铸轧技术概况
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术2023年，铝业公司的制造业生产水平将进一步提高，铸轧工作流程和技术也将得到改进和完善。
在这篇文章中，我们将深入探讨铝业公司的铸轧工作流程和技术。
铝业公司的铸轧工作是一个非常重要的生产环节，旨在生产高质量且具有一定规范性铝合金材料。
首先，在铝合金的生产工艺中，必须通过精细的铸造工艺来确保所生产出来的铝合金材料具有优良的力学性能和良好的化学稳定性。
而铸轧工作就是其中一项重要的工艺环节。
铸轧工作涉及到铸造和轧制两个环节，主要流程包括原料处理、熔炼、铸造、轧制、表面处理和成品制备等。
具体内容如下：1. 原料处理和熔炼铝业公司的铸轧工作首先需要进行原料处理和熔炼，以确保所生产出来的铝合金材料的化学成分符合相关的标准规定。
在这个环节中，铝业公司用专门的设备对铝材进行熔炼和加工，以获得所需要的化学成分、物理特性和力学性能。
2. 铸造接下来是铸造环节，铝材在特定的熔炼设备中加热并沥青然后铸造成所需要的形状或大小。
这个环节中主要需要考虑铝材的化学成分、熔点、流动性、凝固速度等因素。
3. 轧制然后是轧制环节。
顾名思义，铝材需要通过轧辊等设备进行轧制，以获得所需要的产品规格和外观要求。
轧制环节中较为关键的是轧制温度和轧制速度，这两个因素将影响铝材的外观和性能特点。
4. 表面处理在铝材被轧制成所需的形状和尺寸之后，需要进行表面处理，主要包括酸洗、氧化、喷雾油、切割等。
这个环节中的表面处理措施的主要目的是增加铝材的抗腐蚀性和美观度，以提高铝材的整体质量。
5. 成品制备最后是成品制备环节，也是铸轧工作的最后一个环节。
在这个环节中，铝材被切割成所需的大小和尺寸。
这个过程不仅需要考虑产品规格和外观，还要考虑整体质量和成本。
综上所述，铝业公司的铸轧工作流程和技术相当复杂和精细，需要用先进设备和管理方法来保证产品质量。
未来，铝业公司的铸轧工作将继续发展和完善，将会更加多样化，并将继续保持其技术和管理领先地位，为行业市场的需求提供优质的铝合金材料。
铸轧机相关技术资料
设备工艺描述及装机水平生产工艺描述铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口⇒液面自动控制装置⇒除气箱内进一步精炼⇒过滤⇒前箱嘴子⇒相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10 mm铸轧板材，在经过切头⇒卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。
本铸轧机架的轴线与地面垂直线成15°倾斜配置（垂直中心线与轧机中心线间），使得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。
熔炉和铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。
液面由一流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。
铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，且具有一致的化学成份，经除气装置进一步精炼，接着流入过滤装置，经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。
在熔炉和铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。
该铸轧机特有的15︒倾角和前箱内精确的液位控制装置结合，保证前箱能在极其精确的压力下为铸嘴供给铝液。
通过铸嘴的注口，将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上，铝液沿轧辊表面宽向分布。
这时，金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处，使液态金属在很短的时间内冷却、凝固，完成整个铸造结晶过程，接着受热轧制成形，形成铸轧板带。
在该过程中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。
由于热量是通过铸轧辊传递的，这就要求辊套导热性能必须好。
在轧制过程中，轧辊辊套除了承受轧制机械载荷作用外，还承受着高温←→低温周期性的热载荷的冲击，轧辊外表面每一瞬时都有局部承受着高温金属加热，而内表面则承受着低温强力冷却作用。
因此辊套的结构、材质，冷却水水温的控制都是铸轧成败的主要因素。
铸轧机每侧铸嘴可水平和垂直进行单独精确调整，确保轧出合格的铸轧板材。
铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动，同步控制由全数字式控制系统实现。
通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳，防止铝液粘辊。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术合金连续铸轧和连铸连轧技术是21世纪不可缺少的一种关键技术，用于制造高性能。
尽管单位成本很高，但它们仍然受到众多企业的欢迎，因为它们能带来巨大经济效益。
合金连续铸轧是指将铝合金通过连续铸锭精细加工的过程制成型材的技术。
其特点是原料可以持续供应，连续铸锭，可以得到更加细腻的材料，并有更好的机械性能和质量稳定性。
它主要用于制造航空航天、军工、汽车、建筑、医疗、能源、仪器仪表等行业的高性能产品。
铸连轧技术是以连续铸造中经过变形后得到薄带状或型材状原料，接着经过再生精整设备，生产各种精密型材，直接可以用于汽车、军工和航空航天等行业再制造的技术。
合金连续铸轧和连铸连轧技术的最大优势是可以最大化利用原料，节省能源。
此外，原料在生产过程中不需要经过压缩，因此可以避免锻件、锻枝和铸件失效等问题。
此外，该技术采用自动控制技术，可以实现快速、精确和零污染的生产，从而提高产品质量和生产效率。
合金连续铸轧和连铸连轧技术的应用在不断发展，不仅在航空航天、汽车、军工、建筑等行业发挥着重要作用，而且在能源、医疗、仪器仪表等行业的应用也在不断增加。
但随着越来越多的企业转向该技术，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术的风险也在增加。
