测量系统分析控制程序
测量系统分析控制程序
3.2制造部配合测量系统分析工作。
3.3 APQP小组或制造部负责对达不到接受准则的测量系统的适用性进行评估、改进。
4.定义
无
5．工作程序
5.1测量系统分析范围和频率
5.1.1测量系统分析范围
对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括：
a.更新的量具；
b.测量系统的因素发生变化时（如操作员有较多调整）。
6.支持文件
6．1测量系统分析（MSA）手册
6．2《检验、测量和试验设备管理程序》
7.质量记录
7．1测量系统分析计划表
7．2量具重复性和再现性X-bar&R法分析数据表
7．3量具重复性和再现性X-bar&R法分析报告
7．4量具稳定性分析报告
7．5量具偏倚分析报告
7．6量具线性分析报告
7．7计数型量具小样法分析报告
b.连续3点中不能有2点落在2δ--3δ或（-2δ）--（-3δ）区域内。
c.连续5点中不能有4点落在±1δ以外区域内。
d.不能有连续7点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。
e.不能有连续7点（或更多点）持续上升或下降。
5.6偏倚接受准则：
a.对测量特殊特性的测量系统，偏倚%≤5%时可接受，偏倚%>5%时，不能接受。
5.1.2测量系统分析的频率
5.1.2.1操作工使用的量具，每两年分析一次；
测量系统分析控制程序
测量系统分析程序1目的本程序的目的是评价测量系统的适用性，保证满足产品特性的测量需求。
2适用范围本程序适用于公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3术语和定义本标准采用IATF16949：2016所规定的术语和定义。
4职责质量部是测量系统分析归口管理部门，负责数据的采集、分析及测量系统评价。
5管理规范及流程5.2工作程序5.2.1进行测量系统分析的时机5.2.1.1在样件试生产过程中，由质量部负责组织，根据产品质量先期策划中测量系统分析计划的要求，对列入控制计划的测量系统进行分析。
5.2.1.2在批量生产过程中，对控制计划中规定的测量关键或重要特性所使用的测量系统，当出现下列情况之一时，应由质量部负责组织再次进行测量系统分析；a）测量设备失准经修理后；b）该系统更换新的测量设备后；c）当发现该过程加工的产品出现批量不合格，怀疑是由测量系统影响时；d）被测量特性的公差发生更改，对测量精度的要求有变化（需要时）；e）过程能力（C PK）小于1.33应分析测量系统的影响时。
5.2.1.3对GR&R在10%~30%的测量设备，虽然根据应用的重要性、量具成本、维修的费用等因素综合考虑而被接受，但在批量生产过程中，应对其适用性进行持续监控，按一定的频次对其再次进行测量系统分析。
质量部应制定分析计划并组织实施。
5.2.2测量系统分析的准备在实施测量系统分析之前，应进行充分的计划和准备，典型的准备如下：a）确定要分析的方法。
对计量型量具通常采用的是量具重复性和再现性（GR&R）研究分析方法或对其稳定性进行分析的方法；对计数型量具（即只能指示该零件是接收还是拒收，而无法得出具体测量数据的测量设备），采用计数型小样法研究分析方法；对测量设备是否应该进行偏倚、线性的分析由国家计量管理单位确定；b）从日常操作该测量系统的操作人员和检验人员中选择测量者，规定测量者人数、样件个数以及重复测量的次数；c）样件应从同一批加工产品的不同班次中选取（一般选10件）以代表其整个工作范围）d）对所选取的每一个零件进行编号，以便于识别；e）进行稳定性分析时，应确定测量的频次（小时、天、周）和用于比较的标准（样圈、样件、标准块等）。
测量系统分析(MSA)控制程序
测量系统分析(MSA)控制程序页次第 3 页共 6 页5.1.2 测量系统分析时机当出现以下情况时，应进行测量系统分析:5.1.2.1新生产之产品PV有不同时;5.1.2.2新仪器，EV有不同时;5.1.2.3 新操作人员，AV有不同时;5.1.2.4易损耗之仪器必须注意其分析频率。
5.1.3 计量型量具的分辨力应用10:1原则检查侧量仪器是否具有足够的分辨力。
所谓10:1原则是指仪器的可视分辨力至少应为被侧特性公差和过程变差两者之间较小者的十分之一。
5.2 可用于GRR分析的方法5.2.1 极差法:简单快捷，能提供整体大概慨况。
5.2.2 均值极差法:将测量系统变差分“重复性”和“再现性”，而不是它们的交互作用.（控制图略）。
5.2.3 方差法（ANOVE）:详细将变差细分到4个部分“零件”“人员”“设备”“零件与人员的交互作用”。
计算要求高复杂.“均值极差法”和“方差法”常用Excel表格和MiniTab分析。
5.3 计量型GR&R的制作过程5.3.1 随机挑选10个覆盖全制程服从正态分布的样品（计数型选样尽可能在允收和拒收边缘,且数量相当）。
5.3.2 确定需要的量测设备并保证此设备校验合格且精度满足公差，及操作者3人或2人(培训合格能够胜任测量过程) 。
5.3.3 主导者将样品编号，并不能告知执行者样品的顺序。
