金属切削毛刺的生成机理与对策
激光切割机加工钣金时出现毛刺的原因及解决方法
现在很多行业都会用到激光切割机进行加工制造，从而达到事半功倍的效果。
但是会有人在使用激光切割机加工钣金时，切割出来的工件效果不是很理想，而且会出现很多毛刺，有人怀疑是不是激光切割机质量有问题。
其实不是的，激光切割机在切割金属材料的过程中，因为操作不当、技术问题或者加工材料的不同都可能会产生毛刺。
那么激光切割机加工钣金出现毛刺的原因是什么？又有哪些解决方法呢？下面小编就来给大家简单分析一下。
原因一、光束的焦点上下位置出现偏差
解决办法：调整焦点的位置，根据其产生的偏移位置进行调整。
原因二、设备的输出功率不够
解决办法：检查激光器的工作是否正常，不正常则需要及时修理维护，如果正常则要检查输出数值是否正确。
原因三、切割机的切割速度过慢
解决方法：及时调整并提高切割速度。
原因四、切割机的辅助气体纯度不够
解决方法：提高辅助气体的纯度。
原因五、切割机的激光束的焦点发生了偏移
解决方法：进行焦点的调试，及时进行调整
原因六、激光切割机运作时间过长而产生的不稳定
解决方法：关闭机器重启并让机器休息
激光切割机是一种精密的机器，其操作也是一项精细的工作。
往往一个数据的错误就会造成其它工作运行的不正常，因此在工作中要严密精细，减少和避免出现错误。
当然出现毛刺的原因有时候也可能跟设备本身的质量有关，所以宏山激光小编建议大家在选择激光设备的时候综合考量厂家的实力、口碑，不要一味的去寻求低价，尽可能选择行业内比较知名、口碑比较好的激光切割机品牌。
高速金属圆锯机锯切出现毛刺过多的因素有哪些呢
高速金属圆锯机锯切显现毛刺过多的因素有
哪些呢
一般情况下，高速金属圆锯机属于金属切断加工设备，切断的工
件表面特别光滑，无毛刺，但有时也会发觉工件上毛刺过多或是切断面
不平整，这多半是由于高速金属圆锯机锯片的原因所致。
下面我们一起来了解一下都有哪些原因，以及相应有哪些对策？
一、圆锯片需要修磨
原因分析：圆锯片本身是有肯定的使用时长的，超过时间将要修磨，假如不进行修磨，会产生切断时的不稳定及工件表面毛刺过多或是
平行度变差，严重时还会产生爆齿等不可挽回的事故发生。
解决方法：适时对高速金属圆锯机锯片进行肯定的保养修磨，不
要等锯片到了必需要修磨的情况下，才进行替换，应提前做好准备。
二、数控圆锯机锯片本身有残缺
原因分析：在更换安装圆锯片的时候，没有认真检查锯片的情形，例如刀板有裂痕、锯齿有缺口、掉齿等问题；
解决方法：在使用圆锯片前，应对锯片本身做一个检查，不要将
有残缺的锯片安装使用。
三、检查磁粉离合器
原因分析：高速金属圆锯机磁粉离合器是起到保护及稳定圆锯片
的作用，使之切断更精准、更效益；假如磁粉离合器产生问题，将会导
致圆锯片运转不稳定，引发各种切断所产生的问题。
解决方法：停止设备，依据实在情况、使用说明进行系列检查，
建议请专业维护和修理人员排查事故。
四、圆锯片安装不正确
原因分析：圆锯机在安装或是更换圆锯片的时候，有螺丝松动或是法兰不正确，导致在切断加工过程中，圆锯片有摇摆现象；
解决方法：逐一检查设备情形，各部位之间的紧固性，检查法兰等部位。
浅析金属切削加工中鳞刺的形成原因及抑制措施
深入的研究， 并将鳞刺的形成过程划分为抹拭、 导裂、 层积和切项四个阶段， 示意图如图 ２所示。尤其是在 切屑形状为节状或粒状的切削加工中这个四个阶段 最为典型。
图２ 鳞刺形成的四个阶段示意图
抹拭阶段是鳞刺形成的第一阶段， 也就是前一鳞 刺已经形成， 新的鳞刺尚未出现的这一时间段。由于 切屑沿前刀面流出时在厚度方向上的流速不同， 贴近 前刀面的切屑流速等于零而成为“ 滞流层” ， 在压力、 温度合适的条件下会形成粘屑现象； 导裂阶段是鳞刺
Ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｎＣ ａ ｕ ｓ ｅ ｓ ａ ｎ ｄＳ ｕ ｐ ｐ ｒ ｅ ｓ ｓ ｉ ｏ ｎＭｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ｔ ｏＢ ｕ ｒ ｒｉ ｎＭｅ ｔ ａ ｌ Ｃ ｕ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇＰ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ Ｌ Ｉ Ｊ ｕ ｎ － ｔ ａ ｏ
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毛刺消除
金型毛刺修理心得分享
以下为个人对金型的了解所述，不足之处请指出更正。
金型切断毛刺的形成原因及对策：
1、PUNCH和DIE发生磨损。
金型正常切断时；LEAD的断裂处应该是从PUNCH和DIE的刃端发生断裂，毛刺不会产生，但随着PUNCH和D 断裂发生在PUNCH和DIE的刃端稍靠侧面，切断面的位置发生偏移，毛刺也就随着产生；此时确认PUNCH和
2、金型PUNCH下冲压量太大。
PUNCH的下冲量调整至刚好能将产品切断为佳，压力越大毛刺越多。
3、金型PUNCH与DIE的合理间隙发生变化。
金型的安装不当或部件变形才会发生。
4、PUNCH的刃口部付着残渣。
第3点与我们的平时操作极为相关，PUNCH刃端有锡渣付着分析：
如何预防毛刺发生？
金型出现故障时先确认切断后的导线架，判断切断后的导线架是否正常，当导线架不正常时；设备停止，金型内FRAME取出，用小刀或专用清洁工具将残留物清理干净。
如果不及时清理
