模具结构分析
注塑模具介绍及典型结构分析
注塑模具介绍及典型结构分析注塑模具是在注塑机上使用的一种工具，用于将熔融的塑料注入到模具腔中，冷却并形成所需的产品形状。
它是塑料注塑成型过程中不可缺少的组成部分。
注塑模具通常由模具基板、进料系统、冷却系统、腔体、顶出系统和模具腔板等部分组成。
1.模具基板：模具基板是模具的主要支撑结构，通常由钢材制成。
它具有足够的刚度和强度来抵抗注塑过程中的压力和热应力。
2.进料系统：进料系统是将熔融的塑料从注塑机送入模具腔体的通道。
它通常包括喷嘴、导流槽和进料孔。
进料系统的设计对产品的填充、流动和冷却有着重要影响。
3.冷却系统：冷却系统用于从注射模具中引出热量并加快产品冷却。
它通常由冷却孔和水管组成。
冷却系统的设计应使塑料能够均匀冷却，以防止产品缩短、翘曲和变形。
4.腔体：模具腔体是产品的实际成型空腔。
它的形状和尺寸应与所需产品的形状和尺寸相匹配。
模具腔体由腔板和芯棒组成。
腔板是模具的主要成型部分，芯棒是用于形成产品中的内部结构的部分。
5.顶出系统：顶出系统用于将成型产品从模具腔体中顶出。
它通常包括顶针和顶出板。
顶出系统的设计应使产品能够顺利顶出，同时避免产品损坏。
注塑模具的典型结构可以根据产品形状和要求的不同而有所变化，下面是一些常见的注塑模具结构：1.平板模具：平板模具是最简单和最常见的注塑模具结构，适用于产品形状简单、尺寸较小的情况。
它由两个平板组成，中间夹着模具腔板。
2.滑块模具：滑块模具适用于具有复杂形状、有空心结构或需要多个材料注塑的产品。
它包括一个或多个滑块，通过滑动来形成产品中的空心部分或添加附加材料。
3.悬挂模具：悬挂模具适用于需要动态脱模的产品。
它的结构类似于滑块模具，但模具腔板安装在一个悬挂板上，可以以一定的角度进行移动，以便更容易顶出成型产品。
4.热流道模具：热流道模具适用于要求填充均匀、减少废品产生的高精度产品。
它包括热流道系统，通过加热来控制塑料的流动和冷却过程。
总之，注塑模具在塑料注塑成型过程中起到至关重要的作用，通过不同的结构设计，可以满足不同产品的形状、尺寸和要求。
模具设计中的模具结构与强度分析
模具设计中的模具结构与强度分析随着工业技术的不断发展，模具设计在制造业中扮演着重要的角色。
模具的结构和强度分析是模具设计的关键环节，直接影响着模具的使用寿命和生产效率。
本文将从模具结构和强度两个方面进行探讨。
一、模具结构分析模具结构是指模具的组成部分和布局方式。
在模具设计中，合理的结构可以提高模具的使用寿命和生产效率。
首先，模具结构应该符合产品的形状和尺寸要求。
模具应该能够精确地复制产品的形状，同时保证产品的尺寸精度。
其次，模具结构应该便于加工和维修。
模具的加工和维修是一个复杂的过程，合理的结构可以降低加工和维修的难度，提高工作效率。
最后，模具结构应该考虑到模具的使用环境和工艺要求。
模具在使用过程中会受到一定的力和温度的作用，合理的结构可以提高模具的抗变形和抗热性能。
二、模具强度分析模具强度是指模具在工作过程中能够承受的力和压力。
模具强度分析是模具设计的重要环节，可以保证模具的使用寿命和安全性。
首先，模具强度应该能够承受产品加工过程中的力和压力。
模具在产品加工过程中会承受来自压力机和产品材料的力和压力，合理的强度设计可以保证模具不会发生破裂或变形。
其次，模具强度应该考虑到模具的使用寿命和经济性。
模具的使用寿命是模具设计的重要指标，合理的强度设计可以延长模具的使用寿命，减少模具的更换次数，提高生产效率。
最后，模具强度应该考虑到模具的材料和制造工艺。
不同的材料和制造工艺会对模具的强度产生影响，合理的选择和应用可以提高模具的强度和使用寿命。
综上所述，模具设计中的模具结构与强度分析是模具设计的重要环节。
合理的结构和强度设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本。
模具设计师应该根据产品的形状和尺寸要求、加工和维修的难度、使用环境和工艺要求等因素进行综合考虑，制定合理的设计方案。
同时，模具设计师应该了解模具材料和制造工艺的特点，选择合适的材料和制造工艺，提高模具的强度和使用寿命。
只有在模具结构和强度分析上下功夫，才能设计出高质量的模具，推动制造业的发展。
模具结构图示(96页)
模具结构图示(96页)一、引言模具是工业生产中不可或缺的重要工具，它能够高效、精确地制造出各种形状的零件。
