不合格品控制程序
不合格品纠正和预防措施控制程序
不合格品纠正和预防措施控制程序第一步：定义不合格品1.将不合格品定义为不符合产品规格要求或客户要求的产品2.不合格品可分为临时性和永久性不合格品3.临时性不合格品是可以进行纠正并重新检验合格的产品，永久性不合格品无法进行纠正第二步：识别不合格品1.每次生产过程中，制定并执行严格的检验和测试程序，以识别不合格品2.检验和测试的内容应包括产品的规格要求、功能性能等3.不合格品的识别可以通过设立检验站点、使用非破坏性检测等方法进行第三步：纠正不合格品1.一旦发现不合格品，立即通知相关人员进行处理2.将不合格品从生产现场移除，并进行标记，防止其进入下一道工序3.对于可以纠正的不合格品，需要进行分析和修复，并经过重新检验后方可继续生产4.如果不合格品无法纠正，需将其视作永久性不合格品进行处理第四步：分析不合格品的原因1.对纠正不合格品的过程进行分析，确定出不合格品产生的原因2.分析的方法可以包括流程图、因果分析、5W1H等3.确定原因后，需进行记录和报告，以便后续的纠正措施制定和执行第五步：制定和执行预防措施1.根据不合格品产生的原因，制定相应的预防措施2.预防措施可以包括改进工艺流程、改进设备、培训员工等3.预防措施的执行需要建立相应的指标和监控机制，确保其有效性第六步：记录和追踪1.对每一次不合格品的纠正和预防措施进行记录2.记录包括不合格品的数量、不合格品的原因分析、纠正措施和预防措施的执行情况等3.对记录进行追踪，确保纠正和预防措施的有效性，并能够及时发现并纠正潜在问题第七步：持续改进1.定期总结和评估纠正和预防措施的执行情况2.根据评估结果，制定改进计划，并进行持续改进3.持续改进可以包括工艺改进、设备改进、员工培训等以上是一个不合格品纠正和预防措施控制程序的详细步骤。
通过执行此程序，可以及时处理不合格品，并采取相应的纠正和预防措施，以保证产品质量的达标和客户满意度的提高。
不合格品控制程序(含表单)
不合格品控制程序1 目的对不合格品进行控制，确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止非预期的使用或交付。
２范围适用于生产、安装、服务全过程中不合格品的控制。
3 职责生产车间负责不合格品的判定、标识、隔离、评审和处理。
其它部门配合实施。
4 工作内容4.1 不合格品的判定、标识和记录4.1.1生产车间负责对采购物资、半成品、成品按《产品监视和测量控制程序》规定进行检验和试验，对其中不合格品加以判定，并按《标识和可追溯性控制程序》规定加以不合格品的质量状态标识。
4.1.2 不合格品也可以由其它作业人员发现后进行不合格品标识，可放入规定的不合格品存放处或有不合格品标识的盛器，同时应报告专职的检验人员或立即交检验人员处理，严禁与其它产品混淆。
4.1.3检验人员应在相关的检验质量记录中记录不合格品的情况。
4.1.4 对于批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品，应有相关检验人员填写“不合格品处理单”。
4.2不合格品的隔离4.2.1生产车间负责对生产现场的不合格品进行隔离。
4.2.2仓库负责对不合格采购物资和仓库现场的不合格品进行隔离。
4.3不合格品的评审4.3.1非批量不合格品由相关检验人员负责进行评审，并在相应检验记录上加以记录。
4.2.4对于批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品，由检验人员将“不合格品处理单”报生产车间主管进行评审。
4.4不合格品的处置4.4.1检验人员可对非批量不合格品按产品类别作如下处理：a．对采购物资不合格品可作拣用处理；b．对半成品不合格品、成品不合格品可作返工或报废处理。
4.4.2 生产车间主管可对批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品作如下处理：a．对采购物资不合格品可作退货或拣用处理；b．对半成品不合格品、成品不合格品可作返工或报废处理。
c．对回厂返修的不合格品作返修或报废处理。
4.5 由生产车间将处置意见传递相关责任部门，相关责任部门负责按处置意见进行处理。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品控制程序
不合格品控制程序编制: 审核: 批准:1 目的对商品和服务中的不合格进行有效的控制和管理，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围适用于本公司产品生产和服务全过程的不合格品控制。
3 术语3.1 不合格：未满足要求。
3.2不合格品：未满足要求的产品或服务。
3.2 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4 降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
3.5 让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.6 严重不合格：经检验判定的批量不合格或数量超出正常水平、直接影响产品主要性能技术指标、引起顾客严重投诉等的不合格。