DIE槽里的残留物，毛刺很快就会产生，并且PUNCH和DIE的磨损也很快，所以当金型或流道
发生故障时应做好以上步骤。
备注：牙刷和铜刷清理无效，此清洁需由技术员操作。
正常切断后
非正常切断后
导线架的边脚
被切掉，残留
至下型的DIE 内
随着PUNCH和DIE的磨损；
产生；此时确认PUNCH和DIE的磨损程度。
架不正常时；金型重复切断时PUNCH的刃口残渣付着发生，毛刺即将产生。
65Mn钢平台磨削淬硬加工中毛刺的形成机理及其控制的开题报告
65Mn钢平台磨削淬硬加工中毛刺的形成机理及其控制的开题报告一、研究背景与意义平台是机床上的一种常见工件，其表面质量对于加工精度和工件寿命有着重要的影响。
在平台的磨削淬硬加工中，毛刺是一个常见的表面缺陷，它会降低工件表面质量，影响其使用效果。
毛刺的形成机理研究是解决这一问题的关键，只有深入掌握毛刺形成的原因，才能有效地采取控制措施，提高加工质量。
二、文献综述目前，对于65Mn钢平台磨削淬硬加工中毛刺形成机理的研究较少。
国内外的研究主要集中在磨削加工中毛刺的形成机理和控制上，较少涉及磨削淬硬加工中毛刺的研究。
毛刺的形成可以归结为两个方面，一是切屑的变形与切削力的分布，二是砂轮磨粒的切削性能。
对于切屑的变形与切削力的分布，一些学者通过数值模拟和实验研究发现，工件表面凹凸不平会导致切削力的分布不均匀，进而影响毛刺的形成；另外，切削力的大小和方向也会影响毛刺的形成。
因此，降低工件表面粗糙度和控制切削力方向是减少毛刺的有效措施。
对于砂轮磨粒的切削性能，一些研究表明，砂轮硬度和深度对毛刺形成有一定的影响。
较硬的砂轮和较深的切削深度容易导致毛刺的产生。
因此，在加工中选择较软的砂轮和较浅的切削深度是减少毛刺的有效途径。
三、研究内容和方法本文拟通过实验研究的方法，分析65Mn钢平台磨削淬硬加工中毛刺的形成机理，重点研究以下内容：1. 毛刺的表面形貌和形成规律。
2. 切削力和切削温度等对毛刺形成的影响。
3. 砂轮硬度和切削深度等对毛刺形成的影响。
4. 提出有效的控制措施，减少毛刺的产生。
实验中将采用扫描电镜、电子万能试验机等测试仪器，对毛刺的形貌和切削力等进行测量和分析。
四、预期结果与意义通过本次研究，预计可以得出以下结果：1. 确定65Mn钢平台磨削淬硬加工中毛刺的形成机理和规律。
2. 确定切削力、切削温度、砂轮硬度、切削深度等对毛刺形成的影响关系。
3. 提出有效的控制措施，减少毛刺的产生，提高工件表面质量和加工效率。
金属加工中的毛刺问题
金属切削加工中的毛刺问题王春梅[摘要]毛刺是金属切削加工中产生的必然现象，它直接影响产品的质量，应从产品结构设计、工艺设计、刀具设计和生产管理等方面对毛刺加以控制。
关键词：金属切削加工毛刺解决措施1.引言长期以来，毛刺现象没有引起人们足够的重视，以至毛刺悄然影响着产品的质量。
如在进行挖掘机液压系统某个零件的设计时，在技术要求中写上“去除各孔交、贯处毛刺”的字样，但有人却以加工难度大、检测不方便、增加加工成本等为由提出质疑。
工人们也常常嫌麻烦忽视去毛刺工序，部分设计人员对此也不太重视，在图样上漏写“去毛刺”或“棱边倒钝”等。
其实，去毛刺是一个非常重要的工序，在液压系统中，零件上的毛刺一旦脱落进入元件时就会卡死滑阀，损伤零件表面，割破软管或堵塞出液口等从而影响主机性能，甚至停机。
毛刺如果掉在定位基准面上会影响加工精度；毛刺还会容易划伤工人造成不安全因素影响装配质量以及零件寿命，如何看待和控制金属切削加工中的毛刺问题，这将直接关系到产品的质量，这里就此发表一点看法。
2．对毛刺问题的重新认识毛刺，是指在金属（包括热加工和冷加工）切割加工过程中在切削力作用下，产生晶粒剪切滑移、塑性变形使材料挤压撕裂，导致工件表面过渡处出现各种尖角、毛边等不规则的金属部分。
这里主要指的是在冷加工，即金属切削加工中的毛刺问题。
毛刺是金属切削加工中产生的普遍现象之一，也是金属切削理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题（毛刺的生成与控制，切屑的处理与控制）之一。
大家都知道金属切削加工是指从工件上切除多于金属材料的加工方法。
不同的切削方法选用的刀具不同（常用的刀具有车刀、刨刀、钻头、齿轮刀具等，常见的切削加工方法有车削、刨削、钻削、磨削、铣削、齿轮加工等），切削加工虽有多种不同的方式但在很多方面（如切削时的运动、切削刀具以及切削过程的实质等）度有着共同的规律，采用不同的切削手段，毛刺的形成机理也不仅相同，毛刺的形状也不同。
所以毛刺对工件质量的影响程度也不同，毛刺直接影响被加工工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
浅谈机械零件去毛刺工艺
浅谈机械零件去毛刺工艺【摘要】本文对金属加工中产生毛刺的原因及一些解决的方法进行了论述，并通过自己的实践经验提出了一些解决办法。
【关键词】机械零件去毛刺工艺在机械加工过程中毛刺的出现是普遍现象、同时也是不可避免的，由于毛刺在机械零件的生产加工过程中对加工精度、装夹时零件的校准、机器设备的使用要求、零件再加工时的定位、工人操作时的安全和零件加工好后的外观质量等许多方面都能影响到。
在我单位进行的交通安全设施设计、加工过程中，我发现机械零件的毛刺问题对产品质量有着非常大的影响，并且造成许多不良后果。
而我在与兄弟单位和相关机械加工单位的交流中，发现这些单位也存在着同样的问题。
在我查找一些资料和文献以后，发现那些工艺先进的国家也都在积极的从产品设计、工具使用、切削规范选用等各个方面研究控制毛刺的预防性工艺，并且专门成立了相应的研究机构来加以重视。
