数控机床对刀方法及误差研究
数控车床对刀误差分析
数控车床对刀误差分析摘要：如今，数控车床已经广泛的被应用于机械加工生产中。
对刀是采用数控车床加工机械零件的关键步骤，在该过程中由于多种因素可以导致对刀误差的产生，包括数控机床的系统误差，人为误差等等，最终导致机械零件的加工精度低，外观质量差。
本文主要讲述数控车床的主要对刀方法，并细致分析每种对刀方法包含的产生误差的因素及减小误差的方法，为机械零件的加工提供参考。
关键词，数控车床；对刀方法；对刀误差1.数控车床的对刀方法1.1试切法试切法对刀是数控车床中应用较为广泛的一种对刀方式，其对刀较为精确，且对数控车床的系统要求及设备本身性能要求较低，故在机械加工领域得到了很好的推广。
在数控车床中的试切法对刀，是利用数控车床的检测装置能够对加工零件或刀具的坐标位置进行实时检测功能完成的。
以绝对式试切法对刀为例，具体的操作方法为：通过相应的程序指令将数控车床系统进行归零操作，然后将工件放在数控机床的夹盘上，开动机床，将基准刀具快速移动到加工零件附近，用基准刀具切工件外圆表面一刀，记记录此时CRT上X的坐标值，保持横向的尺寸不变，纵向退刀，测量工件的尺寸直径，并经此数值输入到数控系统中的刀具补偿栏中的相应位置中，系统会自动测算出，刀具的偏移量，同时记录该X坐标点为工件坐标系的零点。
同样的方法，车端面一刀，保持纵向尺寸不变，记录下CRT上的Z方向坐标值，此时可以在刀具补偿栏中输入Z方向的偏移量，一般来说此数值输入为0，可以简化编程操作中复杂的坐标值。
但是，也可以根据综合考虑加工工件的坐标位置影响，在对确定输入值的多少，此时数控系统会记录该坐标点为工件坐标系中Z轴方向的零点。
通过以上的操作即可完成对刀操作，而后开始进行下一道工序。
1.2对刀仪对刀一般来说，对刀仪分为机内对刀仪和机外对刀仪，通常在数控车床做所使用的是机内对刀仪，在数控车床中，通常是将刀具直接安装在刀架上或者通过刀夹安装到刀架上，然后再将工件安装于夹盘上，通过对刀仪进行对刀，结合数控车床的系统完成工件坐标系的建立，这种对刀方法代替了传统手工方式的对刀，促使对刀的精确度明显提升，关于此种对刀方法的描述在相关的文献资料中均有记载，故笔者将不再细述。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法数控车床是一种使用计算机控制系统进行加工的机器工具。
在数控车床的加工过程中，对刀是非常重要的一步。
对刀不仅影响加工质量和效率，还涉及到加工操作的安全问题。
因此，掌握数控车床对刀方法对于正确使用和维护数控车床具有重要意义。
一、数控车床对刀的意义数控车床对刀可以让机床的刀具在可控的位置上与工件接触，预留出正确的刀具走刀路径，有利于提高加工精度和生产效率。
此外，正确的对刀方式可以保证加工过程的安全性，防止因刀具掉落、碰撞等问题对操作人员造成危害。
二、数控车床对刀的方法1.准备工作在进行对刀之前，需要先进行准备工作。
（1）检查机床各部件、刀具和刀架是否牢固安装，以及机床的润滑和冷却系统是否正常。
（2）使用长度计、千分尺等工具测量工件的尺寸，保证对刀的精度。
2.确定固定点固定点是指在数控下处理的零点的位置，即要加工工件的原点。
通常，固定点需要根据手册或数控系统的参数手动输入。
在数控系统中，固定点可以利用修正处理实现校准。
3.选择刀具选择合适的刀具对于加工的质量和效率影响很大。
刀具的选择需要考虑加工件材质、表面形状、线速度、切削用量和切削液条件等。
在选择刀具的时候需要尽量避免出现中心偏差，以保证对刀的准确性。
4.调整刀具位置刀具需要在机床上调整到正确的位置，以保证加工质量和效率。
具体来说，以下两种对刀方式常见：（1）刮刀法：在使用前，需要将刀具调整到靠近工件的位置，打开机床手轮，然后用刀片轻轻的刮掉工件上的涂层。
当涂层刮净后，可以逐渐调整刀具的出刀量，将刀具调整到最佳位置。
（2）对刀仪法：在使用对刀仪的时候，需要在工件和刀具之间放置对刀仪，测量靠近工件的刀具尖端和对刀仪的距离，然后根据测量结果调整刀具的位置。
5.校正刃口补偿值在数控车床加工过程中，刃口补偿值是一个很重要的参数。
为了保证刃口补偿值的准确性，需要根据实际情况和手册要求进行校正。
通常在进行磨刀后需要重新校正刃口补偿值，以确保机床的加工精度。
数控车床的几种精确对刀方法
数控车床的几种精确对刀方法数控车床是一种通过计算机控制实现工件切削的自动化机床。
在数控车床的使用过程中，精确对刀是非常重要的一步，它决定了工件的加工质量和精度。
下面将介绍几种常见的数控车床精确对刀方法。
1. 工件测量法：这是最基本的对刀方法，即通过量具来测量工件的尺寸，然后根据工件的实际尺寸来调整刀具的位置，以确保切削位置与工件要求一致。
这种方法适用于尺寸较小的工件，如直径小于200mm的轴类零件。
2. 示值表法：这是一种通过示值表来测量工件与刀具之间的距离，进而调整刀具位置的方法。
示值表的工作原理类似于千分尺，通过测量两个接触点间的位移来确定距离，通过示值表的读数来确定刀具位置是否正确。
这种方法适用于较大尺寸的工件，如直径大于200mm的轴类零件。
3.比较法：这是一种通过对比工件和标准工件之间的差异来判断刀具位置是否正确的方法。
首先需要准备一个与工件尺寸要求一致的标准工件，然后将标准工件固定在主轴上，调整刀具位置，使得切削位置与标准工件相吻合。
然后将工件固定在主轴上，通过比较工件和标准工件之间的差异，调整刀具位置，直至二者之间的差异最小。
这种方法适用于形状复杂、尺寸要求高的工件。
