC法、矩阵数据解析法。
一、检查表检查表又称调查表,统计分析表等。
检查表是QC七大手法中最简单也是使用得最多的手法。
但或许正因为其简单而不受重视,所以检查表使用的过程中存在的问题不少。
使用检查表的目的:系统地收集资料、积累信息、确认事实并可对数据进行粗略的整理和分析。
也就是确认有与没有或者该做的是否完成(检查是否有遗漏)。
二、排列图法排列图法是找出影响产品质量主要因素的一种有效方法。
制作排列图的步骤:1、收集数据,即在一定时期里收集有关产品质量问题的数据。
如,可收集1个月或3个月或半年等时期里的废品或不合格品的数据。
2、进行分层,列成数据表,即将收集到的数据资料,按不同的问题进行分层处理,每一层也可称为一个项目;然后统计一下各类问题(或每一项目)反复出现的次数(即频数);按频数的大小次序,从大到小依次列成数据表,作为计算和作图时的基本依据。
3、进行计算,即根据第(3)栏的数据,相应地计算出每类问题在总问题中的百分比,计入第(4)栏,然后计算出累计百分数,计入第(5)栏。
4、作排列图。
即根据上表数据进行作图。
需要注意的是累计百分率应标在每一项目的右侧,然后从原点开始,点与点之间以直线连接,从而作出帕累托曲线。
三、因果图法因果图又叫特性要因图或鱼骨图。
按其形状,有人又叫它为树枝图或鱼刺图。
它是寻找质量问题产生原因的一种有效工具。
QC7大手法及举例说明
统计技术QC七大手法:层别法,柏拉图,特性要因图,散布图,查核表,直方图,管制图层别法目的的需要分类成不同的[类别],使之方便以后的分析。
一般工厂所做的层别通常为[空间别],如作业员:不同班组别机器:不同机器别原料、零件:不同供给厂家作业条件:不同的温度、压力、湿度、作业场所… 产品:不同产品别不同批别:不同时间生产的产品将所要进行的项目利用统计表进行区别,这是运用统计方法作为管理的最基础工具。
(例一)在学校里某一学生考试成绩5科总分为440分,各(分类成绩如下:语文95分、英文92分、数学90分、历史85分,地理78。
加以分类后,可得之哪一科最高、哪一科最低,易于采取因应措施。
(例二)X X公司注塑机系三班轮班,前周三班所生产的产品均为同一产品,结果为以班别来加以统计,可得知各班的产量及不良率状况,以便于有依据地采取措施。
层别法的应用,主要是一种系统概念,即在于要想把相当复杂的资料进行处理,就需懂得如何把这些资料加以有系统有目的加以分门别类的归纳及统计。
科学管理强调的是以管理的技法来弥补以往靠经验靠直觉判断的管理的不足。
而此管理技法,除了建立正确的理念外,更需要有数据的运用, 才有办法进行工作解析及采取正确的措施。
如何建立原始的数据及将这些原始数据依所需要的目的进行集计, 也是诸多品管手法的最基础工具。
再举个例子:国内航空市场近几年随着开放而竞争日趋激烈,航空公司为了争取市场,除了加强各种措施外,也在服务品质方面下功夫。
我们也可以经常在航机上看到客户满意度的调查。
此调查是通过调查表来进行的。
调查表的设计通常分为地面的服务品质及航机上的服务品质。
地面又分为订票、候机;航机又分为空服态度、餐饮、卫生…•等。
透过这些调查,将这些数据予以集计,就可得到从何处加强服务品质了。
2柏拉图在工厂里,要解决的问题很多,但往往不知从哪里着手,但事实上大部分的问题,只要能找出几个影响较大的要因,并加以处置及控制;就可解决问题的80 %以上,柏拉图是根据归集的数据,以不良原因、不良状况发生的现象,有系统地加以项目别(层别)分类,计算出各项目别所产生的数据(如不良率、损失金额)及所占的比例,再依照大小顺序排列,再加上累积值的图形。
QC七大手法
一、QC七大手法分为:1、简易七手法:甘特图、流程图、5W2H、愚巧法、雷达法、统计图、推移图2、QC旧七大手法:特性要因分析图、柏拉图、查检表、层别法、散布图、直方图、管制图3、QC新七大手法:关连图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PAPC法、矩阵数据解析法计数值:以合格数、缺点数等使用点数计算而得的数据一般通称为计数数据。