而我们目前却仍有很多人、很多企业对此技术不太重视，往往会忽视毛刺的存在，使得产品合格率下降。
我结合自己的学习和工作经验总结出了一些较少毛刺影响的方法，在实际工作中取得了较好的效果，以供大家参考。
去毛刺的优越性很多，主要目的是为获得优质合格的产品，其目的如下:1、防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。
2、防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率。
3、消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。
4、无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。
5、带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。
零件上的毛刺种类多种多样，有的是在切削过程中塑性变形引起的，有的是铸造、模锻等加工过程中的飞边，还有的是焊接挤出的残料，不一而足，所以我们要对待不同的毛刺进行不同种类的操作。
毛刺在机械加工中的解决方法应从两方面考虑，一、如何使毛刺在加工过程中少产生或不产生。
铝合金型材表面金属豆、毛刺、三角口产生的原因及解决办法
铝合金型材表面金属豆、毛刺、三角口产生的原因及解决办法金属豆---铝合金型材表面附有球状灰黑色硬质颗粒金属，结构疏松。
在铝合金型材表面分能擦掉和擦不掉二种。
毛刺(三角口)---增大后的黑色硬质颗粒金属在摩擦铝合金型材表面后及同流动的型材摩擦抬升及掉落过程中形成的前宽后尖的凹坑。
铝材缺陷产生原因:（一）:铝棒的合金成份，含硅Si量及铁Fe量高，且镁Mg硅Si 配比不当(硅含量超过标准值)，多余的硅和铁会比铝金属性能更活跃，在铝镁硅Al-Mg-Si结晶相中单独抢得镁原子结合成镁2硅Mg2Si相和铝铁硅相ALFeSi，使得晶粒粗大并呈针尖状组织，性能活泼，硬度增加，塑性差。
此多数金属豆能擦(碱洗)掉（二）:铝挤压模具方面工作带硬度不够，死角过大，使用过久，工作带过长。
（三）:铝挤压速度与挤压温度过快过高，铝棒过长表层铝压入。
（四）:垫与垫，垫与筒之间的配合超差，金属豆往往深嵌铝型材表面而擦(碱洗)不掉。
（五）：外界杂物及空气尘埃吸附。
(六): 生产时热棒出炉过早，铝棒表层温度下降，晶粒析出粗大化，生产硬合金特别要注意。
消除办法:铝合金型材金属豆的消除关键在于铝棒的质量问题，含硅含铁量过高是造成表面有颗粒状金属的主要问题。
铝材生产过程中，垫与垫，垫与筒之间的配合超差，使挤压筒内相对稳定的附着表层铝被破坏，这些同筒温(400度左右)相同温度明显低于挤压棒温的附着表层铝随金属间的摩擦力缓慢从筒壁上剥离，形成细小的，低温的，硬度略高的ALFeSi金属颗粒，通过模孔时压入型材表面，形成用手擦不掉的金属豆。
我另外碰到的一种原因：长发铝业630吨生产6061车圈材表面粗有毛刺严重，换棒无效，生产6063则无，后发现筒断相温度只有365度，修好后390度挤压型材毛刺消失。
原因是6061车圈材挤速慢，棒（520度）外层与筒壁传热冷却过程中镁2硅Mg2Si相和铝铁硅相ALFeSi析出集中在铝棒表层，经死区在型材表面反映出来。
金属切削毛刺形成机理及去除方法综述
金属切削毛刺形成机理及去除方法综述卓小文 梅源 周欣悦 赵汉青芜湖职业技术学院汽车与航空学院 安徽芜湖 241000摘要：介绍了金属切削加工过程中毛刺形成机理的研究现状，针对不同的去除原理，介绍了国内外有包括人工、磨粒、化学能、电能、热能及磁能六大类常用的去除方法，同时对常用的去毛刺技术，如挤压珩磨法、超声波去毛刺法、电化学去毛刺等技术的发展现状进行系统的概述，最后提出去毛刺研究的发展趋势并分析若干待解决的问题。
关键词：机理研究 去毛刺工艺 电化学 机械零件中图分类号：TG506文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2024)04-0136-03An Overview of the Formation Mechanism and Removal Methodsof Metal Cutting BurrsZHUO Xiaowen MEI Yuan ZHOU Xinyue ZHAO Hanqing School of Automobile and Aviation, Wuhu Institute of Technology, Wuhu, Anhui Province, 241000 China Abstract:This article introduces the research status of the formation mechanism of burrs in the metal cutting manufacture process. For different removal principles, it introduces more than 100 common removal methods in six categories at home and abroad, including manual, abrasive, chemical, electrical, thermal and magnetic methods. This article provides a systematic overview of the development status of technologies such as extrusion honing, ul⁃trasonic deburring and electrochemical deburring.Finally, it proposes the development trend of deburring research and analyzes some issues to be solved.Key Words: Mechanism research; Deburring process; Electrochemistry; Mechanical part毛刺的产生是金属切削加工过程中的普遍现象之一。
