浅析高硫原油对炼油设备的腐蚀与防护
加工含硫原油的设备腐蚀问题与对策
加工含硫原油的设备腐蚀问题与对策*摘要综述了加工含硫原油对设备的腐蚀问题和应采取的对策。
认为应提高原料油和产品的脱硫能力，和做好工艺防腐及设备的选材工作。
关键词含硫原油性质腐蚀与防护世界原油的硫含量在不断升高，目前硫含量在1%以上的原油占世界原油总产量的55%以上。
据预测原油平均相对密度将上升到 3 g/cm3，硫含量将上升到%。
2001年中国石油化工集团公司下发了《加工高含硫原油安全管理规定》，明确含硫量在1%以上的原油为高含硫原油。
随着我国沿海炼油厂加工含硫原油规模的不断扩大和我国环保要求的不断提高，加工含硫原油所面临的问题也越来越多。
含硫原油有两个比较突出的特点，一是硫含量高，如伊朗拉万原油的硫含量达%，其大于500℃的减压渣油硫含量高达%；二是轻馏分多，蜡油收率较高，如沙特拜里原油小于180℃轻馏分质量收率达%，而我国胜利原油小于180℃轻馏分质量收率只有%（几乎不含C3和C4）。
因此加工含硫原油带来了加工工艺的改动、设备的腐蚀与防护，以及环境保护等问题。
1 含硫原油的主要性质含硫原油主要来自中东，如沙特、伊朗、伊拉克、阿联酋、科威特、阿曼等国家，其主要性质见表1。
从中可见，含硫原油与中国胜利原油相比，轻馏分都较多，密度、粘度、酸值、胶质、凝点和闪点都较低，钒含量则普遍较高，各段馏分的硫含量都较高。
表1 含硫原油的主要性质原油种类伊朗拉万沙特轻质伊朗重质伊朗轻质沙特拜里加蓬曼吉美国北坡阿曼阿联酋穆尔班中国胜利评价日期1997-08-06 1995-03-061997-03-051995-08-271995-12-231997-06-231998-07-271997-07-171993-06-031998-05-20含量,% 0密度/（）凝点/℃-22 <-30 <-30 -16 <-30 -15 <-30 <-30 -7 15 开口闪点<28 <21 <21 28 <18 <28 47 <25 <29 57●/℃50℃粘度/（）酸值（KOH）/（）残碳,%盐含量/（）蜡含量,%硅胶胶4 质, %沥青质,%镍含量（×10-6）钒含量（×10-6）HK-180℃收率,%180～260℃收率,%260～360℃收率,%360～500℃收率,%>500℃收率,%汽油含硫,%煤油含硫,%柴油含硫,%蜡油含硫,%减渣含硫,%注：均油轮采样。
加工高硫原油的腐蚀机理及预防措施
一、高硫原油的划分 根据硫含量分类： 根据硫含量分类： 1、硫含量低于0.5%称为低硫原油。 、硫含量低于 称为低硫原油。 称为低硫原油 2、硫含量0.5%-1.5%称为含硫原油。 、硫含量 称为含硫原油。 称为含硫原油 3、硫含量大于1.5%称为高硫原油。 、硫含量大于 称为高硫原油。 称为高硫原油 二、原油中含硫化合物的类型及重要的含硫化合物 原油中含硫化合物按性质划分时，可分为两大类： 原油中含硫化合物按性质划分时，可分为两大类：活性硫化物和 非活性硫化物 、活性硫化物 、 在活性硫化物中，主要包括元素硫、硫化氢、硫醇等， 在活性硫化物中，主要包括元素硫、硫化氢、硫醇等，它们共同 的特点是对炼油设备有较强的腐蚀作用。此外， 的特点是对炼油设备有较强的腐蚀作用。此外，硫醇还有令人厌恶的 臭味。 臭味。
原油 名称 硫含量% 胜利原油 伊朗轻质 1 1.35 硫含量% 0.008 0.06 硫分布% 0.02 0.6 硫含量% 0.343 1.18 硫分布% 6 15 硫含量% 0.68 1.62 硫分布% 17.9 16.9 硫含量% 1.54 3.0 硫分布% 76 65.4 汽油 柴油 减压馏分油 减压渣油
2、非活性硫化物 、 在非活性硫化物中，主要包括硫醚、噻吩、二硫化物等，它们的共 在非活性硫化物中，主要包括硫醚、噻吩、二硫化物等， 同特点是对炼油设备无明显腐蚀作用，因此称为非活性硫化物。 同特点是对炼油设备无明显腐蚀作用，因此称为非活性硫化物。值得注 意的是这些非活性硫化物热稳定性差， 意的是这些非活性硫化物热稳定性差，容易在热加工过程中受到不同程 度的破坏，并转化成其他类型的硫化物。 度的破坏，并转化成其他类型的硫化物。 三、原油及其馏分的硫含量和硫分布 原油中的硫含量变化范围为0.05%-14%，但大部分原油的硫含量都 ， 原油中的硫含量变化范围为 低于4%，硫分布在原油所有馏分中。石脑油的硫含量最低， 低于 ，硫分布在原油所有馏分中。石脑油的硫含量最低，随着沸点的 增加，石油馏分的硫含量呈倍数递增的趋势，而随着相对分子量的增大， 增加，石油馏分的硫含量呈倍数递增的趋势，而随着相对分子量的增大， 石油馏分每个分子中硫原子的平均数随着沸点的升高而迅速增大。 石油馏分每个分子中硫原子的平均数随着沸点的升高而迅速增大。
加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护
２ ０ １ ３年 ５月下旬 以来 ， 由于 胜利 管 输原 油有
原油 正 常 情 况 下 有 机 氯 质 量 浓 度 小 于 ２ ． ０
机氯含量大幅升高 ， 造成炼油企业部分装置 降量
或 停工 ， 加 大 了全 厂 油品加 工的调度 难度 ， 影 响生
●
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化铵） 堵塞 、 腐蚀 泄 漏 等 ， 尤 其 是 氯 化 物对 不 锈 钢
材 质 的设备 易造 成应 力开 裂 。 目前 暂未 找到 更有 效 的脱 氯办 法 ， 而 且 高含 有 机 氯 原 油加 工 对 生 产 和设备 的潜 在影 响仍 将延 续 。
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Ｆ ｉ ｇ ． ２ Ｄｉ ｓ ｔ ｒ ｉ ｂ ｕ ｔ ｉ ｏ ｎ ｆ ｏ ｒ ｔ ｈ ｅ ｄ ｉ ｓ ｔ ｉ ｌ ｌ ａ ｔ ｅ ｓ ｏ ｆ ｏ ｒ ｇ ａ ｎ ｏ ｅ ｈ ｌ ｏ ｒ ｉ ｎ ｅ ｉ ｎ ｃ ｒ ｕ ｄ ｅ ｏ ｉ ｌ
总氯； —— 初馏～ ２ ０ ４ ￣ Ｃ ； 一
时间 月一 日）
图 ２ 原 油 有 机 氯 的 馏 分 分 布
１ 高 含氯原 油特 点及 对生 产影 响 １ ． １ 高 含氯 原油 分布 特点 ２ ０ １ ３年 ５月 下 旬 开 始 ， 山东 、 华北、 沿江 ｌ ０ 家 炼油 企业 先后 发现 胜利 管输 原油 有机 氯含 量大 幅升高 ， 质量 浓度 经 常大 于 １ ０ ｍｇ ／ Ｌ （ 见图 １ ） 。
产任务的完成 ， 而且高氯原油的加工对设备腐蚀
成 为影 响装 置长 周期 运行 潜在 安全 隐患 。受 加工 高氯原 油影 响 的主要 装置 为 常减压 、 催化 裂化 、 焦 化 装置 分馏 塔顶 以及 催 化 重 整 、 加 氢 装 置反 应 器 后 换热 器 和 空 冷 系 统 ， 主要 问题 表 现 为 结 盐 （ 氯
高含硫原油储罐的腐蚀及防护
℃， 正是 Ｈ ２ ｓ， Ｈ 对碳钢腐蚀 的临界温度 ， 腐蚀性介质进罐后 立即挥发并 几乎全分布于罐顶。 ２ ） 涂 层耐温性 能不好 。以前采用的环氧 吠喃作 内涂层，
不 能 承 受 长 期 的高 温 ， 特 别 是 蒸 汽 吹 扫 。３ １ 经常的蒸汽吹扫， 且与 大 气 充 分
接触 。由于是重油罐 ， 管 线易堵塞 ， 经常采用蒸汽吹扫管线， 带进大量水分， 加快 腐 蚀 发 生 。 ２ 、 高含硫原油储罐的防护措施建议 从上文分析我们可 以看 出， 高含硫原油储罐中发生腐蚀的现象较为普 遍， 且十分严重 ， 必须要采取有力措施来防治其腐蚀 问题 。在此笔者认为 ， 无论是哪种储罐 ， 要想避 免其 内部 的快速 腐蚀， 就应该从 消除腐蚀因素和 提高储罐 防腐蚀能力入手 。在此笔者简单提出几 点建议 ， 具体如下所示： ２ ． １ 静 电涂料采用无机富锌作底 漆， 因为无机 富锌漆有牺牲阳极功能。 ２ ． ２外浮顶石脑油罐 内壁优先选用耐太阳晒、 耐磨、 耐水 的较其它品种 优越 的聚氨脂漆 ； 内浮项罐也应对涂料耐磨性提出要求 ２ － ３重质油罐一定要选 耐温、 耐硫 、 耐水性能好 的内防腐涂 料， 可优先 考虑 吠喃树脂漆 。 ２ ． ４由于有沥青砂层 ， 油罐底板外侧可不采取防腐处理 。 一般 油罐底板 外侧腐蚀轻微 ， 对于渣油罐等高温油罐罐底边缘板应采用柔性较好 的防水 材料 作防渗水 处理 。