(数一数)计量值:以重要、时间、含量、长度等可以测量而得来的数据,一般为计量值,如长度、重要、浓度,QC七大手法由五图,一表一法组成:五图:柏拉图、散布图、直方图、管制图、特性要因分析图(鱼骨图)一表:查检表(甘特图)一法:层别法二、介绍简易七大手法:1、甘特图:用途1、工作进度安排2、查核工作进度3、掌握现况4、日常计划管理用2、统计图(条形图):用途1、异常数据一目了然。
2、容易对照比较。
3、易看出结论。
3、推移图(趋势图):用途1、数据对时间变化管理使用。
2、可以把握现状、掌握问题点。
3、效果、差异比较。
4、流程图:用途1、工作内容之表示。
2、容易掌握工作站。
3、教育、说明用。
5、圆图:用途1、用以比较各部分构成比例。
2、以时钟旋转方向由大到小排列,将圆分成若干个扇形。
3、直截了当的描绘各项所占比例。
三、介绍旧七大手法:1、查检表(CHECK LIST)用途1、日常管理用2、收集数据用3、改善管理用2、层别法:用途1、应用层别法、找出数据差异因素而对症下药。
2、以4M,每1M层别之。
3、柏拉图(计数值统计):借用层别图。
由生产现场所收集到后数据,必须有效的加以分析、运用,才能成为人价值的数据。
而将此数据加以 定义:1)根据所收集的数据,按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生后位置等不同区分标准 2)从柏拉图可看出哪一项目有问题,其影响度如何,以判断问题之所在,并针对问题点 3)又因图后排列是依大小顺序,故又可称为排列图。
4)柏拉图制作说明:A 决定数据的分类项目分类的方式有:a 结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
柏拉图(Pareto Diagram)一、前言由生产现场所收集到的数据,有效的加以分析、运用,才能成为有价值的数据。
而将此数据加以分类、整理并作成图表,充分的掌握问题点及重要原因,则是目前不可或缺的管理工具。
而最为现场人员广泛使用于数据管理的图表为柏拉图。
二、柏拉图的由来意大利经济学家V.Pareto(1848-1923)在1897年分析社会经济结构时,赫然发现国民所得的大部份均集中于少数人身上,于是将所得的大小与拥有所得的关系加以整理。
发现有一定的方程式可以表示,称为[柏拉图法则]。
1907年美国经济学者M.O.Lorenz使用累积分配曲线来描绘[柏拉图法则],也就是经济学所谓的劳伦兹(Lorenz)曲线。
美国品管专家J.M.Juran(朱兰博士)将劳伦兹曲线应用于品管上,同时创出[Vital Few, Trivial Many] (重要的少数,次要的多数)的见解,并借用Pareto的名字,将此现象定为[柏拉图原理]。
[柏拉图]方法,由品管圈(QCC)的创始人日本石川馨博士介绍到品管圈活动中使用,而成为之一。
三、柏拉图的定义1.根据所搜集的数据,按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类,从中寻求占最大比率的原因、状况或位置,按其大小顺序排列,再加上累积值的图形。
2.从柏拉图可看出那一项目有问题,其影响度如何,以判断问题的症结所在,并针对问题点采取改善措施,故又称为ABC图。
(所谓ABC分析的重点是强调对于一切事务,依其价值的大小而付出不同的努力,以获至效果;亦即柏拉图分析前面2-3项重要项目的控制)。
3.又因图的排列系按大小顺序排列,故又可称为排列图。
四、柏拉图的制作步骤1.柏拉图的制作方法步骤1:决定数据的分类项目。
分类的方式有:(1)结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。
(2)原因的分类包括材料别(厂商、成份等)、方式别(作业条件、程序、方法、环境等)、人员别(年龄、熟练度、经验等)、设备别(机械、工具等)等。
分类的项目必须合乎问题的症结,一般的分类先从结果分类上著手,以便洞悉问题的所在,然后再进行原因分类,分析出问题产生的原因,以便采取有效的对策。
将此分析的结果,依其结果与原因分别绘制柏拉图。
