设备清洗技术方案

合成氨、甲醇、二甲醚项目装置合成气压缩机油管道

化学清洗技术方案

一、项目简介

新建一套合成氨、甲醇、二甲醚项目，其中合成气压缩机相关管道在制造、安装过程中管道内部存在一定的焊渣、锈皮等杂物。为避免设备在运行中受到管道内焊渣、锈皮及杂物影响、缩短油循环时间。根据要求,在开车前须对这部分管道进行化学清洗。清洗的范围主要包括主进、回油管及附属支管、控制油路管道，油箱和泵不参与清洗。

需要化学清洗管道为不锈钢材质，各部分相应体积如下：

待清洗管线容积（估算）： 5M3；

临时循环系统管线及泵槽容积： 6M3；

清洗容积合计： 11M3

二、化学清洗方法：

方法：根据施工现场的实际情况及条件，本次化学清洗采用硝酸加缓蚀剂方法进行。清洗方式采用集中串连的清洗方式进行。

酸洗：用无机酸作为主清洗剂，添加一定量的缓蚀剂，进行循环清洗；

钝化：用亚硝酸盐加磷酸盐进行循环钝化方式进行钝化。

三、清洗方案及流程简介：

本次化学清洗的工艺为：除垢采用无机酸作为主清洗剂，添加一定量的缓蚀剂，进行循环清洗。清洗主要操作为：临时清洗装置安装——试漏——水冲洗——酸洗——水冲洗——钝化——水冲洗。

四、相关准备工作：

1、将待洗设备用相同材质硬管与化学清洗装置连接好（应保证化学清洗液在待洗设备中的低进高出，并要设置高点排空和低点导淋），被清洗系统中不允许参与清洗的部件进行隔离、隔断，采取加临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部位进行处理。

2、与化学清洗有关的水（流量为30~50方/h）、电源（380V、50HZ、30KW；）等均已安装完毕，处于待用状态。

3、化学清洗中所需的化学药品必须按所需数量、规格运至现场，并设专人看护、管理。

4、备好劳保用品，如防护眼镜、防毒面具、口罩、耐酸碱手套、工作服及胶鞋等。

5、准备好防毒安全标识、标牌、警示牌、警戒绳。

五、操作步骤：

1、系统水冲洗及检漏

1.1、系统水冲洗及检漏的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢，并在模拟清洗状态下对临时接管处的泄漏情况进行检查。

1.2、冲洗时，应打开低点导淋，以便冲洗掉系统内的杂物。冲洗时应控制进出水平衡及流速（1～1.5米/秒），必要时进行正反向切换冲洗。当进出水浊度相近时，冲洗结束。

1.3、检漏时，将全系统注满水，调节出口回水阀门，控制泵压在1.0Mpa，升压时应缓慢开启。检查系统中焊缝、法兰、阀门、管段连接处的泄漏情况并及时处理，以保证清洗的顺利进行。

2、酸洗

2.1、将适量清水注入溶解槽和待洗设备中，使溶解槽保持适当液位以便加药。

2.2、启动电泵建立循环，向循环系统中加入Lan-826，浓度控制为0.3%，循环10~15min，然后加入HNO3，浓度控制为5%。

2.3、加酸开始后根据现场情况即进行酸浓度分析，当酸浓度达到5~8%后停止加酸。并60min分析一次HNO3的浓度。作好记录。

2.4、系统循环6~8h后，向系统补加脱盐水稀释排放，直至置换合格后转入下一道工序。

2.5、工艺条件。

药剂名称工艺条件

硝酸5%

缓蚀剂0.3%

温度常温

时间6---8h

3、水冲洗

排尽酸洗废液后立即用干净的水对管道进行冲洗，同时打开高点排空和低点排污、清洗泵总排污，尽可能的冲出管道内残留的清洗废液和垢渣。当出水PH 大于4.5时，可进入下一工序。

4、钝化

4.1、钝化的目的是在金属表面形成一层致密的钝化膜，防止二次浮锈的产生。

4.2、钝化时要控制温度在40～60℃。钝化液要充满整个系统，并在钝化过程中放空和导淋。循环4～6小时后结束，排尽钝化液。

4.3、工艺条件

温度40～60℃

碳酸钠0.5%

磷酸三钠0.5%

亚硝酸钠 1.0%

时间4～6小时

5、水冲洗

排尽酸洗废液后立即用干净的水对管道进行冲洗，同时打开高点排空和低点排污、清洗泵总排污，尽可能的冲出管道内残留的清洗废液和垢渣。当出水PH 大于4.5时，则结束冲洗。

六、过程监测及质量控制：

1．化学清洗过程中需要监测项目及频率见下表：

2、化学清洗符合《工业设备化学清洗质量标准》之规定。

七、清洗废液的排放处理：

1、酸洗废液的处理：将酸洗废液集中到临时废液处理槽用NaOH溶液或石灰中和，PH值达到7-8时按要求排放至指定地点。废液处理槽四周围有安全防护栏，并拉好警戒线、挂警示牌。处理废液时设专人看管。

2、钝化废液的处理：钝化废液中含有大量的亚硝酸根，亚硝酸根的处理采用在酸性条件下用尿素进行分解，并进行分析，符合环保要求后按要求排放至指定地点。