4.零刀具法：即在对刀时使用一个零刀具，这个刀具的长度和切削刀具相同，但是没有切削刃。
首先将零刀具安装在刀塔上，通过调整零刀具的位置和工件之间的间隙，使得零刀具与工件接触，然后通过测量零刀具与工件的间隙来确定刀具位置是否正确。
当零刀具与工件之间的间隙为零时，即可确定刀具位置正确。
这种方法适用于切削刀具无法直接测量的情况下，如刀具形状复杂或刀具长度超过测量仪器范围的情况。
需要注意的是，对于数控车床的精确对刀方法，不同的机床可能会有不同的要求和适用范围，具体的对刀方法应根据机床的实际情况和工件要求来选择。
在对刀过程中，还需要注意对刀时机床的静止状态、对刀速度和对刀力度的控制，以确保对刀的准确性和稳定性。
此外，对于精度要求较高的工件，还可以采用自动对刀装置、光学对刀仪等专用设备来实现更精确的对刀。
数控机床的加工精度误差分析与精度校正技巧
数控机床的加工精度误差分析与精度校正技巧数控机床是一种能够通过计算机控制实现自动加工的机床，近年来在制造业中得到广泛应用。
然而，由于各种因素的存在，数控机床在加工过程中难免会出现一些误差，影响加工精度。
因此，对数控机床的加工精度误差进行分析并采取相应的精度校正技巧是非常重要的。
首先，我们需要了解数控机床的加工精度误差来源。
主要有以下几个方面：机床本身的结构误差、传动系统的误差、加工工具的磨损、热变形以及切削力等因素。
这些误差会导致加工件的尺寸、形状和位置精度达不到要求。
针对数控机床的加工精度误差，我们可以采取一些校正技巧进行补偿，以提高加工精度。
首先，机床本身的结构误差是导致加工精度误差的关键因素之一。
我们可以通过测量与分析来确定机床的结构误差，并采取相应的校正措施。
例如，对于导轨的误差，可以采用精度更高的导轨进行更换或加工。
对于机床床身的热变形问题，可以通过加装冷却系统来控制温度，减少热变形对精度的影响。
其次，传动系统的误差也会对加工精度产生较大影响。
传动系统一般包括伺服电机、滚珠丝杠等，我们可以通过校正传动系统的参数来消除误差。
例如，通过伺服系统的自动校正功能来提高定位精度，或者根据测量结果对滚珠丝杠的间隙进行调整。
此外，加工工具的磨损也是加工精度误差的重要原因之一。
加工工具的磨损会导致切削力变化、切削温度上升，从而对加工精度产生负面影响。
我们可以通过定期更换加工工具或者采取合适的切削参数来控制加工工具的磨损，从而提高加工精度。
另外，热变形也是影响加工精度的重要因素。
随着机床的连续工作，温度会逐渐升高，导致机床的热变形。
我们可以通过在机床上安装温度传感器，监测温度的变化，然后根据变化的温度对加工精度进行校正。
此外，通过改进机床的散热系统，减少热量的积聚，也可以有效地降低热变形对加工精度的影响。
最后，我们还可以通过控制切削力来提高加工精度。
切削力对加工精度具有较大的影响，对切削力的控制可以通过调整切削参数（如切削速度、进给量等）来实现。
数控车床对刀分析与应用探析
数控车床对刀分析与应用探析数控车床在现代化建设中有着广泛的作用，车床操作中对刀的要求非常严格。
因此对刀技术的分析对于数控车床至关重要，本文主要从数控车床加工时针对不同的精度使用不同的刀的情况进行分析和探究。
标签：数控车床刀分析基准刀起点刀应用探析数控机床加工对刀的精度要求极高，在数控机床加工前要进行对刀处理，对刀质量的好坏直接关系着数控机床制作的精度和工作效率。
对刀包含两个方面：一是确定刀偏，即刀具偏置的数据；二是要确定对刀点。
在工作前，刀具要先回到参考点，多刀制作的零件要先调整刀偏补偿，再对点。
针对不同的状况采用不同的对刀方法，不要千篇一律。
一、对刀方法介绍根据图一的情况进行分析：1.调整刀偏1.1试切法1.1.1点动的方式退刀时，拿基准刀切工件的外径，顺Z轴方向开始退刀，然后停车，量出工件直径D0，清零后，屏幕上出现X轴的坐标是0；用基准刀进行端面的切割时，必须顺X轴退刀，然后停车，车端面作为基准面，将Z轴清零，屏幕显示Z轴为0。
1.1.2手动退刀法。
用2号刀车切外径，屏幕坐标为X2，工件的直径是D2；在车削端面的坐标显示为Z2，测得基准面和车端面的距离为L2.1.1.3重复1.2的步骤，得到四把刀的情况，D3、X3、L3、Z3、D4、X4、L4、Z4等数据。
1.1.4计算该刀的刀偏如果该系统使用的是直径编程，则1号刀就是基准刀，那么2号刀的刀偏可以通过公式计算：Z2=Z2+L2X2=X2+（D0-D2）其他的刀的刀偏计算方法是相同的。
1.1.5把得到的偏值输入相应的刀具号下方，回车即可。
1.2试靠法1.2.1整个系统在点动形式时，用基准刀来切零件的外径，顺Z轴方向退刀，然后停车，得出直径D0，X轴数据清零，则屏幕出现X轴坐标为0。
1.2.2点动形式下，用基准刀切零件端面，顺X轴方向退刀，然后停车，Z 轴清零，屏幕出现Z轴坐标为0。
1.2.3运用手动方法来使基准刀退出。
1.2.4确定刀号然后用点动方式，使其刀尖接近零件的直径D0，刀尖快要靠近直径时，把进给量调低。
数控车床对刀的原理及方法
数控车床对刀的原理及方法数控车床对刀是指在进行数控加工前，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到最佳的加工状态，从而确保加工精度和质量。
在进行数控车床对刀时，需要掌握一定的原理和方法。
一、数控车床对刀的原理：数控车床对刀是以工具为基准，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到预定的加工要求。
数控车床对刀的原理包括工具长度补偿和半径补偿。
工具长度补偿：数控车床对刀时，要考虑工具长度的影响。