3.7 一般不合格：个别或少量不合格、不影响产品性能或影响轻微的不合格。
4 职责4.1 质量管理部：负责跟踪不合格品的处理结果；4.2 采购部：负责对不合格原料及外购不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.3生产车间：负责对产成品不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.4 销售部：负责对顾客投诉进行沟通、记录并跟踪不合格品处理结果；4.5 技术保障部：负责不合格品的原因分析、验证并提出处理意见；4.6厂办领导：负责对不合格品处理的审核或批准；4.7 销售部：负责对不合格品的标识和隔离存放；4.8 各负责部门负责按评审意见对不合格品进行处置。
5 流程图6 程序内容6.1不合格品项来源6.1.1供应商提供的产品或服务出现不合格；6.1.2过程、产品、服务、环境质量出问题或超出公司规定的目标指标时；6.1.3相关方投诉或顾客投诉；6.2进货不合格识别处理6.2.1 对进料检验或验证中发现的不合格品，检验员须做好检验记录，保管员对不合格品作好标识和隔离存放。
6.2.2 对一般不合格，检验员在来料验收记录上提出处置意见，报检测主管审批，必要时需报工程师进行验证并提出处理意见。
不合格品的处置方式有退货、让步接收、拣用、报废等。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品是指在产品生产或加工过程中出现的，不符合产品质量标准或客户需求的产品。
不合格品的存在不仅会影响企业形象和产品质量，还会导致企业经济损失和客户满意度下降。
因此，合理的不合格品控制程序对于企业来说尤其重要。
不合格品控制程序包括以下几个方面：1.不合格品检测在生产或加工过程中，不合格品检测是最基本的控制程序。
通过对每个生产环节的检测，及时发现并处理潜在质量问题，避免不合格品批次产生。
此外，还需设置检验手段和检验标准，确保检测效果的准确性和可靠性。
检测手段包括手工检测、仪器检测、可视检测和人工抽检等。
2. 不合格品分类通过不合格品检测，若发现了不符合质量标准或客户要求的产品，要及时对其进行分类处理。
分类的方法可以根据不良程度、不良原因、产品类型等具体条件进行分类。
不良程度分为重大缺陷、一般缺陷和轻微缺陷三类，以便制定相应的措施。
3.不合格品处理不合格品处理的目的在于尽可能地减小损失，并降低不合格率。
根据具体情况采取不同的处理方式。
重大缺陷可以采取撤退措施，不符合质量标准的一般缺陷可以进行返工、分拣或废弃处理，轻微缺陷可以采取降级、自补或运用废料等措施，以实现最小代价的控制。
4.不合格品原因分析通过不合格品检测，向上追溯，可以找到产生不合格品的根本原因。
对原因进行分析，可以为企业提供日后生产、加工和售后服务等方面改进和优化的指导。
5.不合格品纠正和预防不合格品纠正和预防是企业管理上的关键一环。
当出现不合格品时，可以采取改进、修正、纠正等手段，阻断类似损失的再次发生。
同时，还可以通过质量控制手段，在生产、加工和售后等环节上进行质量监管，为客户提供高品质产品和服务。
在整个控制程序中，企业应严格遵守相关的法规、标准和政策，注重厂区管理和生产工艺流程，定期进行技术培训和工法改进。
只有这样，企业才能实现精益化生产和全过程质量控制，不断提升企业核心竞争力和市场占有率。
质量管理体系文件：不合格品控制程序
不合格品控制程序1 目的本程序规定了对不合格品的识别、记录、标识、隔离、评审及处置的要求和方法，目的是对不合格品进行严格控制，防止不合格品未经评审和处置，流转至下道工序或交付。
2 范围适用于采购物资、过程产品和最终产品及服务进行监视和测量过程中以及产品出厂后发现的不合格品的控制和处置。
3 职责3.1品质部负责对采购物资、过程产品、最终产品的检验；负责各类不合格品的识别、标识，监督、记录不合格品的处置过程；针对不合格品进行统计与分析；监督不合格品纠正或预防措施的落实；对返工的产品重新进行检验，并做好相关记录。
3.2采购部负责及时按《来料质量异况单》处理意见对不合格品实施处置。
3.3责任部门负责查明不合格品的原因、责任人、制定初步纠正措施，并及时按《制程异常单》处理意见对不合格品实施处置。
3.4物管部负责组织不合格品的隔离、出入库及台账管理工作。
3.5财务部负责统计、分析不合格品质量损失的费用。
3.6总经理负责对严重不合格进行最终审批处置。
4 管理程序4.1采购物资不合格品的控制4.1.1不合格品的识别、记录、标识和隔离品检员按检验或验收标准，对来料物资进行检验，做出合格或不合格品的判定，并对验收的物资做好检验记录。
将合格品贴上绿标合格标签，不合格品贴上红色不良品标签并注明原因，针对不合格品开具《来料质量异况单》提出处理建议，并监督仓库将不合格品放置于不合格品区域进行隔离。
4.1.2不合格品的评审和处置品检员将开具的《来料质量异况单》，送至部门领导、技术主管给出处理意见，由分管技术副总做出最后处理意见，抄送一份给采购部处理退换货事宜；若处理意见为特采，采购部应再填写《特采申请表》由相关部门共同评审并签字，最后由总经理批准处理意见。
品检员检验每一批产品，都必须将检验结果记录在《来料检验记录表》，针对不合格品处理要求闭环管理，《来料质量异况单》、《特采申请表》、《来料检验记录表》由品质部存档。