车削加工中毛刺的产生及控制
车削加工中毛刺的生成因素的控制金属切削中产生的切削毛刺严重的影响了被加工工件的尺寸精度和形位精度，并在一定程度上成为后续加工工序作业的障碍（例如在滑动管一序切断过程中产生的端面毛刺若处理不当会影响到滑动管与滑动板焊接工序时的定位），甚至还影响到零件的使用性能和寿命。
因此，弄清切削加工毛刺的生成过程、生成机理及影响因素，对开发切削加工中毛刺的抑制与去除方法，保证和提高切削加工质量具有重要的理论意义和实用价值。
按照以切削运动和道具切削刃为基础的切削毛刺分类方法，车削加工中产生的切削毛刺可分为进给方向毛刺（沿进给运动方向产生的切入毛刺和切出毛刺,例如在座管外圆车削中由于刀具的磨损、程序说设定的切削用量、刀具的磨损、切削液和对切屑的控制表面过于粗糙，）和两侧毛刺（沿刀具的主、副切削刃两侧流动所产生的切削毛刺，例如在导向套镗孔后需配备倒角刀倒角已去除边缘毛刺）两类。
一般情况下，沿进给运动方向产生切入进给方向毛刺的尺寸很小。
沿刀具主切削刃产生的两侧毛刺只能部分地增大切出进给方向毛刺的高度尺寸，对工件已加工表面质量多无多大影响。
但沿刀具副切削刃产生的两侧毛刺一流在工件的已加工表面上，增大其表面粗糙度值，破坏工件的尺寸精度，对切削加工质量产生直接的影响。
当加工精度要求不太高时其影响可以忽略。
而沿进给运动方向产生的切出进给方向毛刺尺寸最大，去除困难，去除作业量大，它往往成为增大加工成本、降低切削效率的主要原因之一。
金属切削加工中影响切削毛刺的主要因素有被加工工件材料的物理机械性能、刀具的几何参数、切削用量及工件终端部的形态等。
车削加工中进给方向毛刺形成过程：由于各种因素的影响，车削加工中可形成一次毛刺和二次毛刺，一次毛刺的形成大体上经过正常切削、端部变形、继续切削和毛刺形成四个阶段：1、正常切削从刀具切入工件被切削层后，切削沿着前刀面流出，切削加工顺利进行，在正常切削阶段中，沿这刀具的主、副切削刃产生两侧毛刺，并且沿刀具副切削刃产生的两次毛刺部分的遗留在工件的已加工表面上，影响其质量。
金属切削毛刺生成机理与预报技术研究进展
金属切削毛刺生成机理与预报技术研究进展*曲海军,王贵成,朱云明,王磊(江苏大学机械工程学院,江苏镇江212013)摘要:金属切削毛刺是切削加工中产生的常见现象,它严重地影响着产品(零件)的精度和使用性能。
在系统地概括国内外对金属切削毛刺的形成机理、预报预测和抑制措施方面研究现状的基础上,指出了目前尚需解决的一些主要问题,确立了今后深入开展金属切削毛刺研究的方向。
关键词:金属切削毛刺;形成机理;控制技术;预报;仿真中图分类号:TG50111;TP39文献标志码:A文章编号:1003-0794(2007)11-0009-03 Research Advance of Burr Formation Mechanism and Prediction inMetal CuttingQU Hai-jun,WA NG Gui-cheng,ZHU Yun-ming,WANG Lei(College of Mechanical Engineering,Jiangsu Universi ty,Zhenjiang212013,China)Abstract:The formation of burr is common phenomenon in metal cutting.The e xistence of burr reduces ma-chining accuracy,and influence performance of parts.The main problem need to solve was pointed out based on the systematically revie w of the past research of the burr formation mechanism and prediction lastly.The fu-ture research direction to study the metal cutting burr systematically and is proposed deeply.Key words:metal cutting burr;formation mechanism;control technology;prediction;simulation1研究现状1.1毛刺形成机理的研究1958年,日本京都大学奥岛教授等人开始注意到了毛刺对加工质量的影响,结合刨削加工和车螺纹加工,提出了若干抑制毛刺形成的方法。
金属切削加工中的毛刺问题
# 来稿日期： %##K / #J / #P
PPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPQ 中图分类号： F,J!!