5.3.4 由资深员工确定测量方式及方法或判定标准。
5.3.5 3个或2个操作者轮流测量3/2次.(第1位执行一遍换第2位.....如此循环3/2次) 。
5.3.6 将测量好的数据对应产品编号登记在计量型GR&R运算表中（可以利用客户指定表格或Minitab），以便分析计量型的值（如：图1图2）。
3个人检测员量测三次10PCS需量测的检具图1测量系统分析(MSA)控制程序页次第 4 页共 6 页5.4 计量型GR&R判定标准(具体范围可以依据客户要求)（如：图3）GRR≤10% 量测系统稳定10%<GRR≤20% 量测系统可接受20%<GRR≤30% 量测系统可接受,可不接受。
最新测量系统分析程序
5.1测量系统分析方法的选定:
5.1.1计量型量具(用于测量计量型数据的量具或仪器)
5.1.1.1选用重复性和再现性分析方法：
5.1.1.2新购量具在校正合格后\维修重用之量具必须在维修后立即执行测量系统分析作业，且在使用后一年内追踪执行一次量测系统分析作业﹔
5.1.2计数型量具(用于测量计数型数据的量具/检具/孔径针)
3.5 GR&RGage R&R測量系統重復性和再現性合成的評估。
3.5
3.6分级数(Ndc)。1.41(PV/GRR)考虑整个测量系统变差时数据分级大小。
3.7线性（Linearity）是在量具预期的工作量程内,偏倚值的差值.
3.8计量型数据:定量的数据，可用测量值来分析。例如：用毫米表示工作过程中的机床的精度， 用千克表示射出的压力
5.1.2.1选用交叉法：
5.1.2.2新购量具制作验收合格后\维修重用之量具必须在维修后立即执行测量系统分析作业，且在使用后一年内追踪执行一次量测系统分析作业﹔
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标 题:
测量系统分析程序文 件源自编 号制 作 单 位制 作 日 期
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5.2作业人员之召集：品管部工程师依量测系统分析作业计划日期定期召集各量具使用之作业者,计量型量具按5。3项作业\计数量具按5。5项作业﹔
<80%
>5%
>10%
6支持文件:
6.1《品质记录控制程序》 CA-QP-10
7记录表单：
7.1量具再现性及再生性数据表 CA-QP-24-01
7.2量具再现性及再生性报告 CA-QP-24-01
7.3 计数型测量系统分析报告 CA-QP-24-02
测量系统分析(MSA)管理程序
测量系统分析(MSA)管理程序该计划包括测量系统的分析方法、分析人员、产品抽样编号、测量设备校准过程以及措施效果验证等内容，以确保测量系统的准确性和可信度。
5.2 确定分析方法: 确定适合本公司的分析方法，例如重复性和再现性分析、稳定性分析、线性分析和小样法分析等。
5.3 确定测量者: 确定具有测量能力的人员进行测量分析，以确保测量结果的准确性和可信度。
5.4 测量设备校准过程: 对测量设备进行校准，以确保其测量准确性和可靠性。
5.5 措施效果验证: 对采取的措施进行效果验证，以确保其有效性并纠正任何不足之处。
6、控制流程：本程序的控制流程如下图所示，包括MSA计划、测量系统分析、纠正和预防措施等环节，以确保测量系统处于受控状态，保证测量结果的准确性和可信度。
每年12月，需要编制下一年度的MSA计划，对控制计划中涉及的测量系统进行至少一次分析，且分析间隔不大于12个月。
此外，在以下情况下也需要制定MSA计划：初装的测量设备在安装、调试、验收合格后；测量装置维修或搬迁；操作人员变动；每天使用频率高于7小时；产品出现大批不合格；过程能力Cpk＜1.33；GRR在10-30%之间；以及顾客的要求。
在实施计划时，需要确定分析方法。
对于计量型量具，应该使用量具重复性和再现性(GRR)研究分析方法；对于需要监控过程参数的量具，应使用稳定性分析方法；对于计数型量具，应使用小样法。
在需要时，也可以对测量系统进行偏倚、线性分析。
确定测量者时，应从日常操作人员中选择，并规定测量人数m及测量次数t。
对于计量型量具，GRR时m=2-3，t=2-3；稳定性时m=1，t=5（定期）；线性时m=1，t≥10.对于计数型量具，m=2，t=2.确定样件时，应从同一批产品的不同班次中选取。
对于计量型量具，GRR时n=10；稳定性时n=1；线性时n≥5（样件的被测量值需包含量具的测量范围）；对于计数型量具，n=20（必须包含不合格品）。
测量系统分析MSA控制程序
测量系统分析MSA控制程序测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）是一种常用于评估测量系统稳定性、准确性和重复性的方法。
通过进行MSA，我们能够确定测量系统的可靠性，并对系统进行必要的改进和优化。
本文将对MSA 的控制程序进行详细分析。
首先，MSA的控制程序应包括测量系统评估的标准和流程。
评估标准应明确规定测量系统的准确性、重复性、稳定性和灵敏度等指标。
流程则应明确整个评估过程的步骤和方法，包括选择适当的测量工具、获取样本数据、计算和分析结果等。