在机床的编程中，以工件参考点统一参考工具长度，通过编程输入工具长度补偿值，使操作者无需考虑具体工具长度，直接参照工件参考点与加工长度编程。
半径补偿：数控车床对刀时，还要考虑工具半径的影响。
在机床的编程中，通过编程输入刀具半径补偿值，使操作者无需考虑具体工具半径，直接参照工件轮廓绘制加工轮廓。
二、数控车床对刀的方法：1. 机械对刀法：数控车床对刀时，一般先采用机械对刀法进行初步调整。
具体步骤如下：(1) 选择合适的切削工具，将其装夹到主轴上；(2) 将工件装夹在工作台上，固定好；(3) 调整工具的位置，使其与工件接触；(4) 缓慢移动工具，观察工具与工件的接触情况；(5) 调整对刀量，使工具的刀尖与工件表面轻微接触；(6) 用毛刷或布将切屑清除干净；(7) 检查工具与工件的接触情况，如需调整，继续进行机械对刀。
2. 触发器对刀法：在数控车床上，一般配备有触发器对刀装置。
该装置可以根据工具与工件的相对位置变化，给出相应的触发信号。
具体步骤如下：(1) 在数控系统中，选择相应的对刀程序和参数；(2) 将工具装夹到主轴上；(3) 将工件装夹在工作台上，固定好；(4) 运行对刀程序，使切削工具逐渐接近工件；(5) 当工具与工件发生接触时，触发器将给出触发信号，停止继续靠近；(6) 根据触发信号调整工具位置，以使其与工件的接触减小到最小值；(7) 检查工具与工件的接触情况，如果需要调整，可再次进行触发器对刀。
3. 光电对刀法：光电对刀法是一种非接触式的对刀方法，通过使用光电开关检测刀具的位置与工件的位置关系，以确定最佳的对刀位置。
数控机床的加工精度误差分析与校正方法
数控机床的加工精度误差分析与校正方法数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，其加工精度对于产品质量和工艺精度的保证至关重要。
然而，由于制造和工艺的复杂性，数控机床在加工过程中不可避免地会产生一定的误差。
因此，对加工精度误差进行分析与校正是非常必要的。
首先，我们需要了解数控机床加工精度误差的来源。
加工精度误差主要包括几个方面：机床本身的几何误差、机床的运动误差、工具磨损和刀具固定误差以及切削力导致的变形误差等。
这些误差会对加工质量产生直接或间接的影响。
针对机床本身的几何误差，我们可以通过测量和分析来得到准确的数据，并进行适当的校正。
常见的机床几何误差包括直线度误差、平行度误差、垂直度误差、回转误差等。
通过使用高精度的测量工具和仪器，我们可以测量出机床各轴的误差，并使用补偿算法对其进行校正。
机床运动误差也是导致加工精度误差的重要因素。
这些误差主要包括位置误差、速度误差和加速度误差。
为了准确分析和校正这些误差，我们可以使用激光干涉仪、拉曼散射仪等高精度测量设备对机床运动进行实时监测和记录。
在得到准确的运动误差数据后，我们可以通过运动补偿算法对其进行校正。
工具磨损和刀具固定误差是导致加工精度误差的另一主要原因。
工具的磨损会导致切削力的不稳定和工件加工尺寸的变化。
刀具固定误差则会造成刀具的姿态变化，进而影响加工质量。
为了准确分析和校正这些误差，我们可以通过实时监测刀具磨损和固定状态，并使用自适应控制算法对其进行调整和补偿。
最后，切削力导致的变形误差也是数控机床加工精度误差中不可忽视的因素。
切削力会导致机床结构的变形，从而影响工件的加工精度。
为了准确评估和校正这种误差，我们可以通过应变测量、力传感器等方式实时监测和测量机床的结构变形情况，并使用补偿算法对其进行调整。
总结来说，数控机床的加工精度误差分析与校正是确保产品质量和工艺精度的关键步骤。
在这个过程中，我们需要准确地识别和分析加工精度误差的来源，并采取相应的校正措施。
金工实习中数控车床对刀方法探讨
金工实习中数控车床对刀方法探讨数控车床是现代制造业中常用的一种机械加工设备，其主要作用是对工件进行精确的切削加工。
而对刀是数控车床加工中非常重要的一个环节，它直接关系到加工质量的好坏。
数控车床的对刀方法有几种，如机械对刀法、光电对刀法、辅助刀具对刀法等。
下面我们将详细探讨数控车床对刀方法的几种常用方式。
一、机械对刀法1.1 机械对刀器的选择：选择合适的机械对刀器是进行机械对刀的前提。
一般情况下，我们选择精度高、结构紧凑、便于安装的机械对刀器。
常用的机械对刀器有螺旋尺、机械感应对刀仪、机械辅助对刀仪等。
1.2 机械对刀的步骤：将机械对刀器安装到车床进给机构中，并使其位置与切削刀具的切削点一致。
然后，将工件放置在刀座上，并使其切削点位于机械对刀器的中心位置。
根据机械对刀器上的读数，调整车床进给机构，使工件的切削点与刀具的切削点对齐。
1.3 机械对刀方法的优缺点：机械对刀法的优点是操作简单、快速，可以达到较高的对刀精度；缺点是依赖于机械对刀器的精度，对刀器的使用相对复杂。
三、辅助刀具对刀法3.1 刀具预对刀：在进行辅助刀具对刀之前，需要先进行刀具的预对刀。
对于大部分数控车床来说，刀具的预对刀是比较简单的，只需通过调整工具刀塔或刀位，使刀具的切削点与工件的切削点对齐即可。
如果是较为复杂的数控车床，则可能需要使用辅助刀具进行对刀。
3.2 辅助刀具对刀：辅助刀具对刀法是一种通过辅助刀具进行对刀的方法。
一般情况下，我们选择刀具的长度与工件的长度相等，并选择与工件切削点相等的切削点作为辅助刀具的切削点。
然后，将辅助刀具置于车床上，并通过调整刀座位置，使切削点位于工件切削点位置。
再根据设备的精确度要求，微调车床进给机构，使工件的切削点与刀具的切削点对齐。
