模具新技术
汽车塑料模具加工的创新技术
汽车塑料模具加工的创新技术随着汽车工业的快速发展，塑料模具加工技术在汽车制造中得到了广泛的应用。
塑料模具加工技术的革新不仅可以提高汽车制造的效率和质量，还可以为汽车设计带来更多的可能性。
在这篇文章中，我们将探讨汽车塑料模具加工的创新技术，包括3D打印技术、智能加工技术、材料创新技术等方面的发展和应用。
一、3D打印技术在汽车塑料模具加工中的应用除了用于模具制作，3D打印技术还可以直接制作汽车零部件，减少了零部件的数量和成本。
这对于提高汽车制造的效率和降低成本都有着积极的促进作用。
3D打印技术的广泛应用将对未来汽车制造产生重大影响。
智能加工技术是近年来汽车塑料模具加工的另一项创新技术。
通过引入人工智能、大数据和云计算等新技术，可以实现汽车模具加工的自动化、智能化和柔性化。
智能加工技术可以对汽车模具加工过程进行实时监测和控制，保证加工的质量和稳定性。
智能加工技术可以实现模具加工的自动化生产，大大提高了生产效率。
智能加工技术还可以根据生产需求进行灵活调整，实现多品种、小批量生产，满足个性化定制的需求。
智能加工技术的应用不仅可以提高汽车模具加工的效率和质量，还可以为汽车制造带来更多的可能性。
通过智能化设备和生产线的应用，可以实现汽车模具加工的数字化生产管理，提高了生产资源的利用率和生产计划的灵活性。
智能加工技术的广泛应用将有助于提升汽车制造的水平和竞争力。
除了制造技术的创新外，在汽车塑料模具加工中，材料的创新也是一项重要的技术突破。
传统的汽车模具材料通常是金属材料，如钢铁、铝合金等，这些材料虽然具有较高的强度和耐磨性，但质量较大、生产周期长、成本较高等缺点导致其在汽车制造中受到了一定限制。
随着科学技术的不断进步，新型的高强度塑料材料开始逐渐应用于汽车模具加工中。
这些新型材料具有重量轻、成型性好、耐磨性强、成本低等优势，有望在未来替代传统的金属材料。
一些复合材料的应用也为汽车模具的设计与制造提供了更多的可能性。
柔性模具成形的6大关键技术，不是只能做飞机蒙皮零件
柔性模具成形的6大关键技术，不是只能做飞机蒙皮零件传统的金属板料加工方法主要用模具在压力机上进行冷冲压成形，具有生产效率高、适用于大批量生产的优点。
随着市场竞争日趋激烈，产品的更新速度日益加快，新产品成形模具的开发往往成本高、风险大、耗时长、柔性差。
因此，迫切需要一种能够降低新产品模具开发成本和风险并缩短研制周期的新技术。
柔性模具技术就是为适应这一趋势而发展起来的一种柔性生产技术。
柔性模具技术的基本思想是采用可变形的结构或材料去代替或部分代替传统的刚性模具用来加工制造不同形状的零件。
它可以显著降低零件的制造成本，缩短零件的制造周期，是一种越来越受到人们重视的快速制造技术。
本文在国内外研究成果的基础上，总结分析了柔性模具的关键技术和发展趋势。
柔性模具成形方法1.多点刚模成形方法多点柔性模具技术又称为可重构离散模具技术，它采用若干个规则排列的、高度可调的基本体，通过其端面形成多点可调的包络面，以代替传统刚性模具。
在1985到1991年，MIT和Cyril Bath公司及海军研究实验室设计制造了一种新型的可自动调整型面的拉伸成形离散模，使用时其表面覆一层弹性垫层以防止板料表面产生凹坑。
模具的结构形式和基本单元体的结构如图1所示。
波音、空客等公司都陆续购买、引进了多台蒙皮拉伸成形柔性离散模，进行蒙皮零件的拉伸成形。
国内北京航空制造工程研究所在现有柔性多点模具基础上，针对大型柔性多点模具，采用新型的调形驱动机构及伺服轴离合复用技术，实现与冲头驱动源分合，大大减少了驱动电机的数量，并开发出了具有价格竞争力的蒙皮拉伸成形多点模系统。
李明哲从90年代初期就开始进行离散模冲压技术的研究，开发了专用成形设备，取得了一系列的成果，在建筑结构件与装饰件、高速列车流线型车头覆盖件、船体外板及人脑颅骨修复体等产品的成形上发挥了重要作用。
图2（a）是利用片层式离散模进行的拉弯成形实验装置。
离散模应用拉弯成形时，由于型材拉弯零件截面复杂不同于板料拉形，因此需要模块化的结构。
现代模具设计技术的现状及发展趋势
现代模具设计技术的现状及发展趋势模具是制造工业中不可或缺的组成部分，它的使用范围涉及到几乎所有的制造工业领域。
随着科技的不断进步，现代模具设计技术也在不断发展和变革。
现状：1. 数字化和智能化设计技术的应用随着CAD、CAM、CAE等技术的不断发展，模具设计的数字化和智能化程度越来越高。
数字化和智能化设计技术使得模具设计的速度和准确度得到了大幅提高。
2. 材料和工艺的创新近年来，模具材料和制造工艺的创新不断涌现。
新型材料的应用能够提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能，进而延长模具使用寿命，提高生产效率。
新型工艺的应用也能够提高模具的制造精度和质量，满足现代高精度生产的需求。
3. 机器人技术的应用机器人技术的应用能够提高制造的自动化程度，加速模具的生产速度，并能够有效地减少人为操作的错误率和工作强度，提升设计效率和质量。
发展趋势：1. 高端模具市场的开发现代高端模具的市场需求越来越大，尤其是在航空航天、能源开发等领域的应用中逐渐凸显。
未来，模具制造业将继续从低端向高端发展，以满足市场上不断增长的高精度和高品质模具需求。
2. 模具数字化和智能化的进一步发展数字化和智能化设计技术将进一步深入应用和发展，特别是在人工智能、大数据、云计算等领域的应用，将为模具设计、制造和服务提供更加方便、快捷和智能的解决方案。
3. 绿色环保模具的发展环境保护已经成为全球的共识，模具制造也将更加注重绿色环保的发展方向。
随着新能源汽车等领域的发展，模具制造业将逐渐跨入循环经济和高效节能的道路，努力为人类社会的可持续发展做出贡献。
总之，现代模具设计技术将不断发展和创新，应用范围将更加广泛，更加便捷和智能的设计和制造技术将会不断涌现。
随着技术的不断进步，模具制造将会以更高效、更精准的方式推动着工业领域的发展。
模具现代制造技术
镜面模具材料不单是化学成分问题，更主要的是冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。