模具结构图示是理解模具设计、制造和使用的重要工具，它能够直观地展示模具的各个组成部分及其相互关系。
本文档将详细介绍模具结构图示的内容，包括模具的基本组成部分、模具的结构类型以及模具的制造和装配过程。
二、模具的基本组成部分模具的基本组成部分包括模具本体、模具导向机构、模具加热和冷却系统、模具排气系统等。
模具本体是模具的核心部分，它决定了模具的形状和尺寸。
模具导向机构用于保证模具在开合过程中保持稳定的对准，从而确保零件的精度。
模具加热和冷却系统用于控制模具的温度，以避免零件产生变形。
模具排气系统用于排除模具内部产生的气体，以避免零件产生气泡和缺陷。
三、模具的结构类型模具的结构类型包括单腔模具、多腔模具、复合模具等。
单腔模具只有一个模具腔，用于生产单一形状的零件。
多腔模具具有多个模具腔，可以同时生产多个相同或不同的零件。
复合模具由多个单腔模具组合而成，用于生产复杂的零件。
四、模具的制造和装配过程模具的制造和装配过程包括模具设计、模具制造、模具装配和调试等步骤。
模具设计是模具制造的基础，它决定了模具的形状、尺寸和性能。
模具制造是将模具设计转化为实际模具的过程，包括模具材料的选择、模具加工和模具热处理等。
模具装配是将模具各个组成部分组装成完整模具的过程，需要保证各个部分的精度和稳定性。
模具调试是在模具装配完成后，对模具进行测试和调整，以确保模具能够正常工作。
五、模具结构图示的解读方法模具结构图示通常包含多个视图，如俯视图、正视图、侧视图等，以全面展示模具的立体结构。
在解读模具结构图示时，应识别各个视图的名称和方向，然后根据视图中的线条和符号理解模具的各个组成部分及其相互关系。
线条和符号通常代表模具的轮廓、尺寸、材料、热处理等信息。
模具结构图示中还会标注模具的关键尺寸和公差，以指导模具的制造和装配。
六、模具结构图示的应用领域模具结构图示在工业生产中具有广泛的应用，如汽车、家电、电子、航空航天等领域。
模具缺陷的分析和解决
模具缺陷的分析和解决针对本公司生产的模具1025-02，简介了其结构特点，分析了该模具出现问题的根源，并采取了可行的改进方案，最终使模具调试成功。
标签：美国原设计结构；侧向力；支撑块1模具基本信息1025—02是2008年我公司生产的模具。
使用厂家：美国通用公司；模具名称：多工位模具；自动上料退料.制件名称：前梁上/下片；料厚：2.2mm；冲裁间隙：0.22m。
该系列模具共分四序，出问题的是前梁上片，第二序。
2简介模具结构特点冲裁工艺的基本运动是压料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，压料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。
压料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否则冲裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。
此套模具结构比较复杂。
它是8个工位，上、下片各用4个工位。
其间都是斜楔修边，结构相当紧凑，修理、拆装几乎是牵一发动全身，改造空间几乎没有。
由于制件板料太厚，冲裁力很大，还是侧修边，侧向力很大。
斜楔修边就是模具凸模刃凸模刃口和凹模刃口与冲床运动方向成90度。
当模具工作时，上底板下行一段距离后，压料板压住制件，上模的驱动块把下底板上的斜楔块驱动，最终使修边的凹模镶块水平移动，与凸模刃口进行冲裁。
这时下底板的反侧块就将侧向力传到上底板的反侧块上，达到抵消力的作用。
2.1斜楔修边正常工作的基本条件（1）斜楔滑块导向平稳，间隙在0.05mm。
（2）斜楔滑块下边的导板分布要尽量靠近最终工作位置。
（3）凸模刃口与凹模刃口间隙是0.22mm。
（4）所有镶块与固定板上的销子间隙合理。
（5）为了减少所有镶块的位移，必须要有键，并且它们间隙必须是0.1mm。
（6）凸模本体刚性必须要好。
2.2出现问题此套模具试冲时，第1序成型；第2序修左边；制件在间隙合理的情况下，理应顺利取下。
华科模具实验报告(3篇)
第1篇实验日期：2021年10月25日实验地点：华中科技大学模具实验室实验人员：张三、李四、王五指导教师：赵老师一、实验目的1. 了解模具的基本结构、工作原理和设计方法。
2. 掌握模具零件的加工工艺和加工方法。
3. 培养学生的实际操作能力和创新思维。