3.3 辅助刀具对刀方法的优缺点：辅助刀具对刀法的优点是操作简单、快速，适用于需要对刀时刀具较多的情况；缺点是需要辅助刀具进行对刀，对设备要求较高。
数控车床对刀方法有多种选择，相应的对刀器具和对刀步骤也不同。
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。
所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。
对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
数控机床的对刀原理及对刀方法分析
数控机床的对刀原理及对刀方法分析在应用数控机床时对刀操作是重中之重，其操作效果，直接决定零件加工的精度和数控机床的运行效率，本文基于理论实践，先分析数控机床的对刀原理，然后提出几种常用的对刀方法，仅供参考。
标签：数控机床；对刀原理；对刀方法0 引言大量实例表明，对刀操作是否科学合理，对整个数控机床的机械加工的效率有重要意义，同时也是提高机械零部件加工精度的主要途径，但我国對此方面的研究还不够深入，因此，本文基于理论实践，对数控机床的对刀原理及对刀方法做了如下分析。
1 数控机床对刀原理对刀操作具有很强技术性和专业性，对刀人员要清楚掌握对刀的基础原理，并在对刀过程中，时刻保持清晰的思路，熟练掌握对刀操作要领。
总而言之，对刀的主要目的是建立工件直角坐标系，确定工件在机床工作平台的实际位置，确保刀具保持在数控机床坐标系中的坐标上。
就数控机床而言，在进行加工前，要先确定对刀点，即在采用数控机床加工零件时，刀具为工件运动的起点。
对刀点可以设计在工件基准面上，也可以设计在夹具或者数控机床上。
如果设计在数控机床上，则对刀点需要和工件的定位基准保持一定的精度，才能满足实际要求。
在进行对刀操作时，要尽量刀位点和对刀位置相互重合，刀位点指的是数控机床上刀具的定位基准点，就刀具运行的轨迹而言，刀位点就是刀具的刀尖。
开展对刀操作的主要目的是确定对刀点在数控机床坐标中的绝对坐标值。
而对刀点找正的准确度直接决定了整个数控机床加工的精度，需要高度重视。
数控机床在进行机械零部件加工时，一把刀具通常情况下不能满足加工的实际需求，需要采用多把刀具进行加工，才能有效提升加工的精度。
而如果使用多把刀具，需要换刀的位置时刻保持不变，但不同规格的刀具刀尖也不尽相同，在换刀时难免会发生不同程度的位移，此时就要求不同刀具在不同起始位置进行加工时，相关程序都能正常运行[1]。
为达到这一目的，在每个数控机床中都配置了刀具几何位置补偿的功能，从而保证加工的精度。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法数控车床对刀是车床加工中的一项基本操作，也是保证零件加工精度和质量的关键过程。
如何正确的进行数控车床的对刀，不仅影响到零件加工的精度及口径精度，而且也决定了整个车削加工过程的效率。
下面我们将从数控车床对刀原理、准备工作、对刀步骤以及常见问题解决等方面进行详细阐述。
一、数控车床对刀原理在进行数控车床对刀前，首先需要了解一些基本原理。
数控车床具有自动化程度高、加工精度高、质量稳定、工作效率高等特点，而其对刀原理也是针对这些特点设计的。
数控车床对刀主要是通过编程设置原点和零点，实现数控车床距离工件表面的距离，完成对刀操作。
其步骤主要分为四个步骤：定位、表测、校正和复核。
二、准备工作1、准备好刀具，根据工件的不同，选择不同的刀具进行加工。
同时根据加工的具体情况，进行刀尖、刀柄等部位的检验。
2、准备好夹具，将夹具固定到车床主轴上，夹具的选取需要考虑到工件的形状和大小。
3、安装好测头，并对其进行校准。
测头的精度直接影响到加工精度，所以在安装测头之前，一定要检查好测头的精度和准确程度，确保其可靠性。
4、指定好原点及零点，原点具有特殊的意义，指的是机床的固定点，所有的测量都是以这个点为基础，而零点则是指刀具离工件表面的距离，即数控车床进行加工时，刀具和工件距离的最小值。
三、对刀步骤1、定位：将夹具握紧工件，确定工件的位置。
这一步是整个对刀过程中十分关键的一步，需要运用专业工具进行定位。
定位具体方法根据工件形状的不同而有所不同。
2、表测：按照正常的夹法夹紧刀具，车床主轴旋转。
将手摇车床主轴进给轮旋转到零位，然后将测头放置到工件表面上，将表头调至位于车床主轴的刀尖、刀柄之中。
这一步是对加工的精度评估，通过测头测量，求出实际加工距离与预设距离之间的距离差值（误差），用于进行下一步的校准。
3、校正：通过调整测头，调整刀尖的位置，使其与实际加工距离相等。
具体方法为：根据表测数据，通过对刀偏差进行计算，并将测量值进行调节，使零点与对刀偏差精确重合。
数控车床对刀原理及对刀方法分析
数控车床对刀原理及对刀方法分析摘要：对刀原理对数控车床的工作效率和质量有着重要的影响，充分发挥对刀原理在实际应用中的功能和作用是当前的主要任务，采用正确的对刀方法尤其关键。
本文主要论述了数控车床的对刀原理和方法，以期能够为相关的实践提供些许理论依据。
关键词：数控车床；对刀原理；方法；应用对刀的含义的就是要在数控车床正常工作之前，先要确定好每一把刀具的位置，这样才能保证车床的工作质量，在确定位置的时候就是要求刀偏值，也即在工件坐标系与数控车床坐标系中确定具体刀位点，这就需要选择合适的数控车床参考点，并做好一系列的相关工作。
一、数控车床对刀的基本原理笔者以平床身的数控车床为例来论述车床对刀的基本概念和原理。
图中所标注的O是平床身机床的原点，OP是工件原点，B是起刀点，T是对刀参考点，L0是卡盘厚度，L是工件伸出卡盘的长度，d是棒料直径，（X0，Z0）是起刀点B相对于OP点的坐标值。
