酸洗冷轧工艺及巡检要求
《冷轧酸洗线工艺》课件
02
冷轧酸洗线工艺流程
酸洗前的准备
设备检查
确保酸洗线设备处于良好状态，无故障隐 患。
清洗和Байду номын сангаас处理
去除待酸洗钢板表面的杂质和氧化物，确 保酸洗效果。
《冷轧酸洗线工艺》PPT课件
CONTENTS
• 冷轧酸洗线工艺简介 • 冷轧酸洗线工艺流程 • 冷轧酸洗线工艺设备 • 冷轧酸洗线工艺操作要点 • 冷轧酸洗线工艺的优化与改进
01
冷轧酸洗线工艺简介
冷轧酸洗线工艺的定义
冷轧酸洗线工艺是一种金属加工技术，主要用于生产高质量 的冷轧钢板。它通过酸洗去除金属表面的氧化物和杂质，以 提高钢板的表面质量和性能。
致酸洗液分解和设备腐蚀。
01
酸洗浓度
02 适当提高酸洗液的浓度可以提高
酸洗效果，但浓度过高会增加生
产成本和环境污染。
酸洗时间
延长酸洗时间可以提高酸洗效果
，但时间过长会导致金属过度腐
03
蚀和设备损坏。
酸洗液流速
04 合理控制酸洗液流速可以提高酸
洗效果，同时还能减少金属杂质
在设备中的沉积。
谢谢您的聆听
。
04
冷轧酸洗线工艺操作要点
酸洗液的配制与调整
总结词
酸洗液的配制与调整是冷轧酸洗线工艺 中的重要环节，直接影响到酸洗效果和 产品质量。
VS
详细描述
在配制酸洗液时，需要选择合适的酸种类 和浓度，并根据实际情况调整酸洗液的成 分比例。同时，需要定期检测酸洗液的浓 度和酸度，确保其处于最佳状态。
冷轧酸洗工艺流程
冷轧酸洗工艺流程
冷轧酸洗是一种常用的钢材表面处理工艺，用于去除钢板表面氧化物、油污和其他杂质，提高钢板的质量和表面光洁度。
下面给出了一种典型的冷轧酸洗工艺流程，共分为六个步骤。
第一步：钢板入库
首先，将准备好的冷轧钢板运入酸洗车间，然后进行称重、检验和记录，以确保钢板质量符合要求。
同时，将钢板按照规格和材质分类，并按照生产计划进行排列。
第二步：预洗预处理
将钢板送入预洗槽中，利用高压水枪冲洗钢板表面，去除大部分油污和杂质。
预洗槽中的水需要定期更换，以保持清洁。
第三步：酸洗处理
将预洗后的钢板送入酸洗槽中，酸洗槽中的酸液主要由盐酸和硫酸组成。
酸洗槽温度保持在40-60摄氏度，保持一定的搅拌以确保酸液均匀。
第四步：水洗中和处理
酸洗后的钢板需要进行水洗中和处理，以去除酸液残留和中和钢板表面的酸度。
一般会设置多个水洗槽，将钢板逐一通过，每个槽中的水保持清洁，定期更换。
第五步：表面处理
在完全中和后，将钢板送入表面处理槽中进行表面防锈处理。
常用的表面处理方法有磷化和涂油处理，可以根据实际生产要
求进行选择。
第六步：烘干和质检
表面处理完毕后，将钢板送入烘干炉中进行烘干处理，以去除钢板表面的水分。
烘干完毕后，对钢板进行质量检查，检查项包括表面光洁度、镀锌涂层质量等。
同时进行记录和统计，为下一道工序做准备。
以上就是一种典型的冷轧酸洗工艺流程。
需要注意的是，在整个工艺流程中，需要严格控制各个参数，如温度、浓度、时间等。
同时，还要加强安全防护和环保措施，确保工艺的稳定性和钢板的质量。
冷轧钢生产工艺
冷轧钢生产工艺冷轧钢是一种在室温下将热轧钢板进行冷加工的钢材制造工艺。
冷轧钢具有尺寸精度高、表面质量好、机械性能稳定等优点，被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑材料等领域。
下面将介绍冷轧钢的生产工艺。
首先，冷轧钢的生产工艺包括酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
1. 酸洗：酸洗是将热轧钢板放入酸洗槽中，使用稀硫酸或盐酸等酸性溶液进行浸泡，以去除表面的氧化皮、锈蚀和污垢。