其次，控制程序应确定测量系统评估的频率和时机。
根据测量系统的应用领域和重要性，确定合适的评估频率是必要的。
一般而言，对于关键性的测量系统，应定期进行评估，以确保其性能的稳定和准确。
此外，控制程序还需要明确负责执行MSA评估的责任人。
这些责任人应具备相关的技术知识和经验，能够准确理解并执行评估标准和流程。
他们还应及时记录和报告评估结果，并采取必要的纠正措施，以确保测量系统的稳定性和可靠性。
另外，控制程序还应包括对受控变量的统计分析方法。
通过对样本数据的收集和分析，可以确定测量系统的稳定性和准确性。
常用的统计方法包括测量系统的平均值、方差、正态分布和相关性分析等。
在进行统计分析时，应注意样本的选择和数据的收集方式，以确保结果的准确性和可靠性。
最后，控制程序还应包括对测量系统的改进和优化的方案。
通过对评估结果的分析，可以确定测量系统存在的问题和不足之处。
根据这些问题和不足，可以采取相应的改进措施，比如调整测量仪器的校准和维护计划、优化测量工艺等。
改进和优化方案应具体、可行，并能够有效地提升测量系统的性能。
综上所述，测量系统分析（MSA）的控制程序应包括评估标准和流程、评估的频率和时机、执行MSA评估的责任人、对受控变量的统计分析方法以及改进和优化的方案。
通过严格执行这些控制程序，可以确保测量系统的稳定性、准确性和可靠性，从而提高产品和过程的质量。
测量系统分析控制程序
1．目的对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求。
2、范围适用于本公司用以保证产品质量符合规定要求的所有测量系统的分析管理。
3、名词解释3.1测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
3.2稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性值时获得的测量值总变差。
3.3重复性：是由一个评价人，用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
3.4再现性：是由不同评价人，采用相同测量仪器，测量同一零件的同一特性测量平均值的变差。
3.5：线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
4、职责4.1 质保部负责制定测量系统分析计划。
4.2 管理者代表负责批准测量分析计划。
4.3 各部门负责执行分析计划。
5、工作描述5.1 确定计划5.1.1 质保部负责制定“测量系统分析计划”，规定各种测量系统分析方法和内容、负责部门及人员、进度要求等。
5.1.2 管理者代表批准《测量系统分析计划》。
5.1.3 质保部分发至相关部门。
5.1.4 各部门执行分析计划。
5.2 测量系统分析频率。
5.2.1 生产部在《控制计划》中用于生产控制的计量器具，购买时及修理后都要进行系统分析。
5.2.2 技术部门在产品质量先期策划时，在《控制计划》中用于各工序的计量器具要进行系统分析。
5.3 分析内容5.3.1 稳定性分析5.3.1.1 选取样品并确定其相对于可追溯标准的基准值，对每个样品单独测量并绘控制图。
5.3.1.2 定期（天、周）测量样品2-3次。
决定样品的数量和频率时考虑的因素有：检定周期、使用频率、修理次数、工序的重要性和使用环境等。
5.3.1.3 ①、点不能超出上、下控制线。
②、连续3点中不能有2点在2-3或（-2）-（-3）区域内。
③、连续5点中不能有4点落在±1以外区域内。
④、不能有7点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。
TS16949程序文件：MSA控制程序完整版
TS16949程序文件：MSA控制程序完整版1、目的本程序的目的在于规范测量系统分析（MSA）的方法和流程，确保测量数据的准确性和可靠性，以满足产品质量控制和持续改进的要求。
2、适用范围本程序适用于公司内所有用于产品质量控制和过程监控的测量系统，包括但不限于量具、测量设备、测试仪器等。
3、职责31 质量部门负责制定和维护 MSA 计划，并组织实施测量系统分析工作。
32 各使用部门负责提供测量系统的相关信息和协助质量部门进行MSA 工作。
33 计量部门负责测量设备的校准和维护，确保其处于良好的工作状态。
4、术语和定义41 测量系统：是指对测量单元进行量化或对被测的特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。
42 重复性：是指由同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
43 再现性：是指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
44 稳定性：是指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
45 线性：是指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5、测量系统分析的时机51 新购入的测量设备在投入使用前。