通常情况下，机床原点是由生产厂家在机械出厂之前就已经调整好的，机床在使用的过程中原点是不能随意更改的。
数控机床坐标系的选择是以机床的原点为坐标系的原点，一般位于卡盘前端面和主轴中心线的交汇处。
数控车床参考点通常是指刀架上固定一点，图中用R代替，这是对刀参考点T和点O 距离最远的一点，该点也是由厂家调试好的，在使用中不必更改。
数控机床进行对刀之前，要先将刀架全部返回到参考点来进行操作。
参考点R的具体位置的选择要根据机床上的机械挡块的通行情况来具体确定。
工件坐标系和起刀点的确定也非常重要。
通常情况下，工件坐标系的原点也可以任意选择，但是为了编程的方便，一般都选择在工件右端面或者左端面和中心线的交汇处上。
起刀点B又被称为程序起点，也即刀位点A的和工件原点OP的位置。
在工件坐标系建立之后，它和数控机床的坐标系不会发生冲突，二者是相互独立的关系。
对刀参考点T 的选择是数控机床进行加工前的重要步骤，该点的选择要固定，这样才可以更好地控制每一把刀的运动效果。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法一、对刀的基本概念对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。
通过对刀或者刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。
1 刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀与加工的基准点。
关于车刀，各类车刀的刀位点见下图：2 对刀对刀是数控加工中的要紧操作。
结合机床操作说明掌握有关对刀方法与技巧，具有十分重要的竟义。
在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称之对刀。
理想基准点能够设定在刀具上，如基准刀的刀尖上；也能够设定在刀具外，如光学对刀镜内的十字刻线交点上。
二、对刀的基本方法目前绝大多数的数控车床使用手动对刀，其基本方法有下列几种：1 定位对刀法定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法，其定位基准由预设的对刀基准点来表达。
对刀时，只要将各号刀的刀位点调整至与对刀基准点重合即可。
该方法简便易行，因而得到较广泛的应用，但其对刀精度受到操者技术熟练程度的影响，通常情况下其精度都不高，还须在加工或者试切中修正。
2 光学对刀法这是一种按非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法，其定位基准通常由光学显微镜(或者投影放大镜)上的十字基准刻线交点来表达。
这种对刀方法比定位对刀法的对刀精度高，同时不可能损坏刀尖，是一种推广使用的方法。
3 试切对刀法在以上各类手动对刀方法中，均因可能受到手动与目测等多种误差的影响以至其对刀精度十分有限，往往需要通过试切对刀，以得到更加准确与可靠的结果。
a、直接用刀具试切对刀（FANUC series oi mate TB系统）1) 用外圆车刀先试切一外圆，测量外圆直径后，按→→输入“外圆直径值”，按键，刀具“X”补偿值即自动输入到几何形状里。
2) 用外圆车刀再试切外圆端面，按→→输入“Z 0”，按键，刀具“Z”补偿值即自动输入到几何形状里。
金工实习中数控车床对刀方法探讨
金工实习中数控车床对刀方法探讨数控车床是金工实习中常见的设备之一，它的使用可以大大提高加工效率和精度。
在使用数控车床时，对刀是非常重要的一个环节，直接关系到加工质量和加工效率。
本文将通过对数控车床对刀方法的探讨，帮助读者更好地理解和掌握数控车床的操作技巧。
一、数控车床对刀的重要性数控车床对刀是指将刀具对准工件的刀具安装过程。
在数控车床加工过程中，对刀的正确与否直接影响到工件的加工精度和表面质量。
如果对刀不准，将会导致工件出现尺寸偏差，严重影响产品质量。
通过对刀过程，可以调整数控车床的各个参数，使得车刀具件与工件的相对位置和运动轨迹符合要求，从而保证加工出的工件尺寸精度和表面质量。
1.数控车床准备工作在进行数控车床对刀之前，首先要做好对刀准备工作。
具体操作步骤如下：1）检查刀具和工件，确保都没有任何异常情况，比如损坏、变形等；2）确定好刀具和刀杆的尺寸和规格，避免因尺寸不匹配而导致对刀失败；3）准备好调刀工具，比如刀具调整仪、百分表等。
2.数控车床对刀步骤1）安装好刀具和刀杆，使用正确的夹具将刀具夹紧在刀杆上，然后将刀杆安装到数控车床上；2）将数控车床的主轴转速调整到适当的转速，在进行对刀之前，可以先用手动方式将刀具移动到远离工件的位置；3）使用调刀工具调整刀具的位置，将刀具对准工件的加工轨迹，使用百分表等工具检查刀具是否垂直于工件表面；4）调整好刀具位置后，锁紧刀具，并使用手动方式启动数控车床，观察刀具与工件的相对位置，及时调整刀具位置，直至满足加工要求。
在进行数控车床对刀过程中，需要注意以下几点：1）保持工作环境整洁，防止杂物影响对刀准确性；2）使用专用的调刀工具，避免使用硬物直接敲击刀具；3）对刀操作时，需要小心操作，避免发生意外伤害。
在实际的金工实习过程中，通过不断地练习和实践，加深对数控车床对刀方法的理解和掌握，从而能够熟练地进行数控车床的操作，为今后的工作打下坚实的基础。
也希望读者能够重视安全操作，严格按照操作规程进行操作，保证人身安全和设备完好。
数控车床对刀误差及解决方法