科 学 论 坛
高含硫 原油储 罐 的腐蚀及 防护
任美秋 中石油 哈尔滨石化公 司 【 摘 要】 本文主要探 讨了高含硫原油储罐 的腐蚀 成因以及其 防护措施 ， 指出在高含硫原油 的炼制和加工过程 中， 必须要给予储罐 防护足够 的重视 ， 采取有效措施避免其 出现腐蚀现象 ， 为原油 的生产加 工提 高保障 。文章通过分析原油储罐、 高含硫中间产品罐以及 重油罐 的腐蚀机理与成因， 来探 讨其 防 护措施 ， 以供参考 。 【 关键 词】 高含硫 ； 原油； 储罐 ； 腐蚀 ； 防护
浅析高硫原油加工过程的腐蚀与防腐技术
２ ０ １ ５ 年 第２ ０ 期Ｉ 科技创 新 与应用
浅 析 高硫 原油 加工过 程 的腐蚀 与 防腐 技术
刘 广 东 茂名 ５ ２ ５ ０ ０ ０ ）
摘 要： 随 着石 油资 源 的 日益减 少及 国 家对 原 油资 源 的调 控 ， 加 工 高硫 原 油的 比例 逐 年 增 大 。高硫 原 油 的加 工过 程 中会 对设 备 造 成严 重 的 腐蚀 ， 这 个 问题 已 引起 国 内外 的广 泛 关 注及研 究 。文章 简述 了高硫 原 油的 特 点及 在加 工过 程 中的 腐蚀 类 型 ， 并提 出了相 应 的 设备 和 管 道 的 选材 方 案及 防 腐措 施 。 关键 词 ： 高硫 原 油 ； 腐蚀类型； 防腐措 施 ； 选 材 时， Ｆ ｅ Ｓ 、 水Ｈ ： Ｏ 、 Ｏ 常会 同时存在 ， 会形 成 连 Ｈ ２ ｓ Ｏ （ 连多硫 酸 ） ， 在Ｈ ２ ｓ 一 Ｏ 及 拉应力 的共 同作用下 ， 会 导致奥 氏体 不锈钢产生 应力开裂 。 为保 证 产生装置 的安全 检修 ， 防止硫化 铁产生 自燃及 连多硫酸 （ Ｈ ２ ｓ ０ ） 对奥 氏 体不锈钢 的破坏 ， 为此 装置在大检 修过程 中 ， 采用 Ｆ Ｚ Ｃ 一 １ 硫化 亚铁高效 钝化剂 ， 对常压塔 、 减压塔等设备和管线硫存在且含量较高区域进行循 环清洗 ， 取得 了较为理想 的效果 。 工是一朵“ 带刺的玫瑰” ， 使众多炼油企业望而却步。 因此 ， 了解和掌握高 ４防腐蚀技术 硫原油加工过程的腐蚀型式、设备选料及防腐工艺都有着非常重要的 ４ ． １管束冷热固化防腐和渗铝技术 现实价 值 。 高硫换热器管柬接触介质常具有高参数化特点 ， 即具有高压力 、 高 １高硫原 油的腐 蚀类 型 温度 、 高流速 、 腐蚀强 的特点 ， 因此往往 管束产 生严重 腐蚀 而泄漏 ， 进而 在 原油生产 流程 中 ， 非潘 ｌ 生 硫 会 向活性硫转 换 ， 故使 硫化腐 蚀不仅 影 响到生产 正常进 行 ， 造成 停工检 修 。换热 器产生 泄漏 的原 因主要有 ： 存 在 于一次 加工装 置 ， 亦 同样 在二 次加工装 置 中存 在 ， 更甚 会延伸 至下 沉 积物引起 的 电化 学腐蚀 ； 管板胀 口处应力 腐蚀开 裂 ； 换热 管表 面的磨 枋 争 化工车间装置 中 。 因此 说硫腐 蚀会贯穿 于整个 炼油过 程。 按腐 蚀特点 损腐 蚀 ； 换热管水侧 的结垢腐 蚀等 。渗铝碳钢 的渗铝层必须 均匀 、 致密 ， 可以分为硫酸露点腐蚀、 高温硫腐蚀 、 低温湿硫化氢腐蚀及连多硫酸腐 用作换热管束和承压部件时 ， 应对其焊接 、 检验 、 施工管理等进行严格 蚀。 审核 ， 以达到规定的力学性能要求。固化防腐是在一定工艺条件下， 金 ２设 备及管 道设计 选材 属表 面均匀 附着涂 层 ， 达到介质腐 蚀物与 金属隔离 的 目的 。目 前 使用的 目前 ， 国际上炼制 的高硫 原油 的硫含量 不断 升高 ， 进 口原油将 主要 Ｊ Ｓ Ｔ － ２ Ｌ冷 固化涂料 和 Ｄ Ｈ ２ ２ － ２ 热 固化涂料 ，对于低 温介质 防腐蚀效 果 是 含硫 和高 硫原 油 ， 且 主要来 自中东地 区 ， 为方便 讨 论 ， 文 章就 以中东 比较好 ， 尤 其是循环水 冷却器 防腐 蚀经济有效 。换热器 管束 经 固化 处理 地 区原油作 为例子进 行选材设 计。 后， 运行 良好 。钢材表 面改 Ｊ 生 技术是 解决炼 油厂设备腐蚀 的一种有效 手 选 材 原则及 依据 ： 材料 的设计 选择 应遵 循 经济合 理 ， 运 行 可靠 、 优 段 。 碳钢表 面渗铝后 所到 的渗铝 钢具有优 良的耐高温硫 、 环 烷酸腐蚀 和 先选择国产材料的原则， 并依据 Ｓ Ｉ － Ｉ ￣３ ０ ９ ６ （ ＜ 高硫原油加工装置设备和管 耐高温氧化 胜能。 渗铝后的的金属材料表面显微硬度高， 具有良好的耐 道设 计选材导 则 口 Ｓ Ｉ ￣３ ０ ７ ５ ＜ ＜ 石油 化工钢 制压力容 器材料 选用规 范》 磨 陛。 装置 在减顶冷 凝冷却器 和高温换热器 中 ， 用 内外表 面渗铝处理 管 等标 准。 以上标 准对减压塔 、 闪蒸塔 、 电脱盐罐 、 常压塔等 高硫原油加 工 束 ， 效 果较好 ， 管束 使用寿命 明显延长 。 重点 设备选 材设 计都作 了很 明确 的规定 ， 分别要 求选用 渗铝碳 钢 、 双相 ４ ． ２设备 和管道 的外 防腐 钢和碳 钢等 ， 这些 材料都提 出了具体 的要求 。 加工高 疏原油 ， 致 使工业 大气有较 强 的腐 蚀 陛 ； 再 加上厂 区内循 环 ３工艺 防腐措施 水塔和表面蒸发式空冷器水汽蒸发， 造成装置湿气较重 ， 对设备和管道 依据国际上最新普遍采用的工艺防腐技术 ，并采纳最新的防腐研 的外壁造成严重的腐蚀。根据研究所对装置风险评价结果， 常减压装置 发成果， 结合高硫原油的特点与腐蚀特点 ， 根据实际情况， 提出了加强 设备管线腐蚀损坏的因素中， 外腐蚀或保温层下腐蚀 占到 ６ ７ ％。因此搞 脱 三 注” 的工艺防腐 以及选用 耐腐蚀材料 的防护具体 措施 。 好设 备管线表 面防腐至 关重要 。当被 大雨淋后 ， 渗水 的保温管道 在保温 ３ ＿ １高 效电脱盐 层下 容易产生腐 蚀 。在＿ １ ４ ℃一 １ ２ ０ ￣ Ｃ 之 间碳钢容 易产生穿 孔腐蚀 ， 保 温层 高硫 原油含 盐虽然 较低 ， 但 要深度脱 除却较 为 困难 ， 可 以通 过以下 的空 气冷凝 液与再 蒸发 的频繁交替 的过程 会加剧腐 蚀 。应力 腐蚀 裂纹 设 备达 到深度脱盐 目的 。 常见 发生 于不锈钢 ， 特 别是在 ６ ０ ￣ Ｃ ￣２ ０ ０ ￣ Ｃ 之间 时 ， 极 容易产 生 ｃ ｌ ＿ 离子 （ １ ） 电脱盐罐 ： 其主 要部件 为原油分 配器与 电级板 。原 油分配 器 的 的应 力腐蚀 。在保温 不 良、 受 振动 、 蒸 汽伴 热管 等 隋况 下都会 加剧应 力 作 用是 使从 底部 进入 的原 油通过 分配 器后 能够 均匀 地垂 直 向上 流动 ， 腐蚀 。采用带锈 防腐涂料 和优质聚氨脂 涂料 ， 对每一个 项 目做 好表 面防 目的一般 采用低速槽 型分配 器。 电极 板一般有水平 和垂直 两种形式 。 交 腐工作 ， 对 在用设备管 道定期实施 外防腐 。 流 电脱盐罐 常采用水 平 电极板 ， 交 直流脱盐罐 则采用垂 直 电极板 。水平 ４ ＿ ３腐蚀 在线监测 软件 的研发 电极板 往往 为两至三 层 。 （ ２ ） 防爆 高阻抗变 压器 ： 变压器是 电脱盐设 备的 为了促进炼油企业 日常的正常运行，我们要进行高酸原油的腐蚀 关键设备。（ ３ ） 混合设施： 油、 水、 破乳剂进脱盐罐前应充分混合， 使水和 性 的控 制 。当前 ， 有 的企业 虽然 已研发 了一些腐 蚀管理 软件 ， 但 存在 技 破 乳剂在原 油 中尽量 分散到合适 的浓度 。一般 来说 ， 分散细 ， 脱 盐率高 ； 术与配 套跟不 上 、 培训 不到位 等问题 ， 使企 业 引进 在线监 检测 系统及 软 但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐设备多用静 件遇到非 常大 的困难 。故需全 厂开展腐蚀监 测技术 的研 究及培训 ， 并自 态混合 器与 可调差压 的混合 阀串联 来达到上述 目的。 主开发 软件 ， 使企 业在管 理及生产 效益上 有着先 进的生产 力 ， 促 进炼 油 ３ ． ２注入缓蚀 剂 企业 的健康 可持续发 展。 设 备 的高 温部位会 发生烷 酸腐蚀 ，于高温 位置加 注缓蚀 剂可 以抑 ５结束 语 制烷 酸腐蚀 。