二、实验原理模具是用于将金属材料或其他材料塑造成所需形状的工具。
本实验以塑料模具为例，介绍模具的基本结构、工作原理和设计方法。
三、实验内容及步骤1. 模具结构分析（1）模具的基本结构：模具由模腔、模架、导向装置、冷却系统、加热系统、顶出装置等部分组成。
（2）模腔：模腔是模具的核心部分，用于成型塑料制品。
本实验中，模腔采用热流道设计。
（3）模架：模架是模具的骨架，用于支撑模腔和其他部件。
（4）导向装置：导向装置用于保证模具在成型过程中各部件的相对位置准确。
（5）冷却系统：冷却系统用于降低模具温度，提高成型速度和产品质量。
（6）加热系统：加热系统用于提高塑料熔体的流动性，提高成型质量。
（7）顶出装置：顶出装置用于将成型好的塑料制品从模腔中顶出。
2. 模具零件加工工艺（1）模具零件的加工方法：本实验采用数控机床加工模具零件。
（2）加工工艺：模具零件加工工艺包括粗加工、半精加工、精加工和光整加工。
3. 实验步骤（1）根据模具设计图纸，确定模具零件的加工工艺和加工方法。
（2）在数控机床上进行模具零件的加工，包括粗加工、半精加工、精加工和光整加工。
（3）加工完成后，对模具零件进行检验，确保其尺寸和形状符合设计要求。
（4）将加工好的模具零件组装成模具，进行试模。
（5）根据试模结果，对模具进行调整，直至达到设计要求。
四、实验结果与分析1. 实验结果通过实验，成功加工出符合设计要求的模具零件，并组装成模具。
在试模过程中，产品成型质量良好，符合设计要求。
2. 分析（1）在模具零件加工过程中，严格按照加工工艺进行操作，确保加工精度。
（2）在模具组装过程中，注意各部件的相对位置，保证模具的装配精度。
塑胶件结构设计与模具结构分析名师优质资料
产品及模具相关的问题点小结
2
1.机构问题 2.粘模问题
6.强度问题 7.R角问题 8.咬花问题 9.抛光问题 10.变形问题
3.肉厚问题
4.顶出问题
5.加工问题
1.1.1机构问题-简化机构
From To
3
母模成形
建议修改产品(是在不影响产品功能前提下).
1.1.2机构问题-简化机构
From
4
From
16
To
1.0mm
3.1.6肉厚问题-缩水
17
From
3mm
To
3mm R0.5 30°
3mm
1.5mm
3.1.7肉厚问题-缩水
18
4.5mm
From
To
1.8mm
3mm
3mm
3mm
3.1.8肉厚问题-缩水
19
From
To
Keep
3.1.9肉厚问题-缩水
20
增加四条加强肋
From
To
To
母模成形 母模成形
建议修改产品(是在不影响产品功能前提下). 修改之后可以简化模具结构.
1.1.3机构问题-简化机构
5
From
To
隧道滑块
滑块
此区域减胶
1.2.1机构问题-行程不足
From To
6
1.3.1机构问题-无法脱模
7
无法脱模
From
To
2.0
keep
移动此特征
1.3.2机构问题-无法脱模
From
To
Keep
3.1.2肉厚问题-缩水
13
From
To
1.2mm
冲压模具的结构分析与拆装实验1
冲压模具的结构分析与拆装实验拆装冲压模具，并对其结构进行分析，目的是了解实际生产中各种冲压模具的结构、组成及模具各部分的作用，了解冲压模具凸、凹模的一般固定方式，并掌握正确拆装冲压模具的方法。
1．工具、量具及模具的准备1）单工序冲模、单工序拉深模和复合模若干套，每套模具最好配有相应的成形零件，以便对照零件分析模具的工作原理和结构。
2）拆装用具（锤子、铜棒、扳手及螺丝刀等）和量具（直尺、游标卡尺及塞尺等）2．拆装方法与步骤1）打开上、下模，仔细观察模具结构，测量有关调整件的相对位置（或作记号），并拟定拆装方案，方可进行拆装工作。
2）按所拟拆装方案拆卸模具。
注意某些组件是过盈配合，最好不要拆卸，如凸模与凸模固定板、上模座与模柄、模座与导柱、导套等。
3）对照实物画出模具装配图（草图），标出各零件的名称，如图3-25所示。
4）观察模具与成形零件，分析模具中各零件的材料、热处理要求和在模具中的作用，如表3-3所示。
5）画出所冲压的工件图，如图2-25中的“冲件简图”。
6）观察完毕将模具各零件擦拭干净、涂上机油，按正确装配顺序装配好。
7）检查装配正确与否后，在冲床上安装和调整冲模，并试冲出冲压件。
8）整理清点拆装用工具，打扫现场卫生。
3．实验报告要求（1）画出一副模具的装配草图和工作零件零件图；注明模具各主要零件的名称、所用材料、热处理要求和用途。