三、新一代模具CAD/CAM软件技术
目前，英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件，具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点 。
新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。这些知识经过了系统化和科学化的整理，以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。在智能化软件的支持下，模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿，而是在先进设计理论的指导下，充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验，其设计结果必然具有合理性和先进性。
现代模具制造技术朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。
一、高速铣削：第三代制模技术
高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量，而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃)，热变形小，因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工；还由于切削力小，可适用于薄壁及刚性差的零件加工；合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点 。因此，高速铣削加工技术仍是当前的热门话题，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。
在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视，许多电加工机床都考虑了安全防护技术。目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场，同时国际市场也越来越重视安全防护技术的要求。
目前，电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰，因为它对安全、环保影响较大，在国际市场越来越重视“绿色”产品的情况下，作为模具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色”产品技术，将是今后必须解决的难题。
现代模具设计技术的现状及发展趋势
现代模具设计技术的现状及发展趋势现代模具设计技术是随着工业化的发展而不断完善和创新的。
随着信息技术的进步和人工智能的发展，模具设计技术也在不断地更新换代，为制造业的发展带来了许多新的可能性。
本文将就现代模具设计技术的现状及未来发展趋势进行探讨。
一、现代模具设计技术的现状1. CAD/CAM技术的应用随着CAD/CAM技术的广泛应用，模具设计中传统的手工绘图已经被数字化设计所取代。
CAD软件可以帮助工程师们实现对模具的三维设计，提高了设计效率和设计质量。
而CAM技术则可以将设计好的模具文件转化成数字化的加工路径，使得数控机床可以直接进行加工，减少了人为因素对模具精度的影响，提高了生产效率。
2. 快速成型技术的发展在现代模具设计中，快速成型技术如3D打印、激光烧结等技术的应用也越来越广泛。
这些技术可以快速制造出复杂形状的模具，并且可以根据需要进行定制化生产，大大缩短了模具制造周期和成本。
这种技术也为模具设计师提供了更多的设计自由度，使得一些传统难以实现的设计得以实现。
3. 智能化设计和制造随着人工智能和大数据技术的发展，智能化设计和制造也逐渐应用到了模具设计中。
通过人工智能算法对模具设计进行优化，可以使得模具的结构更加科学合理，提高了模具的使用寿命和生产效率。
智能制造技术也可以实现对模具生产过程的全程监测和控制，确保模具质量和稳定性。
这些技术的应用使得模具设计和制造变得更加智能、高效和可靠。
2. 材料和工艺的创新随着新材料和新工艺的不断推出，模具设计技术也将得到更多的可能性。
具有高强度和耐磨性的新型材料的应用，可以使得模具在高压力和高温环境下依然保持优秀的性能。
一些新型的表面处理工艺也可以提高模具的耐磨性和防腐蚀能力，延长模具的使用寿命。
3. 个性化定制化生产随着市场对个性化产品需求的不断增加，模具设计技术也需要不断提升以满足这种需求。
通过快速成型技术和智能设计技术，可以实现对模具的个性化定制，使得各种形状复杂、规格不同的产品都可以得到符合要求的模具。
制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例
制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例模具设计与制造技术在制造工艺中占据着重要的地位。
它们直接关系到产品的质量、生产效率以及生产成本。
随着科技的不断发展，模具设计与制造技术也在不断创新与演进。
本文将介绍几个在制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例，以展示技术进步对制造工艺的重要作用。
1. 案例一：3D打印模具传统的模具设计与制造通常需要经过多个环节，耗费大量的时间与人力成本。
然而，随着3D打印技术的兴起，模具制造行业发生了巨大的改变。
通过3D打印技术，可以将模具的制造过程简化为从设计到生产的一体化，大大提高了制造效率。
同时，使用3D打印技术还能够实现个性化定制的模具设计，更好地满足客户的需求。
2. 案例二：数字模具设计与仿真数字模具设计与仿真技术是另一种在制造工艺中的重要创新。
传统的模具设计通常需要进行多次试验与修改，耗费大量的时间与资源。
而借助数字模具设计与仿真技术，设计师可以通过计算机模拟，准确地预测模具设计的效果，降低设计风险。