例如，它可能会因设备故障、原料受污染等问题而增加不良产品的产生率。
同时，由于该技术具有高成本、复杂性和受限性，因此需要有较高的技术和财务投资。
为了充分发挥铝合金连续铸轧和连铸连轧技术的优势，提高其应用率，应当在技术、设备管理和经济管理三个方面采取有效的措施。
首先，应完善技术体系，加强技术改造，进一步提高该技术的精确度和效率；其次，应完善设备管理，加强设备的维护和检修，降低故障率；最后，应综合考虑投资成本、产品质量、技术进步等因素，实施合理的财务管理。
上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是21世纪不可缺少的一项关键技术，其应用范围越来越广泛，它在众多行业中发挥着重要的作用。
为了充分利用这项技术的优势，并降低使用的风险，应当采取有效措施进行技术、设备管理和财务管理。
铝合金铸轧技术
铝合金铸轧技术第一章总则￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求第二章一试运转前的准备工作1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度是可靠5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa水温10——32°6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa7 检查电源是否已经通电8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器是否经过简练合格二空负荷单体运转铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则1主机传动要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转速为基速2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次3换辊系统要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊运转灵活无卡组现象6液压平动剪剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组7导板导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板推料板运行平稳推反倒位无卡组现象连续动作5次9 送料小车小车行走到位升降平稳10 卷取运转平稳涨缩自如钳口自动定位准确运转时无明显噪音电机冷却风量以及风向正常运转时间为4小时电机转速为基速11 电磁阀动作方向正常无明显泄漏无过热现象压力指示表正常步骤为用螺丝刀将阀芯动作到位无卡组然后无负荷（无油）送电观察动作情况最后送油动作导通次数不低于2次12液压泵站液压泵运转正常无明显杂音低压泵互锁正常高压泵手动自动运转正常邮箱加温系统和温度自动控制系统正常各仪表指示正常系统无明显泄露步骤为打开液压系统全部溢流阀使系统出于泄压状态邮箱加温单开各泵运转正常后系统压力调定值运转时间为4小时13电气系统电源正确指示明了逻辑控制达到设计要求控制符合直流电机运转需要操作台满足设备各种功能的操作控制14铸嘴小车第一步伸出油缸调整左右两侧的升降手轮使铸嘴前边的铁耳中心线大致对准牌坊上的轧制中心线用水平仪放于固定前箱处得加工平台上通过单独调整两个升降机调整好水平升降机的传动比为24 螺距为12mm 也就是手动轮转一圈平台升降0.5mm首先固定好作为指针的副尺水平度调整好后定位垂直方向的钢板尺使副尺的零位对准主尺的中间刻度以后就以它为基准两边同时调整并读数一样就能保证平台永远水平15第二步使控制水平方向距离的两个升降都在伸出位置油缸退回并与伸缩平台左右两个档板接触仔细观察平台与底座间有没有歪斜如果有歪斜可以通过单独后退调整升降几行程得到调整注意调整油缸的油压能保证平台伸缩并能保证升降机于档板间有良好接触就可以了油压太高不便于手轮调整两个手轮同时往后退升降机的传动化为24 螺距7mm 也就是手轮转动一圈平台可以退回0.292mm 一直退到料嘴的工作位置此时料嘴前端的铁耳距轧辊垂直方向中心线100mm 料嘴退回约43mm, 当然具体位置应由实际生产来决定, 此时主要保证料嘴前端的两个铁耳于轧辊间的相对位置一致为以后对嘴子提供基准就可以了平台到达工作位置后首先固定好作为指针的副尺之后定位水平方向的钢板尺使副尺的零位对准主尺的中间刻度以后就拿他作为基准两边同时调整并读数一样就能保证左右两边同时进出并可以记好读数数据便于以后生产方便第一次调整比较麻烦但以后就比较方便了.三空负荷联动运转将铸轧机所有电机同时开动运行运行时间为4小时观察电机运转有无明显噪音电机冷却风量及风向是否正常同时开动液压泵站启动平动剪卷取机主机压上系统在所有需要压力支持的操作同时进行观察液压泵站能否满足需要油路系统是否有泄漏现象各个阀站是否灵活操作台手柄是否控制准确方便及灵活第三章带负荷运转试车——立板一立板前的准备工作、1.1 参加试车立板的所有人员必须熟悉￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书和￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机立板工艺操作规程了解铸轧机的正确操作方法及步骤1.2 参加试车立板的所有维修人员必须熟悉￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书以及各个主要部件的工作原理和正确的操作维护方法1.3 按照铝熔炼炉保温炉哄炉工艺进行烘炉并做好相关的记录1.4 对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机的轧辊参数进行控制经过适当的磨削控制出适合实际生产要求的轧辊辊型粗糙度圆柱度同心度1.5 熔体浇筑系统的准备（从保温炉流眼口到铸嘴前箱中间含有自动控制装置初过滤除气箱精过滤箱前箱液面控制装置前箱连接流槽等）检查浇注系统连接是否严密特别是衔接处1.6 从铸嘴箱内取出供料嘴根据试车产品的规格按照￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机供料嘴制作工艺进行加工然后放入哄烤箱内继续以中温进行烘烤保温1.7 将磨削好的轧辊装入主机连接好冷却系统用干净的棉纱清除轧辊表面的油和脏物然后用天燃气对轧辊表面进行中温烘烤预热预热时间为4小时1.8 铝熔体经过熔炼炉的融化成分调整除气以及除渣导入保温炉待精炼后准备铸轧立板1.9 再次检查铸轧机各个部件的运转是否正常2.0 检查铸轧辊导出辊和导向辊的供水系统是否正常2.1 检查火焰喷涂装置系统的运行是否正常检查夹送辊液压剪以及卷取机运转是否正常2.2 准备好试车所有的各种工具材料准备铸轧出板时的工装与工具2.3 对浇注系统进行通天然气微火烘烤二立板1 根据产品规格厚度预设轧制辊缝，从铸嘴烘箱内取出供料嘴前箱迅速检查并修理安装在铸嘴小车耳子装平并顶紧，顶紧分配器前箱等防止漏铝2 启动铸轧机反转以1.5米的速度运行反磨嘴唇5——10分钟，用压缩空气清理干净粉末3 将保温炉的铝液温度控制在780士10°4 启动铸轧机主机以正向运行，使其辊面线速度达到1600左右，用千维毯堵好前箱入口5 关闭轧辊冷却水，并打开静置炉流眼放水，烫流槽及流盘，启动钛丝机。