不合格品处置措施有以下两种：1）退换货：当判为退换货时，采购人员应及时与供应商联系退换货事宜，并负责通知仓库组织退换货。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法1.建立质量管理体系(QMS)建立一个符合ISO9001等国际质量管理体系标准的质量管理体系(QMS)是控制不合格品的基础。
QMS将帮助企业明确质量目标、制定质量管理计划和程序、确保各个环节的质量控制和纠正措施的可持续性。
2.风险评估和预防措施企业应对不合格品的风险进行评估，并采取预防措施。
首先，通过分析过去的不合格品情况和其产生的原因，识别可能导致不合格品产生的关键环节和因素。
然后，制定相应的预防措施，如添加额外的质量检查步骤、加强员工培训等，以减少不合格品的发生。
3.质量检验和测试质量检验和测试是不合格品控制的关键步骤。
企业应根据产品特点和客户要求，制定相应的检验和测试标准，并建立合适的实验室和设备。
质量检验和测试可以分为原材料检验、中间产品检验和最终产品检验等多个层次，确保产品在各个制造环节中都符合质量要求。
4.管理供应链供应链中的每一个环节都可能影响产品质量，因此企业需要与供应商建立紧密的合作关系，并共同制定质量要求和标准。
对供应商进行筛选和评估，并建立供应链审核机制，以确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
5.过程控制过程控制是确保产品质量的关键环节之一、企业应对制造过程中的每个环节进行细致的管理和控制，如机器设备的校验和维护、工艺参数的调整和监控、工作人员的培训和管理等。
通过有效的过程控制，可以减少不合格品的产生，提高产品质量。
6.强化质量意识和培训不合格品的控制不仅仅依靠设备和流程，还需要通过全员参与和质量意识的强化来达到更好的效果。
企业应加强员工的质量培训，提升他们的质量意识和责任感。
员工应了解质量控制的流程和方法，并积极参与到质量控制的过程中。
此外，企业还可以开展内部审计和质量培训活动，以不断提高质量控制水平。
总之，不合格品的控制是一个系统工程，需要企业在整个供应链中建立完善的质量管理体系，通过风险评估、质量检验和测试、过程控制等措施来控制不合格品的发生。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
ISO9001-程序文件-不合格品控制程序
1.目的本程序规定了不合格品的标识、记录、评价、隔离和处置的要求，防止不合格品误用、转序或出厂。
2.范围适用于进货、生产过程和成品出厂发生的不合格品的控制。
3.职责3.1质量部职责负责对不合格品的控制和管理，对不合格品进行标识、隔离和处置。
必要时，组织涉及不合格品的相关部门进行评审。
3.2生产部职责负责对交付后的不合格品进行处置。
4.定义无。
5.工作程序5.1在整个生产过程中，严格防止不合格品非预期使用。
若发现某种产品通过检验判为不合格品时，应将不合格品应放置于不合格品区或者进行适当隔离，并按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识，并由质量部通知有关责任部门处理。
5.2进货不合格品的控制5.2.1对进货发现的不合格品，由质量部直接进行评审并做出处置决定，将不合格信息填写至《进货检验记录》或《质量反馈单》，通过邮件形式交由采购部门与供方进行协商解决。
5.2.2如果不合格品主要性能不受影响而生产急需使用该批材料，可以回用或经返修后可以使用，质量部应征得设计部门等有关部门确认后，方可让步接收，进货检验员应在《让步接收申请单》中做出相应的记录，但要求供方采取纠正措施，避免类似现象发生。
5.2.3对合格供应商供应的原料，如因生产急需来不及进行检验，可以紧急放行。
紧急放行需由生产部门提出申请，质量部负责人审批，做出明确标识和记录后再放行，并填写《紧急放行单》，以便一旦发现不符合规定质量要求能及时退回和更换。
进货检验员对紧急放行的零部件做好《紧急放行登记表》。
5.3生产过程中不合格品的控制5.3.1对生产过程各工序中出现的不合格（包括工作质量），由质量部、生产部进行评审并填写《质量反馈单》，质量部进行协调处理；对于外购件质量问题，需要更换的，由检验员填写《质量反馈单》或《进货检验记录》，交采购部门，与供方进行交涉处理；若严重不合格的，则按评审要求进行；若进行返工、返工应填写《部件返修单》，且部件返修后必须达到规定要求；对评审确认需报废的，则填写《报废申请单》，按报废程序处理。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品控制程序目的：有效控制不合格品，防止其非预期使用或交付。
范围：适用于与公司产品生产、安装调试、售后服务和质量有关的不合格物料、生产、安装过程和交付或使用中发现的不合格品的控制。
职责：质量安全部门负责不合格品的识别和跟踪处理结果。
生产部门负责处置其职责范围内的不合格品。
采购部门负责处理进货物资不合格品，并向供方提出整改要求。
销售公司负责与顾客沟通协商，处理使用中发生的不合格品。