（2）模具结构分析l）分析工件图；2）分析模具的结构特点；3）说明模具的动作过程。
图3—25 冲孔模1—下模座 2—凹模 3—定位板 4—弹压卸料板 5—弹簧 6—上模座 7、18—固定板 8—垫板9、11、19—定位销钉 10—凸模 12—模柄 13、14、17—螺钉 15—导套 16—导柱表3-3 冲孔模中各零件的材料、热处理要求和作用《塑料成型工艺与模具设计》拆装与测绘指导1、模具折装测绘的目的（一）帮助学生增加模具结构的感性知识。
（1）掌握模具零件的名称、结构、常用材料及一般热处理要求。
汽车注塑模具设计与结构分析
汽车注塑模具设计与结构分析摘要：随着社会的发展,人们生活水平日益提高,汽车逐渐成为了人们生活的一部分。
人们对汽车的要求也越来越高,不仅要求汽车具有良好的使用性能,而且追求汽车具有良好的外形轮廓和舒适美观的内饰。
汽车外饰件主要指前后保险杠、轮眉、进气格栅、散热器面罩、防擦条等通过螺栓和卡扣或双面胶连接在车身上的部件。
在车身外部主要起装饰保护作用，主要由塑料件构成。
因此注塑模具的质量是影响汽车外饰的重要因素,研究汽车保险杠的模具设计具有重大的意义。
关键词：模具；模具设计；注塑；成型；保险杠模具是用以取得符合质量要求的塑料制品的关键之一，注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。
模具设计合理与否直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式。
浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性（各向异性）。
塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关。
因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。
上述因素的影响也因塑料材料不同，其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。
1、可制造性分析1.1开模方向和分型线设计保险杠在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,检查零件所有断面是否存在无法脱模的负角,尽量避免侧壁凹槽或与脱模方向垂直的孔,以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响,这样可简化模具结构。
（1）开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等机构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命。
（2）保险杠的开模方向一般为车身坐标X方向,如果开模方向设计成与X轴不一致,则必须在产品图中注明其夹角。
模具结构设计分析与改善22个案例总结
原始方案
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处行位包胶后有薄钢,请如图示 做减胶,保证行位包胶后钢料的强度
改善后方案
原始方案
高级工程师培训资料
枕位插穿常见问题解析及修改方案
指示处为简化模具结构,请改 成前后模插穿.请改善
*能简化模具结构,我们尽量要求客户更改,这 样可减轻制模部压力,降低模具成本.
改善后方案
原始方案
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枕位插穿常见问题解析及修改方案
指示处插穿后钢料薄,请如图 所示加一骨位.
改善后方案
高级工程师培训资料
影响CNC加工常见问题解析及修改方案
指示处为方便CNC铜公加 工,请将所有直角边倒 R0.2MM以上的圆角.
*涉及CNC铜公和钢料加工,如图尖角处需倒圆 角R0.2MM以上
行位常见问题解析及修改方案
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指示处请做封胶0.3MM以上, 避免行位和后模碰穿.
*类似扣位要求封胶,这样行位不用与后模碰穿,保证生 产过程中不会碰断,个别没空间不改除外.
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处行位包胶后有倒扣请如 图所示做减胶.