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术近几年，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术得到了广泛的关注和应用，在航空、交通、电子和生产等领域发挥着重要作用，并取得了可喜的成就。
本文介绍了铝合金连续铸轧和连铸连轧技术，总结其优点和应用领域，并展望未来发展。
首先，让我们先来介绍连续铸轧技术。
连续铸轧是把铸态的毛坯在双辊铸轧机上连续铸轧的一种特殊的铸轧技术。
它不仅可以在一条生产线上完成整体模块的加工，还可以连续涂层、连续切削、连续横切，从而实现大批量生产，提高生产效率。
此外，它还可以提高材料的性能，降低成本，但是操作起来比较复杂，容易出错。
连铸连轧技术，也称为热轧技术，是将铁水经连续送料炉溅射、蒸发冷凝池或冷却池自动加工成一定规范形状的毛坯精加工成所需规格和性能的钢材的一种特殊的技术。
它有很多优点：操作简单，精度高，材料质量好，成品率高，生产效率高，投资少，特别适用于量大、精度高的产品的生产，有较好的经济效益。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术可用于制造高性能的铝空心结构件、铝芯轴以及汽车零部件等铝合金结构件。
它具有节能、环保、能耗低、操作方便等优势，应用于航空航天、汽车、电子电器、医疗器械等领域可以节约资源，提高工作效率。
未来，随着技术的发展，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将更加成熟，获得更多的关注和应用。
同时，随着用户消费趋向的变化，针对不同类型的产品，研究者也会发展出更多新型的生产工艺，以期在节能、环保、成本等方面取得更好的效果。
综上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是近几年中取得可喜成绩的一种先进技术，它具有节能、环保、成本低等优势，将带给我们更多的经济和社会效益。
未来，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将朝更高层次发展，为人类社会做出更多的贡献。
铸造工艺与轧制工艺-概述说明以及解释
铸造工艺与轧制工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容可以从以下方面着手：铸造工艺和轧制工艺作为两种常见的金属加工工艺，在工业生产中扮演着重要的角色。
铸造工艺主要指的是通过将熔化的金属或合金倒入模具中，使其在固化后得到所需形状的零部件或产品。
而轧制工艺则是将金属通过一系列的轧制过程，使其逐渐变薄并得到所需的形状和尺寸。
铸造工艺的优点在于可以制造出复杂形状的零部件和大型构件，具有较好的加工性能和成本效益，能够适应不同金属和合金的铸造需求。
铸造工艺常用于制造汽车发动机、飞机零部件、工业机械以及一些压力容器等工业产品。
轧制工艺则是在金属材料的加工过程中，通过连续轧制使其逐渐改变截面形状和尺寸，以达到所需的机械性能和表面质量。
轧制工艺广泛应用于金属材料的生产和加工领域，如制造钢材、铝材、铜材等。
与铸造工艺相比，轧制工艺具有高精度、高效率、高质量等特点。
本文将重点对比和分析铸造工艺与轧制工艺的异同之处。
通过对两种工艺的概述以及关键要点的介绍，可以更好地了解它们在金属加工中的应用和优缺点。
最后，结合当前技术的发展趋势，展望铸造工艺和轧制工艺在未来的发展前景，以期为相关行业的科研和生产提供参考和借鉴。
1.2文章结构1.2 文章结构本文主要对比和探讨了铸造工艺与轧制工艺两个相关领域的工艺技术。
文章分为四个主要部分，包括引言、铸造工艺、轧制工艺和结论。
引言部分首先对整篇文章进行了简要的概述，介绍了铸造工艺和轧制工艺的基本概念和应用领域。
接着，文章说明了本文的文章结构和内容安排，给读者提供了整体的导引。
铸造工艺部分主要介绍了铸造工艺的概述，并阐述了铸造工艺的一些关键要点。
其中，铸造工艺要点1详细介绍了铸造工艺的原理和基本流程，包括模具制备、熔炼、浇注和冷却等工序。
铸造工艺要点2则讨论了不同类型的铸造工艺，比如压力铸造、砂型铸造和投掷铸造等，并分析了它们各自的优势和适用范围。
最后，铸造工艺要点3探讨了铸造工艺的一些常见问题和挑战，如气孔、缩孔和热裂纹等，并提出了相应的解决方案。
薄板坯连铸连轧工艺技术发展的概况
薄板坯连铸连轧工艺技术发展的概况摘要：薄板坯连铸连轧工艺问世这么多年来发展迅速,CSP、ISP、FTSR为代表的各种工艺技术的发展各具特色。
总的发展趋势是,提高铸机生产能力充分发挥后部连轧机的生产能力；改进品种质量,提高产品的市场覆盖率；采用无头轧制工艺、生产超薄规格产品,以取代部分冷轧产品的市场；应用范围扩大,越来越多的在以高炉铁水为原料的大型联合企业中得到应用,为该工艺的发展开拓了更广阔的前景。
关键词：薄板坯连铸连轧发展趋势1 前言薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末开发成功的生产热轧板卷的新技术，该项技术发展很快，世界各钢铁发达国家已相继开发了各具特色的薄板坯连铸连轧技术，主要有SMS 开发的CSP（CompactStrip Production）、DEMAG 的ISP（Inline Strip Production）、日本住友的QSP（Quality Slab Production）、达涅利的FTSR（Flexible Thin Slab Rolling）和VAI 的CONROLL（Continue Rolling）以及美国蒂金斯（Tippins）的TSP（Thin Slab Production）等6 种类型。