控制程序：1.不合格品控制流程图：返工→ 复检识别→ 不合格记录、标识→ 不合格评审→ 不合格处置→ 返修、让步接收、审批（必要时）、顾客确认记录、拒收/报废、降级或改作他用。
2.不合格品分类：A。
严重不合格品：对下道工序或设备整体质量有较大影响，或造成较大经济损失，直接影响产品质量主要功能、性能技术指标的不合格品。
B。
一般不合格品：个别或少量不影响产品使用质量的不合格品。
3.不合格品的识别和标识：3.1 进货物资检验：检验人员依据图纸、产品检验指导书对来料进行检验并填写《进货检验记录》，发现不合格立即进行标识，由采购人员隔离。
3.2 不合格半成品、成品由检验员填写《过程检验记录》后进行标识，由生产人员进行隔离。
4.不合格品的评审和处置：4.1 轻微不合格品授权检验员直接通知责任人处置，并督促实施。
4.2 一般和严重不合格品：4.2.1 一般不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见。
4.2.2 严重不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见，报质量安全部经理审批后，由责任部门实施处置；当合同有规定时应经顾客或其代表确认。
4.2.3 处置为返工、返修的不合格品由生产部门进行返工/返修。
4.2.4 处置为拒收的采购物资由采购部门退回供应商。
4.2.5 当不合格品处置为让步接收时，需经接收部门审批同意，必要时经顾客同意方可接收。
4.2.6 当不合格品处置为报废时，质量安全部将《不合格品评审处置表》复印一份交财务部备案，作为产品报废的证据，产品报废由相关部门处置。
不合格品控制程序
1 目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的控制。
3 职责3.1质量部门负责对不合格品的判定，负责不合格品的评审管理，负责对不合格品采取纠正措施，并跟踪不合格品的处理结果。
3.2生产部、库房及采购部负责按评审意见处置不合格品。
4 程序4.1不合格品的识别4.1.1 不合格品的来源发生于进料；生产过程；半/成品出入库；客户退货等4.1.2 进料或外发加工产品经检验发现不合格，记录于《原材料质量检验记录表》，并当日内填写《不合格品评审表》，检验员应初步分析不合格品的现状，并根据其严重性制定建议措施，确定参与评审部门，按评审结果处理。
（必要时报总经理批准）4.1.3 生产过程中自检或巡检发现的不合格，应立即停止生产，并登记在《检验记录表》中，并按上诉条款执行。
4.1.4成品出入库检验发现不合格品由检验记录于《成品检验报告》中，并做好不合格状态标识和通知库房及时隔离。
检验员填写《不合格品评审表》，各部门参与评审，不合格品按评审结果处理。
4.1.5 客户退回的不合格品由技术部根据客户的退货清单填写《不合格品评审表》，并组织各部门评审，不合格品按评审结果处理。
4.2隔离与标识4.2.1所有产生的不合格品，均由检验人员做好相应的状态标识，库房人员摆放于不合格区域，并做《不合格台账》4.3 不合格品处理4.3.1评审作出挑选，返工/返修决定，由技术质量部下发挑选，返工/返修标准，通知生产部按要求执行；所有的挑选，返工/返修品应重新进行检验，按《过程和产品的监视和测量控制程序》执行，合格后方能放行。
4.3.2 评审做出拒收/退货，由采购部门按《采购控制程序》执行，技术质量部负责监督。
4.3.3评审作出让步接收或降级决定，由技术质量部负责人根据评审结果通知生产车间继续加工、转序或入库。
让步接收或降级必须经过顾客同意。
4.3.4 评审作出报废决定，由技术质量部门负责监督，生产部门负责销毁。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法一、不合格品控制程序1.不合格品的定义和分类：首先，需要明确对于不合格品的定义，并将其进行分类。
不合格品可以根据具体情况分为制程不合格品、产品不合格品和服务不合格品。
根据不同类型的不合格品，制定相应的控制标准和程序。
2.不合格品检测与监控：在生产过程中，需要采取不合格品检测与监控措施，确保产品和服务的质量达到合格标准。
具体方法包括：（1）制定合理的检测标准和检测方法；（2）设立检测点和监测点，对关键过程和关键环节进行监控；（4）制定不合格品处理程序，包括不合格品的统一标识、隔离和处理；（5）执行不合格品记录和统计，分析不合格品的发生频率和原因，寻找改进措施。
3.不合格品整改和防范措施：针对不合格品问题，需要及时采取整改和防范措施，以提高产品和服务的质量。
具体方法包括：（1）建立纠正措施和预防措施的流程，确保整改措施的及时性；（2）将不合格品的整改经验和教训进行总结和反馈；（3）建立改善措施的跟踪和评估机制，确保改进的可持续性；（4）培训员工，提高其对质量控制的认识和意识。
二、不合格品控制方法1.过程管理：通过过程管理，对生产和服务过程进行控制和管控，确保不合格品的发生率降到最低。
具体方法包括：（1）建立标准化的生产和服务流程，确保每个员工都按照流程进行操作；（2）监控和控制生产和服务过程中的关键参数，确保其稳定和可控；（3）采用先进的自动化设备和技术，减少人为因素对质量的影响；（4）建立生产和服务过程的责任制，明确每个岗位的职责和权责。
2.合作伙伴管理：企业在供应链中的合作伙伴也对不合格品控制起着重要作用。