酸洗可以改善钢板的表面质量，提高其耐腐蚀性能。
2. 轧制：经过酸洗后的钢板进入轧机进行轧制。
轧机根据需要将钢板压制成所需的厚度和宽度。
轧制过程中还可以使用轧道轧制、连铸轧制和冷拔轧制等不同的轧制方法，以获得不同的材料性能。
3. 退火：冷轧后的钢板由于内应力较大，容易产生裂纹和变形。
因此需要进行退火处理以消除内应力。
退火过程包括连续退火和间歇退火两种形式。
连续退火时，钢板在连续退火炉中进行加热和冷却，以改善材料的塑性和韧性。
间歇退火则是将钢板放入退火炉中加热到一定温度，然后冷却。
退火过程中还可以进行淬火、正火等不同形式的处理，以获得不同的材料性能。
4. 表面处理：冷轧钢板在生产过程中，表面容易产生氧化皮、污垢等物质。
为了保证钢板的表面质量，需要进行表面处理。
常用的表面处理方法包括除锈、酸洗、镀锌、喷涂等。
表面处理可以提高冷轧钢板的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
综上所述，冷轧钢的生产工艺包括酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
不同的工艺方法和参数可以获得不同性能的冷轧钢板。
冷轧钢的生产工艺对于提高钢板的质量和性能具有重要意义，可以满足不同行业领域的需求。
冷轧带钢各工序质量检验细则
冷轧带钢各工序质量检验细则一、酸洗工序质量检验1.1监督范围:监督连续酸洗工艺执行情况及检验酸洗后带钢表面质量;1.2检验项目:1.2.1、酸液浓度,温度及亚铁含量;1.2.2、酸洗后带钢表面质量。
1.3、检验标准:根据酸洗工艺技术操作规程和冷轧对酸洗后带钢表面的技术要求规定如下: 1.3.1、酸洗后带钢表面应呈银白色或银灰色,不得有欠酸洗造成的暗灰色或局部氧化铁皮和过酸洗造成的表面黑点及真空气泡等缺陷,或出现氢脆现象,钢带酸洗后不应有划伤和卷边。
1.4、检验方法及工作要求:1.4.1、根据酸液浓度、温度在规定内的变化情况,和来料氧化皮的轻重程度,视酸洗后钢带表面质量,控制收卷速度;1.4.2、检查人员经常巡视,掌握酸槽、冲洗槽、钝化槽及石辊运转情况,对钢带划伤、压伤、磕边、跑偏等现象查明原因,及时反映,妥善解决二、冷轧工序质量检验2.1、检验范围:监督轧制过程中工艺的执行情况和冷轧成品(半成品)钢带的质量检查;2.2、工艺检查:2.2.1、检验项目:根据工艺规程主要检查以下方面:a.轧制过程中压下规程的执行情况;b.轧辊曲线及表面状态;2.2.2、检查方法及工作要求:2.2.2.1、按工厂规定要求检查轧制过程中压下规程的执行情况;2.2.2.2、通过对钢带板型做外观检查,除张力和工艺润滑因素以外,看单机工作辊曲线是否配置合理;2.3、成品检查:2.3.1、检查项目:a.厚度;b.宽度;c.裂边;d.侧弯;e.不平度;f.表面;2.3.2、检验标准:轧制不同品种的钢带,执行相应的产品标准,或以客户合同要求的相关质量细则进行要求;2.4、检查方法:2.4.1、可逆轧机可通过测厚仪进行厚度动态测量;单机(连轧)可用千分尺检查带钢厚度(成品可参照测厚仪)。
厚度测量位置应在距边缘不小于3mm处,测量时带钢受检部位应平直,不得弯曲;2.4.2、测量带钢镰刀弯时将带钢受检部位放在平面上,将1米直尺靠贴带钢的凹边,测量带钢与直尺间的最大距离;2.4.3、用肉眼观察并用刚吃测量边缘横向裂口深度;2.5、检查工作要求:2.5.1、工艺文件和标准中的有关规定对冷轧产品按厚度、表面侧弯、不平度、裂边及表面质量等逐项进行检查,不合格品表面缺陷原因、班次单独摆放、待定;2.5.2、不合格品按规定进行标识,在制定区域内摆放整齐;三、剪切工序质量检验3.1、检验项目:a.宽度;b.镰刀弯;c.不平度;d.毛刺;e.裂边;f.冷轧工序质量检验的补充。