步骤2:决定收集数据的期间,并按分类项目,在期间内收集数据。
考虑发生问题的状况,从中选择恰当的期限(如一天、一周、一月、一季或一年为期间)来收集数据。
例:电气不良状况记录表步骤3:依分类项目别,做数据整理,并做成统计表。
(1)各项目按出现数据的大小顺序排列,其他项排在最后一项,并求求累积数(其他项不可大于前三项,若大于时应再细分)。
(2)求各项目数据所占比率及累计数的影响比率。
(3)其他项排在最后,若太大时,须检讨是否有其他重要项目还需细分出来。
不良率(%) =各项不良数÷总检查数×100影响比例(%) =各项不良数÷总不良数×100步骤4:记入图表用纸并依数据大小排列画出柱状图。
(1)于图表用纸记入纵轴及横轴。
纵轴左侧填不良数、不良率,或损失金额,纵轴右侧刻度表示累计影响度(比率);在最上方刻100%,左方则依收集数据大小做适当刻度,横轴填分类项目名称,由左至右按照所占比率大小记入,其他项则记在最右边。
(2)横轴与纵轴应成适度比例,横轴不宜长于纵轴。
不良数170 153 136 119 102 85 68 51 34 17 0不良项目收敛不良几何失真白平衡敲闪无画面画面倾斜其他不良步骤5:绘累计曲线。
(1)点上累计不良数(或累计不良率)。
(2)用折线连结。
步骤6:绘累计比率。
(1)纵轴右边绘折线终点为100%。
(2)将0~100%间分成10等分,把%的分度记上(即累计影响比例)。
(3)标出前三项(或四项)之累计影响比例是否>80%或接近80%。
步骤7:记入必要的事项。
(1)标题(目的)。
(2)数据搜集期间。
不良数170 153 13611910285 6851 34 17 0不良项目 几何失真 白平衡 敲闪 无画面 画面倾斜 其他不良 累计 影 响比 例(%)不合格项目 不合格数170 153 136 119 102 85 68 51 34 17 0 收敛 几何 白平衡 敲闪 无画面 画面 其他 不良 失真 不良 倾斜100%90% 80% 70% 60%50%40% 30% 20% 10%(3)数据合计(总检查、不良数、不良率…等)。
(4)工程别。
(5)相关人员(包括记录者,绘图者…)。
2.绘制柏拉图应注意事项:(1)柏拉图的横轴是按项目别,按大小顺序由高而低排列,[其他]项排在最后一位。
(2)柏拉图的柱形图宽度要一致,纵轴与横轴比例为3:2。
(3)纵轴最高点为总不合格数,且所表示的间距应一致。
(4)次数少的项目太多时,可考虑将后几项归纳成[其他]项;其他项不应大于前几项,若大于时应再分析。
有时,改变层别或分类的方法,也可使分类的项目减少。
通常,项目别包括其他项在内,以不要超过4-6项为原则。
(5)纵轴与横轴可表示下列内容:a. 纵轴:(a)品质—不合格数、退货数、不合格率。
(b)时间—维修时间、作业时间、运转时间。
(c)金额—销货金额、损失金额、人事费用。
(d)安全—灾害件数、故障件数。
(e)其他—缺席率、提案件数。
b.横轴:(a)现象—不合格项目别、位置别、区域别…等。
(b)时间—月、周、季、年别…等。
(c)设备—机械别、治具别…等。
(d)操作者—人别、年龄别、男女别、国别…等。
(e)其他—厂商、作业方法…等。
不合格数不合格项目 累 计 影 响 比例 (%) 170 153 136119 102 85 68 51 34 17 0 收敛 几何 白平衡 敲闪 无画面 画面 其他 不良 失真 不良 倾斜100% 90%80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10%工 程:电气检查 总检查数:1450 总不合格数:170 期 间:82年8月5日~9日 检 验 者:王胜利 绘图者:李四(6)每一不合格项目所引起的损失金额不同时,纵轴应以损失金额来表示。
(7)改善前后的比较时:a. 改善后,横轴项目别依照出现大小顺序由高而低排列。
b.前后比较基准应一致,且刻度应相同。
c.各项目别以颜色来区分,则更易于比较。
(8)柏拉图中,连接各项目与纵轴对应点的线,名为 “柏拉曲线”,但因各项次之数据分配并非连续分配,所以其连接线为折线而非曲线。