52 测量设备经过维修、校准后。
53 产品的测量特性发生变更时。
54 顾客有特殊要求时。
6、测量系统分析的准备工作61 确定需要进行分析的测量系统和测量特性。
62 选择适当的测量方法和样本数量。
63 准备所需的测量设备和样本零件，并确保其处于良好的状态。
7、测量系统分析的方法71 计量型测量系统分析重复性和再现性分析（GR&R）稳定性分析线性分析72 计数型测量系统分析小样法大样法8、重复性和再现性分析（GR&R）81 选取 10 个代表过程变异的样本零件。
82 选择 3 名测量人员，每名测量人员对每个零件测量 3 次。
83 将测量数据记录在数据表格中。
84 计算重复性和再现性的变差。
测量系统分析控制程序(IATF16949)
修改记录1．目的评价测量系统的适用性，保证满足产品特性的测量需求。
2．范围本程序适用于公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3．术语MSA：指Measurement Systems Analysis（测量系统分析）的英文简称。
测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。
线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
4．职责质量部负责测量系统分析计划的制定,负责数据收集后之测量设备的测量系统分析工作、结果评价和审查；负责测量系统分析所需涉及到的产品测量工作和数据的收集。
5 流程图6 内容6.1.1测量系统分析的范围凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均需进行测量系统分析。
6.1.2测量系统分析的时机a)试生产阶段；b)新购和更新检验、测量和试验设备时；c)检验、测量和试验设备的位置移动，并经重新校准时；d)检验、测量和试验设备经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格时。
6.1.3 进行测量系统分析的工作人员和管理人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训与训练，方可进行测量系统分析工作。
6.2.1 由质量部根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。
6.2.2 操作工和质检员使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。
6.3.1质量部根据控制计划或顾客要求制定【测量系统分析计划】，确定测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部门/人员、分析频率、进度要求等。
IATF16949测量系统分析控制程序
IATF16949测量系统分析控制程序一、目的确定影响测量系统变差的主导因素，爲改进测量系统提供依据。
二、范围有关测量系统分析均适用之。
三、权责3.1资料收集：量具使用人。
3.2分析：品保部四、定义4.1重复性：一个评价者使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变异。
4.2再现性：不同评价者使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变异。
4.3GRR：量具的重复性和再现性：测量系统重复性和再现性的联合估计值。
五、作业内容：5.1设备GRR分析时机及分析报告归档单位。
5.1.1新制品开发时：5.1.1.1分析物件：依「管制计划表」或检查法所规定之量规仪器，实施GRR 分析。
5.1.1.2分析时期：量産前实施。
5.1.2新産品制程能力不足时：由工程部将分析报告与制程能力纠正计划书合并归档。
5.1.3当客户要求时或每年由品保课选择客户管制特性量测用量具，安排于校正后执行。
5.1.4计划排定记录「GRR分析计划表」中。
5.2测量系统研究的准备5.2.1研究要使用的方法：例如：通过利用工程决策，直观观察或量具。
5.2.2评价人的选择应从日常操作该量具的人中挑选，而且要求仔细认真。
5.2.3量具的分辨力应爲至少直接读取特性的预期过程变差的十分之一。
例如特性的变差爲0.001，量具应能读取0.0001的变化。
5.2.4样品必须从过程中选取并代表整个工作范围。
必须对每批産品编号以便于识别。
5.2.5样品数量及重复读数次数应预先确定。
5.2.6按照规定的测量步骤测量特征尺寸。
5.2.7爲最大限度地减少误导结果的可能性，应采取以下步骤：5.7.2.1测量应按照随机顺序,确保整个産品的编号清楚，以避免可能的偏差，但是进行研究的人应知道正在检查哪批産品，并相应记下资料。
5.7.2.2在测量读数中，读数应取至最小刻度的一半。
5.7.2.3每一位评价人应采用相同方法来获得读数。