因缓蚀剂 注入量较小 ， 所 以对油 品质量及后续 加工不会造 随着全球 石油资源 的 日 益 枯竭 ，在原油 劣质化及 原油油 价高升 的 成影 响。缓蚀剂 于金属表 层可形成 吸附性保 护膜 ， 缓 蚀剂部 分与环烷 酸 情 况下 ， 原 油成本 控制使得 炼厂不 得不大 量加工 高硫 、 高 酸原油 。随着 可 以直 接产 生反应 成烷 酸脂 ， 烷酸脂 在材料 的表 面建立 吸附平衡 ， 使烷 加 工原油硫 含量 不断升 高 ， 炼油企 业将来 要面对更 加严重 的腐蚀 问题 。 酸与材料 表面 隔离 ， 从 而使金属 材料得 到有效 的保 护 。 故 对高含 量硫原 油在生产 过程 中腐蚀 的形 式 和规 律进行 探讨 ， 采 用合 ３ ． ３于 高温位置 注入阻垢剂 适 的设 备及管 道材 料 ， 实施 安全 高 效 、 经 济实用 的防腐 措施 ， 对改 善炼 在减压塔底注入 Ｎ Ｓ － － １ ５ 高效阻垢剂， 经减压塔底抽出泵混合， 进入 油企 业生产安 全以及经济 收益有着 十分重要 的现实意义 。 参考文献 减底渣油换热系统 ， 在器壁表面形成一层保护膜， 减少减底油中盐分沉 积， 减缓 高温硫 一 环烷 酸对器 壁的腐 蚀 ， 起到 了提高换 热效 果 ， 降低 设备 ［ １ ］ 中国石化 集 团洛 阳石油化 工工程 公 司． Ｓ Ｈ ｆ Ｆ ３ ０ ９ ６ — ２ ０ １ ２ ． 加 工 高硫 原 油 检修 频次 的作用 。 重 点装置主要 设备 设计 选材导则『 Ｓ １ ． 北京 ： 中国石化 出版社 ， ２ ０ １ ２ ： １ － ４ ０ ．
含硫原油对炼油设备的腐蚀与对策
含硫原油对炼油设备的腐蚀与对策摘要：在实际的炼油中，经常会有含硫原油和高含硫原油需要加工，这种原油对炼油设备的腐蚀是剧烈的，生产中需要提出有效可行的办法来减少腐蚀保证生产。
关键词：腐蚀硫化物对策目前含硫原油尤其是高含硫原油大大的超过了设备要求含硫量的设计值。
在加工这些原油的过程中就会产生大量的硫化氢，对炼油设备、管路等都带来了极大的腐蚀，严重的甚至会造成安全事故。
因此，如何做好含硫原油加工的防腐工作就成为了眼前必要的课题。
本文主要是从腐蚀的情况、腐蚀机理出发来讨论相关的应对策略。
一、腐蚀情况原油中的硫包括了多种形式：元素硫、硫化氢、硫醇、硫醚、二硫化物、咪吩类化合物，以及分子量大、结构复杂的含硫化合物。
根据原油中硫含量的不同可以分为超低硫原油(S2 )，一般将原油中存在的硫分为活性硫和非活性硫，，元素硫、硫化氢和低分子硫醇等能直接与金属作用而引起设备的腐蚀，统称为活性硫，其余不能直接与金属作用的硫化物统称为非活性硫。
在实际的加工过程中，非活性硫还有可能转变成为活性硫，，使得硫腐蚀会从一次加工装置转移到二次加工装置，甚至逐渐延伸到下游的化工装置。
加上硫腐蚀与氧化物、氯化物、氮化物、氰化物等腐蚀介质的共同作用，形成了错综复杂的腐蚀体系，炼厂装置设备管线因此而发生腐蚀，造成泄漏而停工检修，甚至导致发生安全事故，严重影响生产的稳定运行。
另外腐蚀也是造成企业运营成本的一个重要因素，出现的腐蚀导致了设备的使用寿命减少，维修次数和费用增加，从经济方面考虑也急需控制好设备的腐蚀情况。
二、腐蚀机理在炼油过程中，存在于原油中的各种硫化物会在加工过程分解成硫化氢，从而对设备进行腐蚀，腐蚀的形式也是具有多样性，包括全面腐蚀、坑蚀、氢鼓泡、氢诱发阶梯裂纹、氢脆及硫化物应力腐蚀破裂等。
1.HCI-H2S-H2ＯS腐蚀此类腐蚀主要是由于无机盐与原油中的硫反应而造成的。
无机盐包括NaCl、MgCI2、CaCI2等盐类，经加热水解后与硫生成氯化氢，而硫化物就会分解生成硫化氢。
浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施
浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施摘要：炼油设备的腐蚀不但给炼油厂造成经济损失，而且对环境也会产生污染。
设备腐蚀带来的资源消耗是一种巨大的浪费。
本文将就炼油厂设备腐蚀的原因以及解决方法展开讨论。
关键词：炼油厂；炼油设备；腐蚀原因；防护措施随着从中东、西北地区从中亚进口含硫原油数量的大幅度增加,以及国内含硫油田的开发,原油平均含硫量逐年增高。
原油硫含量的增加,使加工高硫原油的设备,包括进口的不锈钢设备和管道,发生严重的硫腐蚀。
正常生产中由于硫腐蚀时常引发破裂、燃烧、爆炸等恶性事故,同时还导致严重的环境污染。
原油中所含硫和硫化物的总量称之为原油的硫含量,其中的硫化物主要是有机硫化物,也有少量的单质硫和硫化氢,其主要类型有:单质硫S，硫化氢H2S，硫醇RSH，硫醚RSR，二硫化物RSSR。
可以和金属直接反应生成硫化物叫做活性硫,如单质硫、硫化氢和硫醇:S+Fe→FeS H2S+Fe→FeS+H2RCH2CH2SH+Fe →FeS+RCH=CH2+H2一.低温湿硫化氢腐蚀在低温下H2S只有溶解水中才具有腐蚀性。
通常低温下由于金属表面存在着水或水膜,而铁发生腐蚀反应: H2S+Fe→FeS+H2在搅动H2O中的悬浮S时可使pH值下降到1.8,认为这是S在H2O中的歧化反应引起的:4S+4H2O →3H2S+H2SO4硫与钢的直接接触,起到有效阴极的作用而加速腐蚀。
在水溶液中硫引起碳钢腐蚀的反应为:阳极过程: Fe→ Fe2++2e—Fe+H2O→ Fe(OH)++H++2e—阴极过程:Sn+2e →Sn2- Sn2-→S2-+S n-1二.高温硫化物腐蚀腹有诗书气自华高温下硫和硫化氢能直接与金属发生反应,生成金属的硫化物,其主要腐蚀反应过程为:S+Fe→FeS H2S+Fe→FeS+H2高温下H2S可发生分解,产生的元素硫具有很高的活性,与Fe发生反应极为强烈:H2S →H2+S S+Fe→ FeS原油中含的部分硫醇,在200℃以上也可以与铁直接发生反应产生硫化铁腐蚀产物:RCH2CH2SH+Fe→RCH2CH3+FeS+H2连多硫酸的形成及其腐蚀过程,如在催化裂化装置烟气管道中,高温部位(400~600℃)又有SO2和CO存在时:SO2+2CO →2CO2+S S+Fe→ FeS2SO2+O2→2SO3 SO3+H2O →H2SO4FeS+H2SO4→FeSO4+H2S H2S+H2SO4→4H2SxO6+S反应过程使在运行中形成的FeS膜破坏,腐蚀反应过程中形成的S和H2S又可参与金属的腐蚀过程,所以对材料的腐蚀具有自催化作用,过程中形成的亚硫酸,应力腐蚀开裂有诱发作用。
原油储罐底板腐蚀原因分析及防护对策
原油储罐底板腐蚀原因分析及防护对策摘要：针对中国石化塔河炼化有限责任公司原油储罐底板腐蚀严重的问题，分析了产生腐蚀的原因，提出了罐底板采用涂料与牺牲阳极联合保护，支柱对应处底板增焊不锈钢板等防护措施。
关键词：原油；储罐；腐蚀；防护；涂料；牺牲阳极1前言中国石化塔河炼化有限责任公司(以下简称“塔河炼化公司”)现具有500万吨/年原油综合加工能力，加工塔河原油，该原油密度高、盐含量高、粘度大、沥青质含量高。
近年来，其性质进一步劣质化，密度接近0.96g/cm3、盐含量400-600mg/l、硫含量〉2%，由于原油性质属于高硫原油，使原油储罐等设备的腐蚀日趋严重，2016年10月1#装置大检修时已发生原油储罐底板因腐蚀导致开裂。
因此，搞清原油储罐底板的腐蚀机理，制订合理的防护措施，对于确保原油储罐安全长周期运行具有十分重要的意义。
2原油储罐底板腐蚀状况塔河炼化公司现有原油储罐7台，总容量18万立方米。
单台原油储罐的最大容量为50000m3，最小为10000m3，平均容量为25000m3。
在装置建成投产第一个运行周期内，塔河炼化公司原油储罐底板的腐蚀问题并不是很突出，防腐措施基本上采用单独涂料防腐，选用的涂料既有导静电的（如H99-1环氧导静电涂料），也有绝缘性的（如氰凝PA106涂料）。
随着含硫原油加工数量的不断增加，原油储罐底板的腐蚀呈现加剧趋势。
2016年10月1#装置大检修时已发生T106原油储罐底板因腐蚀导致开裂。
对于其它原油储罐，虽然没有因腐蚀穿孔而导致漏油的情况，但罐底板都存在较严重的腐蚀现象。
原油储罐底板的腐蚀特征基本一致，腐蚀最严重的部位集中在底板最外圈等沉积水较多的浮盘支柱下面，底板腐蚀穿孔基本发生在该部位（见图1），罐底板其它部位主要表现为坑蚀，钢板表面存在大小、深浅不一的腐蚀坑（见图2）。
图1 原油储罐底板腐蚀开裂图图2T106原油储罐底板表面坑蚀3腐蚀原因分析3.1罐底板坑蚀原因分析3.1.1原油沉积水的腐蚀。