冷轧钢(卷)带检验规程及标准
冷轧钢（卷）带检验规程及标准一.适用范围本规程及标准适用于公司内部冷轧工序检验和成品冷硬、退火、二次冷轧钢带的检验二. 参照镀锌板供货技术协议、用户协议、JIS G3141、GB708三.工序检验规程：1酸洗钢带表面质量状况：酸洗卷应平直整齐，无折叠、裂边、刮边：表面无欠酸洗氧化铁皮、锈斑，无过酸洗现象，无表面划伤、凹坑、压印深度应小于相应国家原料标准要求的厚度偏差之半。
2轧制：每道次通过测厚仪在线检测钢带厚度，更换道次时检查钢带表面质量状况和裂边情况，人工观察钢带板形，复合浪≤6mm、肋浪≤5mm、边浪≤8mm，浪长≥100mm不允许有严重的碎边浪、荷叶边。
人工观察表面清洁度不允许有整卷的黑带。
无表面划伤、凹坑、压印深度应小于相应国家原料标准要求的厚度偏差之半。
3重卷时要保持毛毡清洁，不得二次污染钢卷表面。
切边毛刺量控制在≤0.02mm范围内，不得出现缺刀现象。
薄板切边时S弯≤2mm。
重卷退火的张力要控制在最小范围内、但齐边度要好，错层不得超过5处，错层溢出高度小于等于3mm。
退火前要检查设备是否正常，装炉过程中要轻起慢放、不得边部压折及损伤钢卷。
4平整钢带时应在线对其表面、板形、边部、几何尺寸等质量状况进行检验。
5成品尺寸测定部位：钢带两边大于等于15mm内侧的任意一点为厚度测定部位；钢带两侧长度方向上的任意部位均为宽度的测定部位。
6成品钢带的硬度用小负荷维氏硬度计测定，按GB试验方法执行。
四.检验标准：1冷轧成品厚度允许偏差（见表一）1．1流程状态：视实际需要(可带原料尾部冷轧钢卷)钢带外圈头部15米内厚度允许偏差最大不得超过表一规定值的50%，钢卷尾部（即内径芯部）升、减速10圈内的厚度偏差不列入检测范围1.2交货状态：重卷、精整分切钢卷钢卷头部15米、尾部15米内厚度允许偏差最大不得超过表一规定值的50%。
1.冷轧成品厚度允许偏差单位mm（见表一）厚度公差要求以用户要求为第一标准，用户无特殊要求时以此为标准DR及0.3以下厚度产品以客户要求为准，无特殊要求时执行表一要求中厚板执行附3 标准表一2.冷轧成品宽度允许偏差（见表二）宽度公差要求以用户要求为第一标准，用户无特殊要求时以此为标准单位mm 宽度允许表表二3.冷轧成品表面质量要求B级光亮处理表面3.1表面用磨削处理过的轧辊，对表面进行平滑轧制（指平均粗糙度定向值Ra：0.6um以下）3.2表面无锈斑、残留氧化铁皮、针状黑条等污染物，头尾各15米内允许有少量、轻微的针状黑条。
酸洗质量检验标准
【下载本文档，可以自由复制内容或自由编辑修改内容，更多精彩文章，期待你的好评和关注，我将一如既往为您服务】酸洗质量检验标准1 、适用范围本标准适用于宽度600mm~1330mm，厚度为1.5~4.0mm的热轧钢带经酸洗生产的产品2 、分类及代号1.1 按边缘分类：切边EC不切边EM1.2按钢种及用途分类1.3见表13、切边质量3.1 钢带的切边质量要求：主要用于生产薄规格硬态料，要求切边宽度符合尺寸公差要求，切边后无毛刺，无肉眼可见明显缺口及窝边。
3.2切边的宽度尺寸按工艺部下发酸洗生产技术要求执行3.3判定结论：达到2.1、2.2条款规定要求的为合格品，达不到要求的为不合格品4、外形4.1酸洗线矫直机，夹送辊等设备位置调节合适。
酸洗过程中不得出现因设备原因造成板形缺陷和边部缺陷。