5.3计量值5.3.1量测设备GRR分析参考「量测系统分析参考手册」做成，「量具重复性及再现性数据表」及「量具重复性及再现性报告表」进行研究分析及判定，研究方式计算方法及判定标准参考量具GRR分析说明。
测量系统分析控制程序
测量系统分析控制程序引言：测量是科学研究、质量控制和工程设计中不可或缺的一部分。
测量系统可以通过收集、处理和分析数据来获得准确、可靠的测量结果。
为了提高测量系统的效率和准确性，控制程序是必不可少的。
本文将对测量系统分析控制程序进行深入研究，并探讨其设计原则、功能和关键要素。
一、设计原则1.可靠性：测量系统是一个复杂的系统，需要保证控制程序的可靠性。
这包括错误检查、容错能力和异常处理等功能，以确保系统可以正常运行并获得准确的测量结果。
2.灵活性：不同的测量需求可能需要不同的控制程序。
因此，设计的控制程序需要具备一定的灵活性，能够针对不同的测量任务进行调整和优化。
3.实时性：许多测量任务需要实时进行数据采集和分析。
因此，控制程序需要具备良好的实时性，以确保数据的及时性和准确性。
4.易用性：控制程序的用户界面需要简单、直观，方便用户进行操作和设置。
同时，提供清晰的操作指南和错误提示，以便用户能够轻松地使用控制程序。
二、功能1.数据采集：测量系统的主要任务是采集原始数据。
控制程序需要能够设置并实时采集传感器数据，确保准确和高效。
2.数据处理和分析：采集到的数据需要进行处理和分析，以得到可靠的测量结果。
控制程序需要提供多种数据处理算法和分析方法，以适应不同的测量需求。
3.校准和校验：为了保证测量结果的准确性，控制程序需要提供校准和校验功能。
这包括对传感器进行校准，校验测量结果和管理校准数据等。
4.数据记录和存储：控制程序需要能够记录和存储测量数据，以备后续分析和比较。
同时，需要提供数据备份和恢复功能，以防止数据丢失和损坏。
5.用户管理和权限控制：针对不同的用户需求，控制程序需要提供用户管理和权限控制功能。
这包括用户注册、登录、密码保护、权限设置和操作日志等。
6.报告生成和导出：控制程序需要能够生成测量报告，展示测量结果和分析结论。
同时，还需要支持报告的导出，供用户打印、分享或存档。
三、关键要素1.开放性：测量系统通常是一个复杂的系统，需要与其他设备和软件进行集成。
测量系统分析控制程序
程序名称：测量系统分析控制程序文件编号：MSA-01001 版本：A编写人：日期：（副管理者代表）审批人：日期：（厂长）<受控文件>印章1．0目的1．1了解测量器具量测的性能，是否能满足测量要求。
如此印章并非红色<受控文件>，代表此文件不会受到控制及更新，请使用受控制之文件1．2 对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。
1．3 应用统计方法来分析测量系统之再现性及重复性，作为下列各项事项之参考：1．3．1试验设备是否需要校验； 1．3．2是否可供使用；1．3．3是否有人为因素造成之失准； 1．3．4是否需要修正校验的周期及频率。
2．0适用范围2． 1适用于公司车载产品量测设备及量具的统计变差分析。
3．0定义3． 1测量仪器：任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量仪器。
3．2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。
3．3测量系统分析：应用统计方法，基于实际之制程选择适当之作业人数，样本数及重复测试次数，以研究分析主要变差原因。
3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。
3． 5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。
4．0职责4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验计划。
4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（主要指重复性、再现性）及送校。
4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养；各使用部门负责测量工具之维护保养。
5．0内容4． 1测量系统分析实施流程图5.2计量型测量系统分析5.2.1量测仪器、量测物及人员选择5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公差的1/10，报告采用附录中MSA-01001-03B ；对用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程变差的1/10。
报告采用附录中MSA-01001-04B 。
5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。
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测量系统分析控制程序1.目的通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。