图2典型的薄板坯连铸—连轧热带钢生产线薄板连铸连轧工艺与常规的工艺相比,由于它具有节能、投资省、生产周期短、劳动成本低及适应性强等优点,故引起了全世界的重视。
据统计全球各地已建成投产及在建的薄板坯连铸共约50流,总生产能力为5228万t/a。
2 几种主要类型的技术特点及其发展2.1 CSP工艺技术世界第一条CSP生产线薄板坯连铸连轧生产线已于1989年建成投产,因其工艺开发早,技术成熟,工艺及设备相对较简单可靠,故实际应用也最多。
至1997年末,SMS已签定的合同已有27流铸机。
CSP技术的主要特点是采用立弯式铸机漏斗形结晶器,最初的铸坯很薄,一般为40～50mm,未采用液芯压下,后部设辊底式隧道炉作为铸坯的加热均热及缓冲装置,采用5～6架精轧机,成品带钢最薄为1～2mm。
铸轧技术概况
第一章铸轧技术概况双辊铸轧是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程]1[。
双辊铸轧的平均冷却速度接近100℃/s，因此，其凝固速度要比常规工艺大约快1000倍左右，并能够铸轧出厚度约为常规铸坯1/100的薄带，取消了热轧过程，由于双辊式铸轧冷却速度快，因此，用这种方法有可能生产具有特殊性能的产品。
1.1我国铝连铸连轧机列开发和发展动向铝连铸连轧是把铝的熔炼至热轧六道完全不同的工艺合并为两道的新的铝加工工艺技术，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金熔融液态的金属铸轧成6mm～10mm铸轧板材，形成铸轧卷带材的工艺过程。
20世纪60年代，随着这种新的铝加工工艺技术在美国、前苏联等国家先后研制成功，与之匹配的生产设备 --铝连铸连轧机列开始在世界上许多国家进行装备，用这种机列生产铝卷带材，为冷轧薄板和铝箔提供坯料。
由于这种加工工艺的简化，带来了生产设备的大大简化。
用连铸连轧机列生产铝卷带材，具有投资少、见效快、操作简便等一系列优点。
对中小企业，特别是对轻工、民用材极为适用。
正是由于铝连铸连轧工艺及其设备具有上述突出的特点和优势，在今天蓬勃发展的铝加工技术中，特别是在“ 1＋3”、“1＋4”铝热连轧技术不断应用于工业生产的情况下，连铸连轧工艺依然具有旺盛的生命力，其工艺革新和设备优化具有广阔的空间。
涿神公司作为中国铝加工专用设备的开发研制基地，在20世纪80年代通过与日本株式会社神户制钢所、神钢商事株式会社的合资，积极引进日本神户制钢的先进技术和先进管理经验，成功研制的从Φ650mm到Φ1023m m、辊身长度从1350mm到1900mm的系列连续铸轧机，基本上涵盖了国内铝加工行业所有的规格类型。
公司在1 995年开发研制成功的Φ960 ×1550mm超型连续铸轧机的性能、技术指标都达到甚至超过国际同类设备的水平。
连续铸轧
横波
在板面出现横向的微波纹，严重的可用手摸出，甚至有轻微的 层状出现。 解决措施： (1) 提高铸轧速度，使铸轧区温度高一些，特别是提高铸轧辊和 供料嘴端接触处的温度，使液穴外围的氧化膜拉断，缩短和铸轧 辊接触时间，相对提高该处温度； (2) 前箱金属液面太高，使液体金属静压力过大，液穴向辊间隙 伸展，造成金属未被轧制时降温很多。流动性不好，故出现横波 或轻微的层状。降低金属液面高度会立刻奏效； (3) 提高金属铸轧温度，提高金属的流动性．也是有效措施。
正常铸轧时金属液面高度示意图
上图表示正常铸轧时金属液面高度示意图，其中h 表示铸轧区高度。液面高度经验公式如下：
H=y+h1+h2
经验得知： h1为铸轧区 高度的1/3， 附加高度h2 为5—10mm
式中 H——正常铸轧时金属液面高度； y——供料嘴到底浇道高度； h1——金属液穴高度； h2——附加高度。
五.铸轧的热平衡条件
• 铸轧温度 • 铸轧速度 • 冷却速度
六.铸轧缺陷及其防止
• • • • • • •
条痕 孔洞 横波 白条 黑皮 板面不平 边部不齐
条痕
在铸轧板面的固定位置出现未被轧辊轧上的条痕，有时呈不连续状态。 这是由于在该位置的供料嘴被氧化膜堵塞，使该处不能流出金属，只靠 接近堵塞处两侧供给液体金属，不等到这部分液体金属补充到板面缺少 金属的地方，就被轧辊轧上，未被充填金属的板面即出现发亮的条痕。 供料嘴被严重堵塞时，由于供液体金属不足，会出现一条较宽的未被轧 着的铸态条带。 解决措施：
四、铸轧的基本条件
1、浇注系统预热温度
铸轧浇注系统包括控制金属液面 高度的前箱、横浇道、供料嘴底座和 供料嘴四部分。此部分必须具备良好 的保温性能，保证铸轧的正常进行。 经整体装配并调试好后，入炉进行预 热。预热温度为300℃左右，保温4h 以上。 如果预热不好，液体金属失热过 多，不能进行铸轧，即使勉强开了头， 也会因为供料嘴内有凝块而中断铸轧。
第九部分连续铸扎
变形镁合金带坯铸轧技术的可行性分析
• 镁带坯连续铸轧技术作为冶金及材料研究领域 内的一项前沿技术。在这种工艺中, 液态金属 在辊式结晶器之间, 即两个轧辊的辊缝间一边 凝固一边被轧制, 轧辊主要是起冷凝熔体的作 用, 但又起轻量的轧压作用。它的组织具有快 速凝固与定向结晶的特点,晶体生长的方向性很 强. 连续铸轧是一个很复杂的过程,金属一方面 连续散热与凝固,另一方面还受到轧制, 而不是 铸造过程与热轧过程的简单混合,它们互相影响 着.在连续铸轧过程中金属凝固涉及到的学科有 材料学、热力学、动力学、振动理论、流体理 论、晶体生长理论等问题.
• 目前只能通过热模拟的方法研究所浇合 金的高温变形行为, 充分认识实验合金在 凝固冷却过程中凝固坯壳的高温力学性 能的变化规律, 以便在生产过程中合理地 控制浇注温度、铸轧速度、冷却强度及 辊缝预留量, 进而达到控制凝固终点的位 置, 实现铸轧过程中轧制变形的合理控制, 才能从根本上减少铸轧过程中出现裂纹。
• 另外，在铸轧过程中，液体金属在结晶凝固的 同时发生塑性变形, 即在薄带内部还是液芯时 就开始轧制变形. 此时如果凝固终点控制不当, 也就是压下量分配不合理, 就有可能使薄带因 严重不均匀变形产生内部裂纹和表面裂纹, 影 响产品质量. 大量铸轧试验证实,固液两相区的 变形对产品质量有关键性的作用;薄带变形过 程中形成的内裂纹主要源于两相区.但是由于铸 轧过程中变形区温度很高, 且液固两相区位于 凝固壳的内部, 很难在线测出液固两相区的实 际变形情况.