4.2钢带应牢固地成卷，不得有松卷，扁卷等情况；除内径2圈，外（≤4mm），钢卷塔形和溢出边不得超过15mm4.3酸洗后钢卷边部不得有翘边，折叠边等现象4.4判定结论：达到3.1、3.2、3.3 条款规定要求的为合格品，达不到要求的为不合格品5、表面质量5.1 钢带酸洗后，除工艺停车斑外，不允许＞30m停车斑，不得存在欠酸洗，过酸洗等缺陷5.2 钢带酸洗过程中，不得有设备原因造成的划伤5.3 酸洗钢带板面不得有残留水，油等影响轧制的缺陷存在。
（本标准也适用于分条剪边的质量判定）5.4 板形质量5.4.1 不平度≤2500mm/任意2m5.4.2 镰刀弯≤5000mm/任意2m6 版面涂油按工艺部下发的酸洗生产技术要求执行7机械性能工序半成品一般情况不做性能检验，特殊情况下按工艺部下发的相关要求执行工序成品性能试验要做屈服强度，抗拉强度，延伸率，硬度等试验。
8打捆直接销售热轧酸洗卷周向打二道捆，径向打一道捆带放置带钢两边约250mm的部位供冷扎用热轧酸洗卷打一道捆，捆带可放置带钢中部9标记酸洗生产的供冷轧用的热轧酸洗卷，在内外圈分别按顺序标上工单号，钢种，钢卷号，规格，重量，生产日期，生产班别，要求字迹端正，清楚。
冷酸洗检验规程
（2）流动冷水槽冲洗
（3）第一明化槽
溶液成分可采用表6-9中任意一种
表6-9第一明化槽溶液成分
名称
1
2
3
铬酐
8~15%
_
_
磷酸（H3PO4）
_
_
10~15%
氢氧化钠（NaOH）
_
3~5%
_
高锰酸钾(KMnO4)
_
3~5%
3~5%
磷酸三钠(Na3PO4)
_
6~9%
_
硫酸(H2SO4)
Q/QCH30001-2006
轴承零件酸洗检验规程
轴承零件常用冷酸洗方法来检查烧伤，脱、贫碳，屈氏体软点和裂纹等表面缺陷。一般为抽检，有问题时则须100%酸洗后挑检。滚动体装筐酸洗，套圈用钩子串着酸洗。
1、酸洗前对工件表面的要求。淬回火工序取样的工件，酸洗前应经喷砂清除氧化皮及油污，然后用清水冲洗掉残余沙粒。
0.3~0.4
_
_
水
余量
余量
余量
温度室温
时间10~20秒
（4）流动冷水槽冲洗
（5）第二明化槽
溶液成分盐酸（比重1.19）10~15%
二氯化锡0.2%
金属锡每槽（约100kg）加100g
水余量
温度室温
时间1~2min
（6）流动冷水槽冲洗
（7）中和槽
溶液成分碳酸钠4~6%
水余量
温度室温
时间约1分钟
（8）流动冷水槽冲洗
成品或磨削工序取样的工件，若表面有油脂、锈蚀、砂屑或其它粘积脏污时，应去除油脂或清理干净。
2.酸洗工艺
（1）酸洗槽：酸洗液成分按表6-8
酸洗温度室温
首钢1850冷轧线酸洗工艺
首钢1850冷轧线酸洗工艺1. 引言冷轧是钢材加工过程中的重要工艺之一，能够使钢材变薄、变窄、提高表面质量，并增加机械性能。
然而，在冷轧过程中，钢材表面常常会形成一层氧化皮和其他杂质，这会影响产品质量，降低其应用价值。
因此，冷轧后需要进行酸洗处理，以去除这些杂质。
本文将介绍首钢1850冷轧线的酸洗工艺，包括工艺流程、主要设备和操作要点等方面的内容。
2. 工艺流程首钢1850冷轧线酸洗工艺的主要流程包括预处理、酸洗和后处理。
2.1 预处理在进入酸洗环节之前，首先需要进行预处理。
预处理的目的是去除表面油污和氧化皮，以减少酸洗液的消耗和延长酸洗槽的使用寿命。
预处理工序主要有以下几个步骤：1.布料：将冷轧钢卷送入预处理设备，经过传动装置将钢卷送入预处理槽中。
2.水洗：使用清水对钢卷进行冲洗，去除表面的油污。
3.预酸洗：使用酸性溶液对钢卷进行浸泡处理，去除氧化皮。
2.2 酸洗酸洗环节是首钢1850冷轧线工艺中的核心环节，其主要目的是去除钢材表面的氧化皮和其他杂质。
酸洗工序主要步骤如下：1.酸洗槽：将预处理后的钢卷送入酸洗槽中，保证钢卷表面充分接触酸洗溶液。
2.洗涤：在酸洗槽中，通过机械搅拌和水流冲洗，将钢材表面的氧化皮和杂质溶解和冲刷掉。