2.适用范围适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。
3.职责3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。
3.2 各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。
4.工作程序4.1 测量系统分析（MSA）的时机4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。
4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。
4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析：（1）量具进行了较大的维修；（2）量具失准时；（3）顾客需要时；（4）重新提交PPAP时。
（5）测量系统发生变化时。
4.2 测量系统分析（MSA）的准备要求4.2.1 制订MSA计划，包括以下内容：（1）确定需分析的测量系统；（2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性；（3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用小样法；（4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致；（5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）；（6）确定分析人员和测量人员；（7）确定样品数量和重复读数次数。
4.2.2 量具准备（1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。
（2）确保要分析的量具是经校准合格的。
（3）仪器的分辨力i一般应小于被测参数允许差T的1/10，即i＜T/10。
在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。
4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择（1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。
（2）应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实际情况相符。
（3）应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。
4.2.4 分析用样品的选择（1）样品必须从实际生产或检验过程中选择，并考虑尽可能代表实际生产中存在的所有产品变差（可根据生产特点在一天或几天内生产出的产品中抽取）。
（2）如果一个量具适用于多个规格产品的尺寸/特性测量，在作该量具的MSA分析时，应选择其中一个过程变差最小的规格产品作为样品以避免过大的零件变差造成分析结果的不准确。
（3）给每个样品编号并加上标签，但要避免测试操作人员事先知道编号以确保按随机顺序测量。
4.3 计量型测量系统分析——均值和极差法当测试用零件多于300件且有足够的时间时，可采用均值和极差法对计量型测量系统进行分析。
4.3.1 数据的收集采用COP28-01表格收集数据，数据收集程序如下：（1）取得包含10个零件的一个样本，代表过程变差的实际或预期范围；（2）指定操作者A，B和C，并按1至10给零件编号，使操作者不能看到这些数字；（3）让操作者A以随机的顺序测量10个零件，并将结果记录在第1行。
让测试人B 和C测量这10个零件并互相不看对方的数据。
然后将结果分别填入第6行和第11行。
（4）使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程。
把数据填入第2、7和12行。
在适当的列记录数据。
例如，第一个测量的零件是7，则将测试结果记录在标有第7号零件的列内，如果需要试验3次，重复上述操作，将数据记录在第3、8和13行。
（5）如果操作者在不同的班次，可以使用一个替换的方法。
让操作者A测量10个零件，并将读数记录在第1行。
然后，让操作者A按照不同的顺序重新测量，并把结果记录在第2行和第3行。
操作者B和C 也同样做。
4.3.2 收集数据后的计算量具的重复性和再现性的计算如表COP28-01和表COP28-02所示。
表COP28-01是数据表格，记录了所有研究结果。
表COP28-02是报告表格，记录了所有识别信息和按规定公式进行的所有计算。
收集数据后的计算程序如下：（1）从第1、2、3行中的最大值减去它们中的最小值；把结果记入第5行。
在第6、7和8行，11、12和13行重复这一步骤，并将结果记录在第10和15行（表COP28-01）；（2）把填入第5、10和15行的数据变为正数；（3）将第5行的数据相加并除以零件数量，得到第一个操作者的测量平均极差R a。