此外，数字化设计还能够快速生成模具图纸，加快产品的研发周期。
3. 案例三：高性能材料应用在模具设计与制造中，材料的选择至关重要。
传统的模具材料通常存在耐磨性、耐腐蚀性等方面的不足。
而随着材料科学的发展，新型高性能材料逐渐应用于模具制造中。
例如，使用高强度合金材料可以提高模具的使用寿命，使用耐高温材料可以适应高温环境下的制造工艺。
这些高性能材料的应用，不仅提高了模具的性能，还有效地减少了生产成本。
4. 案例四：智能化模具设计与制造随着人工智能技术的发展，智能化模具设计与制造也成为制造工艺中的一个重要方向。
智能化模具可以通过传感器监测和收集数据，实现自主感知与自我调整。
例如，智能模具可以根据生产数据预测模具损耗情况，并主动通知维修与更换。
这种智能化的模具设计与制造技术，不仅提高了制造的自动化程度，还极大地减少了生产成本和人力资源的浪费。
总结：模具设计与制造技术的创新对于制造工艺具有重要的影响。
现代模具设计技术的现状及发展趋势
现代模具设计技术的现状及发展趋势随着制造业的快速发展，模具设计技术作为制造工艺中的重要一环，也得到了越来越多的关注。
现代模具设计技术的现状和发展趋势对于提高制造业的竞争力和技术水平具有重要意义。
现状现代模具设计技术在我国发展较快，模具制造业已成为我国制造业中的重要部分。
通过不断引进和消化吸收国外先进技术，我国的模具设计技术已经达到了一定的水平。
在模具设计技术方面，我国制造业已经具备了一定的自主创新能力，并且在某些领域已经达到了国际先进水平。
在现代模具设计技术的应用方面，CAD/CAM技术已经成为模具设计技术的核心。
通过CAD/CAM技术，设计师可以在计算机上进行模具的三维设计和仿真，实现对模具的快速设计和调整，大大提高了设计效率和质量。
模具设计技术在新材料、新工艺、新技术的应用方面也有了很大的突破。
发展趋势随着科技的不断进步和制造业的不断发展，现代模具设计技术也在不断向前发展。
在未来的发展中，我认为现代模具设计技术的发展趋势主要体现在以下几个方面：1.数字化和智能化随着互联网、大数据、人工智能等技术的飞速发展，数字化和智能化已经成为了现代模具设计技术的发展趋势之一。
未来，模具设计将更多地依靠计算机辅助设计软件进行设计，在设计和制造过程中将更多地使用智能化的设备和技术，并通过大数据分析来优化设计方案，提高设计效率和质量。
2.快速成型技术随着3D打印、激光烧结、快速成型技术等技术的不断成熟，快速成型技术已经成为了模具设计技术的新趋势。
未来，模具设计将更多地采用快速成型技术，通过快速成型技术可以实现对复杂结构模具的快速制造，提高生产效率和降低生产成本。
3.可持续化和环保化随着社会的可持续发展理念的深入人心，可持续化和环保化已经成为了现代模具设计技术的重要发展方向。
未来，模具设计将更多地注重材料的可持续利用和回收利用，设计更加轻量化、高强度、耐磨损的模具，减少对资源的浪费和环境的污染。
4.智能制造随着工业互联网、物联网、云计算等技术的迅猛发展，智能制造已经成为了现代制造业的重要发展方向。
模具快速制造技术
模具快速制造技术模具是工业制造中不可或缺的一环。
它是将原材料经过加工和成型，用来制造各类产品所必需的工具。
随着科技的不断进步，模具制造技术也在不断革新。
其中，模具的快速制造技术是当前最为热门和前沿的技术之一。
一、快速制造技术的概念和特点快速制造技术（Rapid Tooling）是相对于传统模具制造方法而言的一种新型模具制造技术。
它是以电脑辅助制造技术（CAD/CAM）为基础，将设计好的三维模型转化为实体模具的方法。
与传统模具制造方法不同的是，快速制造技术的模具制造时间更短，成本更低廉，且可以制造高精度、复杂度更高的模具。
二、快速制造技术的分类根据快速制造技术的基本原理和应用范围，可将快速制造技术分为以下几类：1. 真空吸塑快速制造技术：真空吸塑快速制造技术是利用一些特殊的硅胶、塑料材料制作模具，之后利用真空吸塑技术快速制作出各种小尺寸的零件模具。
这种技术可以用于制作一些复杂形状、大批量、高质量且设计要求高的低压模具。
2. 烧结金属粉末快速制造技术：烧结金属粉末快速制造技术是指利用烧结工艺将金属粉末制成具有一定强度的模具，然后进行加工成型。
这种技术可以制造出复杂形状、高强度的大型模具。
3. 3D打印快速制造技术：3D打印快速制造技术是指将设计好的三维模型通过3D打印技术逐层输出制作模具的方法。
这种技术制造时间短、成本低、且具有一定的精度和表面质量。
4. 清模快速制造技术：清模快速制造技术是指通过复制已有的模具，并改变模具结构，以适应新的设计要求和工艺流程的方法。
这种技术可以省去制作新模具的时间和成本。
三、快速制造技术的应用领域快速制造技术广泛应用于各个行业，例如汽车、电子、医疗器械、航空等领域。
在汽车制造领域，快速制造技术可以进行模具造型、检具制作、模具试验和检验等工作。
可以快速制造出汽车大灯、排气管、座椅等各类零部件的模具。
在电子行业，快速制造技术可以利用3D打印技术快速制作出手机、电脑等各类产品的外壳，提高产品开发的速度和灵活性。
模具新技术总结报告范文(3篇)
第1篇一、报告背景随着我国制造业的快速发展，模具作为工业生产中的重要组成部分，其技术水平的提升对整个行业的发展至关重要。
近年来，模具行业在技术创新、新材料应用、自动化与智能化等方面取得了显著进展。
本报告旨在总结模具行业近年来涌现的新技术，为行业同仁提供参考。
二、模具新技术概述1. 高性能材料的应用模具材料是模具制造的核心，高性能材料的研发与应用，极大提升了模具的性能。
如：采用高性能合金钢、超硬合金、陶瓷等材料，提高了模具的耐磨性、耐热性、耐腐蚀性。
2. 精密加工技术精密加工技术是模具制造的关键，包括数控加工、激光加工、电火花加工等。
这些技术可以实现高精度、高效率的模具加工，降低生产成本。
3. CAD/CAM/CAE一体化技术CAD/CAM/CAE一体化技术是将计算机辅助设计、计算机辅助制造、计算机辅助工程集成在一起，实现模具设计、制造、检验的自动化。
该技术有助于提高模具设计质量，缩短开发周期。