炼制高硫原油的腐蚀情况与防护措施
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０２ ．
左 右腐 蚀 就 不 明显 了 。 非 活 性 硫 包 括 硫 醚 （ — — Ｒ ）二 硫 醚 （ — — — ）环 硫 醚 、 Ｒ Ｓ ，’ Ｒ Ｓ Ｓ Ｒ／’ 噻 吩 、 硫 化 物 等 ， 特 点 不 能 与 铁 直 接 发 生 反 应 ， 是 受 热 后 分解 ， 多 其 而 生 成 活性 硫 ， 金 属 产 生 强 烈 的 腐蚀 作 用 。 对 高温 下 活 性 硫 的 腐 蚀 规 律 基 本服 从 化 学 腐 蚀规 律 ，即 一 般 来 说 ， 温 度 升 高 ， 蚀 加 快 ； 化 物 浓 度 高 ， 蚀 加 快 ； 度 高 ， 分 解 快 而 腐 硫 腐 温 热
现分 几 种情 况 分 析 其 腐 蚀 过 程 ： 含硫条 件下 ， 如果有环 烷酸同时存在 ， 可以将高温硫腐蚀 时生成 １１ 低 温 （ １０Ｃ） 油 部 位 的 腐 蚀 ． ≤ ２￣ 轻 ｅ 同 从 低温 腐 蚀 部 位 主要 是 常 压 塔 上 部 五 层 塔 盘 、 底 及 部 分 挥 发 线 及 的 Ｆ Ｓ保 护 膜 溶 解 ， 时 又生 成 活 性 Ｈ ， 而发 生 更为 强 烈 的腐 蚀 。 塔
多， 活性 硫 浓 度 增 加 ， 蚀 加 快 。 腐 １ 高 温 下 硫 化 物 与 环 烷 酸 共 存 的腐 蚀 ． ３
辽 河 油
９８ ４
０２ ．４
３． ４２
３２ ．８
海 洋 油
９２ ４
０３ ＿
５ ６
３２ ．
１ 原 油 中 的 腐蚀 性 介 质 对 设 备 的 腐 蚀 机理
浅析高硫原油对炼油设备的腐蚀与防护
浅析高硫原油对炼油设备的腐蚀与防护Abstract This article describes the corrosion characteristics of Middle East crude oil，main types of sulphide cor rosion and relevant preventive measures as well as the way to strengthen the cor rosion preventing research and implement scientific management．1 概述广州石油化工总厂经过二期扩建和改造，原油处理能力已达770万t／a，原油来源多数为进口原油，1997年原油进口量达总处理量的97%，预测亚太地区石油产量日趋减少，中东地区，特别是沙特原油仍稳定供应，中东原油占世界贮量的65%。
由于中东原油普遍含硫高且价格相对较低，所以广石化总厂选择炼中东高硫原油的比例越来越多，从而造成炼油装置中硫的腐蚀将越加严重。
需要尽快对设备防腐蚀问题进行深入研究，正确选择有关装置的设备材料及防腐措施，确保加工含高硫原油装置的正常运转。
2 中东油的腐蚀特点2.1含硫原油的腐蚀源原油中的硫化物主要有硫醇(RSH)、硫醚(RSR')、硫化氢(H2S)、多硫化物(RMS N )等。
这些硫化物中参与腐蚀反应的主要是H2S、S、RSH和易分解成H2S的硫化物，一般称其为腐蚀源或活性硫。
不同的原油所含硫化物的组成不同，即使总含量接近，在加工过程中生成的活性硫化物量也可能出现较大的差别。
如图1所示。
以含硫相近的阿拉伯原油(含硫1.7%)与伊朗原油(含硫1.4%)相比，在250～330℃馏分中的H2S含量，阿拉伯原油高达180mg／L，而伊朗原油只有20mg ／L，就是说该馏分所在常减压分馏塔部位前其腐蚀基本没有，而炼阿拉伯原油时要比炼伊朗原油时产生H2S含量严重得多．硫含量不同的原油，腐蚀部位也不一样。
炼制高硫原油对设备的腐蚀与安全对策
收到初稿:2002203228;收到修改稿:2002207208作者简介:卜全民,男,1976年生,硕士生Tel :025-******* E -mail :buquanmin @炼制高硫原油对设备的腐蚀与安全对策卜全民 温 力 姜 虹 崔克清南京工业大学安全工程研究所南京210009摘要 介绍了炼制高硫原油对设备的危害性,并着重论述了炼制高硫原油的安全对策.关键词 高硫原油 加工 腐蚀 安全对策中图分类号 TQ441.12;TQ086.3 文献标识码 A 文章编号 100226495(2002)0620362203ON HIGH-SU LFUR CRU DE OI L IN D UCED CORR OSION OF PR OCESSING EQUIPMENT AN D COUNTERMEASURESBU Quanhmin ,WEN Li ,J IAN G Hong ,CU I KeqingInstitution of S af ety Engineering ,N anjing U niversity of Technology ,N anjing 210009ABSTRACT The harmful effect of high sulfur containing crude oil on the processing facilities of re 2fineries was summerized and the emphasis is placed on the countermeasures for giving assurance of safe 2ty operation.KE Y WOR DS high -sulfur crude oil ,processing ,corrosion ,safety countermeasures 近年来,国内原油产量已不能满足原油加工能力的要求,进口原油加工量逐年增加,已占原油加工总量的40%左右.国际上多把含硫量大于2%的原油称为高硫原油〔1〕,而把含硫量在015～210%的原油称为含硫原油.一般说来,含硫量在1%以上的原油在加工过程中就会引起严重的腐蚀问题,所以在行业内部又把含硫量在1%以上的原油泛称为高硫原油〔2〕.典型含硫原油的含硫分布情况如表1列出的10种情况〔3〕.由表1中典型含硫原油的分布情况数据可以看出:中东原油含硫量高,尤其是重质原油.我国进口原油绝大多数是中东原油,因此,在加工炼制过程中,产生的设备及管线腐蚀问题相当严重,从而导致一系列由于硫腐蚀而引发的各类事故和潜伏的隐患,对此必须给予高度的重视并采取有效的安全防范措施.1腐蚀机制原油中的硫包括元素硫、硫化氢、硫醇以及分子量大、结构复杂的含硫化合物.通常将原油中的元素硫、硫化氢和低分子硫醇等能直接与金属作用而引起设备腐蚀的,统称为活性硫;而其余不能直接与金属作用的硫化物统称为非活性硫.在加热炉出口温度为358℃～366℃时,高硫原油中硫化物分解产生的H 2S 量约占蒸馏塔顶瓦斯量的114%～311%.由于硫化氢呈弱酸性,在硫化氢的水溶液中,含有氢离子、硫化氢离子、硫离子和硫化氢分子,故可与金属产生化学反应,从而产生H 2S 腐蚀.原油中所含的CaCl 2和MgCl 2两种氯盐不仅在电脱盐过程中难以脱除,而且又极易产生水解,具有关资料介绍在炉出口温度(358℃～366℃)时,Mg 2Cl 2的水解率为95%,CaCl 2水解率约为10%,具体水解方程式如下:CaCl 2+H 2O →Ca (OH )2+2HClMgCl 2+H 2O →Mg (OH )2+2HCl故当脱盐达不到一定的深度时,即使氯化物含量降低很多,钙离子和镁离子的含量也不会降得太多〔4〕.产生的HCl 气体遇水形成盐酸后,其腐蚀性更强,其腐蚀原理按下反应式进行:Fe +2HCl →FeCl 2+H 2且盐酸的腐蚀主要在初凝相变区.