毕业论文（设计）题目数控车对刀误差及解决方法系部机械工程系专业数控技术班级１０级数控技术一班学生姓名马伟光指导教师李彦魁王成成职称讲师助理讲师2013年3月目录摘要第１章数控加工过程中产生的加工误差 (1)第２章对刀方法 (1)2.1试切法 (2)2.2对刀仪对刀 (2)2.3 ATC对刀 (2)2.4 自动对刀 (2)第３章加工误差的原因及采取的措施 (3)3.1 产生误差原因 (3)3.2 减少误差的主要措施 (3)致谢 (4)参考文献 (5)摘要随着社会的快速发展，科学事业也正在飞速的发展。
机械制造业也在日益的扩大，而且对于产品的精度要求也越来越高。
因此，以数字控制技术为核心的新型数字程序控制机床应运而生。
1952年美麻省理工学院研发第一台数控机床。
数控技术是综合了计算机技术、微电子技术、自动化技术、电力电子技术及现代机械制造技术等的柔性制造自动化技术。
数控技术的发展向着高速化，精密化，高效能化，系列化及复合化方向发展。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而且为了保证产品的合格率，就要保证加工时的精准度。
本文:介绍了数控机床的各种误差和对刀方法,详细分析了数控机床的对刀误差来源及相应可采取的改善措施。
通过研究这些问题,对提高数控机床的加工精度提供了依据。
关键词:数控机床对刀点刀位点对刀第１章数控加工过程中产生的加工误差1.1编程误差主要是数控编程时数控系统产生的插补误差,主要由于用直线段或圆弧段避近零件轮廓时产生的。
这是影响零件加工精度的一个重要因素。
可以靠增加插补节点数解决,但会增加编程工作量。
1.2刀尖圆弧误差在切削内孔、外因或端面时,刀尖圆弧不影响其尺寸、形状,但在加工锥面或圆弧时受刀尖圆弧影响造成过切或少切。
此误差可通过测量刀尖圆弧半径,采用刀具半径补偿功能来消除误差。
1.3测量误差主要是受量具测量精度以及测量者操作方法影响,导致的实测尺寸不准确。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法
数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。
在使用数控车床进行加工时，对刀是非常重要的一步，它直接影响到加工质量和效率。
下面我们来介绍一下数控车床的对刀方法。
数控车床的对刀需要使用专门的对刀仪器，如ZK21系列数控车床对刀仪。
对刀仪器的使用可以大大提高对刀的精度和效率。
对刀前需要进行准备工作。
首先要检查数控车床的各个部件是否正常，如刀架、主轴、进给系统等。
然后要清洁工作台和工件，以确保加工质量。
最后要选择合适的刀具和切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
接下来，进行对刀操作。
首先要将对刀仪器安装在数控车床上，并将其与数控系统连接。
然后将刀具安装在刀架上，并将对刀仪器的感应头放置在刀具上方。
接着，启动数控系统，进入对刀程序。
在程序中，需要输入刀具的直径、长度和刀尖半径等参数。
然后，按照程序提示，将刀具逐步接近感应头，直到感应头发出信号。
此时，数控系统会自动计算出刀具的位置和偏差，并进行补偿。
最后，将刀具固定好，对刀完成。
需要注意的是，对刀时要保持工件和刀具的稳定，避免产生振动和误差。
同时，要根据加工要求选择合适的刀具和切削参数，以确保
加工质量和效率。
数控车床的对刀是一项非常重要的工作，需要认真对待。
通过使用专门的对刀仪器和正确的操作方法，可以提高对刀的精度和效率，从而保证加工质量和效率。
数控车床的对刀方法与误差分析
时刀 对 一 般数挖 凯球用户而 占，试切对川足最常用扮 一
种 宵 法 Ｆ 以 Ｃ ６ ４ 数 控 车 床 Ｆ Ｎ Ｃ ０ 系统 为 例 ． 呵 Ｋ １０ Ａ Ｕ一 Ｉ
分析填在使州 Ｇ ０时枘试 切时 方法 、原理和 ５
１ 切 对 刀 方 法 试
首先 ．零 件 加 ｊ 程 序 ・ 第 一 个 程 序 段 足 Ｇ ０ （ ｝ ５ Ｘ ｄ） ｚ（） Ｂ ．它 指 出 了 幕 准 刀 Ｈ 的 刀 位 点 在 Ｔ 仲 坐 标 最 坐 标
ｌ７ ． ９ ９
４总 结
４ ）建 立 Ｊ 件 坐 标 系 手 摇 脉 冲 发 生 器 ． 移 动 刀 架 ． ＝
寸不变 ．纵 向退 ｚ ”和 “ Ａ ” ｗ Ｃ Ｎ ，使 Ｃ Ｔ Ｗ 坐标消零 Ｒ 使 Ｃ Ｔ ｌ 示相对 坐标值 （ 、 ）为： ＝ 一 ＝ ， Ｒ ： “ Ｄ． Ｂ
起 重 机 ） 。
比较 窄 。如 果 能 把各 种 起 重 机 类 型 囊 括 进 去 ，是 一 项 不 小 的工 程 ，但 也具 有更 大 的实 际 意 义 ，值 得 继续 研 究开 发 。
参考文献 ：
［ ］黄 森 云 ， 张 学 忠 ， 方楠 ．Ｖｉ ａ Ｂ ｓｃ． 序 设 计 ［ １ ｓ ｌ ａｉ６０程 ｕ Ｍ］．北
２ ）摇 “ 利 唑 标 ”键 ， Ｃ Ｔ Ｉ 示 当 前 刀 架 转 佗 Ｉ 相 Ｒ － ． ” 心 Ｆ的 ｛对 坐 标 值 ． ＝ ｌ １
３ ）试切 对
① 于动打式 ．用 基准刀 （ 常选第一 通
标
１ ）同 卜 面第 一步一样 。取消第二 步．即采用绝 剥坐
２ 试 切对 刀 ① 于 动 方 式 ．用 基 准 月 － 件 外 圆 表 ） ：１ ２ Ｉ 一 ． ｆ 【 ｉ 求 此 时 Ｃ Ｔ Ｉ ｘ方 向 坐 标 值 ． 持 横 向 Ｒ 的 ．侏
数控机床对刀原理及其常见精准方法分析