• CSIRO的双辊式铸轧机（twin roll caster）采 用专利技术可生产铸造状态的镁合金薄板带， 自2000年以来，该研究组织就致力于开发即能 连续生产（大批量）又能中、小批量生产镁薄 板的工艺，同时该工艺不但能生产优质的常规 镁合金薄板，还应能够生产新型镁合金薄板。 目前已商业化批量铸轧出了常规镁合金 （AZ31、AZ61、AM60、AZ91）与一批新镁 合金带卷，厚度为2.3-5mm，并用CSIRO开发 的特殊工艺顺利的轧成0.5-0.6mm的薄板带。
5 连续铸轧
5. 连续铸轧5.1 概述现代冶金工业正向着短流程、节能型、连续化、自动化、高质量方向发展。
连铸作为冶金和轧制成形的中间环节，起到承上启下的重要作用。
随着连铸技术的进一步发展，出现了连铸坯热送热装、直接轧制技术和薄板坯连铸连轧技术，使连铸和轧制这两个原先独立存在的工艺过程更加紧密地衔接在一起，因此连铸已不再是一个纯粹的冶金和凝固过程，而是在连铸、凝固的同时伴随着轧制过程。
原来的全凝固压力加工规律和塑性变形本构关系，也发生了相应的变化，该项技术已经成为一种新的边缘科学。
直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。
这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间内(2～3s)完成的。
它也不同于薄板坯连铸连轧，后者实质上将薄锭坯铸造与热轧连续进行，即金属熔体在连铸机结晶器中凝固成厚约50～90mm的坯后，再在后续的连轧机上连续轧成板材，其铸造和轧制是两道独立的工序。
5.1.1铝带铸轧连续铸轧技术具有投资省、成本低、流程短等优点，从20世纪50年代以来一直在有色金金，特别是铝带的生产上得到了广泛的应用。
该技术可直接铸轧厚度为几毫米的近净形状(near net shape )带材，并且铸轧带无需热轧开坯就可冷轧成更薄的带材或箔材。
1951年美国亨特·道格拉斯(Hunter-Dougalss)公司设计制造成功全球首台工业生产用双辊式铝带坯连续铸轧机。
使这种技术进人工业化生产阶段；1981年中国冶金工业部铝加工试验厂(即现在的华北铝业有限公司的前身)制成φ650m m×1600mm双辊倾斜式铸轧机，并投入试生产。
经过50多年的发展，铝合金带坯的连续铸轧技术取得了长足进展，截止2000年底，全球约有400台连续铸轧机在运转，其中最多的是：法塔亨特铸轧机约135台普基铝业工程公司3C式铸轧机约120台中国的双辊式铸轧机超过60台高速薄带坯铸轧机27台无机架铸轧机约10台这些铸轧机的总生产能力达3600kt/a。
连续铸轧
3.2 铸轧速度
铸轧开始时，为了进一步预热浇铸系统，铸轧速 度要很高，一般为正常铸轧速度的一倍半以上。
随着预热的进行，供料嘴内温度均匀，就要逐渐 增加冷却水量和降低铸轧速度，这个阶段液体金 属不能成形，金属会贴在铸轧辊上成为碎片；铸 轧速度降到一定数值时，板坯开始局部立起，并 不断扩展至整个断面……
3. 铸轧的热平衡条件
所谓连续铸轧的热平衡，就是进入整个铸轧系 统的热量要等于从铸轧系统导出的热量。如果 失去这个热平衡，连续铸轧将无法进行，或者 液体金属冷凝在挠注系统中。 影响铸轧热平衡条件的有：铸轧温度、铸轧速 度和冷却速度。
3.1 铸轧温度
铸轧温度一般以金属出炉温度为准。铸轧温度的 选定，必须充分考虑液体金属从炉内经流槽入前 箱，再进人浇道系统，最后从供料嘴送至铸轧辊. 在整个流样中温度的散失。必须保证为适应铸轧 要求的金属流动性，铸轧温度选得过低，使金届 容易冷凝在浇访系统中：选得过高，则容易不成 形，或板坯质量变差。
铸轧的基本条件
金属的液面高度
整个浇注系统是一个连通器。前 箱内液面水平高度就决定着供料 嘴出口处液体金属压力的大小。
若液面低，供应金属的压力过小， 则铸轧板面易于产生孔洞； 若液面过高，金属静压力过大，或在铸轧扳面上出现被 冲破的氧化皮，影响板面质量；或使液体金属进入辊隙， 造成铸轧中断。
带材的工艺称为连续铸轧。 这种工艺的显著特点使其结晶器为两个带水冷 却系统的旋转铸轧棍，熔体在辊缝间完成凝固 和热轧两个过程，而且是在很短的时间内。
1. 连续铸轧工艺的基本原理
炉内金属按照铸轧的要 求控制温度。经精炼处 理后的液态金属，通过 流槽进入浇道系统，并 控制液面高度。当液体 金属靠本身压力作用， 从供料嘴顶端溢出，随 即进入一对内部通冷却 水的旋转铸轧辊缝中被 轧制成板。
薄带铸轧项目汇报材料
薄带铸轧项目汇报材料2009年8月主要汇报内容一、薄带铸轧工艺简介二、Castrip薄带铸轧工艺三、引进Castrip薄带铸轧技术可行性四、初步结论及建议薄带铸轧工艺发展简况薄带铸轧技术是21世纪冶金与材料研究领域的前沿技术。
其特点是把钢水直接铸成带坯不经热轧或稍经热轧作为成品应用或作为冷轧原料生产薄带产品。
其优点是简化工序、减少投资、节约能源、产品性能较好，有利环保。
被列为钢铁产业调整与振兴规划前沿技术和关键产品生产技术专项。
1857年英国亨利·贝塞麦(Henry Bessemer)首先提出了薄带铸轧的概念，并取得了双辊铸带技术的发明专利。
至今已有150年历史，多年来尤其是20世纪80年代以后，在世界钢铁界的不懈努力、探索研究及不断实践下，该项技术已处于实现商业化生产的前沿。
从世界各国建设的多条试验或接近工业化水平的生产线情况看，薄带铸轧工艺方案种类很多，主要区别在于结晶器的结构形式。
按结晶器的不同可分为带式、辊式和辊带式三大类，带式还可分为单带式、双带式；辊式又可分为单辊式、双辊式等。
其中研究最多、发展最快的是双辊式薄带铸轧工艺。
国内外薄带铸轧技术开发现状国外薄带铸轧技术现状近年来，国外薄带铸轧技术的开发主要集中在双辊薄带铸轧工艺方面，主要有以下几种典型技术：ØCastrip技术ØEurostrip技术Ø新日铁/三菱重工开发的双辊薄带铸轧技术其中：Castrip目前唯一工业化生产的双辊薄带铸轧技术。
国内薄带铸轧技术研究现状国内研究双辊薄带连铸技术始于20世纪80年代中期，目前的研究主要集中在宝钢、东北大学和重庆大学。
但大多停留在理论研究和实验室实验阶段，未取得突破性进展。
Ø上海钢研所从1984年开始研究双辊式薄带连铸，后将该技术转让给宝钢，“十五”期间宝钢投资5亿元开发出Ø800mm×1200mm中试铸轧机组。
Ø东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室开发出了Ø450 mm×254mm双辊铸轧机。
双辊铸轧技术
双辊铸轧技术
双辊铸轧技术是一种新型金属材料加工技术，它通过将熔化的金属直接铸造成带状坯料，再通过双辊铸轧机进行连续铸轧加工，最终得到高质量、高性能的金属板材或条材。
相较于传统的铸造和轧制工艺，双辊铸轧技术具有以下优点：
1. 节能环保：由于铸轧一体化，省去了传统铸造中的热处理步骤，同时减少了多次加热冷却的能量损失，降低了能耗和环境污染。
2. 成本降低：双辊铸轧技术的生产效率高，生产周期短，能够大幅降低生产成本。
3. 材料性能优异：双辊铸轧技术的连续铸轧过程中，由于坯料温度保持在一定范围内，可消除金属材料中的缺陷和夹杂物，从而获得更加纯净、致密、均匀的金属材料，具有更好的机械性能和加工性能。
4. 产品质量稳定：双辊铸轧技术具有高度的自动化程度，能够实现高精度的加工过程控制，使产品质量稳定可靠。
双辊铸轧技术已经被广泛应用于航空航天、汽车、建筑等领域，成为了未来金属材料加工的发展方向之一。
- 1 -。
半固态镁合金连续铸轧技术
参考文献
[1] 陈振华 . 镁合金 [M]. 北京 ：化学工业出版 社，2004.