在H 2S 的水溶液中,当有氯离子存在时,不仅H 2S 的腐蚀作用大大增强,而且HCl 也能破坏金属表面上已经生成的具有保护作用的硫化亚铁膜,使第14卷第6期2002年11月 腐蚀科学与防护技术CORR OSION SCIENCE AN D PR OTECTION TECHN OLOG Y Vol 114No 16Nov 12002T able1Distribution of typical crude oil containing sulfur序号原油名称原油含硫汽油含硫分布煤油含硫分布柴油含硫分布蜡油含硫分布减渣含硫分布1胜利1100010080102010120105013435100168171911547610 2伊朗轻11350105015011721111181515116216193105514 3伊朗重11780109017013231111449141187131531517319 4阿曼111501030130110811401488171110201121556915 5伊拉克轻1195010180120140741411127152142381241564915 6北海混合11230103401701414512111410121152341331214915 7卡塔塔尔1142010460180131317112410132109331831095114 8沙特轻质117501036014014331911217152148441541104315 9沙特中质214801034013016331511516123101351551515313 10沙特重质218301033012015421411484192185321161006014金属表面裸露于H2S的腐蚀环境中.促使H2S再次与Fe反应,并不断循环,其反应方程式如下: H2S+Fe→FeS+H2FeS+2HCl→FeCl2+H2S即使金属表面因腐蚀而生成氧化铁保护膜,氧化铁仍能溶于HCl,而生成FeCl3,其反应原理按下反应式进行:Fe2O3+6HCl→2FeCl3+3H2O而这些反应产物均易溶于水,因此H2S和HCl 可进一步与金属发生反应,故可对设备造成严重的腐蚀.2设备腐蚀在高硫原油的加工过程中,由于非活性硫不断向活性硫转变,使硫腐蚀不仅存在于一次加工装置,而且也存在于二次加工装置,甚至延伸到下游加工装置.因此,可以说硫腐蚀贯穿于炼油的全过程.同时硫腐蚀又与氧化物、氯化物、氮化物等腐蚀介质共同作用,形成一系列错综复杂的腐蚀体系.在炼油装置的低温部位、高温部位以及储运系统等均有腐蚀发生.常见腐蚀问题主要集中于以下环境:1脱硫、酸性水气提等装置的某些部位,其主要腐蚀环境为:H2S-CO2-乙醇胺-H2O;2常减压蒸馏装置的初馏塔、常压塔顶低温部位,包括挥发线等轻油部位的冷凝冷却系统,和催化重整装置的某些冷却系统,主要腐蚀环境为:H2S-HCl-H2O;3催化裂化、延迟焦化等二次加工装置的冷凝冷却系统,其主要腐蚀环境为:H2S-HCN-N H3-H2O;4加热炉、转化线、塔器、转换器等高温部位,其主要腐蚀环境为:高温硫和H2S;5其它还有低温部位的H2S-H2O和高温部位的H2S-H2及连多硫酸等腐蚀环境.总之,炼制高硫原油时,设备和装置的其它机械、配管由硫化物引起的各类腐蚀比原来要严重的多,必须给予足够的重视.3安全对策311提高装置的抗腐蚀能力对H2S浓度大于50mg/L的腐蚀环境,壳体宜选用抗拉强度不小于414MPa的碳钢或碳锰钢材料;对H2S浓度大于50mg/L且氰化物大于20mg/ L的腐蚀环境,壳体宜选用碳钢或碳锰钢+OCr13复合钢板,内件选用OCr13〔5〕.用碳锰钢作壳体材料时,由于Mn的偏析容易产生马氏体和贝氏体,使焊后组织增加开裂倾向,故含Mn的低合金钢不宜用于制造湿H2S环境中的压力容器.目前通用的做法是控制Mn含量,如国内的16MnR钢规定Mn的含量必须小于1160mass%,日本规定的Mn含量约为114mass%〔6〕.312采用“一脱三注”的防腐手段由于蒸馏装置塔顶腐蚀环境中氯离子浓度较高,再加上各种应力的影响,极易造成氯离子腐蚀开裂,因此低温轻油部位的材料升级难度较大,故采用“一脱三注”为核心内容的工艺防腐蚀手段显得异常重要,一脱即:脱硫,三注即:注胺(氨)、注缓蚀剂和注水.3636期卜全民等:炼制高硫原油对设备的腐蚀与安全对策 T able2Optimal pH valueHS,mg/L p H值(max)p H值20516511～51650514419～514100513418～513200511416～511在塔顶系统注氨水是国内控制p H值的常用方法,但也是设备发生垢下腐蚀的主要原因(约占设备腐蚀的80%),其腐蚀速度是均匀腐蚀的20倍.垢下沉积中的FeS约占70%～80%,FeS是原油塔顶系统中溶解度最低的盐,其溶解性取决于p H值和硫化物浓度.一些研究结果表明,塔顶系统最佳p H 值范围比推荐的范围(515～710)要低,如表2所示〔7〕.在此范围内操作,易于控制沉积物形成,从而减少中和剂用量,延长设备寿命.目前多数塔顶系统采用的p H值范围为511～516,即使在含硫量较高的情况下,p H值最低下限也不能低于416.313高温硫腐蚀对策在高温条件下,硫化氢与奥氏体不锈钢将发生化学反应生成硫化亚铁.为此,炼油装置的高温部位应可选用碳钢+OCr13或+OCr18Ni10Ti(SUS405)等铁素体不锈钢复合板.塔内件选用+ OCr13112AlMoV钢渗铝等,换热器的管子选用Cr5Mo和碳钢渗铝.塔体材料也可选择+ OCr18Ni10Ti(SUS321),其耐硫腐蚀和环烷酸腐蚀性要优于+OCr13或OCr13Al,并且加工性好.管线通常选用Cr5Mo防腐蚀是合适的,但对于转油线弯头等冲刷严重的部位,则应选用316L〔8〕.314高温烟气硫酸露点对策基于烟气在露点以上基本不存在硫酸露点腐蚀的问题,而采用在准确测定烟气露点的基础上,通过提高排烟温度以达到预防烟气露点腐蚀的目的.烧结合金涂层的方法也可解决高温烟气硫酸露点腐蚀的问题.烧结合金涂层即采用超合金化原理,在具有保护和还原环境中烧结而成,其最高使用温度在600℃左右,其导热性能也十分良好,与基体结合也极为紧密,从而也可达到预防烟气露点腐蚀的目的.4结束语炼制高硫原油不仅要根据原油的性质确定合理的加工流程和工艺,更要注意其对设备的要求以及对设备的腐蚀情况.为此,加工高硫原油时,应从源头、过程和后处理三方面综合考虑,重点解决好腐蚀严重、容易造成事故的重点装置和重点部位.参考文献:〔1〕崔克清主编.安全工程大词典.北京:化学工业出版社,1995.11〔2〕崔克清主编.化工安全技术.北京:化学工业出版社,1984.11〔3〕Ushlo M,K am iya K,Y oshlda T,et al.Production of High VI Base Oil by V G O Deep Hydrocaking.ACS(automatic controlsystem)Prepr,1998,37(4):1293〔4〕刘积贤.工业锅炉安全技术.北京:化学工业出版社,1999.3〔5〕崔克清主编.化工过程安全工程.北京:化学工业出版社, 2002.1〔6〕刘羽辉.金属材料物理性能检验标准工作手册.北京:技术标准出版社,1992.46〔7〕Hennico,Billon A,Bigenrd PH,et al.Revue de L’institute du Petrole,Princeton,1993,4:5〔8〕徐坚、戴新民、夏再筑.腐蚀金属学及耐腐蚀金属材料.杭州:浙江科学技术出版社,2001.6(上接第325页3结论在本实验条件下,含锌铬黄防锈颜料的环氧树脂涂层的老化过程实际是有机高分子进一步反应与分子键破坏的竞争过程;当老化时间一定时(672小时),含锌铬黄防锈颜料的环氧树脂涂层的最佳老化温度为80℃,老化温度越高,涂层耐蚀性能越差,但比不老化的涂层的耐蚀性能好;在涂层老化时间的筛选中,用EIS技术快速评价的结果与实际观察到的现象一致.参考文献:〔1〕M K endig,F Mansfeld.Corrosion,1983,39:466〔2〕F Mansfeld.Corrosion,1988,44:856〔3〕G Reinhard,V Rammelt,K Rammelt.Corrosion Science,1986, 26:109〔4〕F Mansfeld,M W K endig,S Tsai.Corrosion,1982,38:478〔5〕M K endig,J Scully.Corrosion,1990,46(1):22〔6〕M K endig,F Mansfeld,S Tsai,Corrosion Science,1983,23:317463腐蚀科学与防护技术第14卷。
浅谈原油加工中含硫酸性物质对设备的腐蚀与防护
浅谈原油加工中含硫酸性物质对设备的腐蚀与防护摘要:炼油厂进行原油加工,含硫酸性物质对于设备及管道的腐蚀不可避免。
通过讨论硫腐蚀的腐蚀机理,以及其对设备腐蚀所造成的危害,提出了设备防腐的工艺和措施。