原始方案
改善后方案
行位常见问题解析及修改方案
扣合量做到 0.10-0.15
红色筐里面 的六个扣做
45度，
D壳做同斜度配合
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电池盖没有反插骨不 好调节上下左右晃动 全靠扣来调节。以后
建议加反插骨
0.1
左右晃动，公扣与母
扣的间隙只能做到
0.1
0.1
上下晃动，公扣与母 扣的侧面间隙只能做
到0.1
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热流道模具结构剖析
1．流道板结构
❖ 流道板种类很多，按加热方式可分为外加热流道板和内加热 流道板，如图5-44所示；按流道板的机械结构形式可分为管 式流道板和板式流道板。
图5-45 一模两腔热流道注射 模
a、立体分解图 b、装配剖面 图
1—定位环 2—定模固定板 3—流道杯 4—流道板 5—承 压圈 6—垫板框 7—支承垫
2．浇口
❖ 浇口是流道的终点，也是热流道系统中关键功能区。它的形 式有两种，一种是与喷嘴做成
❖ 一个整体；另一种是开设在模具的零件上，再与喷嘴拼合在 一起。浇口调节塑料熔体对型腔的注射充模。浇口通过它的 开闭控制着对型腔内塑料的保压补缩时间，可采用热力闭合 或机械开闭两种方式。
3．喷嘴
❖ 热流道喷嘴是热流道系统的终端，它包括加热器、热电偶和 浇口。它将熔体输送到模具的型腔或冷流道。热流道喷嘴包 括主流道喷嘴和注射点的喷嘴。
❖ (2)考虑塑料熔体在流道里允许驻留的时间。校核每次注射的 循环时间，检查型腔注射量与流道容量的比例。熔体在流道 中驻留的时间等于塑料降解时间的10％～20％。
❖ 流道板上常见的流道直径为mm。流道直径小于mm将使传 输压力降过大，流道直径大于mm，会使熔体在流道中的时 间过长，但是大型制件的流道直径有达到mm的。
5.3.1 热流道模具结构剖析
❖ 图5-13为典型的热流道结构，主要由主流道喷嘴、流道板、 喷嘴、加热和测温元件、安装和紧固零件所组成。图示为开 放式的热流道喷嘴系统，用于同时注射两个或两个以上的模 塑件。
图5-13 开放式的热流道喷嘴系统 1--中心定位环 2--主流道喷嘴 3--主流道喷嘴加热器 4--定模固定板 5--承压圈
1．主流道喷嘴
图5-14 主流道单喷嘴注射模结构图 1--定位环 2--主流道喷嘴 3--定模固定板 4--定模板 5--注塑件 6—导柱 7—动模板 8—动模垫板 9—脱模机构 10—动模固定板
模具结构设计分析与改善22个案例总结
高级工程师培训资料
但是软胶是很廉价的 零件，往往模厂没有 软胶的经验，出现注 塑不满，披风，变形， 等问题，都是经验不 足！软胶是每款电子 产品必备零件， 软胶的设计重点在于
设计合理.
红色线为前后模PL
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往往模厂没有软胶的经验，出 现项目交期拉长，反复修模
前后模段差最 小0.03mm
但是软胶是很廉价的 零件，往往模厂没有 软胶的经验，出现注 塑不满，披风，变形， 等问题，都是经验不 足！软胶是每款电子 产品必备零件， 软胶的设计重点在于
设计合理.
红色线为前后模PL
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往往模厂没有软胶的经验，出 现项目交期拉长，反复修模
前后模段差最 小0.03mm
但是软胶是很廉价的 零件，往往模厂没有 软胶的经验，出现注
行位常见问题解析及修改方案
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指示处请做封胶0.3MM以上, 避免行位和后模碰穿.
*类似扣位要求封胶,这样行位不用与后模碰穿,保证生 产过程中不会碰断,个别没空间不改除外.
行位常见问题解析及修改方案
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指示处行位包胶后有倒扣请如 图所示做减胶.
原始方案
改善后方案
行位常见问题解析及修改方案
*类似产品直身胶位只有0.3MM且全部出前模,存在易粘前模,还有进胶口难剪掉(会破坏 产品外观面)和喷油夹具固定不了(产品柱高才0.8MM,定位太少喷油时易掉件)等问题,审 图时需注意进胶口位置/对电镀、喷油的影响.
原始方案
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水口加工常见问题解析及修改方案
此产品为电镀件,需做电镀胶框,在图 示处做一进胶和出水,电镀回来剪水 口后外观面看到进胶口,影响外观
模具基本结构及其工艺流程
模具基本结构及其工艺流程一模具基本结构零件1．1模柄——凸出于上模座顶面的圆柱形零件，工作时伸入冲床滑块孔中并被夹紧固定，连接冲床滑块与上模座，同时上下活动，但其中心轴线不变。
1．2上模座——上模最上面的板状零件，工作时紧贴冲床滑块，并通过模柄或直接与滑块固定。
1．3下模座——下模底面的板状零件，工作时直接固定在冲床工作台面上或垫板上。
1．4凸（公）模——冷冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件。
（即以外形作为工作表面）1．5凹（母）模——冷冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件。
（即以内形作为工作表面）1．6夹板（固定板）——以模具结构类型可分为上，下夹板两种。
是固定凸模用的板状零件。
1．7脱料板——以模具结构类型可分为上下，内外脱料板四种。
是将材料或工件从凸模上卸脱的固定式或活动式板状零件。
1．8垫板——介于夹（固定）板与模座之间淬硬（热处理）的板状零件。
用以减低模座承受的单位压缩应力。
1．9导柱——为上下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件。
多数固定在上夹板中，与下模导套配合使用。