3.酸洗液处理：酸洗槽中的酸洗液会逐渐被消耗和污染，需要定期进行处理，以维持酸洗液的使用寿命。
2.3 后处理在酸洗后，钢材表面可能残留有一定量的酸洗液，需要进行后处理工序。
后处理工序主要包括以下几个步骤：1.水洗：对酸洗后的钢材进行水洗，以去除残留的酸洗液和杂质。
2.除锈处理：使用除锈剂对钢材表面进行处理，去除可能残留的氧化物。
3.酸洗槽清洗：对酸洗槽进行清洗，将其中的酸洗液和杂质清除。
3. 主要设备首钢1850冷轧线酸洗工艺所需的主要设备包括预处理设备、酸洗槽、洗涤设备、酸洗液处理设备和后处理设备等。
•预处理设备：用于对冷轧钢卷进行表面油污和氧化皮预处理，包括布料装置和冲洗设备等。
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了达到一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。
不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，若将加工硬化的材料加热到200—400℃就可以消除变形应力，进一步提高温度则发生再结晶，使材料软化。
冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。
顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺控制和退火目的上无根本区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。
一、连续卧式退火（连退炉）连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。
炉子的结构一般主要由预热段、加热段和冷却段组成。
卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。
冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有很大影响，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。
其中退火温度和退火时间对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直接的影响。
10 晶粒度（ASTM）5 0 2 46 8 退火时间（分）图1.SUS304带钢1100℃时退火时间与晶粒度关系示意图如前所述，连退炉一般由预热、加热、冷却三大部分组成。
预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，这样可以有效的利用热能，节约能源成本。
加热段利用燃料燃烧直接对带钢进行加热，该段一般分为若干各区，每个区都有高温计来控制和显示温度。
燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热（可加热到400多度），加热后的燃烧空气直接被送到各个烧嘴。
换热器的目的在于有效回收废气热量。
●炉内燃烧条件的管理。
燃料（液化石油气或天然气）在炉内的燃烧状况对质量、成本、热效率等都有很大影响。
空燃比是燃烧管理的一个重要指标。
空燃比越高，燃烧越充分，但是排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。
冷轧生产线酸洗工艺
冷轧生产线酸洗工艺1. 引言冷轧生产线酸洗工艺是冷轧钢板制造过程中的关键工序之一。