[2] 王文先，张金山，许并社 . 镁合金材料的应 用及其加工成型技术 [J]. 太原理工大学学 报，2001(6):599-603.
[3] 张 颂 阳 著 . 半 固 态 镁 合 金 铸 轧 成 形 技 术 [M]. 冶金工业出版社，2008.
态 铸 造 成 形、固 态 压 力 加 工 的 优 点，半 固态加工技术能大大提高材料的力学性 能，达 到 节 约 材 料 的 目 的，是 目 前 材 料 领域最热门的研究热点之一。半固态成
显的优势。
型技术是近几年兴起的一种高效优质的
表 镁合金与相关材料的物理和力学性能比较
材料名称 镁合金 AZ91D
密度 / g·cm-3
1.83
熔点 /℃ 597
导热系数 / W·（mK）-1
抗拉强度 屈服强度 /MPa /MPa
延伸率 /%
弹性模量 /GPa
比强度
72
281
162
8
45
188
镁合金 AM60
1.79
615
62
270
104
15
45
180
铝合金 380
2.0
595
100
315
160
3
71
106
碳钢
铝合金，比强度是铝合金的 1.8 倍，可以 说，在应用金属范围内镁合金具有最高
向 液 态，或 从 液 态 向 固 态 转 变 过 程 中， 经历半固态温度区间，在该温度区间内
的比强度。与工程塑料相比，镁合金的 实现的加工过程。半固态技术综合了液
电脉冲铸轧技术论文
电脉冲铸轧技术论文摘要：电脉冲铸轧技术是一种绿色环保的材料制备方法，能够节约资源减少污染，未来将成为21世纪先进材料和先进材料制备工艺研究的热点，有望突破传统材料的研究。
1 传统铸轧技术介绍铸轧技术作为一种传统的生产工艺技术，至今已有一百五十多年的发展历史，目前被广泛应用至工业生产领域。
一直以来，很多国内外学者和专家都致力于合金种类和铸轧设备在铸轧机上的应用，并取得了一系列进展。
我国的材料铸轧成型技术经过多年的发展，目前已经步入比较成熟的产业化应用阶段。
材料铸轧成型技术将材料从液态转化为固态，具有较强的流动性和抗变形能力，最大程度地保证了材料的加工质量。
与其他铸轧技术相比，材料铸轧成型技术具有非常明显的优势，它不仅改变了原有的生产方法，取消了一些原有的生产工序，还极大地提高了生产效率，适应了企业规模生产需求。
具体来说，主要表现在以下几方面：①成本低，生产周期短，投资回报率高，非常适合一些中小型铝板带轧制厂。
②产品具有优异的耐腐蚀性、抗冲击性、环保性，金属通过量大，可重复回收使用，符合国家环保要求，市场反响较好。
③生产时间更短，生产效率更高，减少了热轧板带重轧的时间，生产更紧凑、更优质、更灵活，极大地提升了企业的劳动生产效率。
④降低能耗成果显著，在进行热轧时，材料铸轧成型技术能够有效地降低工序能耗。
⑤生产时，生产线配置更为合理，保证了资源的高效利用，结构更为紧凑，便于生成人员进行操作与管理。
但与此同时，材料铸轧成型技术也存在着一些问题和缺陷，集中表现在：生产组织不均匀、生产结构失衡、深加工性能较差等。
因此，企业必须积极开发新技术，以改进生产工艺，提高生产效率。
2 电脉冲铸轧随着我国现代加工工艺水平的不断提升，凝固技术取得了重大进展和突破，一些新兴的凝固组织控制工艺也随之出现，极大地推动了我国金属铸轧行业的发展。
其中，电脉冲铸轧技术对金属凝固组织的影响最明显，引起了研究人员的广泛关注。
电脉冲铸轧技术是在电磁铸造的基础上发展起来的，它能够感应出复合磁场中的电磁波，并对其进行处理与加工，能够显著地提高铸轧带坯的组织和性能，符合现代工艺加工需求。
镁合金板带材铸轧技术的发展
镁合金板带材铸轧技术的发展1.薄板坯连铸连扎技术的发展薄板坯连铸连轧(Thin Slab Casting and Rolling简称TSCR)是近20年来开发成功的生产热轧板卷的一项短流程工艺，是继氧气转炉炼钢、连续铸钢之后钢铁工业最重要的革命性技术之一，是热轧板带近终形产品轧制的现代技术。
自l989年8月在美国纽柯钢公司(NUCOR)克拉福兹维尔（Crawfordsville）厂建成世界首条薄板坯连铸连轧生产线以来，立即体现出薄板坯连铸连轧的巨大优越性。
与普通连铸及热带连轧技术相比，薄板坯连铸连轧具有如下特点：(1)工艺简化．设备减少，生产线短。
(2)缩短生产周期。
(3)节约能源，提高成材率，综合成本明显下降。
人工可减少约60％,投资可减少50％以上，成本可降低10％-20％。
由于薄板坯连铸连扎技术的诸多优点，自问世以来，受到了各国钢铁界的密切关注。
德马克(DMH) 、西马克(SMS)、意大利的达涅利(Danie1)公司、奥地利的奥钢联(VAI)公司等已在薄板坯连铸连轧技术取得较大成功[1]。
预计到2010-2020年全球有可能建成75个薄板坯连铸连轧工厂，总生产能力可达19亿吨，即全球45％-60％左右的热轧板卷将由薄板坯连铸连轧技术来生产，被认为是板材生产发展的新方向。
目前，常见的薄板坯连铸连扎技术有以下几种：1）CSP技术CSP技术由施罗曼·西马克(SMS)公司开发的。
其设备结构简单，操作稳定，产量较高，从钢水的冶炼到成品离线仅需1.5小时，可生产普通连铸机所能浇铸的所有钢种，是世界上处于主流地位的薄板坯连铸连轧工艺。
CSP工艺生产流程为：电炉(AC或DC) →钢包精炼炉→薄板坯连铸机→均热保温→热连轧机→层流冷却→地下卷取。
CSP工艺采用漏斗型结晶器，使用天然气的均热炉加热保温。