具体方法包括：（1）建立供应商评估和审核机制，确保合作伙伴的质量能力；（2）与供应商共同制定质量标准和检测方法；（3）加强与合作伙伴的沟通和协作，及时解决质量问题；（4）对不合格品进行追溯，找到供应商和自身的责任。
3.统计质量控制：通过统计质量控制方法，分析和解决不合格品的根本问题，提高产品和服务的质量。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的确保不合格品得到识别和控制，防止其非预期使用或交付。
2.范围适用于本公司的采购物料、生产过程、中间品、成品及交付后出现不合格品的控制管理。
3.职责3.1质量部：负责对不合格品的判定和记录，组织评审，并提出处置意见。
3.2 生产部：负责不合格品的隔离、标识和存放；负责过程产品的不合格品的区分隔离和标识。
4.工作程序4.1不合格品的识别，本公司不合格品主要有以下几类：4.1.1进货检验所发现不合格品；4.1.2生产过程中发现不合格品；4.1.3过程检验中发现不合格品；4.1.4成品检验中发现不合格品4.1.5；售后发现质量不合格的成品；4.1.6返回成品的不合格品。
4.2物料、外购、外协件的判定、标识、记录和处置4.2.1物料、外购、外协件到货后，由质量部按《检验操作规程》进行检验，发现不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客或供应商，经过协商签字确认。
4.2.2采购人员根据质量部出具的《不合格品处理单》，将该批物料、外购、外协件放置于库房的不合格区；后续根据原因分析，联系供方、运方及相关方协商解决。
4.2.3生产过程中发现的不合格物料，经质量部确认后填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客，经过顾客签字确认后，库房管理人员将不合格的物料退回库房放置于物料不合格区，由质量部召开会议进行后续处理。
若属于供方问题，采购人员联系供方协商解决。
若属于公司内部问题，生产部进行报废处理，同时查找原因，并执行《纠正预防措施控制程序》进行下一步操作。
4.3中间品的判定、评审、标识、记录和处置：4.3.1质量部按照《中间品检验规程》进行抽样检验，检验中发现的不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》交至生产部，同时通知顾客，经协商后签字确认。
4.3.2生产部根据过程产品存放要求放置不合格品区。
4.3.3由质量部召开会议进行后续处理，可以返工处理的，生产部根据相关生产操作规程进行操作，同时质量部按照相关检验规程进行检验。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的通过对不合格（品）的识别和控制，及时对不合格（品）进行处理，有效地防止不合格的非预期使用或交付。
2.范围对不合格产品、管理服务中的不合格行为及本公司确定的其他不合格行为的识别、评审和处理。
3.职责(1)总经理或其授权人负责不合格（品）处理意见的批准，负责对严重不合格行为进行经济、行政追究建议。
(2)各部门负责人负责对本部门出现的不合格的认定和追究、重大不合格报本公司认定和追究。
(3)各部门负责人负责对各自的不合格（品）采取纠正或纠正措施。
4.程序(1)不合格品的分类①轻度不合格：个别或偶然发生的，经解释沟通后，取得顾客谅解的不合格；②一般不合格：连续发生的，采取措施后，很快可以弥补过失的不合格；③严重不合格：连续或多次发生的，在顾客中或社会上对公司形象造成恶劣影响的不合格。
(2)4.2 不合格的类别①采购产品的不合格由采购部门负责处置，一般采用退货、返工、让步接受等方式。
②物业管理、后勤服务中的不合格：1)违反法律、法规、规章制度的行为；2)服务态度、服务质量不合格；3)工作质量、工作效率不合格；4)其他损害公司利益或顾客利益的行为；5)本公司确定的其他不合格行为。
(3)不合格发现途径①内、外部检查发现；②客户举报、投诉发现；③客户反馈、沟通中发现；④下一工作或管理服务环节发现；⑤其他途径发现。
(4)不合格的评审和处理①上级组织或外部检查发现的各类不合格，由公司领导指定人员进行调查核实，根据调查核实情况填写《不合格报告》。
②公司级内部检查，内部审核、管理评审发现的各类不合格，由相应的部门指定人员进行调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
③被客户投诉举报发现的内部管理类不合格，由综合办组织人员调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
④其他途径发现的不合格，由产生不合格的部门负责调查核实，采取纠正或纠正措施，严重不合格应填写《不合格报告》。
⑤对客户反馈、沟通、内部检查、下一工作过程或服务环节中发现的轻度或一般的不合格项由责任部门采取纠正/预防措施，管理者代表组织相关人员跟踪验证措施的有效性。
不合格品控制程序(详细完整版)
不合格品控制程序以下是一个详细完整版的不合格品控制程序，它有助于组织有效地识别、处理和预防不合格品：一、不合格品定义与分类：1．确定不合格品的定义和标准，包括产品、材料或过程中的缺陷、功能问题或安全隐患。