4. 模具快速成型技术模具快速成型技术是一种将三维模型快速转化为实体模具的技术，如：SLA（立体光固化）、SLS（选择性激光烧结）、FDM（熔融沉积建模）等。
该技术具有周期短、成本低、灵活性强等特点，适用于快速试制和个性化定制。
5. 模具自动化与智能化技术模具自动化与智能化技术是模具行业发展的趋势，如：自动化生产线、机器人、智能检测设备等。
这些技术可以提高生产效率，降低劳动强度，提升产品质量。
三、模具新技术应用案例1. 某汽车零件模具该模具采用高性能合金钢材料，结合数控加工、激光加工等精密加工技术，实现了高精度、高效率的制造。
同时，应用CAD/CAM/CAE一体化技术，缩短了开发周期，提高了设计质量。
2. 某家电产品模具该模具采用模具快速成型技术，快速制作出实体模具，缩短了试制周期。
在模具制造过程中，采用自动化生产线和机器人，提高了生产效率，降低了劳动强度。
四、结论模具新技术的发展为我国模具行业带来了新的机遇和挑战。
模具新技术新工艺概论
模具新技术新工艺概论一、前言随着制造业的发展，模具行业作为制造业的重要组成部分，也在不断地发展和创新。
模具技术和工艺的不断更新，不仅可以提高产品的质量和产能，还可以降低生产成本和提高企业竞争力。
本文将介绍一些模具行业中的新技术和新工艺。
二、快速成型技术快速成型技术是一种以数字化三维模型为基础，通过计算机控制激光束或喷嘴等装置进行材料加工，从而实现快速制造产品的技术。
这种技术可以大幅度缩短产品开发周期，降低生产成本，并且可以制造出复杂形状的零件。
在模具行业中，快速成型技术可以用于制造小批量、复杂结构的模具。
三、数控加工技术数控加工技术是一种利用计算机程序来控制机床进行自动化加工的技术。
与传统手工操作相比，数控加工技术具有高精度、高效率、可重复性好等优点。
在模具行业中，数控加工技术可以用于制造各种形状的模具零件，如模板、模架等。
此外，数控加工技术还可以用于制造各种形状的产品，如汽车零部件、航空零部件等。
四、电火花加工技术电火花加工技术是一种利用电火花放电进行材料切割的技术。
这种技术可以切割硬度较高的材料，如钢、铁等。
在模具行业中，电火花加工技术可以用于制造复杂结构的模具零件。
与传统机械加工相比，电火花加工可以实现更高精度和更小尺寸的切割。
五、激光焊接技术激光焊接技术是一种利用激光束进行材料焊接的技术。
这种技术可以实现高精度焊接，并且不会对周围材料产生太大影响。
在模具行业中，激光焊接技术可以用于修复或制造模具零件。
六、表面处理技术表面处理技术是一种对材料表面进行改性或涂覆处理的技术。
这种技术可以提高材料表面的硬度和耐腐蚀性，从而延长材料的使用寿命。
在模具行业中，表面处理技术可以用于提高模具零件的耐磨性和抗腐蚀性。
七、新型材料随着科技的不断发展，新型材料不断涌现。
这些新型材料具有更好的机械性能、耐磨性、耐高温等特点。
在模具行业中，新型材料可以用于制造更加耐用和高效的模具零件。
八、总结以上是一些模具行业中的新技术和新工艺。
模具材料及热处理新工艺新技术
模具材料及热处理新工艺新技术模具材料及热处理是现代制造业中非常重要的关键技术。
随着制造业的不断发展和进步，对模具材料和加工工艺的要求也越来越高。
新的工艺和技术在模具材料的选用和热处理工艺上有着重要的应用和意义。
下面将介绍一些模具材料及热处理新工艺新技术的应用和发展。
首先，关于模具材料的选用，传统的模具材料主要包括工具钢、冷作模具钢、高速钢等。
这些材料具有一定的硬度和耐磨性，但在一些特殊环境下存在一些问题。
例如，高速钢在高温条件下容易软化，而工具钢和冷作模具钢在高温应力作用下容易发生开裂。
因此，为了解决这些问题，一些新型模具材料开始被广泛应用。
新型模具材料主要包括硬质合金、陶瓷材料和复合材料等。
硬质合金具有高硬度、高强度和优异的耐磨性，广泛用于冲压模和挤压模等高磨损模具。
陶瓷模具材料具有优异的高温性能和化学稳定性，广泛用于注塑模、压铸模和玻璃模等高温环境下的模具。
复合材料具有优异的机械性能、耐磨性和抗腐蚀性能，广泛应用于塑料模具、铸造模具和压力机模具等。
其次，关于模具材料热处理工艺的发展，传统的热处理工艺主要包括淬火、回火和正火等。
然而，随着模具工艺的不断发展，传统的热处理工艺已经无法满足对模具材料性能的要求。
因此，一些新的热处理工艺开始被广泛应用。
新的热处理工艺主要包括表面改性技术和热处理参数优化技术等。
表面改性技术包括氮化、渗碳、氧化和涂层等。
这些技术能够在材料表面形成一层硬度高、耐磨性好和抗腐蚀性强的保护层，提高模具的使用寿命和工作性能。
热处理参数优化技术通过对热处理工艺参数的优化调整，可以使模具材料在保持高硬度的同时，具有更好的韧性和抗裂性能等。
总之，模具材料及热处理新工艺新技术在现代制造业中有着非常重要的应用和发展。
通过选用新型模具材料和优化热处理工艺参数，可以提高模具的使用寿命和工作性能，从而降低生产成本，提高生产效率。
随着制造业的不断发展和进步，模具材料及热处理新工艺新技术将会得到进一步的完善和应用。
模具新技术新工艺概论
模具新技术新工艺概论一、引言随着制造业的快速发展，模具制造作为零部件的重要组成部分，也在不断发展与创新。
本文将就模具新技术新工艺进行全面探讨，以期帮助读者了解该领域的最新动态。
二、模具新技术2.1 CAD/CAM技术的应用借助计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，模具设计和制造过程变得更加高效和精确。
CAD软件可以帮助设计师在虚拟平台上进行三维建模和工程仿真，为模具制造提供准确的设计蓝图。
而CAM技术则使得模具加工过程更加自动化和精细化。
2.2 3D打印技术的应用3D打印技术的快速发展，给模具制造带来了巨大的变革。
传统的模具制造需要耗费大量的时间和资源，而采用3D打印技术可以大大缩减制造时间和降低制造成本。
此外，3D打印还可以实现复杂结构的模具制造，提高产品的精度和质量。
三、模具新工艺3.1 快速模具制造工艺快速模具制造工艺是指采用非传统的制造方法，快速制造出模具的工艺技术。
这种工艺具有制造周期短、成本低、灵活性强等优点，能够在短时间内满足市场需求。
3.2 超声波冷却技术超声波冷却技术是一种新型的模具冷却方法。