通过酸洗工艺，可以去除钢板表面的氧化铁皮、锈垢、油脂等杂质，使钢板表面得到清洁，并为后续工序如镀锌、涂层等提供良好的基础。
本文将介绍冷轧生产线酸洗工艺的流程、主要设备和注意事项。
2. 工艺流程冷轧生产线酸洗工艺的主要流程包括酸洗槽预热、酸洗、清洗及干燥等步骤。
以下是具体的工艺流程：2.1 酸洗槽预热酸洗槽预热是为了提高酸洗效果和工艺稳定性。
通常情况下，酸洗槽预热温度在50℃以上，预热时间约为30分钟。
预热过程中，要注意控制预热温度和时间，避免过热或过长时间的预热导致设备损坏或酸液质量下降。
2.2 酸洗酸洗是将冷轧钢板放入酸洗槽中进行酸洗处理的步骤。
酸洗槽通常采用稀硫酸、稀盐酸或稀硫酸和盐酸的混合酸作为酸洗液。
酸洗液中的酸性成分能够与钢板上的杂质发生化学反应，溶解并去除杂质。
在酸洗过程中，要注意控制酸洗液的温度、浓度和酸洗时间。
一般来说，酸洗温度在40℃到60℃之间，酸洗时间约为1到3分钟。
过高的温度和浓度可能会造成钢板表面的腐蚀，而过短的酸洗时间可能无法完全去除钢板表面的杂质。
2.3 清洗清洗是在酸洗后将钢板从酸洗槽中取出，经过清洗过程去除酸洗液残留和酸洗后产生的固体杂质。
清洗通常使用水进行，可以通过喷淋或浸泡的方式进行清洗，以确保酸洗液和固体杂质彻底去除。
在清洗过程中，要注意控制清洗水的流量、温度和清洗时间。
适当的水流量有助于冲刷掉酸洗液和固体杂质，而过高的温度和过长的清洗时间可能会对钢板表面造成损伤。
2.4 干燥干燥是将清洗后的钢板进行烘干的步骤，以防止钢板表面的水分引起锈蚀。
通常采用热风或热轧过程中的余热进行干燥。
干燥温度和时间要根据钢板厚度和材质的不同进行调整，以确保钢板表面干燥均匀。
3. 主要设备冷轧生产线酸洗工艺中的主要设备包括酸洗槽、清洗设备和干燥设备。
以下是这些设备的主要功能：3.1 酸洗槽酸洗槽可以用于储存和加热酸洗液，起到预热和酸洗钢板的作用。
冷轧酸洗工艺流程 (1)
酸洗工艺流程原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘干→出口夹送→出口剪切→卷取。
酸洗工艺参数酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬钢带7-20%，在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。
酸液温应：60℃~80℃，二氯化铁含量：≤150ɡ/1。
酸洗速度：≤90m/min。
中和工艺碱液温度：60-80℃碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测]蒸汽压力：≤0.4MPa1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。
2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。
3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。
4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。
5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。
酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。
酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。