高速切削加工是近些年来迅猛发展的一项高新技术， 从出
%N " 加强生产管理
一个现代化的企业，不仅应重视技术改造和先进制造技术 的应用，还应加强企业内部的生产管理，才能提高企业的效 益。要减小或消除毛刺对产品质量的影响， 除了前述各项外， 严 格的生产管理也是必不可少的。因为在零件的工艺过程中，工 件在运输、 装夹、 装配时都会意外发生碰撞、 敲击的损伤， 从而 形成毛刺， 给产品质量留下隐患。只有加强了管理， 这些碰撞、 敲击才会明显减少， 并把已损伤不合格的工件筛选出来。同时， 也避免了人为的野蛮作业。
K 结论
笔者认为，毛刺现象既是一个简单的又是一个复杂的问 题， 它对产品质量有直接的影响。要进一步提高产品质量， 必须 重视象毛刺这样的无足轻重的小问题。
参考文献
! 孔繁增 N 汽车制造实习教程 N 湖北科学技术出版社， %##%N KN 第二版 柳世传 N 精密加工技术 N 华中理工大学出版社， % 刘贺云， %###N !N 第 一版 N K 徐立锦 N 工艺设计中的毛刺现象 N 机械工业出版社， !LLPN "N 第一版 N
《机械设计与制造 》 ,-./ !""% 文章编号： ’""’ $ #(() * !""% + "’ $ ""(( $ "!
切铝机切割有毛刺的主要原因分析
邓氏机械免费提供从切铝机，切铝锯片，锯片修磨，微量润滑到技术服切铝机切割有毛刺的主要原因分析切铝机在使用的过程中难免会碰到各种各样的问题，像切割有毛刺一直都是特别“棘手”“顽固”的问题，大部分使用切铝机的用户几乎都会遇到，想要“根治”，关键还是要找到原因所在。
邓氏切铝机在涉及铝加工行业比较广泛，遇到有用户竟然会把锯片装反了，上机严重毛刺，甚至切割异常。
看似很“搞笑”的事情，偏偏就是经常发生，要保证锯片刀头方向与切铝机主轴方向一致，就不会装反，也不会产生巨大毛刺现象了。
除此之外，针对切铝机切割有毛刺问题作出了细致的原因分析如下：一、合金锯片方面锯片齿数比较密，就会产生塞齿、毛刺问题，合理正确选择锯片齿数也是一门技术，多厚的材料适配多少齿数的合金锯片，都是有讲究的。
锯片自身质量问题，比如：锯片齿形选择不当（切铝多用梯平齿，并非左右齿、平齿等）、锯片腰强不达标、锯齿高低差不对、同心度不好等。
二、切铝机设备方面1、切铝机主轴精度不够（基本在3丝以内，邓氏切铝机在1丝以内），如果切铝机主轴精度比较差，锯片在切割高速旋转的时候跳动就会厉害，毛刺问题随之而来。
邓氏机械免费提供从切铝机，切铝锯片，锯片修磨，微量润滑到技术服2、切铝机法兰盘平整度不好或者有异物3、切铝机自身平整度不好或者法兰盘有异物（比如：有铝屑）都会造成切割有毛刺；4、切铝机设备没有把材料压紧5、切铝机皮带打滑6、切铝机转速调试不合理，转速比较低，或者进刀过快都会产生毛刺，保证切铝机合理转速非常关键邓氏机械免费提供从切铝机，切铝锯片，锯片修磨，微量润滑到技术服三、切割材料方面1、切铝机切割材料太软，比如1系、2系铝材自身就比较软，切割就容易有毛刺2、切割材料太薄就容易有毛刺以及卷边3、切割材料变形，导致锯切回刀后扫刀，产生了毛刺4、高硅铝或者7系铝等硬度比较大，也会产生毛刺；四、润滑方面切铝机干切很容易产生毛刺，但是很多用户选择润滑油的润滑冷却效果不好，甚至部分用户选择用水、煤油、皂化液等润滑，像邓氏切铝邓氏机械免费提供从切铝机，切铝锯片，锯片修磨，微量润滑到技术服机都是使用的植物环保性切削液，准干切、植物环保性、润滑冷却效果优！总结起来切铝机切割有毛刺原因很多，不知道从何下手，像昆山邓氏精密机械的技术在用户现场“察言观色”很快找出原因所在，“根治”切铝机有毛刺“顽疾”并不难！！邓氏机械免费提供从切铝机，切铝锯片，锯片修磨，微量润滑到技术服。
零件毛刺的产生和改善
【干货】零件毛刺的产生和改善01什么是毛刺毛刺的定义是指加工金属或树脂等材料时，产生的突出物，通常在镜像过程中或过程之后产生。
常用毛刺的高度、厚度和长度来表示。
在本文中，我们使用毛刺厚度来表示毛刺尺寸。
毛刺如果不去除，极有可能会导致零件无法正常运作。
至于外观方面，毛刺也会划伤其他产品，组装过程中也会出现测量问题，以及操作者安全问题。