关键词:炼油厂设备硫化氢腐蚀防腐Discussion on crude processing of sulfuric acid containing material corrosion and protection of equipmentAbstract:Refinery of crude oil processing,of sulfuric acid containing material for equipment and pipeline corrosion is inevitable.Through the discussion of sulfur corrosion corrosion mechanism,corrosion of equipment and its harm,put forward equipment Anti-corrosion Technology and measures.KeyWords:Oilrefinery;Equipment;Hydrogensulfide;Corrosion;Antic orrosive随着采油技术的不断进步,我国原油产量稳步增长,尤其是重质原油产量增长较快,使炼厂加工的原油种类日益复杂、性质变差、含硫量和酸值都有所提高。
因而在原油的加工处理过程中,含硫酸性物质对于设备的腐蚀不可避免。
近年来国内炼油厂在正常生产中由于硫腐蚀而引起的破裂、燃烧、爆炸等恶性事故频繁发生,甚至造成多人死亡,同时还导致严重的环境污染。
以玉门油田分公司炼油化工总厂为例,该炼化厂一脱硫再生系统于2005年7月建成投产,但该系统通过近年来的运行发现,系统腐蚀情况复杂,腐蚀程度严重,造成管线减薄乃至泄露、阀门故障、仪表失灵等问题,严重影响了正常的工作和生产。
炼制高硫原油设备腐蚀与防护对策
２可 以看 出 ， 油 的硫含 量 较 高 ， 硫 分 布 的趋 势 是 原 而 越 到重 油 部 位硫 含 量越 高 ， 必 然 造 成 常 减 压 的下 其 游 加工 装 置 硫含 量 居 高不 下 ， 必 对 下 游 装 置 的设 势
炼 油 厂 各 装 置硫 质 量 分 数 的 设 计 值 如 下 ： 套 一 常减 压 装置 ０ ５ ， ． ％ 二套 常 减 压 装置 １ ３ ％ ， 套加 ．５ 一 氢装 置 １０ ％ ， 套 加 氢 装 置 ０ ７ ％ ， 迟 焦 化 装 ．４ 二 ．５ 延
置 １９９ ， 气 裂 解 装 置 １４ 催 化 裂 化 装 置 ．０ ％ 蒸 ． ％， ０ ６ ％ ， 体 分馏 装 置 ０ ０ ％。 ．２ 气 ．４
当原 料量 ５ １ｔｈ 硫 质 量分 数 ９１ ０×１ ， ６ ／ ， ２ ０ 硫 产量 ５ １ ６ ｋ ／ １ ｇ ｈ时 ， 据 物 料 流 程 ， 一 套 常 减 压 根 对 ２ 腐 蚀现 状 与 防护 措 施
２ １ Ｉ２一Ｈ Ｓ—Ｈ Ｏ型 腐 蚀 ． －１ ２ ｔ ｌ ｅ
蒸馏 、 二套 常 减 压蒸 馏 、 迟焦 化 等 装 置含 硫 物料 的 延
硫 含量 进 行 了测 定 ， 果 列 于 表 １ 表 ２ 结 、 。从 表 １ 表 、
ＨＣ 一 Ｓ—Ｉ２ １ －Ｏ型 腐 蚀 主要 在 常 减 压 装 置 、 Ｉ 加 氢 精制装 置 的低 温 轻 油冷 凝 系 统 的塔 设 备 顶 部 及其
锈钢 管道 部 分 除 进 行 测 厚 、 伤 外 ， 进 行 光 谱 检 探 还
加工高含硫原油防腐工作经验总结
加工高含硫原油防腐工作经验总结
在石油加工行业，高含硫原油的加工过程中常常会面临一系列腐蚀问题，这不仅会对设备产生损坏，还可能对生产安全造成威胁。
因此，加工高含硫原油的防腐工作显得尤为重要。
本文将从防腐工作的重要性、常见腐蚀机制以及防腐方法等方面进行总结和分析。
防腐工作的重要性
高含硫原油在加工过程中会释放出大量的硫化氢等有毒气体，这些气体会加速设备的腐蚀速度，对设备的安全性和稳定性带来极大威胁。
因此，加工高含硫原油的防腐工作至关重要，可以有效延长设备的使用寿命，降低维护成本，提高生产效率。
常见腐蚀机制
高含硫原油加工设备的腐蚀主要有以下几种机制：1.硫化氢腐蚀，主要是由于硫化氢在水的存在下形成硫酸，对金属设备产生腐蚀；2.氧化腐蚀，高含硫原油中的氧化物质与金属表面发生反应，造成金属表面氧化腐蚀；3.腐蚀疲劳，设备受到多次拉伸和压缩等力的作用，导致金属表面出现裂纹和腐蚀现象。
防腐方法
为了有效防止高含硫原油加工设备的腐蚀问题，可以采取以下几种防腐方法：1.选择合适的材料，如不锈钢、耐蚀合金等，以提高设备的抗腐蚀能力；2.表面处理，如涂层处理、喷涂防护膜等，可以有效阻止气体和液体对金属表面的腐蚀；3.定期检查和维护，及时发现设备表面的腐蚀现象，采取措施修复或更换受损部位；
4.控制操作条件，如控制操作温度、压力等参数，减少腐蚀物质对设备的侵蚀。
综上所述，加工高含硫原油防腐工作是石油加工行业中一项重要的工作，只有加强防腐意识，采取有效的防腐措施，才能确保设备的安全稳定运行，保障生产的顺利进行。
浅析高硫原油加工过程的腐蚀与防腐技术
浅析高硫原油加工过程的腐蚀与防腐技术随着石油资源的日益减少及国家对原油资源的调控，加工高硫原油的比例逐年增大。
高硫原油的加工过程中会对设备造成严重的腐蚀，这个问题已引起国内外的广泛关注及研究。
文章简述了高硫原油的特点及在加工过程中的腐蚀类型，并提出了相应的设备和管道的选材方案及防腐措施。
标签：高硫原油；腐蚀类型；防腐措施；选材21世纪以来，随着石油开采程度的深化，采出的原油的硫值却越来越高。
当前，高含硫原油总量中的比例已占到50%以上，在中东地区原油中，高硫原油占了很大的比例。
虽然高硫原油比低硫原油有着明显的价格优势，但高硫原油的加工过程中对设备的腐蚀仍然是有待解决问题。
尤其是在目前高油价的情况下，具有高硫原油加工能力的炼油厂，能在一定程度上通过对原油品种的选择来控制成本。
但高硫原油的加工是一朵“带刺的玫瑰”，使众多炼油企业望而却步。
因此，了解和掌握高硫原油加工过程的腐蚀型式、设备选料及防腐工艺都有着非常重要的现实价值。
1 高硫原油的腐蚀类型在原油生产流程中，非活性硫会向活性硫转换，故使硫化腐蚀不仅存在于一次加工装置，亦同样在二次加工装置中存在，更甚会延伸至下游化工车间装置中。
因此说硫腐蚀会贯穿于整个炼油过程。
按腐蚀特点可以分为硫酸露点腐蚀、高温硫腐蚀、低温湿硫化氢腐蚀及连多硫酸腐蚀。
2 设备及管道设计选材目前，国际上炼制的高硫原油的硫含量不断升高，进口原油将主要是含硫和高硫原油，且主要来自中东地区，为方便讨论，文章就以中东地区原油作为例子进行选材设计。
选材原则及依据：材料的设计选择应遵循经济合理，运行可靠、优先选择国产材料的原则，并依据SH/T3096《高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则》[1]和SH/T3075《石油化工钢制压力容器材料选用规范》[2]等标准。
以上标准对减压塔、闪蒸塔、电脱盐罐、常压塔等高硫原油加工重点设备选材设计都作了很明确的规定，分别要求选用渗铝碳钢、双相钢和碳钢等，这些材料都提出了具体的要求。
高s原油加工过程中硫腐蚀及防护专题
高S原油加工过程中硫腐蚀及防护专题问1：精馏塔顶腐蚀的解决方法？答：1.塔顶选用耐腐蚀材料。
2.为了防止原油中的氯离子腐蚀，在原油中加NaOH中和；3.塔顶注入缓蚀剂。
问2：关于茂名石化精馏塔塔盘选用Monel（蒙耐尔）材料，你有什么看法？答：日本解决的方法是用钛材，价格太高。
蒙耐尔[便宜一些。
另外可采用脱S的办法。
原油中S含量要达到20磅/千桶需要脱S。
在原油中加碱，要考虑成本。
氯离子腐蚀在塔顶加合成胺，有机胺太贵。
低温下主要是氯离子副食，S腐蚀反而次要。
问3：谈谈蒸馏塔的腐蚀。
答：塔处于高S高Cl状态，250℃以上Cr5Mo管子有轻度腐蚀，塔顶露点腐蚀严重，321材质发生点腐蚀和开裂，要用Monel400。
问4：焦化装置顶部Cr5Mo管线腐蚀，340度时更严重，如何防腐？答：炼制委内瑞拉油就用碳钢，炼制墨西哥油就不可以。
委内瑞拉原油含S高，但为非活性S，可用CS（cardon steel即碳钢）。
中东油含S也高，而且为活性S，用Cr9Mo。
问5：谈谈S腐蚀答：二硫醚在高温下腐蚀最厉害，中东油含各种形式的S，包括噻吩、硫化氢、R-S-R等，油对CS腐蚀除与S含量有关外，还应了解S是以何种形式存在的，因为各种形式的S腐蚀性不同。
问6：噻吩高温会不会分解？答：不会。