传统的冷却方式往往存在冷却效果不均匀、耗能大等问题，而超声波冷却技术通过声波振动使冷却介质能够更好地进入模具内部，达到均匀冷却的效果，提高模具寿命。
3.3 光纤激光焊接技术传统的模具修复方法往往需要破坏模具结构，而光纤激光焊接技术能够在不破坏模具表面的情况下进行局部修复。
这种技术具有操作简单、效果好、成本低等特点，大大提高了模具的修复效率。
3.4 微孔电解加工技术微孔电解加工技术是一种针对微细模具加工的方法。
传统的加工方法难以满足对微细孔的加工要求，而微孔电解加工技术通过将模具表面与电解液接触，利用电解作用进行加工，能够实现高精度的微细孔加工。
四、总结模具新技术新工艺的出现，不仅提高了模具制造的效率和质量，还为制造业的发展注入了强大动力。
随着科技的不断进步，未来模具制造领域将涌现更多创新的技术和工艺，带来更广阔的发展空间。
现代模具设计技术的现状及发展趋势
现代模具设计技术的现状及发展趋势1. 现状如今，随着制造业的快速发展，模具设计技术也得到了长足的进步。
现代模具设计技术已经从简单的手工制作，发展到了计算机辅助设计和先进的数字化制造技术。
这种技术的发展使得模具设计更加精确、高效和灵活。
现代模具设计技术还在材料选择、工艺流程优化、模具寿命预测等方面取得了巨大的进展。
1.1 计算机辅助设计技术计算机辅助设计技术是现代模具设计的核心。
通过CAD软件，设计师可以快速、精确地完成模具的三维设计和优化。
CAD软件还可以进行模具结构分析、模具寿命预测等，大大提高了设计效率和精度。
CAM（计算机辅助制造）技术也使得模具加工更加高效和精确。
1.2 数字化制造技术数字化制造技术是现代模具设计的另一个重要方面。
采用数控机床、3D打印等先进的数字化制造技术，可以快速、柔性地制造各种复杂形状的模具零部件。
数字化制造技术还可以降低成本、提高生产效率，为模具设计和制造提供了更多的可能性。
1.3 材料和工艺优化随着材料科学和工艺技术的不断发展，现代模具设计技术也在材料和工艺选择方面取得了重大进展。
高性能工程塑料、高硬度合金钢等新材料的应用，使得模具在耐磨、耐腐蚀等方面有了更大的突破。
先进的表面处理和热处理技术也使得模具在使用过程中更加稳定和耐用。
1.4 智能化和自动化智能化和自动化是现代模具设计技术的发展趋势之一。
智能化模具设计可以通过传感器和控制系统，实现模具自动调整和监测，提高了模具的稳定性和可靠性。
自动化生产线和柔性制造系统也为模具设计和制造提供了更多的可能性，使得生产过程更加智能、高效。
2. 发展趋势随着科技的不断进步，现代模具设计技术也面临着新的挑战和机遇。
下面我们将分析现代模具设计技术的发展趋势。
2.1 个性化定制随着消费者需求的不断差异化，个性化定制已经成为了制造业的一个新趋势。
在模具设计方面，个性化定制需要更为灵活的设计和制造技术，以满足消费者不同的需求。
现代模具设计技术将不断向个性化定制方向发展，提供更加灵活、高效的设计与制造方案。
模具工业发展现状及注塑模具新工艺和新技术
模具工业发展现状及注塑模具新工艺和新技术模具工业是制造行业中的重要组成部分，为其他行业提供各种精密、复杂的模具，特别是注塑模具在制造行业中功不可没。
随着经济全球化的不断深入，注塑模具的应用范围日益扩大，对模具工业提出了更高的要求。
本文将介绍模具工业的现状以及注塑模具新工艺和新技术的发展。
一、模具工业的现状1. 市场需求随着制造业和汽车工业的快速发展，模具工业得到了长足的发展。
目前，模具工业行业发展呈现出两个明显特点，一是民营企业规模在扩大，市场份额在不断上升；二是欧美等发达国家的模具企业已经开始降低对中国市场的依赖，自主研发、自主制造技术越来越成熟。
2. 技术水平目前我国模具工业的技术水平呈现出以下特点：（1）加工装备水平不断提高近年来，数控加工、激光切割等高新技术在模具工业中的应用逐渐普及，模具生产的自动化程度和加工质量逐步提高。
（2）注塑模具的自动化程度不断提高注塑模具是模具行业中的主要产品之一。
目前，注塑模具领域的技术发展重点主要是提高注塑模具的自动化程度、提高注塑成型质量和提高注塑成型速度。
（3）新材料的应用随着新材料的出现，模具工业也广泛应用，精密压铸模具、塑料模具、锻造模具、注塑模具等方面都出现了新材料的应用。
（4）智能制造的兴起智能制造是现代制造业发展的趋势之一。
近年来，我国模具行业也在积极拥抱智能制造，通过数据连接、信息共享等方式，提高模具生产的制造效率和质量水平。
1. 变形模芯技术变形模芯技术属于模具工艺革新中的一种，可以使模具在注塑成型时借助模芯的特殊形状，实现塑料件空穴、空心、内腔模塑等比较复杂的成型需求。
注塑模具可逆流技术是在注塑生产过程中，通过模具内安装的可逆流通道，在塑料注入完成后，使剩余的碎片、气泡和涡流等回流排到模具进料口，从而避免缺陷产生，提高注塑零件的外观和品质。
3. 多级注射技术多级注射技术将其分为两个或两个以上的注塑腔室进行注射，由此可以获得复杂的成型空间和形状。
汽车塑料模具加工的创新技术
汽车塑料模具加工的创新技术随着汽车工业的不断发展，汽车塑料模具加工技术也在不断创新和进步。
近年来，伴随着人工智能、物联网、云计算等技术的发展，汽车塑料模具加工技术也迎来了新的发展机遇。
1.虚拟样机技术虚拟样机技术是指通过计算机模拟建立一个汽车产品的三维虚拟模型，进行模拟仿真分析。
虚拟样机技术可以对汽车塑料模具加工过程中的各种因素进行精确计算，优化模具结构，减少模具磨损和成本，提高模具制造效率和产品的质量。
2. CAD/CAM技术CAD/CAM技术是计算机辅助设计与制造技术的缩写，运用该技术，可以实现产品的三维模型设计、工艺规划、加工路径生成等全过程自动化。
在汽车塑料模具加工领域，CAD/CAM技术可以大大提高模具零件的设计和加工效率，并且具有高精度、高稳定性和高一致性。
3. 人工智能技术人工智能技术可以对汽车塑料模具加工过程中的各种数据进行智能分析和处理，通过学习和训练，可以更好地发现错误和异常，提高模具加工效率和产品质量。
例如，在模具表面检测过程中，可以运用人工智能技术辅助判断并快速检测出表面缺陷、坑洼和异物等问题，从而提高模具表面质量。