1．10顶杆——以上下动作直接或间接顶出工件或废料的杆状零件。
1．11打板——在空心板内以上下动作直接或间接顶出工件或废料。
1．12固定销——用于固定模板垂直，导正其位置不变或偏移。
1．13螺丝——用于固定模板垂直，限制其处在静止状态。
1．14弹簧——在模具中直接作用力于脱料板的特种零件。
1．15折弯滑块——在模具中改变直线运动方向的楔形零件。
多数是将垂直运动转化为水平运动。
起到产品在折弯工艺中让位，成型后易取的作用。
二模具结构类型2．1在冷冲模具构造中，比较典型的结构类型有复合模，单冲模，折弯成型模，连续模等。
结合图纸，分类说明一下。
2．2复合模通常只适用于落料冲孔，但其表现出的产品精确度比其它结构类型模具要精确得多。
●构成模板：按照标准分为上下模座，公母（凸凹）模，内外脱，上下夹板，空心板，顶程板等八块模板。
注塑模具介绍及典型结构分析
注塑模具介绍及典型结构分析注塑模具是一种用于生产塑料制品的工具。
它主要由模具座、进料系统、浇注系统、冷却系统、压紧系统、脱模系统和排气系统等组成。
下面将详细介绍注塑模具的典型结构及其功能。
1.模具座：模具座是模具的基础部分，用于将模具固定在注塑机上。
它一般由模具底座和模具板组成，模具板上有模仁的凹槽。
模具座的刚度和稳定性对模具的精度和寿命有着重要影响。
2.进料系统：进料系统是将熔融塑料从注塑机的螺杆输送到模腔中的部分。
它包括喂料口、导向槽、主流道和分流道等部分。
进料系统的设计应使熔融塑料均匀地流入模腔，并且在充模过程中不发生漏料或扭曲。
3.浇注系统：浇注系统是将熔融的塑料从进料系统引导到模腔中的部分。
它由主流道、分流道、浇口和喷嘴等组成。
浇注系统的设计决定了塑料在模腔中的流动状态和充实度，影响着注塑制品的尺寸和外观质量。
4.冷却系统：冷却系统用于控制模具中塑料的冷却速率，以实现注塑制品的收缩和固化。
它包括冷却水路和冷却器等部分。
冷却系统的设计应使模具各部位的冷却均匀，并且能够快速散热，以缩短注塑周期和提高生产效率。
5.压紧系统：压紧系统用于给模具施加压力，以确保在充模和冷却过程中不发生脱模、变形或漏料等问题。
它包括模芯、模板和压紧机构等部分。
压紧系统的设计应使模具在高压下不发生变形，并且能够保持充模前后的位置稳定。
6.脱模系统：脱模系统用于将注塑制品从模腔中取出。
它由脱模杆、顶针、顶板和顶针机构等组成。
脱模系统的设计应使注塑制品脱模顺利，不损坏产品和模具，并且能够在注塑循环中保持稳定性。
7.排气系统：排气系统用于排除模腔中的气体，以防止成型过程中产生气泡、热缩孔等缺陷。
它由排气槽和排气孔等部分组成。
排气系统的设计应使模腔中的气体顺利排出，同时不影响塑料在模腔中的充模。
注塑模具是注塑加工的核心工具，其结构设计直接影响着注塑制品的质量和生产效率。
通过合理的结构设计，可以改善充模和冷却过程中的流动状态和温度分布，减少成型缺陷和变形，提高产品的尺寸精度和表面质量。
注塑模具的重点和难点分析
注塑模具的重点和难点分析注塑模的结构由注塑机的类型和塑件的结构特点所决定，每副模具均有动模和定模所组成。
动模安装在注塑机的移动板上，而定模则安装在注塑机的额固定板上；注塑时，动模与定模闭合后构成浇注系统及模腔，当模具分开后，塑件或啤件留在动模一边，再由设置在动模内的脱模机构顶出塑件。
注塑模推出机构有导向机构，成型零部件，型腔，浇注系统，加热与冷却装置，排气系统，支承与紧固零件。
那注塑模具最突出的重点和难点是结构组成。
以下是具体分析：1.模腔模具中用于成型塑料制件的空腔部分，模腔的形状与塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。
2.成型零部件构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯（成型塑件内部形状）、型腔（成型塑件外部形状）。
3.浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。
4.导向机构为确保动模与定模合模时准确对中而设置的导向零件。
通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面。
5.推出机构在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。
有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。
由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。
6.冷却与加热装置为了满足注射工艺对模具温度的要求而设置的冷却或加热系统。
冷却系统一般在模具内开设冷却水道，加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。
7.排气系统在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外而开设的排气系统。
一般由分型面间隙、型芯、型腔间隙或排气槽排气。
8.支承零部件(结构零部件)用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。
支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。
新视觉塑料模具有限公司是生产各种模具的专业厂家，拥有先进设备及高技术人员人才，从事产品开发设计与生产制造。
塑件成形工艺分析、模具结构分析与设计
圆形塑件盖塑料模具设计目录第一部分前言（1）第二部分设计任务书（2）第三部分塑件成形工艺分析（4）第四部分分型面的选择（6）第五部分注射机的初选（8）第六部分模具的结构分析与设计（9）第七部分成型零件的设计(12)第八部分浇注系统的设计(23) 第九部分成型设备的选择及校核(30)第十部分成型工艺参数的确定(32)第十一部分模具特点和工作原理(34)第十二部分设计小结(37) 第十三部分参考资料（38）前言一个学期的课程即将结束，为检验这一个学期以来对于塑料模设计的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即我们将努力认真的完成此次课程设计，我们的课程设计题目为：手轮注塑模具设计。