02毛刺的大小和方向毛刺的大小和方向取决于工艺。
例如在金属加工工艺中，表面的外围会产生水平毛刺。
在这种情况下，刀具入口侧的毛刺尺寸与刀具的另一侧不同：在入口侧，毛刺往往较小；在出口侧，毛刺往往较大。
入口侧产生的毛刺称为初始毛刺，末端产生的毛刺称为翻边毛刺。
这种机制在钻孔过程中也是一样，在钻孔过程中，入口侧产生垂直毛刺，产生小的初始毛刺，在外面产生大的翻边毛刺。
03如何测量毛刺的尺寸测量毛刺尺寸的一些常用方法是使用千分尺和卡尺或数码显微镜。
使用表面粗糙度测试仪测量毛刺尺寸的方式与测量表面粗糙度相同，但这种方法只能测量非常小的毛刺。
选择合适的测量工具很重要，有很多方法可以测量毛刺大小或边缘状况，因此在选择工具之前，最好先决定如何评估毛刺或形状。
04如何检查已去除的毛刺2018年开始，我们对300多家加工企业进行的一项调查显示：61%的加工企业会通过手指触摸或使用放大镜目视检查的方式进行检查；此外还调查了询问操作员如何量化“去除所有毛刺”，其中34%表示低于10-50μm的毛刺是可以接受的，26%表示介于50μm-0.1mm之间。
05如何最小化毛刺尺寸如何控制毛刺方向最小化毛刺尺寸很重要，因为毛刺越大，需要去除它们的刀具就越少。
毛刺大小是由边缘的角度引起的，角度对毛刺大小至关重要。
大多数情况下，刃角为90度且锋利时，毛刺越大；反之，刃角越小，毛刺越小。
如果刃角精确到150度，则不会产生毛刺。
有时可能会遇到非常大的毛刺，这时建议改变切削刀具的刃角以减小毛刺尺寸。
至于边角毛刺差异，有时改变模具的形状并不容易，可以通过在切削条件上做一些改变来尝试。
激光切割易出现毛刺的解决办法
激光切割易出现毛刺的解决办法毛刺是激光切割加工过程的普遍现象，表现在工件表面过渡处出现的各种尖角、毛边等不规则的金属部分。
但是，常见并不代表毛刺的产生可以被接受，其直接影响加工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度，降低了产品质量，给后续的检验、装配、使用性能和美观性带来了很多问题，所以应该尽量避免毛刺产生。
产生毛刺一定是切割机质量问题吗？很多企业在使用激光切割机进行切割时，发现切割出来的工件毛刺很多，质量非常不理想，于是就怀疑这台切割机的质量存在问题。
真的是这个原因吗？其实并不一定。
大多数情况下，毛刺的产生不是因为激光切割机本身存在质量问题，而是由于操作人员错误的操作方式或者切割机的保养、维护不到位造成的。
另外，还有一个产生毛刺的主要原因，那就是辅助气体问题。
在进行激光切割时，激光束照射到工件表面产生极高的温度，使工件表面迅速汽化并且蒸发掉，从而实现切割金属的目的。
而辅助气体的作用就是当工件经过激光束照射气化后，用来吹掉工件表面残留的熔渣。
如果不这样做的话，等到熔渣冷却，就会在工件切割面上形成一层附着的毛刺。
下面，我们就来总结一下，几种常见的毛刺产生原因，及其相应的解决方法，帮助读者远离激光切割毛刺的困扰。
产生毛刺的常见原因及解决方法原因一：激光切割机产生激光束焦点的上下位置出现偏差，导致能量没有恰好汇聚到工件上，工件没有被充分汽化，使熔渣产生量增多，不容易吹掉，从而更容易产生毛刺。
解决方法：对激光束焦点的位置进行调整，根据其产生的偏移位置，调整到最佳状态。
原因二：激光切割机的输出功率不够，没能有效的汽化金属，从而产生过多的熔渣和毛刺。
解决方法：对激光切割机的工作是否正常情况进行检查，如果不正常的话，需要及时修理维护；如果正常的话，还要检查输出数值是否正确。
原因三：激光切割机的切割线速度过于缓慢，破坏了切割面的表面质量，产生毛刺。
解决方法：及时调整并提高切割线速度，使其达到正常的值。
原因四：激光切割机的辅助气体纯度达不到要求的标准，也会使工件产生毛刺。
金属切削毛刺的形成及预报的研究
形态 . Kim 将毛刺按其尺寸对钻头的直径的比例 分为三种形态：优化均匀毛刺（! 型）、均匀毛刺 （"型）和冠形毛刺（#型）. 其中!型毛刺的高度 小于钻头直径的 5% ，"型毛刺的高度是钻头直 径的 5% ~ 15% ，#型毛刺的高度大于钻头直径 的 45% . 在其实验中未见毛刺的高度是钻头直径 的 15% ~ 45% .