煤气流量：200~300m /h，煤气压力：0.01mpa轧制工艺流程酸洗卷上卷→开卷→矫头→切头→焊接→活套入口夹送→充套→活套出口夹送→连轧(三机架或五机架)→测厚→卷取→分卷剪切→打包→卸卷→吊运技术参数工作辊直径：168mm~175mm(175-550-1388mm)中间辊直径：185mm~190mm(190-520-1244mm)外部支承辊直径：550mm(550-520-1576mm)轧辊辊面宽度：520mm轧制压力：550t~700t设计速度每秒：6米轧制：带钢不经加热而在室温下进行的轧制变形，我们称之为冷轧。
冷轧生产线酸洗工艺
紊流酸洗
引言
• 热轧带钢的表面铁鳞与酸液的化学反应速度受多方面因 素的影响，如酸液的浓度和温度、钢板表面温度等，不 可能无限制的提高。但另一方面，在实用的范围内，通 过提高酸洗速度，达到促进扩散，使钢板表面温度迅速 达到酸液的温度，这样就必须加快钢板表面的物质传递， 即酸和化学反应物的扩散，改善传导率。其方法就是使 酸液在带钢表面形成高速紊流，促进物质传递，达到使 钢板表面急速升温的目的，从而大大缩短酸洗时间。
浅槽酸洗
70年代中期。酸液深400～1000mm。
浅槽紊流酸洗
70年代末期，1983年德国MDS公司开发了紊流酸洗。酸液深小于 400mm 。
酸洗概述—三种酸洗技术的比较
参数比较 酸洗时间*，％ 酸雾量*，％ 电耗量*，％ 热传递*，％ 槽内带钢提升器 槽内带钢位置控制
深槽
浅槽
紊流
100
80
65
100
影响酸洗的因素
其它
• 最后应当指出的是，一些含碳量较高强度较大的中、 高碳钢，为了便于轧制，在酸洗之前都要进行退火 处理（初退火）。这些经过初退火的带钢，长时间 （大约24小时）在高温（约780℃）下加热，使得钢板
表面的氧化膜加厚，加之钢中的硅、铬等元素的原子在高 温下较多地从钢板内部向外扩散并与钢板表面的氧原子结 成难溶的氧化物，从而增加了酸洗的困难。为了除去这些 初退火后带钢表面生成的氧化铁皮，就必须增加酸的浓度、 延长酸洗时间或采用混合酸酸洗（如硫酸、酸洗时加入食 盐，形成硫酸和盐酸的混合酸）。
影响酸洗的因素
机械拉矫影响
• 带钢经拉伸矫直机反复弯曲变形后，由于氧化 铁皮与基铁的塑性不同，氧化铁皮将会不同程 度地从带钢表面上剥落下来或产生裂缝，因此， 破鳞将能明显地增加酸洗速度。实验指出，用 硫酸酸洗时，采用破鳞机可减少10%～50%的 酸洗时间。
冷轧线酸洗工艺
冷轧线酸洗工艺1. 引言冷轧线酸洗工艺是冷轧钢板生产中的一个重要工艺环节。
通过酸洗工艺可以去除钢板表面的铁氧化物、锈蚀、尺寸偏差等缺陷，提高钢板的表面质量和尺寸精度。
本文将介绍冷轧线酸洗工艺的原理、流程以及常见的酸洗剂和设备。
2. 酸洗工艺原理在冷轧线酸洗工艺中，酸洗液主要起到去除表面缺陷和清洁钢板的作用。
酸洗液通常由一种或几种酸性溶液组成，如硫酸、盐酸、硝酸等。
这些酸洗剂可以与钢板表面的氧化物和锈蚀发生化学反应，使其溶解或转化为易于清洁的物质。
酸洗液还可以降低钢板表面的粗糙度，提高表面质量。
3. 酸洗工艺流程冷轧线酸洗工艺一般包括以下几个步骤：3.1 准备工作在进行酸洗之前，需要对待处理的钢板进行准备工作。
首先，需要检查钢板表面是否有明显的氧化物和锈蚀，如果发现有，则需要进行预处理，如机械除锈或喷砂处理。
其次，需要对酸洗设备进行检查和维护，确保其正常运行。
3.2 油脂去除将待处理的钢板放入去油槽中，使用油脂去除剂进行清洗。
油脂去除剂可以将钢板表面的油污和涂层去除，以减少酸洗液的消耗和污染。
3.3 酸洗将经过油脂去除处理的钢板放入酸洗槽中，浸泡一定时间，使酸洗液与钢板表面的铁氧化物和锈蚀发生反应。