2．将不合格品分为临时性不合格品和永久性不合格品，并根据具体情况制定相应的处理措施。
二、不合格品识别与记录：1．建立不合格品识别流程，并明确责任人员的职责。
2．在生产过程中，设立检查点和抽样检测措施，及时发现不合格品。
3．对不合格品进行记录，包括类型、数量、原因等详细信息，并建立不合格品管理数据库。
三、不合格品处理与处置：1．根据不合格品的性质和影响程度，制定相应的处理措施，例如返工、报废、整改等。
2．定责任部门和责任人员，负责推动和监督不合格品的处理和处置。
3．追溯不合格品的原因，分析造成不合格品的根本问题，并采取纠正措施，防止再次出现不合格品。
四、不合格品预防与改进：1．建立持续改进机制，通过流程优化和技术升级等手段减少不合格品的发生。
2．进行根本原因分析，运用质量工具如5W1H、鱼骨图等，解决潜在问题并改进业务流程。
3．提供员工培训和意识教育，提高员工对质量的重视和责任感。
五、不合格品管理审核：1．立定期的不合格品管理审核机制，评估不合格品控制程序的有效性和执行情况。
2．参考审核结果，对不合格品控制程序进行修订和改进。
六、供应商管理：1．建立供应商评估机制，评估供应商的质量管理体系和能力。
2．监督供应商的产品质量，及时处理和追究供应商提供的不合格品。
以上程序可根据不同行业和组织特点进行调整和完善，以确保不合格品得到有效地控制和管理，提升产品质量和客户满意度。
不合格品控制程序的主要流程
不合格品控制程序的主要流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
不合格品控制程序
2）挑选&追加工：
a）因考虑交期、成本等方面的影响，不良比率超过接收指标，不合格品可以经过挑选或追加工
能够去除的原材料批次，由采购提出申请，并协调人员挑选处理；
b）挑选后的产品，必须再次经由IQC检验合格后，在物料标识上绿色“合格”贴纸标识，才
可入库发料；
3）退货：
原则上来料不合格均应退回厂商处理，经确认无法进行特采接收、及挑选处理的物料则放置
5.8.4工厂获知其认证产品存在重大质量问题时（如国家级和省级监督抽查不合格等），应及时通知认证机构。
6、引用相关文件：
6.1 《特采流程》
6.2 《客户投诉处理流程》
7、使用表单：
无
1、目的：
对不合格品可明确识别，防止不合格品之非预期使用或交付，确保产品满足内、外部顾客要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有过程产生的不合格品的管控。
3、定义：
3.1不合格品：指那些经过检验和试验后，被判定为产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
3.2不合格：不满足要求；
应立即会同相关部门和人员寻找对策，进行改善；
c、IPQC人员须将不良信息记录于[纠正预防措施报告]反馈相关单位，并协同生产线组长确认改
善，并负责追踪改善结果，若无明显改善可对重复发生不良的时段的产品判定重检，直至改善
为止。
d、特采物料进入现场，应予以区分识别标示，制造主管和PQC人员应根据特采标示督导生产线作
在测试、试验结果发现不良时，立即进行可目视的识别区分，对送测试验品及测试结果报告
一起单独区分一起反馈交于送测部门进行处理；
5.5设备、治工具使用时发生的不合格：
1）由发生部门开出相关品质异常单，反馈品质部门依据问题范围指示设备、治工具的使用部
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程一、背景介绍不合格品是指在生产过程中出现与产品要求或规格不符的产品。
不合格品的存在不仅可能导致生产过程中出现问题，还会对产品质量和安全性造成威胁，因此需要实施不合格品控制程序及处理流程，以确保产品的质量和安全性。
二、不合格品控制程序1.检测和监测：在生产过程中，应该建立一套完整的检测和监测机制，确保产品的质量和规格符合要求。
检测和监测过程应该在每个生产环节进行，并且应该有专门的人员进行监控和记录。
2.不合格品的定义和分类：根据产品的不合格情况，将不合格品进行分类。
常见的分类可以包括：外观不良、尺寸不符、性能不稳定等。
3.不合格品的处理标准：针对不同的不合格品，制定相应的处理标准。
处理标准应该明确规定了不合格品如何处理，包括是否可以修复、是否可以重新使用以及是否需要退货、报废等。
5.记录和报告：对于每个不合格品，都应该进行记录和报告。
记录应该包括不合格品的数量、种类、原因以及处理结果等信息。
报告应该及时上报给相关部门和责任人，以便制定相应的纠正措施。
三、不合格品处理流程1.不合格品发现：不合格品可以通过检测、监控、客户投诉等方式发现。
一旦发现不合格品，应该立即停止生产，并将不合格品隔离，以防止不合格品混入合格品中。
2.不合格品分析：对不合格品进行分析，找出产生不合格的原因。
分析过程应该有专门的人员进行，以确保分析的准确性和可靠性。
3.制定处理方案：根据不合格品的性质和原因，制定相应的处理方案。
处理方案可以包括修复、重新生产、退货、报废等。
4.处理不合格品：按照制定的处理方案，对不合格品进行处理。
处理过程应该由专门人员进行，并应该在记录中有相应的记录。
5.纠正措施：针对不合格品的产生原因，制定相应的纠正措施，以防止类似的问题再次发生。