同样对第10和15行的数据进行处理得到R b和R c（表COP28-01）；（4）将第5、10和15行的数据（R a、R b、R c）转记到第17行，将它们相加并除以操作者数，将结果记为R（所有极差的平均值）（表COP28-01）；（5）将R（平均值）记入第19和20行并与D3和D4相乘得到控制下限和上限。
注意：如果进行2次试验，则D3为零，D4为3.27。
单个极差的上限值（UCL R）填入第19行。
少于7次测量的控制下限值（LCL R）等于零。
（6）对于极差大于计算的UCL R的数据，应让同一操作者对原来所使用的零件进行重新测量，或剔除那些值并重新计算平均值。
根据修改过的样本容量重新计算R及限值UCL R。
应对造成失控状态的特殊原因进行纠正。
（7）将行（第1、2、3、6、7、8、11、12和13行）中的值相加。
把每行的和除以零件数并将结果填入表（表COP28-01）中最右边标有“平均值”的列内。
（8）将第1、2和3行的平均值（排在最后一列）相加除以试验次数，结果填入第4行的X a格内。
对第6、7和8；第11、12和13行重复这个过程，将结果分别填入第9和第14行的X b，X c格内（表COP28-01）；（9）将第4、9和14行的平均值（指X a、X b、X c）中最大和最小值填入第18行中适当的空格处。
并确定它们的差值，将差值填入第18行标有X DIFF处的空格内（表COP28-01）；（10）将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数（试验次数乘以操作者数）。
将结果填入第16行零件均值X P的栏中（表COP28-01）；（11）用最大的零件平均值（X P）减去最小的零件平均值（X P），将结果填入第16行标有R P的空格内。
R P是零件平均值的极差（表COP28-01）；（12）将16行中的值相加除以零件数得所有测量值的总平均值X。
（13）将R，X DIFF和R P的计算值转填入报告表格的栏中（表COP28-02）；（14）在表格（表COP28-02）左边标有“测量系统分析”的栏下进行计算；（15）在表格右边标有“总变差%“的栏下进行计算；（16）检查结果确认没有产生错误。
注意：表COP28-02中的总变差TV可用1/6公差（即1/6T）替换，相应的，“%总变差”改变为“%公差”。
4.3.3 计算结果的分析测量系统是否被接受由%GRR和ndc决定。
（1）%GRR决定准则。
①%GRR＜10%——测量系统可接受。
②%GRR在10%~30%之间——在权衡应用的重要性、量具成本、维修的费用等基础上，可以考虑接受。
③%GRR＞30%——测量系统不能接受。
应努力找出问题所在，并加以纠正，然后再进行测量系统分析。
（2）分级数ndc决定准则。
ndc应该大于或等于5，即：ndc≥5。
ndc≥5说明测量系统有足够的分辨力。
4.4 计量型测量系统分析——极差法当测试用零件少于300件或测试用零件虽超过300件但无足够的分析时间时，可采用极差法对计量型测量系统进行分析。
4.4.1 数据的收集与计算（1）选择A、B两位操作者和5个样品。
（2）每个操作者随机测量每个零件各一次，测量结果记录在表COP28-03中。
（3）计算出每个样品的极差R i（即操作者A获得的测量结果与操作者B获得的测量结果的绝对差值）。
R i=∣A-B∣式中：A——操作者A的测量结果，B——操作者B的测量结果。
（4）计算出平均极差R。
R= ΣR i /5（5）计算测量变差GRR。
GRR=R / d2*式中：d2*= d2*（2，5）=1.19。
（6）计算测量变差GRR占过程总标准差（或1/6公差，即1/6T）的百分率%GRR。
%GRR = ×100%注意：式中过程总标准差可用1/6公差（即1/6T）替换。
4.4.2 计算结果的分析%GRR是评价测量系统能否被接受的重要指数，%GRR值划分为三类：（1）%GRR＜10%——测量系统可接受。
（2）%GRR在10%~30%之间——在权衡应用的重要性、量具成本、维修的费用等基础上，可以考虑接受。
（3）%GRR＞30%——测量系统不能接受。
应努力找出问题所在，并加以纠正，然后再进行测量系统分析。
4.5 计数型测量系统分析——小样法（1）确定两位操作者A、B，并选择20个零件。
注意：在选取20个零件时，可有意识的选择一些稍许低于或高于规范限值的零件。
（2）每位操作者随机地将每个零件测量两次，将结果记录在表COP28-04中。
表中用符号“NG”表示不合格品，“G” 表示合格品。
（3）对量具进行分析评价。
如果所有的测量结果（每个零件4次）一致，则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具。
如果不能改进该量具，则拒收并应找到一个可接受的替代的测量系统。
5.支持性文件（无）6.记录6.1 COP28-01量具重复性和再现性数据表（均值和极差法）6.2 COP28-02量具重复性和再现性分析报告（均值和极差法）6.3 COP28-03量具研究表（典型极差法）6.4 COP28-04计数型测量系统分析表（小样法）。