Y'YhA OO'X X'Xa=Xa'-h Ya=Ya-k（Xa,Ya ）（Xa',Ya'）引言在数控加工过程中，确定工件的坐标系后，我们还应该通过确定刀位点在工件的坐标系中具体的位置来确工件的坐标系和机床的坐标系的相对位置关系，即我们通常说的对刀。
对刀的过程即是在数控机床上建立工件坐标系的一个具体操作的实施手段，是把编程坐标原点和加工坐标原点有效地统一的实施过程。
在机械制造与机械加工行业中，实现高效率、高精度、功能齐全、过程稳定的数控加，我们就一定要注重对刀操作。
当然，对刀操作是一复杂的过程，牵涉到很多具体的实际操作问题。
因此，对刀问题处理得好坏直接影响到加工精度，程序编制的难易程度以及加工操作的方便性等。
还会使加工过程面临刀具和数控机床发生碰撞潜在危险。
为此，本文将重点探讨对刀的基本原理，介绍几种常见的对刀精准方法。
1对刀的基本原理数控机床原点是指机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。
它在出厂前的机床装配、调试时就已确定下来了，是数控机床进行加工运动的基准点。
在数控车床上，一般设在卡盘的左端面和主轴中心线的交点处，由于这一点不易测量，且卡盘的厚度是个定值，通常在测量时以卡盘右端面与主轴中心线的交点O ′当作机床坐标系原点，如图1所示。
而编程原点是指根据加工零件图样及加工工艺选定的编制零件程序的原点，即编程坐标系的原点。
设定时，不必考虑工件毛坯装夹的实际位置，应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，并考虑到编程的方便性，编程坐标系中各轴的方向应该与所使用数控机床相应的坐标轴方向平行。
在数控车床上，编程的原点一般设在工件右端面与主轴轴线的交点O 处，如图1所示，因此机床原点与编个轴向距离，也就是一个Z 方向的偏置量。
通过对刀来确定此偏置量，使编程点变成加工原点，这样就设定了加工坐标系。
在加工过程中，数控机床是按照工件对刀后的加工原点及程序要求进行自动加工的，所以又把加工坐标系的设定称为坐标系的偏置。
数控车床刀具对刀原理及其误差研究
刀具补偿 ，简称刀补。刀补可分为 刀具位置尺寸补
偿 、刀具 刀尖 半 径补 偿 和 刀具 移 动 间 隙补 偿 。
对 刀 的 目的 是 建立 编程 原 点 与 机械 原 点 之 间 的 相 对 位 置关 系 ，从而 使 工 件上 的编 程 原点 作 为运 行 程 序 时加 工 工 件 时 的一 个 基 准 点 ，所 以对 刀操 作 时 只 要 找 出两 原 点 之 间 的空 间几 何尺 寸 即可 。但 不 同
在 车 削 端面 或 圆柱面 时 ，切 削 面 由 、Ｂ 两 点 的轨 迹 控 制 ，而 Ａ 、Ｂ两 点 轨 迹 与 假 想 刀 尖 Ｐ 轨 迹 均 点 与 工件 轮 廓 线 重 合 。所 以 对 于 圆柱 类零 件 表 面 的加
说 明 刀架 正 方 向到 达 了极 限 点上 （ 机 械 原 点 最 远 离
上。
械 原 点 的 距 离
为 一１ ０ ｍ。 ４ｒ ａ 然 后 可 以 通
Ｘ
（ ）对 刀 点 应 尽 量 选 在 零 件 的 设 计 基 准 或 工 ４
过 设 置 使 Ｔｌ
图１ 轴、 轴皆为零 ｚ
参磊 ｒ棚工
４ ９
号 刀 的 轴 位 置 补 偿 值 为 一１ ０ （ 意 数 值 一・ 为 ４ 注 定
１ 数控机床对 刀的基 本原理 ．
数 控加 工 的ＮＣ程序 是 在 工件 坐标 系 中编 写 的 ，编程人员以工件坐标 系为基准编写，而刀具加
工 工件 是 在 数控 机 床 上进 行 的 ，如 何确 定 工 件坐 标
的机床情况有不同，现分析如下 ： （ ）机械原 点设置在 刀架远离卡盘 的最大 位 １
“
一
尖车削轨迹不为 同一尖点 ，若此时不采取半径补偿 或是半径补偿错误都会造成过切或是欠切现象。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控机床对刀方法及误差研究
介绍了数控机床的各种误差和对刀方法,详细分析了数控机床的对刀误差来源及相应可采取的改善措施。
通过研究这些问题,对提高数控机床的加工精度提供了依据。
标签：数控机床;对刀点;刀位点;对刀
1 数控加工过程中产生的加工误差
(1)编程误差:主要是数控编程时数控系统产生的插补误差,主要由于用直线段或圆弧段避近零件轮廓时产生的。
这是影响零件加工精度的一个重要因素。
可以靠增加插补节点数解决,但会增加编程工作量。
(2)刀尖圆弧误差:在切削内孔、外因或端面时,刀尖圆弧不影响其尺寸、形状,但在加工锥面或圆弧时受刀尖圆弧影响造成过切或少切。
此误差可通过测量刀尖圆弧半径,采用刀具半径补偿功能来消除误差。
(3)测量误差:主要是受量具测量精度以及测量者操作方法影响,导致的实测尺寸不准确。
此误差可弥补。
(4)对刀误差:此误差主要产生在对刀过程中,刀具在移动到起刀点位置时受操作系统的进给修调比例值影响。
解决办法是合理选择进给修调比例,尤其是当刀具靠近起刀点位置时采用最小挡进给修调使刀具精确定位于起刀点位置。
(5)机床系统误差:受机床本体影响产生的形位公差,此公差一般不可调整;伺服单元,驱动装置产生的重复定位误差,主要由系统受机床脉冲当量大小、均匀度及传动路线影响;这些误差量很小且稳定,只有在精密加工时应予以考虑。
2 对刀方法
数控加工的对刀,对其处理的好坏直接影响到加工零件的精度,还会影响数控机床的操作。
所谓对刀,就是在工件坐标系中使刀具的刀位点位于起刀点(对刀点)上,使其在数控程序的控制下,由此刀具所切削出的加工表面相对于定位基准有正确的尺寸关系,从而保证零件的加工精度要求。