薄板坯以拉坯速度通过均热炉，在均热炉中的l5-20min 的保温时间可以确保铸坯温度均匀。
薄板坯由高压水除鳞后，通过4-6架精轧机架轧制成1-2.5mm厚的热轧带卷，冷却后成卷。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第一章铸轧技术概况双辊铸轧是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程]1[。
双辊铸轧的平均冷却速度接近100℃/s，因此，其凝固速度要比常规工艺大约快1000倍左右，并能够铸轧出厚度约为常规铸坯1/100的薄带，取消了热轧过程，由于双辊式铸轧冷却速度快，因此，用这种方法有可能生产具有特殊性能的产品。
1.1我国铝连铸连轧机列开发和发展动向铝连铸连轧是把铝的熔炼至热轧六道完全不同的工艺合并为两道的新的铝加工工艺技术，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金熔融液态的金属铸轧成6mm～10mm铸轧板材，形成铸轧卷带材的工艺过程。
20世纪60年代，随着这种新的铝加工工艺技术在美国、前苏联等国家先后研制成功，与之匹配的生产设备 --铝连铸连轧机列开始在世界上许多国家进行装备，用这种机列生产铝卷带材，为冷轧薄板和铝箔提供坯料。
由于这种加工工艺的简化，带来了生产设备的大大简化。
用连铸连轧机列生产铝卷带材，具有投资少、见效快、操作简便等一系列优点。
对中小企业，特别是对轻工、民用材极为适用。
正是由于铝连铸连轧工艺及其设备具有上述突出的特点和优势，在今天蓬勃发展的铝加工技术中，特别是在“ 1＋3”、“1＋4”铝热连轧技术不断应用于工业生产的情况下，连铸连轧工艺依然具有旺盛的生命力，其工艺革新和设备优化具有广阔的空间。
涿神公司作为中国铝加工专用设备的开发研制基地，在20世纪80年代通过与日本株式会社神户制钢所、神钢商事株式会社的合资，积极引进日本神户制钢的先进技术和先进管理经验，成功研制的从Φ650mm到Φ1023m m、辊身长度从1350mm到1900mm的系列连续铸轧机，基本上涵盖了国内铝加工行业所有的规格类型。
公司在1 995年开发研制成功的Φ960 ×1550mm超型连续铸轧机的性能、技术指标都达到甚至超过国际同类设备的水平。
特别是2000年，随着国家“产业化前期关键技术与成套装备研制开发项目--Φ1050×1600mm超薄快速铸轧”的研制成功并投入生产运行，标志着涿神公司在中国铝及铝合金连铸连轧技术及设备的开发研制方面达到了一个新的里程碑]2[。
1.1.1 铝连铸连轧机列设备组成铝连铸连轧机列最突出的特点是要把铸造和热轧各道工序融为一体，在一台铸轧机上完成整个工艺过程。
这台机列应当具备铸造机的性能，把熔融液态金属大量热能迅速带走，使液态金属在很短的时间内完成铸造结晶过程，而且能控制晶粒。
同时要对已形成的铸造组织进行压力加工，即热轧过程，并产生20％～40％的变形率。
这样的工艺过程，既可以省去金属的二次加热、组织均匀化等各种工序，同时又可以大量节约能源，使设备设置简化，结构紧凑。
基于上述特点，一台完整的连铸连轧机列应包括熔炼炉、静置炉、熔铝输送和供给系统、铸嘴调整装置、铸轧机本体、夹送辊、剪切机及偏导辊组件、卷取机、卸卷装置、电气系统、液压系统以及辅助系统几部分。
1.1.2 连铸连轧机列发展动向铝连铸连轧机列和其它工艺设备一样，一直处于不断的创新改进和优化发展中。
尤其是在改革开放以来，随着国家经济体制改革和中国铝加工业的飞速发展，大量民营、私营企业投资铝加工，推动了铝加工技术及设备的革命化应用。
但由于连铸连轧工艺的历史比较短，近几年来的突破有限，与热连轧工艺相比，在产品性能、生产效率方面差距较大。
因此改善产品性能，扩大铸轧产品应用范围，提高生产效率是今后连铸连轧工艺及其设备的主要发展方向。
具体地讲，主要有以下几个方面：1.1.3 扩大合金品种，提高精炼技术液态金属的成分和质量问题，是影响铸轧板质量的主要因素之一。
扩大合金品种，尤其是软合金品种，是决定连铸连轧产品能否适用于铝深冲延加工的关键。
在目前的1000系、3000系、5052、8011几个品种的基础上，应研究开发用于饮料罐和高质量PS 版基用料的合金品种。
同时，在熔铝的除气和过滤系统方面进一步研究和改进，以提高合金的品位和熔炼精度。
1.1.4 发展超薄、超宽、快速连铸连轧机列铝连铸连轧存在的普遍问题是速度和厚度问题。
厚度一般都限定在 6mm～10mm，速度在1m／min～ 1.5m／min之间。
这样，势必要增加后续工序的轧制道次，同时为提高产量就必须增加机组数量。
Φ1050×16 00mm 超薄快速铸轧机的研制成功，证明在解决热交换问题的前提下，铸轧厚度可以降至3.5mm～2mm，速度可以提高到3m／min～8m／min，甚至更高，这样铸轧机的生产效率可以成倍递增。
另外通过改变铸轧机参数来增大铸轧板带宽度，同样可以提高生产效率。
应用现代自动控制系统应用现代自动控制原理及人机界面，进行铸轧速度／转矩调节控制、张力控制、厚度测量和控制以及网络通讯数据交换，实现连铸连轧生产过程的高度自动化、信息化和人机一体化。
经过20多年的发展，涿神公司在连铸连轧工艺和设备的开发研制方面取得了巨大成就，其设计、制造水平一直处于国内领先地位。
保持与中国铝加工业的发展速度同步，赶超国际连铸连轧设备技术水平，任重道远。