［收稿日期］2001 - 12 - 27 ［基金项目］国家自然科学基金资助项目（59775071） ［作者简介］朱云明（1974 - ），男，浙江龙游人，江苏大学博士生 .
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江 苏 大 学 学 报（自 然 科 学 版）
第 23 卷
削层金属（主要是 00 '线以下的部分）将沿着刀 具切削刃向工件两侧自由表面流动并形成凸起， 在切屑和工件已加工表面分离的瞬间其一部分滞 留在工件上形成了两侧方向毛刺 .
加工次数增加而卷曲，毛刺高度稳定在某一范围，
称为毛刺尺寸饱和区；当vl D v2 时，为 # 型毛刺，毛刺高度随 D 的增加而增大，称为毛刺 尺寸变化区 . 其中，vl 为 # 型毛刺形成时的最小 界限切应变，v2 为 " 型毛刺形成时的最小界限切 应变 .
图 2 两侧方向毛刺形成的切削模型 Fig . 2 Cutting modeI of the Sideward burr formation
（1）数据收集和毛刺分类系统 . 所有可用的 实验数据都需收集并分类，对毛刺的分类须采用 一种标准，不同的毛刺形状须分为不同的毛刺形 式，对同一种毛刺形式也须按毛刺的尺寸细分为 不同的精度等级，因为去除毛刺的费用主要是由 其尺寸尤其是体积来决定的 . 如果两种毛刺的形 式、尺寸相近，但其形成机理不同也应分为两种不 同的形式 .
金属加工中的毛刺问题
金属切削加工中的毛刺问题王春梅[摘要]毛刺是金属切削加工中产生的必然现象，它直接影响产品的质量，应从产品结构设计、工艺设计、刀具设计和生产管理等方面对毛刺加以控制。
关键词：金属切削加工毛刺解决措施1.引言长期以来，毛刺现象没有引起人们足够的重视，以至毛刺悄然影响着产品的质量。
如在进行挖掘机液压系统某个零件的设计时，在技术要求中写上“去除各孔交、贯处毛刺”的字样，但有人却以加工难度大、检测不方便、增加加工成本等为由提出质疑。
工人们也常常嫌麻烦忽视去毛刺工序，部分设计人员对此也不太重视，在图样上漏写“去毛刺”或“棱边倒钝”等。
其实，去毛刺是一个非常重要的工序，在液压系统中，零件上的毛刺一旦脱落进入元件时就会卡死滑阀，损伤零件表面，割破软管或堵塞出液口等从而影响主机性能，甚至停机。
毛刺如果掉在定位基准面上会影响加工精度；毛刺还会容易划伤工人造成不安全因素影响装配质量以及零件寿命，如何看待和控制金属切削加工中的毛刺问题，这将直接关系到产品的质量，这里就此发表一点看法。
2．对毛刺问题的重新认识毛刺，是指在金属（包括热加工和冷加工）切割加工过程中在切削力作用下，产生晶粒剪切滑移、塑性变形使材料挤压撕裂，导致工件表面过渡处出现各种尖角、毛边等不规则的金属部分。
这里主要指的是在冷加工，即金属切削加工中的毛刺问题。
毛刺是金属切削加工中产生的普遍现象之一，也是金属切削理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题（毛刺的生成与控制，切屑的处理与控制）之一。
大家都知道金属切削加工是指从工件上切除多于金属材料的加工方法。
不同的切削方法选用的刀具不同（常用的刀具有车刀、刨刀、钻头、齿轮刀具等，常见的切削加工方法有车削、刨削、钻削、磨削、铣削、齿轮加工等），切削加工虽有多种不同的方式但在很多方面（如切削时的运动、切削刀具以及切削过程的实质等）度有着共同的规律，采用不同的切削手段，毛刺的形成机理也不仅相同，毛刺的形状也不同。
所以毛刺对工件质量的影响程度也不同，毛刺直接影响被加工工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
金属毛刺的简介
概述➢钻削中毛刺的产生➢影响毛刺的一些因素➢减小毛刺的措施➢SPCE与5052-O的比较钻削中毛刺的产生图1 毛刺的形成钻头进入工件时也有刀刃的退出，所以有进给方向的毛刺；通孔钻削时，在材料内部反复切削，钻口内壁不会产生毛刺，随着钻头给进，工件底部支撑强度的减少，底部材料发生强烈塑性变形，材料被顶出，进而端部材料断裂，部分切削残留在工件上，产生较大的毛刺。
影响毛刺的一些因素图2 不同加工速度和每转给进对钻削40Cr产生毛刺的影响钻削40Cr随着主轴转速增大，加工区域单位体积内切削力减小，塑性变形减小，导致毛刺减小。
每转给进增大，毛刺增大。
减小毛刺的措施✓提高主轴转速✓维持钻削速度不变✓切削液降低切削区域温度✓增加工件端部刚性（在端部铣倒角或增加支撑部件）图3 增加支撑部件SPCE与5052-O的比较SPCE与5052-O（退火态的铝镁系合金）作为冲压材料，发现钻削通孔时SPCE毛刺较多，认为是SPCE塑性比5052-O较好导致的。
S（Steel）P（Plate）C（Cold）E（Elongation）是日本钢材（JIS标准系列）的一种钢牌号，表示深冲用冷轧碳素钢板及钢带（卷），适合用于深冲拉伸用途，相当于GB5213中08AL。
SPCE是微碳深冲铝镇静钢板，Mn加入能和铁素体形成置换固溶体，固溶强化，还可消除S的有害影响；AL的加入一部分为酸溶铝（ALs），包括固溶铝和ALN，另一部分为氧化铝，AL含量提高，晶粒沿轧向明显拉长状且较为粗大，ALN的固溶和析出获得{111}织构，有利于冲压性能。
冷轧板深冲性能指标1.屈服强度Re ，对于微碳铝镇静钢来说，影响屈服强度主要因素为铁素体的晶粒大小，晶粒增大，屈服强度降低。
2.抗拉强度Rm ，渗碳体数量增多，提高抗拉强度3.屈强比Re/Rm ，屈强比越小，板料由屈服到塑性变形阶段越长，有利于冲压成形。
4.伸长率A ：单向拉伸试样出现缩颈之前的伸长率叫均匀伸长率，拉断之前的伸长率叫总伸长率。
铝合金切削加工过程中毛刺形成机理与控制