本次课程设计课题来源于生产实际，应用广泛，但成型难度相对较难，模具结构相对复杂，对我们初学模具设计的学生是一个很好的考验。
它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以手轮注塑模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构分析，最后是模具的设计计算等一系列模具设计的所有过程。
能很好的达到学以致用的效果。
在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。
把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。
在设计中除使用传统方法外，同时使用了AutoCAD、SolidWorks等软件。
本次课程设计得到了廖秋慧老师和张效迅老师的关心指导。
正因为老师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最后完成课程设计，在此谨代表小组全体同学向老师表示感谢。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师和同学批评指正。
一、设计任务书1.1课程设计目的本课程设计的目的是使我们在学完《塑料模具设计》课程之后，巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。
模具结构改善分析报告
十字形內導柱固定於 脫料板上,定位於導柱 的中間部位(直杆型內 導柱定位於導柱的上 半截),模具分開時,導 套仍在下模板內,導柱 固定孔及定位銷孔由 線割加工改為 JG 加 工,保證了上下模的垂 直精度,另導柱由滑動 摩擦改為滾動摩擦,利 於衝壓速率的提高. 改善前模具前半段不 浮升,材料成爬坡狀態; 在生產過程中易擠料, 現模具前半段改爲浮 動的圍板,材料成水平 狀態送料,引導針由 A 型改為 B 型,裝在脫料 板上,引導孔直接割在 浮升圍板上,減少了晃 動.模具較穩定,且脫料 板避位深度寬度更少 強度增加. 原設計刀口完全切除 只剩料帶處連接,送料 中易碰撞變形.現依産 品形狀選擇合適的位 置,設計異形刀口分多 次切,使料帶在模具內 大部分保持兩邊連料, 使刀口剪切和成形更 穩定,送料更順暢.
1.內導柱改 善
模具結構改善分析報告
改善前:(銅鈦合金內 導柱-半截式脫料板)
改善后:(十字形內導 柱-全脫料板方式)
2.圍板改善
改善前:(模Biblioteka 圍板前 半段為-固定式)改善后:(模具圍板前 半段為-活動式)
3.料帶佈置改 改善前:(異型刀口下
善
料后只剩料带處連
接)
改善后:(異型刀口下 料后除了料带處連 接,另外在端身與弹 片處連接)
現生産中模具:604172 RPN600/分鐘;617021 RPN600/分鐘,618403 RPN550/分鐘;616102 RPN 600PCS/分鐘,822608 RPN500/分鐘;682160 RPN650/分鐘
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模具结构分析
注射模结构及其工作原理分析一、典型模具结构二、注射模工作过程图解方法步骤注射模工作过程图解方法步骤双板模工作原理分析 (1) 标示分模面位置简述动、 (2) 简述动、定模组成动模组成: 12，动模组成:1,6，12，13 定模组成: 定模组成:7 ,11 (3) 简述模具工作运动及制品脱卸过程合模成型: 注射机合模合模成型注射成型时，系统带动动模前行，在导柱6的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。
然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。
开模脱卸制品:熔体在模腔中固化开模脱卸制品为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I,I分模面开启，当动模回程运动一定距离后，注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板3接触，即推顶装置约束模内顶杆停止运动，从而使顶杆12对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。
——分析要点掌握————分析要点掌握——分析要点掌握标识分型面位置; 辨识动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称; 分析成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
三、分析示例单腔双板模工作原理分析动画1.1 动画1.1 单腔点浇口三板式注射模结构及工作原理(川大教材图 3-1-2 ) 定模: 定模导柱(限位拉杆) 定模:2—凹模 3—定位环 4、5—主流道衬套 6—定模底板 7—凹模垫板 8—定模导柱(限位拉杆) 10—定模板(凹模固定板) 21— 9—导套 10—定模板(凹模固定板) 21—导套动模: 11—12— 13— 14— 15— 16—动模:1—凸模 11—动模板 12—复位杆 13—支承块14—动模底板 15—支承销 16—顶杆固定板 17— 18、19— 20— 17—顶杆底板18、19—顶杆 20—导柱
多腔三板模工作原理分析多腔三板模工作原理分析单分模面侧抽芯注射模(双板模) 侧抽芯注射模例 1 单分模面侧抽芯注射模(双板模) (1)标识分型面位置分型面如图示 I,I 所示。
(2)简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属2 简述动、定模的零件组成，两者的零件序号和名称定模组成: 定模组成:斜导柱 7 、压紧块 8 、定位环 9、定模座 10 、主流道衬套 11。