(9)一般而言,前三项不合格项目往往点累计影响比率的70~80%强;如能针对前三项做改善,便可得到70%以上的成效。
(10)柏拉图适用于计数值统计,而计量值则使用直方图。
例:某电子材料检验后,以不合格数及损失金额分别计算如下:不 合格 数 不合格项次70 50 25100% 80 60 40 20累计不合格数(%)五、柏拉图的应用1.作为降低不合格的依据:想降低不合格率,先绘柏拉图看看。
(1)全体的不合格有多少? (2)各种不合格占多少?(3)降低那些不合格,可将全体不合格降低70-80%以上? 真正影响不合格的大原因只2-3项而已,只要对2-3项主要原因把握住,整个不合格原因就减掉大半了. 2. 决定改善目标,找出问题点:5410 4410 3300 2200 1100100% 80 60 40 20柏拉图分析并不限于 “不合规格”的不合格,任何工厂的问题都可应用柏拉图分析,例如: (1)修理件数、费用、时间。
(2)客诉件数、处理时间及费用。
(3)不合格品数及所损失金额。
(4)效率损失。
3. 确认改善效果(改善前、后的比较):采取改善对策后,为确认其成效,需重绘一次柏拉图,如采取的对策有效,柱形图的高度会降低,且横轴的不合格项目及顺序会变动。
(1)把改善前、后的柏拉图排列在一起,即可评估其改善成效。
(2)确认改善效果时,应注意下列三点:a.柏拉图收集数据的期间及对象要一致。
b.对季节性的变动应列入考虑。
c.对于对策外之要因,也应加以注意,以免疏忽。
4.应用于发掘现场的重要问题点。
一般数据可分为两大类:依结果的分类—将结果的数据加以分类绘柏拉图,可掌握住少数而重要的结果。
诸如:不良项目、工程别…等。
依要因的分类—将主要的结果找出后,再依特性要因图中的要因,搜集要因数据,作成柏拉图,即可找寻或掌握住重要的要因。
如此,先按结果分类,再从各类中找其要因,进而再对此要因寻求对策的话,则大部份的问题可获解决。
改善前 改善后 A B C D EF A B C D E F5.用于整理报告或记录。
若只用数据来写报告或记录,比较不容易了解问题点,若采用柏拉图来整理报告或记录时,则可使看者一目了然。
6.可作不同条件的评价。
对于同一过程前后不同时间的表现,用柏拉图来加以分析、评价。
7.验证或调整特性要因图。
对于凭经验或直觉绘制的特性要因图,可用柏拉图来加以验证或调整。
8.配合特性要因图使用。
把柏拉图上的项目当作质量特性加以要因分析,再用柏拉图整理重新分类,可以找出改善的方案。
六.应用柏拉图应注意的事项1.柏拉图是按所选取的项目来分析;因此,只能针对所做项目加以比较,对于项目以外的分析无能为力。
例如:某产品不合格数中A项占85%,减低A项不合格数只能降低该产品的不合格率,并不代表此举最合乎经济效益原则。
2.作成的柏拉图若发现各项目分配比例相关不多时,则不符合柏拉图法则,应从其他角度再作项目分类,再重新搜集资料来分析。
3.制作柏拉图依据的数据应正确无误,方不致蒙敝事实真相。
4.柏拉图仅是管理改善的手段而非目的;因此,对于数据类别重点已清楚明确的,则无必要再浪费时间作柏拉图分析。
5.作成柏拉图后,如仍然觉得前面1~2项不够具体,无法据此采取对策时,可再做进一步之柏拉图,以便把握具体重点。
6.柏拉图分析的主要目的是从柏拉图中获得情报,进而设法采取对策。
如果所得到的情报显示第一位的不合格项目并非本身工作岗位所能解决时,可以先避开第一位次,而从第二位次着手。
7.先着手改善第一位次的项目,采取对策将不合格率降低;以后问题再出现时,则需考虑将要因重新整理分类,另作柏拉图分析。
8.[其他]项若大于最大的前面几项,则必须加对[其他]项再细分;检讨其中是否含有大的原因(以不超过前面三项为原则)。
9.必要时,可作层别的柏拉图。
对有问题的项目,再进行层别作出柏拉图,直到原因别的柏拉图为止。
若想将各项目加以细分化,且表示其内容时,可画积层柏拉图(或二层柏拉图)。
重覆层别展开柏拉图时,虽易寻得真正不合格原因所在,但须注意其对整修不合格的贡献率(影响度)却变小。
层别区分柏拉图的棒状部份,并用点线加以识别的柏拉图,称为积层柏拉图。