问7：谈谈减压塔的腐蚀答：塔底会有S腐蚀，特别是对于含活性S高的中东油，解决炼制中东油的一个办法是用Cr9Mo.有机胺可以形成黏着力很强的膜，起到缓蚀作用，通常的方法是每天测量排气中的硫化氢，每天调节注入胺量。
总的讲，加入缓蚀剂只能减缓腐蚀，最好使用合金钢，对于长期加入缓蚀剂，也是很贵的。
问8：储罐、半成品罐等会发生FeS自燃，如何防止？答：侧壁涂有机锌涂料，可耐温700°F，底部涂聚脂形非导电涂料，可耐温200°F。
涂料寿命10年更换1次。
问9：LPG罐如何防腐？答：无特殊的措施，定期检查裂纹，有硫化氢腐蚀开裂，用涂料没用。
加工高硫高酸原油蒸馏装置的腐蚀原因分析及防护措施
加工高硫高酸原油蒸馏装置的腐蚀原因分析及防护措施常减压蒸馏装置受原油高硫高酸化的影响，腐蚀情况日益严重，对安全生产构成威胁。
针对其内部特殊的腐蚀环境，结合工程实际案例总结了主要的腐蚀影响因素，重点介绍了常顶部位和减压塔底泵的腐蚀与防护措施，并对腐蚀在线监测技术进行了阐述，对现阶段常减压蒸馏装置防腐蚀工作的发展趋势进行了展望。
炼油腐蚀的损失直接影响了可持续发展。
随着国内进口原油比重的增加，原油劣质化日趋严重，原油中含有大量盐化合物、硫化合物及酸性物质，工程上把总硫质量分数大于1.5%并且酸值大于1.0mgKOH/g的原油叫高硫高酸原油。
其中硫化物贯穿炼油的一次及二次加工全过程，以低温湿硫化氢腐蚀、高温硫腐蚀、连多硫酸腐蚀和烟气硫酸露点腐蚀等形态出现，对设备腐蚀严重；高酸原油的部分含氧化合物会以环烷酸的形式存在，对常减压等装置高温部位产生严重腐蚀；作为一次加工的入口，对常减压蒸馏装置开展腐蚀研究显得尤其重要。
一、腐蚀影响因素1.硫化物的腐蚀原油中的硫及其化合物多达250种以上，其中只有活性硫及活性硫化物(如单质硫、硫醇、H2S及易分解为H2S 的硫化物)可以与金属直接发生反应，而与总硫含量无直接关系。
一般而言，硫化物含量与其腐蚀破坏性成正比，具体表现为均匀腐蚀，此外，硫化物腐蚀破坏性与环境温度相互关联。
2.无机盐的腐蚀原油在采出后会经过脱水工序除去大部分水，下一加工过程中掺杂在其中的油乳化悬浮液和剩余的水中都含有氯化钠、氯化镁和氯化钙等盐类。
在加工过程中，原油会进行升温处理，这时氯化镁和氯化钙很容易受热分解，生成具有强腐蚀性的氯化氢。
氯化氢直接影响到设备的腐蚀程度，尤其当其与水在露点温度附近时腐蚀破坏最剧烈，该腐蚀形式常发生在塔顶装置及管线系统，研究人员对常减压蒸馏装置常压塔顶内构件的腐蚀进行分析，分别给出了白油和原油中氯化镁和氯化钙随温度增加的水解变化情况(见图1)。
总结得出钙、镁盐的水解程度随温度的升高而提高，大部分的盐在常压炉、常压塔中下部水解，且原油的酸值越高水解的越彻底。
含硫原油的腐蚀特性及防腐措施
含硫原油的腐蚀特性及防腐措施近年来，随着我国的经济的高速发展，国内原油开采量及进口量大大增加，由于原油开采困难增加，使得原油中平均含硫量逐年增高。
随之而来含硫原油对原油炼制、储备和管线等设备的腐蚀问题日益严重，特别是由于硫腐蚀而引发的各种炼油、储运设备泄露事故，火灾事故频繁发生，使得企业造成巨大的经济损失，人员生命安全受到严重威胁,因此志盛威华防火防腐涂料工程师提出，如何解决由于硫腐蚀带来的问题已成为我国石油加工行业的一个重要课题。
高硫原油的腐蚀性主要决定于硫化物的种类、含量和稳定性。
原油中的硫有多种存在形式，分为活性硫和非活性硫。
大部分可归为以下三类：一、在常温下易与金属反应，具有强烈的腐蚀性的酸性硫化物，主要成分有硫、硫化氢和低分子硫醇。
硫醇受热后分解为烯烃和硫化氢，具有更强的腐蚀性。
二、主要是硫醚和二硫化物，他们在常温下呈中性，不腐蚀设备，受热后分解产生具有腐蚀性的物质——硫化氢，同样对金属造成较强的腐蚀。
三、主要是噻吩及其同系物、烷基硫化物、环状硫化物、烷基硫酸酯、磺酸、磺酸盐等。
这些物质均会对金属造成严重的腐蚀。
另外，原油中杂质含量较多，在罐底滞留析出水和杂质，析出溶液呈酸性，具有很强的腐蚀性，导致钢材腐蚀严重，主要以坑腐蚀为主，有的可形成穿孔。
通常在罐壁涂刷防腐涂料是所有防腐措施中的首选，所以选择合适的防腐材料迫在眉睫。
北京志盛威华化工有限公司生产的ZS-711无机防腐涂料进行涂刷。
ZS-711无极防腐涂料主要有以下优点：1、改性溶液、无机颜料使用，减少挥发物的产生，绿色环保；2、无机聚合物螯合，耐酸耐碱时间长，长期在重环境下保护基体，最高耐温可达400℃；3、改性螯合成膜溶液，能通过化学键、离子键与基体表面牢固结合涂刷后和基体，附着力强，不起皮脱落；4、耐酸耐碱性强，耐重腐蚀，时间长，耐磨抗冲击，高效方便；5、多种施工方式，基材前期处理简单，要求度不高，施工方便。
根据石油炼化企业使用情况反馈，已使用防腐涂料的部位防腐效果明显，有效改善了设备的运行状况，延长了设备的使用寿命，给石油炼化企业取得了良好的经济效益。
炼油设备的腐蚀及其防护对策
氮，% 0.0256
0.2053 0.0227
0.0117 0,029 0.065 0.265
0.15 0.13
酸值 mgKOH/g
0.11 0.36 0.33 0.20 0.92 无 0.68 0.23 0.070 0.11 0.077 0.33～O.38 0.13 0.05～0.13 0.O6 0.03 0.31
5.国内外原油所含腐蚀介质
表3-1国内原油腐蚀介质含量
腐蚀介质 产地
盐，mg/L
大庆 辽河(北区) 辽河(中区) 辽河(南区) 大港(羊三木) 胜利(孤岛油) 胜利(孤东油) 胜利(胜利油) “管输油”① 中原油田
20～110 2.O7
7.0～172.8 69.9～l37.4
15.1 183.O 20～200 14.3～129 135
第1节 炼油系统中的腐蚀介质
一、原油中的腐蚀介质 二、炼油厂的腐蚀环境
一、原油中的腐蚀介质
1.硫化物
原油中的硫化物主要包括：硫化氢，硫和硫醇；硫醚，多硫醚，噻吩，二 硫化物等。含硫量在0.1%～0.5%的原油叫做低硫原油；含硫量大于0.5%者 为高硫原油；硫化物含量越高对设备腐蚀就越强。 硫化物对设备的腐蚀与 温度t有关：
Fe 2HCl FeCl2 H2
Fe H2S FeS H2
FeS 2HCl FeCl2 H2S
硫化氢和氯化氢在没有水存在时，对设备几乎没有腐蚀。在气相变液相 的部位，出现露水后，则会出现HCl-H2S-H2O型的腐蚀介质。
二、常减压装置的主要腐蚀类型
1. 低温部位的腐蚀
1.2 低温烟气的露点腐蚀
氢向钢材渗透，导致钢材的脆化，主要形式如下。 ①氢脆。 ②表面脱碳。 ③内部脱碳(氢腐蚀)。
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浅析高硫原油对炼油设备的腐蚀与防护----转载(2008-07-27 14:26:37)转载标签：跟着火炬看中国h2硫化物应力腐蚀高硫原油中东杂谈1 概述广州石油化工总厂经过二期扩建和改造，原油处理能力已达770万t／a，原油来源多数为进口原油，1997年原油进口量达总处理量的97%，预测亚太地区石油产量日趋减少，中东地区，特别是沙特原油仍稳定供应，中东原油占世界贮量的65%。
由于中东原油普遍含硫高且价格相对较低，所以广石化总厂选择炼中东高硫原油的比例越来越多，从而造成炼油装置中硫的腐蚀将越加严重。
需要尽快对设备防腐蚀问题进行深入研究，正确选择有关装置的设备材料及防腐措施，确保加工含高硫原油装置的正常运转。
2 中东油的腐蚀特点2.1含硫原油的腐蚀源原油中的硫化物主要有硫醇(RSH)、硫醚(RSR')、硫化氢(H2S)、多硫化物(RM SN)等。
这些硫化物中参与腐蚀反应的主要是H2S、S、RSH和易分解成H2S的硫化物，一般称其为腐蚀源或活性硫。
不同的原油所含硫化物的组成不同，即使总含量接近，在加工过程中生成的活性硫化物量也可能出现较大的差别。
如图1所示。
以含硫相近的阿拉伯原油(含硫1.7%)与伊朗原油(含硫1.4%)相比，在250～330℃馏分中的H2S含量，阿拉伯原油高达180mg／L，而伊朗原油只有20mg／L，就是说该馏分所在常减压分馏塔部位前其腐蚀基本没有，而炼阿拉伯原油时要比炼伊朗原油时产生H2S含量严重得多．硫含量不同的原油，腐蚀部位也不一样。
圣玛丽原油含硫量高达4.7%，但在300℃以下几乎全部分解成H2S。
也就是说，只有在常压塔腐蚀严重。
而苏门答腊原油的含硫量仅有 0.6%，但在300℃以上才分解出H2S。