纠正措施应该包括对生产设备进行维护和保养、培训员工等。
6.审查和验证：对纠正措施的执行情况进行审查和验证。
确保纠正措施的有效性，以防止类似的问题再次出现。
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不合格品控制程序编制/日期：审核/日期：批准/日期：1目的对不合格的产品或材料进行标识、记录、隔离、评审和处置，使产品实现过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，预防不合格品被误用，防止不合格品流入下一流程或交付至客2 范围对不合格品的识别、记录、隔离，以及评审处置做出具体规定。
适用于对进货、过程、最终检验和性能试验中产生的不合格品，以及对成品出厂后发现的不合格品进行控制。
3 定义不合格品：不能满足要求的产品、产品状态更改之前的产品、未经确定或可疑状态的产品，都应列为不合格品，须按不合格品实施管理。
废旧产品必须以对待不合格品的类似方法进行控制。
特采（让步）：对有质量不合格但对最终产品不产生决定性影响的产品的特殊许可。
返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。
纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。
少量单件不合格品：操作员自检发现的不合格品、检验员巡检发现的不合格品、生产现场4个小时内生产的不合格品和提交顾客（包括公司内部顾客）检验合格批在使用过程中挑选退回的不良率在1%以内的不合格品。
批量不合格品3.9.1按照抽样计划和接收水平，每一个抽检不合格的来料送货批作为一个不合格批。
3.9.2连续生产的过程不合格产品和最终产品不合格数量超过5%的产量时作为批量不合格。
3.9.3顾客（包括公司内部顾客）入厂检验不合格、在顾客生产现场挑选使用、退回数量占当批送货数量的比例在1%以上的送货批。
3.9.4顾客（包括公司内部顾客）入厂检验不合格、被顾客让步接收的出货批。
3.9.5每一个抽检不合格、被顾客（包括公司内部顾客）拒收的出货批作为一个不合格提一般不合格产品存在外观或尺寸方面的轻微不符合，不影响产品性能、装配和安全等。
严重不合格产品存在的不合格，严重影响到装配、安全、性能、外观或不符合有关法律、法规与其他要求的。
4 职责质量部负责主导不合格品的判定；负责参与对来料批量不合格品、生产过程中批量不合格品和销货退回批量不合格品、库存周转不良品进行评审。
各车间负责申请不合格品评审，并根据评审的处理意见对不合格品按要求进行处理。
采购部负责申请不合格材料评审，并根据不合格品评审的处理意见联络供方对不合格的采购物资进行处理；SQE督促供方制定相应的纠正措施。
物流部负责将库内物资出现批量不合格信息提报质量部；负责根据状态标识对不合格品进行隔离存放。
质量部负责对批量不合格品评审中形成的纠正预防措施进行跟踪验证。
质量部负责组织对客户退货品和三包件的评审。
5 流程图不合格品控制流程6过程描述不合格品的提出不合格品的判定6.1.1.1通过入厂检验、首末件检验、巡检和最终产品抽检以及员工自检、互检等方式识别不合格品；6.1.1.2首末件的判定由生产线班长执行，质量部检验员抽查确认；6.1.1.3质量部检验员通过巡检、最终产品抽检和实验对生产过程的产品（包括从客户处退回的产品）的质量状态做出合格和不合格的判定。
6.1.2不合格品的标识、隔离、记录6.1.2.1不论在生产过程中的任何阶段，当发现不合格产品时，均应用“冻结”贴予以标识，并在不合格处粘贴“红色箭头”贴予以标识后转移至可疑品区或黄筐内，以防误用。
同时通知检验员进行检验确认，确定为不合格品的取消“冻结”贴改为“不合格”贴，由车间人员转入不合格品区域或红筐里面予以隔离。
6.1.2.2仓库负责对库存的不合格产品和原材料进行隔离存放，生产车间负责对在线的可疑品或不合格产品进行隔离存放。
6.1.2.3对不合格品隔离标识后由检验员填写《品质异常通知评审单》，并记录在《每日质量日报》中进行汇总每日报告，质量部通知仓库人员对库存不合格产品进行隔离，并在仓库处登记被控制产品的名称、数量、批次号、原因、建议的处理方式、控制人和日期等信息，便于仓库及时更新库内产品状态。
《品质异常通知评审单》的填写6.2.1批量性不合格产品由质量部检验员负责填写《品质异常通知评审单》，必须填写的内容有：发现地点，产品来源，不合格信息，不合格描述。
由检验科长/主管确认后统一移交给生产车间组织评审，评审后填写不合格产品处理方式，相关信息，产品评审会签。
批量性不合格品经评审判定为报废时，再由车间负责填写《物资报废单》。
6.2.2非批量性不合格产品由车间负责直接填写《物资报废单》，《物资报废单》中必须填写的内容包括：产品名称、图号、批次号、缺陷类型及缺陷数量或重量。
6.2.3外包件成品及原材料或零部件不合格时，由质量部检验员填写《品质异常通知评审单》。
填写的不合格物料和产品信息应包括：发现地点、日期、供应商名称、外协件名称、零件号、批号、数量、不合格缺陷类型等，提交给采购和SQE。
如果由于供应商物料质量问题，产生了挑选、返工或返修等费用时，生产车间负责将相关的费用信息填写在索赔说明的栏目中，由采购部实施索赔。