动模组成: 动模组成:动模座 1 、支撑块 2 、支撑板 3、凸模固定板 4 、凸模 5 、侧向型芯滑块 6、凹模型腔 12 、导柱 13、拉料杆 14 、顶杆 15 、顶杆固定板 16、顶杆底板 17。
简述成型时的合模过程， (3)简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
品的脱模过程。
成型: 成型:注射成型时，注射机合模系统带动动模前行在导柱的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。
然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上侧抽芯: 侧抽芯:熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从 I,I 处分型，斜置安装的导柱从水平直线开模运动中分解出侧向抽拔动作。
顶出: 顶出:侧向抽拔运动完成之后，动模继续回程。
当注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板接触后，将约束模内顶杆停止运动，即从而使顶杆对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注涠鳌?
单分模面侧抽芯注射模双板模) 侧抽芯注射模( 例 2 单分模面侧抽芯注射模(双板模) (1)标识分型面位置分型面如图示 I 所示。
简述动、定模的零件组成， (2)简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称定模组成: 定模组成:导套 2、主流道衬套 3、浇注系统 4、定位环 5、斜导柱7、定模座 8、凹模板 9。
动模组成: 动模组成:导柱 1、凸模 6、侧向型芯滑块10、拉簧定位装置 11、凸模固定板 12、支承板 13、支承块 14、顶杆固定板
15、顶杆底板 16、顶出机构导柱 17、顶杆 18、顶杆(复位杆)19、支承销 20、复位杆 21、动模座 22。
简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
(3)简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
成型: 成型:注射成型时，注射机合模系统带动动模前行在导柱导套的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔(复位杆压迫顶出脱模系统回位)。
然后注射机通过喷嘴和浇注系统把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩后冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。
开模分型-侧抽芯: 开模分型-侧抽芯:熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从 I 处分型，斜置安装的导柱从水平直线开模运动中分解出侧向抽拔动作，驱动侧向型芯滑块从成型位置脱开。
顶出制品: 顶出制品:侧向抽拔运动完成之后，动模继续回程。
当注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板接触后，将约束模内顶杆停止运动，即使顶杆对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。
例 3 定模侧安装制品脱模机构的注射模 (1) 标识分型面位置分型面如图示
I,I 所示。
简述动、定模的零件组成， (2)简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称动模组成:动模座 1、支撑板 2、镶拼凹模
3、紧固螺栓
4、凹模型板(动模动模组成板)
5、拉板 8。
定模组成: 定模组成:挡销
6、脱模板
7、凸模固定板 9、顶模座 10、凸模 11、导柱 12。
简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
(3)简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
(1 分) 合模成型: 合模成型:注射成型时，注射机合模系统带动动模前行在导柱的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。
然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。
开模: 开模:熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从 I,I 处分型，制品收缩包覆在定模侧的凸模 11
上。
顶出回位: 顶出回位:当动模后退到一定位置时，动模侧拉板 8 上的长孔底面与挡销 6 接触，拉动定模侧的脱模板 7 随同动模一起运动，并把收缩包覆在凸模上的制品刮落下来，当动模回复到初始运动位置等待下一次注射成型。
例 4 定模侧安装制品脱模机构的注射模解: 标识分模面位置及零件序号(分模面标注 1 分，每个零件标注 0.5 (1) 标识分模面位置及零件序号分，合计 5 分，共 6 分) 分模面如图示 I,I 所示，零件序号亦如图示。
(2)简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号简述动、定模的零件组成，并加以命名(每项 0.5 分，共 5 分) 并加以命名动模组成:动模座 1、垫板 2、镶拼凹模 3、凹模型板(动模板)4。
动模组成定模组成: 定模组成:螺纹拉杆 5、脱模板 6、凸模固定板 7、定模座 8、凸模 9、导柱 10。
简述成型时的合模过程，(3)简述成型时的合模过程，。