从中国铝加工业的现状和市场前景来看，加快研发超薄、超宽、快速连铸连轧机列仍是今后一大亮点。
(程杰)1.1.5 2005年我国连铸技术装备发展概况]3[2005年，我国连铸生产伴随着钢铁生产持续高速增长的形势，再次取得可喜的成绩。
据不完全统计，2005年新诞生连铸机共81台、235流，年增产能7083万吨。
其中，板坯（含扁坯）连铸机增加31台、45流，年增产能3351万吨；薄板坯连铸轧设备增加3台、4流，年增产能780万吨；大方坯、矩形坯连铸机增加11台、40流，年增产能598万吨；小方坯、矩形坯连铸机增加31台、129流，年增产能1994万吨；圆坯连铸机增加3台、11流，年增产能160万吨；异形坯连铸机增加2台、6流，年增产能200万吨。
2005年新增连铸机平均单流年产能为30.14万吨。
新增板（扁）坯连铸机和薄板坯连铸连轧设备年产能共4131万吨，占所有新增连铸机总产能的58.32%。
截至2005年年末，全国正在生产的连铸机累计总台数达677台、2207流，年产能达到41077.75万吨，其中板（扁）坯连铸机和薄板坯连轧设备的年产能约占年总产能的41%。
截至2005年12月下旬，全国连铸坯总产量约为33420万吨，同比增加约6897万吨，增长约26%。
在连铸坯总产量中，62个中国钢铁工业协会会员单位的连铸坯产量约为26770万吨，180个非会员单位的产量约为6650万吨。
从连铸坯产量上看，年产量大于1500万吨的有宝钢集团（约2050万吨）和鞍本钢铁集团（约1775万吨）两家；年产量大于1000万吨但小于1500万吨的有武钢集团（含鄂钢、约1310万吨）、首钢（约1050万吨）、沙钢（约1030万吨）、莱钢（约1010万吨）、济钢（约1005万吨）、唐钢（约1001万吨）六家；年产量大于800万吨但小于1000万吨的有马钢（约950万吨）和华菱集团（约850万吨）两家；年产量大于500万吨但小于800万吨的有邯钢（含舞钢，约780万吨）、太钢（含新临钢，约690万吨）、包钢（约655万吨）、南钢（含淮钢，约600万吨）、安钢（约585万吨）、攀钢（约575万吨）、酒钢（约540万吨）七家。
连铸坯年产量大于500万吨的17家企业共产连铸坯约16456万吨，占总产量的49.23%。
从连铸比上看，2005年全国连铸比约为96.44%，同比增长约0.14个百分点。
2005年，在62个中国钢铁工业协会会员单位中，有50多家企业保持了全连铸生产。
这些企业是：首钢、宝钢一钢公司、宝钢浦钢、梅钢、天管、天钢、天铁、邯钢（不含舞钢）、唐钢、承钢、宣钢、新兴铸管、石钢、邢钢、津西钢铁公司、国丰、唐山宝业实业公司、德龙钢铁公司、太钢集团新临钢、山西长钢、海鑫、鞍钢三个转炉厂、辽宁北台、凌钢、新抚钢、通钢、西林钢铁公司、南钢（含淮钢）、沙钢、兴澄特钢、江苏永钢集团、杭钢、马钢、合钢、南昌钢铁公司、萍钢、三明钢铁公司、山东济钢、莱钢、青钢、安钢、河南济钢、武钢（含鄂钢）、攀钢（不含攀成钢和攀长钢）、华菱（含湘钢、涟钢、衡阳钢管）、广钢、韶钢、柳钢、重钢、川威钢铁公司、达钢、水钢、昆钢、龙门钢铁公司、酒钢、新疆八钢。
2005年前10个月，据对62个中国钢铁工业协会会员单位的统计，其连铸坯合格率平均达到99.69%，其中大于99.95%的四川威钢铁公司（100%）、海鑫（100%）、新兴铸管（99.98%）、通钢（99.98%）、三明钢铁公司（99.98%）、莱钢（99.98%）、德龙钢铁公司（99.97%）、沙钢（99.96%）、南昌钢铁公司（99.96%）；连铸坯收得率平均达到98.62%，其中大于99.00%的有德龙钢铁（99.98%）、西林钢铁公司（99.45%）、三明钢铁公司（99.44%）、天铁（99.41%）、凌钢（99.32%）、莱钢（99.31%）、合钢（99.18%）、鄂钢（99.17%）、新抚钢（99.10%）、柳钢（99.02%）；连铸机日历作业率平均达到72.40%（低于上年的77.70%），其中大于86%的有新兴铸管（99.66%）、莱钢（95.93%）、本钢（92.61%）、石钢（92.21%）、青钢（90.89%）、三明钢铁公司（88.93%）、宣钢（88.63%）、济源钢铁公司（87.75%）、南钢（87.62%）。
1.1.6:听专家钟掘院士论铝铸轧的发展]4[：1.1.6.1 我国铝板带材供需现状：供需缺口巨大我国铝材消费的潜在市场非常巨大。
2001年，我国全国铝板带消费量为130万吨，年消费增长率达15％。
但我国人均年消费铝板带仅2公斤，美国的这一数据为30公斤。
据预测，2010年，我国铝板带消费量将达到300~350万吨。
我国每年高性能铝板带40％依赖进口，耗资约100亿元。
如2001年制罐板消费15万吨，国产仅1万吨；磁盘基板全部进口，军用铝板大部分进口。
巨大的供需缺口，驱动市场迅速发展优质铝板带生产能力。
1.1.6.2铝合金铸轧——高效节能生产方式铝合金铸轧与热轧相比，可以节能40~50％，投资减少75％~90％，建设周期缩短2／3。
1.1.6.3快凝铸轧核心技术—高梯度温降能力快速冷却，提高铸轧速度从制造界面的三方面可见超常铸轧的温降能力：温度梯度（K／s）：常规铸轧为1.2×102,超常铸轧为3.6×103；热流密度（KJ／m2.s）：常规铸轧为1.89×106,超常铸轧为8~9×106；铸轧速度（m／min）：常规铸轧为0.8~1,超常铸轧为12~14。