所以，在减压塔系统腐蚀比较严重。
因此，应根据进口原油的种类，以及腐蚀源不易确定等情况，合理地选择设备的材质和防腐措施。
图1 不同原油硫含量分布1-含硫1.7%阿拉伯原油 2.含硫4.7%圣玛丽原油3-含硫3.0%卡胡吉原油4-含硫2.7%科威特原油5-含硫1.4%伊朗原油6-含硫1.0%凯伦原油7-含硫0.6%苏门答腊原油2.2硫化物的一般腐蚀规律原油中的硫醚(RSR')和二硫化物(RSSR)热稳定性较差，当温度达到130～160℃就可以分解出H2S，正戊硫醇在400℃才有10%被分解。
因此，硫化物的腐蚀与原油中的硫含量无直接关系，只与操作温度有关。
(1)当温度＜120℃时，硫化物未分解，在无水情况下对设备无腐蚀，含水时则形成H2S －H2O型腐蚀。
(2)当温度在120～240℃时，硫化物的分解较少，对设备腐蚀较轻。
(3)当温度在240～340℃时，硫化物分解加快，对设备腐蚀加重。
(4)当温度在340～400℃时，H2S开始分解为H2和S，元素S与Fe反应生成Fe S，设备腐蚀会很快。
(5)当温度在426～430℃时，高温硫对设备腐蚀速度最快。
(6)当温度＞480℃时，H2S几乎完全分解，设备腐蚀率下降。
(7)当温度＞500℃时，进入高温氧化腐蚀区，不属硫化物的腐蚀范围。
总的来说，温度升高，腐蚀加快；硫化物浓度高，腐蚀加快；温度高，热分解快而多，活性硫浓度增加，腐蚀加快。
图2为各种钢在含硫原油中腐蚀率随温度的变化规律。
图3为设备温度，H2S量与腐蚀的关系。
图2 钢在含S 1.5%原油中的近似腐蚀率图3 温度、H2S量与腐蚀的关系3 硫化物的主要腐蚀类型及其防护3.1低温轻油部位的HCl－H2S－H2O腐蚀及防护原油开采出来时伴有水份，这些水份含有NaCl、CaCl2、MgCl2等盐类。
在炼制中，MgCl2和CaCl2很容易受热水解生成腐蚀性很强的HCl；原油中的硫化物则分解成H2S。
水解生成的HCl和H2S随着轻组分及水分从塔顶逸出，在塔顶部和冷凝冷却系统中形成pH值很低的冷凝液，即形成了HCl－H2S－H2 O型腐蚀介质，使设备受到严重腐蚀。
这种腐蚀常出现在常减压装置的初馏塔顶部和常压塔顶部的塔壁，塔盘以及相应的冷凝冷却系统。
例如广石化炼油(一)蒸馏常压塔塔顶部，工艺条件：t油气＝110℃，P＝ 0．05MPa，材质：20R衬18-8钢板，1989～1993年大修均发现原衬里局部腐蚀开裂现象，经分析属应力腐蚀破裂。
1993年大修将衬里改成双相不锈钢后效果很好，在1994～ 1997年大修中检查，该双相不锈钢(00Cr18Ni5Mo3Si2)衬里均光洁，无裂纹，无鼓泡，焊缝完好。
实践证明：HCl－H2S－H2O型腐蚀，碳钢产生均匀腐蚀， Cr13型钢为点蚀，18-8钢为应力腐蚀破裂。
影响的主要因素是氯离子含量，而H2S 则是HCl电化学腐蚀的促进剂。
上述部位的防腐蚀措施，除了从选材方面控制减少腐蚀外，还应从工艺操作中加强“一脱三注” ，以保证氯离子含量不超标，开好电脱盐系统，使其出口含盐量控制在＜3mg／L范围内。
另外冷凝、冷却器可采用CH784涂料、漆酚酞涂料作为防护层，效果也很好。
3.2高温硫化氢腐蚀与防护原油中的硫化物在高温下分解出以H2S为主的活性硫化物与钢反应生成FeS，当炼油设备壁温高于250℃时腐蚀开始加快，在340～400℃时，硫化氢分解成S＋H2，产生元素硫比H2S有更强的活性，在此温度下低级醇也能与铁反应。
温度在430℃时腐蚀率最高，但当温度高于450℃时，腐蚀率将明显降低，如图4。
硫化氢浓度的大小与腐蚀率成正比例关系，腐蚀产物FeS膜具有阻碍H2S进一步接触钢的作用。
在开始时速度很快，以后逐渐降低，直至一个恒定的速度。
当采用含铬合金钢时，钢的表面形成双层垢层，外层为多孔的硫化亚铁，内层为致密的Cr2O3，当Cr含量大于5%时则可生成比较稳定的尖晶石型化合物，如FeCr2O4垢层。
因此，含Cr占5%以上的合金钢有良好的耐高温硫化氢腐蚀性能。
图4 加工含硫1.4%～1.5%的原油时温度对碳钢加热炉管腐蚀率的影响加氢装置属于H2～H2S腐蚀介质存在环境，它对碳钢和低铬钢的腐蚀速率将随着温度升高而增加，特别是硫化氢和氢共存时比H2S单独存在时产生的腐蚀还要激烈和严重。
氢起着催化剂的作用，加速腐蚀的进行。
广石化炼油厂炼中东油属高温硫化氢腐蚀的装置有常减压蒸馏、催化、加氢精制、减粘等，在腐蚀严重的环境可采用Cr9Mo和18-8钢。
例如加氢(二)反应器，规格Φ2600×2 060×（110＋3＋3）；主体材质为2 1／4 Cr1Mo，内衬E309+E347；设计压力为8.63MPa，设计温度为425℃，介质为H2、H2S，硫化氢含量为2%。
该反应器自1991年9月投产运行至1994年10月停工进行全面检验，结果是：筒体、焊缝、衬里表面均无腐蚀裂纹，内堆焊层铁素体含量3%～5%属正常，渗透探伤抽查合格。
可见，该反应器在设计选材、制造等的防腐蚀措施是可行的。
又例如炼油(一)蒸馏常压塔转油线，介质为油汽，温度为360℃，压力为0.05MPa，该转油线原来材质为碳钢，最高腐蚀速率在20m m／a以上，平均7.3～13.4mm／a，1988年将碳钢改换成18-8钢后，腐蚀速率下降为0 .4mm／a以下，多次大修检查，均未发现点蚀，裂纹等现象。
3.3高温钒的腐蚀中东高硫原油中含钒量较高，如伊朗、阿拉伯重油等原油中含钒量均超过30mg ／L，有必要重视钒腐蚀的问题。
在催化裂化再生器中，钒除了破坏分子筛结构而使催化剂失去活性和选择性外，还会在高温燃烧过程中生成V2O5。
钒的氧化物既能破坏金属保护膜，还能与Cr2O3(含铬钢表面的氧化层)形成复合氧化物，使铬镍耐热钢受到破坏。
例如加热炉的燃烧中钒含量过高也会造成严重腐蚀，因此防止钒腐蚀，也是加工含硫原油的重大课题。
3.4连多硫酸（H2S X O6)的腐蚀与防护连多硫酸很容易引起奥氏体不锈钢产生晶间型的应力腐蚀破裂。
H2S X O6是在装置停车时由硫化物膜，水和氧生成的。
其反应如下：3FeS＋5O2＝Fe2O3*FeO＋3SO2SO2＋H2O＝H2SO3H2SO3＋H2S＝mH2S X O6＋nS连多硫酸腐蚀是非常危险的。
当水含有微量的连多硫酸的钾盐，就可以使敏化的奥氏体不锈钢在室温下产生应力腐蚀破裂。
靠近焊缝的区域长期在高温(350～450℃)下工作后，在连多硫酸的作用下特别容易产生这种破坏。
例如某炼油厂烟机系统波纹管(材质为18-8进出口共6 个)，从1990年10月安装开工到1991年3月停机，实际运行3个多月，其中因故障停机10余次，在最后一次停机期间全部发生了腐蚀开裂。
经中船总公司七院七二五所分析认为，波纹管的快速失效是由于波纹管在使用过程发生了敏化，停工期间产生的H2S X O6使得波纹管发生了晶间型腐蚀开裂。
又如日本昭和石油(株)川山奇炼油厂粗汽油脱硫装置和炼油脱硫装置的几台冷凝器的浮头盖连接螺栓多根发生折断(诊断为应力腐蚀开裂)。
国内也有加氢精制装置的不锈钢(18-8)换热器在停工检修时，靠近管板胀口处的管子发生断裂和管板出现裂纹(未经过消应处理)的实例。
防止此类应力腐蚀的措施：(1)尽量减少开停工的次数，避免设备在停工时产生H2S XO6的可能性。
(2)停工期间对设备进行充N2保护，防止H2S X O6的生成，或用碱液进行局部清洗，把设备表面生成的H2S X O6中和掉。
(3)在设备的制造和安装焊接时，尽可能采取措施减少热应力和焊接变形引起的残余应力。
(4)材料选用：应选用不易形成贫铬区的稳定型不锈钢(如SUS347、SUS321等)，并控制好稳定化元素(如 Nb、Ti)的含量，也可选用奥氏体+铁素体双相不锈钢或铁素体不锈钢。
4 加强防腐蚀技术的研究和科学管理目前我厂大量加工中东高含硫原油，硫化物对炼油设备的腐蚀将更加严重，因此，必须加强防腐蚀技术的研究和科学管理，采用科学信息管理的手段，加强防腐监控工作。
(1)建立原油加工档案及其腐蚀数据库，包括不同油种的硫化物在不同馏分段的分布数据；不同活性硫化物在不同温度和浓度下的腐蚀数据。
(2)建立工艺防腐数据库：研究适合于各个油种的“一脱三注”的工艺条件及助剂，抗腐蚀破坏的催化剂等。
(3)建立缓蚀剂、中和剂、防腐涂料等使用的数据库。
(4)建立材料防腐的数据库，实行材质升级后的跟踪。
(5)建立重点装置腐蚀严重部位，关键设备的腐蚀跟踪档案。
(6)综合各种含硫原油的基础数据，优化工艺条件及设备选材，实现炼油装置长周期运转。