不合格品的评审6.3.1通则：针对批量性不合格品，责任部门负责组织不合格品评审会，评审组对不合格产品做出处理决定，并签署名字。
评审结论为报废的，由车间直接填写《物资报废单》。
质量工程师审核《物资报废单》并签字确认，确认内容包括：产品名称、图号、批次号、缺陷类型及缺陷数量或重量。
责任单位负责组织相关部门对不合格品进行评审。
6.3.2.1原材料由采购部申请，配方工程师做出处理决定，工艺、质量、生产评审。
6.3.2.2零部件/外包件由采购部申请，项目工程师做出处理决定，工艺、质量、生产评审。
6.3.2.3半成品由生产车间申请，工艺工程师做处理决定，质量工程师、项目工程师评审。
6.3.2.4 成品由生产车间申请，项目工程师做出处理决定，质量、营销、物流评审。
6.3.2.5 客户退货和三包由质量部做出处理决定，生产、工艺、项目工程师评审。
6.3.2.6 新产品由项目工程师做出处理决定，质量、生产、工艺、营销评审。
6.3.2.7胶料由炼胶车间申请，配方工程师做出处理决定，质量、工艺、使用车间评审。
6.3.3处理方式包括挑选、返工、返修、特采、报废等。
必要时针对不同类别的处理措施要有完整、有效的要求，如：胶料的处理方式和时限要求。
评审结论批准6.4.1报废品的审批权限执行《山东美晨科技股份有限公司审批权限》。
6.4.2不合格品处理意见的时限要求6.4.2.1检验周期在2个工作日内的，处理意见要在2个工作日内做出。
6.4.2.2其他处理意见要在15个工作日内做出。
执行不合格品的处理措施挑选、返工、返修返工、返修应保持《返工返修通知书》，返工、返修后的产品须经质量部检验员重新全检并记录后方可放行。
每月各车间应将《返工返修通知书》报财务，以便核算返工返修成本。
当确认是供应商物料不合格而导致产品报废、挑选、返工、返修、停线等，由供应商承担相关的费用。
对判为返工的产品，生产车间按照作业指导书要求进行返工，并在产品返工全过程挂黄卡。
生产车间应申请质量部检验员对其进行重新全检，检验合格后可以释放入库或发送到客户处；如检验不合格，由生产部门按照《物资报废单》直接办理报废。
《返工作业指导书》由质量工程师收回，与《品质异常通知评审单》和返工检验记录一起存档。
对判为返修的产品，工艺工程师要根据顾客代表跟客户协商的结果，针对返修的问题下发《返修操作指导书》和《返修检验指导书》。
生产车间按照《返修操作指导书》安排专门区域进行返修，并在产品返修全过程挂黄卡。
生产部应申请质量部检验员按照工艺下发的《返修检验指导书》对其进行重新检验，检验合格后才可以释放入库或发送到客户处，并在包装箱上进行标识。
如检验不合格，由生产部门办理《物资报废单》进行报废。
《返修作业指导书》由质量工程师收回，与《品质异常通知评审单》和返修检验记录一起存档。
特采流程总则：经不合格品评审后在不合格项目对最终产品的影响可控的前提下，由责任部门负责申请办理特采，在合同有规定时需提请顾客同意。
特采的不合格品由不合格责任部门组织验证，由验证部门出具验证报告。
如无法验证的情况由配方或项目工程师出具经首席工程师或顾客代表签字批准的风险评估报告。
将附有相应的验证报告或风险评估报告的《品质异常通知评审单》，提交质量部经理复核批准。
质量部检验员根据有质量经理签字批准的《特采申请审批表》放行。
并由检验员在物料标签上粘贴“特采”标签，各使用部门在使用过程中做好特采产品的追溯，特采职责分配无法使用的不合格产品或半成品，生产车间按照《品质异常通知评审单》的决定或《物资报废单》直接办理报废。
报废产品必须进行销毁。
对于能够回收利用的零部件或半成品予以回收重新检验或降级使用。
质量工程师根据报废单核对报废物品，报废过程由相关车间主任负责监督。
无法使用的不合格原材料和零部件以及外包件由采购部门办理退货。
顾客投诉或退换货的产品由质量部及时对库存品和生产现场同状态产品用“不合格”贴标识。
责任部门/单位必须在当天从库房领出隔离和从现场隔离存放在不合格品区域。
需要进行返工返修的，质量部通知并监督责任部门/单位在2个工作日内从不合格品区域领出处理，经质量部检验合格后重新办理入库。
需报废的，在7个工作日内从不合格品区域撤离清除集中报废。
对于产品设计更改引起原状态产品不合格，执行《断点管理程序》后再执行本程序条款。
对于发现的不合格品经核查有流到客户或市场的情况，需根据标识和追溯系统确定不合格的范围，通知客户或主动召回，以降低不合格品的影响。
不合格品处理记录不合格品的处理需形成记录并由质量部数据工程师统一存档，记录要由填写部门发送到质量部、生产车间、研发中心，必要时发给财务和有关人员。
采取纠正预防措施针对批量不合格产品的原因，质量工程师负责按照《持续改进控制程序》的要求组织团队进行原因分析并采取纠正预防措施，将8D报告或纠正预防措施反馈给数据工程师做存档管理，由其定期做趋势分析。
7 支持文件持续改进管理程序（编号：Q-MP-06）记录管理程序（编号：Q-SP-01-S01）断点管理流程（编号：Q-CP-08-S03）8 表单品质异常通知评审单（编号：BD-MP-0402 ）特采申请审批表（编号：BD-SP-1102）不合格品日报表（编号：BD-SP-1103）物资报废单（编号：BD-SP-1104）返工返修通知书（编号：BD-SP-1105）。