4. 增材制造技术增材制造技术是一种新型的三维打印技术，使用该技术可以通过添加材料的方法来快速制造出汽车塑料模具的轮廓结构和零部件。
增材制造技术可以大大缩短模具设计和制造的时间，并且仅需要少量的人工干预，提高了效率和制造精度。
5. 虚拟现实技术虚拟现实技术可以通过虚拟真实的环境和模型，将设计师带入一个全新的模拟环境中，快速制作出每一个汽车塑料模具的结构、形态和零部件。
和传统手工制作的方式相比，虚拟现实技术可以使汽车塑料模具加工更加快速、准确和高效。
总之，这些新的汽车塑料模具加工技术在不断提升的同时，也将带来更高的生产效率和更优质的产品。
未来，随着技术的不断创新和发展，我们相信汽车塑料模具加工技术将会得到更加广泛的应用和推广。
自动化模具制造的新技术
自动化模具制造的新技术在现代制造业中，模具制造是一个至关重要的环节。
随着科技的不断进步，自动化技术在模具制造领域的应用日益广泛，为模具制造带来了一系列新的技术和方法。
这些新技术不仅提高了模具制造的效率和精度，还降低了成本，提升了产品质量，为制造业的发展注入了强大的动力。
一、高速加工技术高速加工技术是自动化模具制造中的一项关键技术。
它采用高转速、高进给速度和小切削量的加工方式，能够大大缩短模具的加工时间，提高加工效率。
与传统加工方式相比，高速加工可以有效地减少切削力和切削热，从而降低模具的热变形和残余应力，提高模具的加工精度和表面质量。
在高速加工中，刀具的选择和刀具路径的规划至关重要。
为了适应高速加工的要求，刀具需要具备良好的耐磨性、耐高温性和高强度。
同时，通过合理规划刀具路径，可以避免刀具的频繁换向和停顿，保证加工的连续性和稳定性。
此外，高速加工对机床的性能也提出了更高的要求。
机床需要具备高刚性、高精度的运动控制系统和良好的冷却系统，以确保在高速加工过程中的稳定性和可靠性。
二、电火花加工技术的创新电火花加工技术在模具制造中一直扮演着重要的角色。
近年来，电火花加工技术不断创新和发展，出现了一些新的应用和改进。
例如，微细电火花加工技术可以用于加工微小模具零件，其加工精度可以达到微米级甚至纳米级。
这种技术在微型模具和精密模具制造中具有广阔的应用前景。
另外，智能电火花加工技术通过实时监测加工过程中的放电状态和参数，实现了对加工过程的自适应控制。
这不仅提高了加工效率和精度，还减少了人工干预，降低了对操作人员经验的依赖。
三、激光加工技术的应用激光加工技术作为一种非接触式加工方法，在自动化模具制造中也得到了广泛的应用。
激光切割技术可以快速、精确地切割各种模具材料，尤其是对于复杂形状和薄板材料的切割具有明显的优势。
与传统的切割方法相比，激光切割具有切口质量好、热影响区小、加工柔性高等优点。
激光焊接技术在模具修复和模具拼接方面也发挥了重要作用。
模具设计与制造的技术创新
模具设计与制造的技术创新模具设计与制造是现代工业生产中至关重要的一环。
模具的设计与制造水平直接关系到产品质量、生产效率和经济效益。
随着科技的进步和市场需求的不断变化，模具设计与制造也在不断创新与完善。
本文将从材料、技术和制造流程等方面，探讨模具设计与制造的技术创新。
一、材料创新模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和产品质量。
传统的模具材料主要是钢材，其优点是强度高、耐磨性好，但存在密度大、加工难度大、成本高等问题。
近年来，随着金属材料与复合材料的结合，模具材料得到了更多的选择。
1. 铝合金模具材料：铝合金模具材料具有密度低、导热性好的特点，可实现快速传热和节能效果。
同时，铝合金还具有较好的加工性能，易于切削和成型。
而且，铝合金模具材料的成本相对较低，适用于中小型模具的制造。
2. 聚合物模具材料：聚合物模具材料是一种非金属材料，具有密度低、成本低、加工性好、自重轻等优点。
同时，聚合物材料还具有良好的耐磨性、抗撞击性和耐寒性。
适用于小型和中型模具的制造，尤其是对产品高度精密要求的模具。
3. 纳米材料模具：纳米材料模具具有高强度、高韧性和高硬度的特点，能提高模具的耐磨性和寿命。
纳米材料模具的应用有助于提高产品质量和制造效率，但目前其成本还较高，限制了其大规模应用。
二、技术创新模具设计与制造的技术创新对于提高生产效率、降低生产成本和提高产品质量都具有重要意义。
以下是一些技术创新的例子：1. CAD/CAE/CAM技术：计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）和计算机辅助制造（CAM）技术的应用，使得模具设计与制造过程实现了数字化、网络化和智能化。
CAD技术可以提高模具设计的精确度和效率，CAE技术可以模拟和优化模具设计，CAM技术可以实现自动化制造和加工。
2. 快速成型技术：快速成型技术是一种通过激光熔化或熔接增材制造方式快速制造模具的方法。
这种技术可以大幅度缩短模具制造周期，降低制造成本，适用于小批量、多变形和复杂结构的模具。
模具新工艺新技术
模具新工艺新技术哎，说到模具新工艺新技术，我真是有一肚子话要说。
你知道吗，我最近在一家工厂实习，那地方，简直就是个科技的海洋。
我得说，现在的模具制造，可不像以前那样，靠的是老师傅的手艺和经验。
现在，都是高科技的玩意儿。
就拿我实习的这家工厂来说吧，他们用的那种模具，叫做“3D打印模具”。
听起来是不是挺高大上的？其实，我一开始也是一头雾水，心想这玩意儿能靠谱吗？结果，我亲眼见证了它的神奇。
首先，得说说这3D打印模具的制作流程。
你猜怎么着？他们用电脑设计好模具的形状，然后输入到一个机器里。
那机器，看起来就像个巨大的打印机，只不过它不是打印纸张，而是一层一层地堆叠塑料或者其他材料，直到模具成型。
这过程，你看着它慢慢成形，就像看魔术表演一样。
我记得有一次，我跟着师傅们一起做一款汽车零件的模具。
他们先在电脑上设计了模具的形状，然后输入到3D打印机里。
那打印机就开始工作了，你听那声音，嗡嗡的，就像蜜蜂在采蜜。
我看着那机器，一层一层地堆叠材料，心里想，这玩意儿能行吗？结果，几个小时后，那模具就出来了。
我拿在手里，感觉就像是从科幻电影里拿出来的一样。