在数控加工中,对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。
2.1 试切法
根据数控机床所用的位置检测装置不同,试切法分为相对式和绝对式两种。
在相对式试切法对刀中,可采用三种方法:一是用量具(如钢板尺等)直接测量,对准对刀尺寸,这种对刀方法简便但不精确;二是通过刀位点与定位块的工作面对齐后,移开刀具至对刀尺寸,这种方法的对刀准确度取决于刀位点与定位块工作面对齐
的精度;三是将工件加工面先光一刀,测出工件尺寸,间接算出对刀尺寸,这种方法最为精确。
在绝对式试切法对刀中,需采用基准刀,然后以直接或间接的方法测出其他刀具的刀位点与基准刀之间的偏差,作为其他刀具的设定刀补值。
以上试切法,采用“试切——测量——调整(补偿)”的对刀模式,故占用机床时间较多,效率较低,但由于方法简单,所需辅助设备少,因此广泛被用于经济型低档数控机床中。
2.2 对刀仪对刀
对刀仪对刀分为机内对刀仪对刀和机外对刀仪对刀两种。
机内对刀仪对刀是将刀具直接安装在机床某一固定位置上(对车床,刀具直接安装在刀架上或通过刀夹再安装在刀架上),此方法比较多地用于车削类数控机床中。
而机外对刀仪对刀必须通过刀夹再安装在刀架上(车床),连同刀夹一起,预先在机床外面校正好,然后把刀装上机床就可以使用了,此方法目前主要用于镗铣类数控机床中,如加工中心等。
采用对刀仪对刀需添置对刀仪辅助设备,成本较高,装卸刀具费力,但可节省机床的对刀时间,提高了对刀精度,一般用于精度要求较高的数控机床中。
2.3 ATC对刀
AIC对刀是在机床上利用对刀显微镜自动计算出刀具长度的方法。
由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作和目视,故仍有一定的对刀误差。
与对刀仪对刀相比,只是装卸刀具要方便轻松些。
自动对刀是利用CNC装置的刀具检测功能,自动精确地测出刀具各个坐标方向的长度,自动修正刀具补偿值,并且不用停顿就直接加工工件。
与前面的对刀方法相比,这种方法减少了对刀误差,提高了对刀精度和对刀效率,但需由刀检传感器和刀位点检测系统组成的自动对刀系统,而且CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能,系统较复杂,投入资金大,一般用于高档数控机床中。
2.4 自动对刀
自动对刀是利用CNC装置的刀具检测自动修正刀具补偿值功能,自动精确地测出刀具各个坐标方向的长度,并且不用停顿就直接加工工件。
自动对刀亦称刀尖检口功能,如下图1:
在加工中心上一次安装工件后,需用刀库中的多把刀具加工工件的多个表面。
为提高对刀精度和对刀效率,一般采用机外对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等方法,其中机外对仪对刀一般广泛用于中档铿铣类加工中心上。
在采用对刀仪对刀时,一般先选择基准芯棒对准好工件表面,以确定工件坐标原点,然后选择某一个方便对刀的面,采用动态(刀转)对刀方式。
3 加工误差的原因及采取的措施
概括起来,产生对刀误差的原因有:
(1)当用试切法对刀时,对刀误差主要来源于试切工件之后的测量误差和操作
过程中目测产生的误差。
(2)当使用对刀仪、对刀镜对刀和自动对刀时,误差主要未源于仪器的制造、安装和测量误差,另外使用仪器的技巧欠佳也会造成误差。
(3)测量刀具时是在静态下进行的,而加工过程是动态的,同时要受到切削力和振动外力的影响,使得加工出来的尺寸和预调尺寸不一致。
此项误差的大小决定于刀具的质量和动态刚度。
(4)在对刀过程中,大多时候要执行“机床回参考点”的操作,在此过程中可能会发生零点漂移而导致回零误差,从而产生对刀误差。
(5)机床内部都有测量装置,最小度量单位的大小也与误差有关。
一般说来,最小度量单位大的测装置其误差就大,最小度量单位小的测量装置其误差就小。
减小对刀误差的主要措施有:
(1)当用试切法对刀时,操作要细心。
对刀后还要根据刀具所加工零件的实际尺寸和编程尺寸之间的误差来修正刀具补偿值,还要考虑机床重复定位精度对对刀精度的影响以及刀位点的安装高度对对刀精度的影响。
(2)当使用仪器对刀时,要注意仪器的制造、安装和测量精度。
要掌握使用仪器的正确方法。
(3)选择刀具时要注意刀具的质量和动态刚度。
(4)定期检查数控机床零点漂移情况,注意及时调整机床。
通过采用试切法与近似定值法法对零件进行加工,每种方法均加工五个零件。
分别测量其轴向尺寸与其中一个径向尺寸(10),求尺寸偏差绝对值的平均值,平均值大的那一组工件说明其对刀误差较大。
如果零件的轴向尺寸精度要求高的话,不要用手动测量的试切对刀,因为测量时的人为误差难以避免,可用系统自动测量的那种试切对刀方法,不过也要看系统测量精度是否与需要保证的尺寸精度。
如果零件的径向尺寸要求较高,尽量不要用近似定值法对刀,此对刀方法很难保证刀剪准确的对准工件旋转中心。
不过这种方法对刀零件的轴向尺寸不会有太大的误差,因为对刀时的轴向尺寸是系统自动测量的,避免了人为误差的介入。
参考文献
[1]陈国平.数控机床加工的对刀技巧[J].机床与液压,2002,(6).
[2]王军.数控车床对刀及一种简易对刀装置[J].机械工艺师,2001,(1).
[3]董献坤.数控机床结构与编程[M].北京:机械工业出版社,1997.
[4]许兆丰.数控车床编程与操作[M].北京:中国劳动出版社,1997.
[5]李军.数控机床参考点的设定间[J].制造技术与机床,1994,(5).。