上海交通大学硕士学位论文铝合金切削加工过程中毛刺形成机理与控制姓名：董洪艳申请学位级别：硕士专业：机械工程指导教师：邵华;张其然20080601BURR FORMATION MECHANISM AND CONTROLIN MILLING OF 2A12 ALUMINUM ALLOYABSTRACTBurr formed during metal cutting process，is harmful to both function and quality of mechanical components. In this thesis, based on FEM analysis and cutting experiment in milling of 2A12(LY12) aluminum-alloy，burr formation mechanism and the impact of cutting parameters on burr dimensions were explored. FEM analysisⅠdemonstrated that when cutting 2A12(LY12) aluminum-alloy ，the type burr was formed in cutting out direction due to chip bending at theⅡend of the work piece and the burr is big ；The type burr is formedⅠdue to the breakage of type burr with further plastic bending at the endof the work piece and the burr is relatively small. FEM analysis and cutting experiment showed that the bigger the depth of cut is，the larger the formed burr is; the increase the cutting velocity decreases the burr dimensions，and the impact of feed rate on burr dimension depends on the machining system. The orthogonal experiments of the two machining system indicated that the optimized cutting conditions of the first machining system are : depth of cut 0.1mm，feed per tooth 0.05mm/z，spindle speed 250m/min and corresponding burr height was about 0.02mm；the optimization cutting conditions of the second machiningsystem are :depth of cut 0.2mm，feed per tooth 0.2mm/z，spindle speed 4000r/min, and corresponding burr height was around 0.01mm. In this thesis machinability of 2A12(LY12) aluminum alloy was further explored. The work is of some practical value to the machining of the material.KEY WORDS:2A12(LY12) aluminum alloy，milling，burr，metal cutting，machinability, FEA上海交通大学学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。
数控加工形成毛刺的原因【详解】
金属切削过程常常伴随着毛刺的生成。
毛刺的存在不仅降低了工件的加工精度和表面质量，影响到产品的使用性能，有时甚至会引发事故。
对于产生的毛刺问题，人们通常用去毛刺工序来解决。
去毛刺是一个非生产性过程，它不仅增加产品成本，延长产品生产周期，而且毛刺去除不当还会导致整个产品报废，造成经济损失。
本文首先对影响端铣毛刺形成的主要因素进行系统地分析，并从结构设计到制造加工全过程出发，探讨了减小和控制铣削毛刺的方法和技术。
一、端铣加工中毛刺的主要形式按照切削运动——刀具切削刃毛刺分类体系，端铣过程中产生的毛刺主要有主刃两侧方向毛刺、侧边切出切削方向毛刺、底边切出切削方向毛刺及切入和切出进给方向毛刺五种形式。
一般而言，底边切出切削方向毛刺与其它毛刺相比具有尺寸大、去除困难的特点。
为此，以底边切出切削方向毛刺作为主要研究对象开展研究。
根据端铣中底边切出切削方向毛刺尺寸和形态的不同，又可将其分为如下三种：I型毛刺（尺寸较大，去除困难，去除费用较高），II型毛刺（尺寸较小，可以不去除或去除容易）和III型毛刺即负毛刺。
图2 铣削时底边切出切削方向毛刺种类二、影响端铣毛刺形成的主要因素毛刺的形成是一个非常复杂的材料变形过程。
工件材料特性、几何形状、表面处理、刀具几何形状、刀具切削轨迹、刀具磨损、切削参数及冷却液的使用等多种因素都直接影响毛刺的形成。
图3为端铣毛刺影响因素框图。
在具体的铣削条件下，端铣毛刺的形态和尺寸取决于各影响因素的综合作用，但不同的因素对毛刺的形成具有不同的影响。
01、刀具进入/退出一般情况下，刀具旋出工件时所产生的毛刺比刀具旋入工件时所产生的毛刺大。
02、平面切出角平面切出角对底边切出切削方向毛刺的形成有很大的影响。
平面切出角的定义为当切削刃旋出工件终端面时，在过切削刃上一点垂直铣刀轴线的平面内，该点的切削速度（刀具转速与进给速度的矢量合成）的方向与工件终端面方向之间的夹角。
工件终端面的方向为从刀具旋入点指向刀具旋出点，Ψ为平面切出角，其范围0°<Ψ≤180°。