它的形状，精确到连一根头发丝的误差都没有。
我看着那模具，心里想，这玩意儿，可真不是盖的。
而且，这3D打印模具，还有一个好处，就是它可以定制。
你想怎么设计，就怎么设计。
这就意味着，工厂可以根据客户的需求，快速地做出各种各样的模具。
这在过去，可是想都不敢想的事情。
但是，你别以为这3D打印模具就完美无缺了。
它也有缺点，比如成本比较高，打印速度慢。
不过，随着技术的发展，我相信这些问题都会慢慢解决的。
总之，模具新工艺新技术，真的让我大开眼界。
我敢说，这玩意儿，将来一定会改变制造业的面貌。
就像我实习的这家工厂，他们用上了这些新技术，不仅提高了生产效率，还降低了成本。
这可真是，科技改变生活啊！哎，说了这么多，我得去忙了。
下次有机会，再跟你聊聊我实习的新鲜事儿。
别忘了，模具新工艺新技术，这可是未来的趋势，你可得跟上潮流啊！。
模具先进制造技术
第10章模具先进制造技术10.1 模具高速切削技术高速切削技术是基于德国物理学家Carl Salomon 的切削实验得到的当切削速度增大某一值时，切削温度将随着切削速度的增加而降低这一结论，找到了降低切削力的物理基础。
通常把切削速度比常规切削速度高5-10倍以上的切削称为高速切削。
不同材料高速切削速度范围：铝合金为1000-7000m/min，铜为900-5000m/min，钢为500-2000m/min，灰铸铁为800-3000m/min，钛合金为100-1000m/min，镍合金为50-500m/min。
不同加工方式高速切削速度范围：车削为700-7000m/min，铣削为200-7000m/min，钻削为100-1000m/min，铰削为20-500m/min，拉削为30-75m/min，磨削为5000-10000m/min。
与之相对应的进给速度一般为2-25m/min，高的可达60-80m/min。
10.1.1 高速切削优越性近年来，由于高速切削加工和常规切削加工相比，在提高生产率、减少热变形和切削力以及实现高精度、高质量零件加工方面具有显著的优越性，因此，高速切削加工越来越引起人们的关注。
1．材料切除率高高速切削加工比常规切削加工单位时间材料切除率可提高3-6倍，因而零件加工时间通常可缩减到原来的1/3，从而提高了生产率和设备利用率。
2.切削力低和常规切削加工相比，高速切削力至少降低30%，这对于加工刚性较差的零件来说，可减少加工的变形，提高加工精度。
同时，按高速切削单位功率比，材料切除率可提高40%以上，有利于延长刀具使用寿命，通常刀具耐用度可提高约70%。
3.减少热变形高速切削加工过程，95%以上的切削过程所产生的热量将被切屑带离工件，工件集聚热量极少，零件不会由于温度导致翘曲或膨胀变形。
因此，高速切削特别适合于加工容易发生热变形的零件。
4.实现高精度加工应用高主轴转速、高进给速度的高速切削加工，其激振频率特别高，已远远超出机床-工件-刀具系统的固有频率范围，使加工过程平稳、振动较小，可实现高精度、低粗糙加工。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
模具新技术作业
姓名：
学号：
专业：
指导老师：
日期：
目录
1.绪论 (1)
1.1拉延件设计 (1)
1.1.1 拉延件的冲压方向 (1)
1.1.2压料面的确定 (4)
1.2DFE/BSE的概述 (5)
2.DFE 冲压模面 (7)
2.1冲压方向选择 (7)
2.2压料面设计 (7)
2.3工艺补充面设计 (8)
2.4负角检测 (8)
2.5采用BSE进行初始毛坯外形设计 (9)
2.6基于DFE进行拉延件设计的基本流程 (9)
3.结论与体会 (10)
参考文献 (11)
1.绪论
1.1拉延件设计
拉深亦称拉延或者引伸，拉延筋是其工艺补充的一个重要组成部分。
在拉延生产中，拉延件的最后成形质量在很大程度上取决于对材料流动性的控制。
[1]覆盖件拉延件设计是覆盖件冲压工艺设计的重要内容，不仅关系到模具调试的难易，更直接影响制造周期、成本、冲压件质量乃至全工序的成败。
[2]覆盖件拉延模型面设计的主要功能是确保冲压成形顺利和产品成形质量。
为实现这一功能，必须合理设计冲压方向、压料面形式、工艺补充面形式和尺寸以及拉延筋等工艺要素。
为提高型面设计质量和效率，针对型面设计对设计人员经验依赖性强的特点，基于对一类覆盖件模具型面实例的分析，归纳出了构成工艺要素的共同设计特点，建立了型面模板。
[3]在覆盖拉延件要领设计中 , 工艺专家的设计经验往往是定性的、模糊的, 很难通过交谈、问卷调查等形式进行系统的提取, 尤其是难以量化, 因此制约了工艺设计专家系统性能的提高。
结合覆盖拉延件的成形特点和设计习惯, 利用人工神经网络的方法.[4]
1.1.1 拉延件的冲压方向
覆盖件的拉延件设计，首要是确定冲压方向。
冲压方向的确定是拉延工序设计中的重要参数。
它表示拉深件在模具中的空间位置，它不但决定能否拉延出合格的覆盖件，而且影响到工艺补充部分的多
少、压料面的形状以及拉延后各个工序（如整形、修边、翻边等）的设计方案。
[5]确定拉延冲压方向，应满足如下几方面的要求。
（1）保证拉延件凸模能够顺利进入拉延凹模，不应出现凸模接触不到的死区，所有需拉延的部位要在一次冲压中完成。
（2）拉延开始时，凸模和毛料的接触面积要大，避免点接触，接触部位应处于冲模中心，以保证成型时材料不致窜动。
（3）压料应尽量保证毛料平放，压料面各部位进料阻力应均匀。
拉延深度均匀，拉入角相等，才能有效地保证进料阻力均匀。
图5（a）中凸模两侧的拉入角心可能作到基本一致，使两侧进料阻力保持均衡。
凸模表面同时接触毛料和点要多而分散，并尽可能分布均匀，防止成型过程中毛料窜动，如图1（b）所示。
当凸模和毛料为点接触时，应适当增加接触面积，如图1（c）所示，以防止应力集中造成局部破裂。
图1 冲压方向的选择
如果有反成型，且反成型有直壁部分，则冲压方向实际由反成型的位置决定。
覆盖件成形中往往需要在压边圈与凹模表面设置拉延筋以改善成形工艺，提高成形质量。
拉延筋能够增加变形阻力，控制材料流动，增加板料成形时的拉伸量，以便于在较大范围内控制变形区毛坯的变形大小和分布，抑制破裂、起皱、面畸变等冲压质量问题的产生。
[6]
以往的覆盖件拉延工艺设计积累了许多经验，但由于覆盖件造型复杂，用手工凭经验设计工艺补充效率十分低下，且存在诸多缺点。
[7] 当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系完全一致时，则覆盖件各点的坐标数值可以直接用在模具上。
当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系有改变时，则覆盖件各点的坐标数值应该进行转换计算方可用在模具上。
如果只改变一个坐标线时，且拉延方向是以垂直于覆盖件对称面的轴进行旋转来确定的，则平行于对称面的坐标是不需转换计算的。
可见，冲压方向和汽车坐标完全一致，能够带来很多方便。
汽车覆盖件模具具有形状复杂，外形尺寸大，刚度要求高，表面质量要求高，采用薄壁厢式结构，以及成本高等特点。
一个汽车覆盖件零件，往往需要经过拉延、修边、冲孔、翻边、整形等多道工序才能完成，其中拉延成形是制造覆盖件的关键变形方式。
[8]汽车覆盖件拉延工序设计被称为薄板冲压成形领域的设计“黑箱”问题,而拉延模型面设计是其中的核心内容。
由于设计因素的复杂多样性,该工作目前主要依靠专家的经验知识完成,对设计结果只能进行定性的分析。
[9]汽车覆盖件与一般冲压件相比, 具有材料薄、形状复杂、结构尺寸和表面质量要求高等特点。
生产汽车覆盖件一般要用拉延模、修边模和翻边模。
其中, 拉延模是最重要的, 拉延模是决定汽车覆盖件成形质量的关键工艺装备。
拉延模的型面设计就是拉延件的设计, 拉延件设计的好坏, 直接决定了拉延模的设计质量。
[10]
1.1.2压料面的确定
覆盖件拉延成形的压料面形状是保证拉延过程中材料下破不裂和顺利成型的首要条件，确定压料面形状应满足如下要求。
（1）有利于降低拉延深度。
平压料面夺料效果最佳（见图2），但为了降低拉延深度，常使压料面形成一定的倾斜角。
图2 拉延模的压料面
1—凸模 2—凹模 3—压料圈
（2）压料面应保证凸模对毛料有一定程度的拉延效应。
压料圈和凸模的形状应保持一定的几何关系，使毛料在拉延过程中始终处于紧张状态，并能平稳渐次地紧帖凸模，不允许有多余的产生皱纹。
为此，必须满足下列条件（见图3，图4）。
图3 压料面展开长度比凸模表面展开长度短
图4 压料面形状（前围外盖板）
1l l > αβ>
式中 l ——凸模展开长度； 1l ——压料面展开长度；
α——凸模表面夹角； β——压料面表面夹角。
还要注意 有些拉延件虽然压料面展开长度比凸模短，但在拉延过程中，每一瞬间这种关系不能维持，发生压料面展开长度比凸模长的瞬间，就会形成皱纹，并最后留在拉延件上而无法消除（见图5）。
图5 凸模从开始拉延到最后的过程中，四个瞬间位置形成皱纹的情况
（3）压料面平滑光顺有利于毛料往凹模型腔内流动。
压料面上不得有局部的鼓包、凹坑和下陷。
如果压料面是覆盖件本身的凸缘上有凸起和下陷时，应增加整形工序。
压料面和冲压方向的夹角大于90o ，会增加进料阻力，也是不可取的。
1.2DFE/BSE 的概述
BSE(板料尺寸计算)模块:采用一步法求解器，可以方便地将产品展开，从而得到合理的落料尺寸。
DFE （模面设计）模块:DYNAFORM 的DFE 模块可以从零件的几何形状进行模具设计，包括压料面与工艺
补充。
DFE模块中包含了一系列基于曲面的自动工具，如冲裁填补功能、冲压方向调整功能以及压料面与工艺补充生成功能等，可以帮助模具设计工程师进行模具设计。
基于几何曲面：所有的功能都是基于NURB曲面的。
所有的曲面都可以输出用于模具的最终设计。
导角单元导角功能：使用户对设计零件上的尖角根据用户指定的半径快速进行导角，以满足分析的要求。
冲裁填补功能：根据成形的需要，自动填补零件上不完整的形状。
能在填补区同时生成网格与曲面。
拉延深度与负角检查图形显示零件的拉延深度与负角情况。
冲压方向调整功能：自动将零件从产品的设计坐标系调整到冲压的坐标系。
压料面生成功能：可以根据零件的形状自动生成四种压料面。
生成的压料面可以根据用户的输入参数进行编辑与变形以满足设计要求。
工艺补充面生成功能：可以根据产品的大小、深度及材料生成一系列轮廓线。
然后将这些轮廓线生成曲面并划分网格形成完整的工艺补充部分。
还可以对生成的轮廓线进行交互式编辑。
MORPHING ：DFE模块中提供了线、曲面及网格的变形功能，可以很容易地处理POL、冲裁填补、工艺补充设计以及压料面设计。
2.DFE 冲压模面2.1冲压方向选择
2.2压料面设计
2.3工艺补充面设计
2.4负角检测
9
2.5采用BSE
进行初始毛坯外形设计
2.6基于DFE 进行拉延件设计的基本流程
导入零件几何模型→划分网格→检查并修补网格→冲压方向调整→内部填充→外部光顺→创建压料面→创建过渡面（工艺补充面）→切割压料面→坯料尺寸估算→坯料网格划分
3.结论与体会
采用DFE/BSE进行拉延件设计，可以将复杂的拉延结构件的设计简单化，将三维的问题转化为二维平面的问题，从而很容易对拉延结构进行设计。
参考文献
[1]刘普襄，李湘生，程松.基于Dynaform 对拉延筋在板材拉深中的应用研究[A].冲压技术，2010
[2]史刚.汽车覆盖件拉延件设计[B].模具技术,2004
[3]高凯祁，胡世光.人工神经网络在覆盖拉延件要领设计中的应用.中国机械工程，1999
[4]陈军，徐燕申.基于型面模板的覆盖件拉延模型面快速设计研究[A].汽车技术，2004
[5]刘细芬，黄华艳.基于CAE 技术的汽车覆盖件拉延模具设计[A].机械设计与制造，2010
[6]蒋向华，郑金桥.基于有限元分析的覆盖件拉延筋设计与优化[B].冲压，2005
[7]吴伯杰，蒋志.汽车覆盖件拉延工艺补充面优化设计[B].塑性加工技术，2004
[8]张扬，张连洪.汽车覆盖件拉延工艺CAD设计[A].汽车工艺与材料，2002
[9]陈炜，林忠钦.汽车覆盖件拉延模型面设计质量模糊综合评判[A].机械工程，2002
[10]谭建周，吴伯杰.应用UGⅡ设计汽车覆盖件的拉延件[A].现代制造工程，2002
11。