酸洗时间一般根据钢板的厚度和表面质量要求进行调整。
3.4 清洗酸洗后的钢板需经过清洗工艺，以去除表面的酸洗液残留。
常用的清洗方法包括水清洗和碱洗。
水清洗可以将酸洗液冲洗掉，碱洗可以中和酸洗液的酸性残留。
3.5 防锈处理为防止酸洗后的钢板再次氧化和锈蚀，需要对其进行防锈处理。
常见的方法包括喷涂防锈液和烘干。
4. 常见的酸洗剂和设备4.1 酸洗剂•硫酸：具有强酸性和去除氧化物的能力，适用于处理高碳钢和不锈钢。
•盐酸：对于低碳钢和冷轧钢板，盐酸是一种常用的酸洗剂。
•硝酸：对于高碳钢和合金钢的酸洗具有较好的效果。
4.2 设备•酸洗槽：由耐酸材料制成的槽体，用于盛放酸洗液和钢板。
•喷淋装置：用于将酸洗液均匀地喷洒到钢板表面，以加速化学反应的进行。
冷轧生产的主要工艺流程
冷轧生产的主要工艺流程冷轧是一种常用的金属加工方法，主要用于生产高精度、高表面质量的金属板材。
冷轧生产工艺流程包括原料准备、酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
首先是原料准备。
冷轧生产常用的原料是热轧钢卷或钢板。
在冷轧之前，需要对原料进行检验和评估，包括外观质量、化学成分和机械性能等方面的检测。
同时，还需要对原料进行切割、平整和打包等预处理工序，以便后续的加工操作。
接下来是酸洗。
酸洗是为了去除原料表面的氧化物和尘土等杂质，以提高轧制品的表面质量。
酸洗一般采用盐酸或硫酸等强酸进行，将原料浸泡在酸液中进行清洗，然后用清水冲洗干净。
然后是轧制。
轧制是冷轧生产的核心工艺环节，通过多道次的轧制过程，将原料逐渐压制成所需的薄板。
轧制过程中，原料经过连续的变形和加工，尺寸逐渐缩小，同时也改变了材料的晶粒结构和机械性能。
轧制过程一般包括多道次的冷轧和中间退火等工序，以达到所需的板材厚度、表面质量和机械性能。
接下来是退火。
退火是为了消除轧制过程中产生的应力和组织变形，恢复材料的机械性能和晶粒结构。
退火一般分为连续退火和间歇退火两种方式，根据不同的需求选择合适的退火工艺参数，如温度、保温时间和冷却速度等。
退火后的板材具有较好的塑性和韧性，适用于后续的加工和使用。
最后是表面处理。
表面处理是为了改善板材的表面质量和功能特性。
常见的表面处理方法包括酸洗除锈、镀锌、涂覆和抛光等。
这些处理方法可以提高板材的抗腐蚀性能、美观度和功能特性，满足不同行业和领域的需求。
冷轧生产的主要工艺流程包括原料准备、酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
每个环节都扮演着重要的角色，相互配合，共同完成对金属板材的加工和生产。
通过精细的工艺控制和优化，可以生产出高质量、高精度的冷轧产品，广泛应用于汽车、电子、建筑和家电等领域。
冷轧板带的酸洗质量控制
冷轧酸洗工艺流程
冷轧酸洗工艺流程
《冷轧酸洗工艺流程》
冷轧酸洗工艺是一种通过酸洗将冷轧钢板表面的氧化皮、锈斑和油污去除，从而提高钢板表面质量的工艺。
下面将介绍一下冷轧酸洗工艺的流程。
首先，冷轧钢板将被送入清洗设备中，通过喷淋清洗和刷洗等方式将钢板表面的油污和杂质清除干净。
清洗后的钢板将被送入酸洗槽中进行酸洗处理。
在酸洗槽中，钢板表面的氧化皮和锈斑会被浓硫酸或稀盐酸等酸性溶液溶解去除，从而达到去除表面氧化层和提高表面光洁度的目的。
酸洗后的钢板会被送入水槽中进行清洗，将残留在表面的酸液冲洗干净。
随后，冷轧钢板将被送入烘干设备中，通过加热将钢板表面的水分蒸发掉，使得钢板表面完全干燥。
最后，经过冷轧酸洗处理后的钢板表面将呈现出光洁、平整的效果，可以进一步进行加工或包装。
总的来说，冷轧酸洗工艺流程涉及清洗、酸洗、清水清洗和烘干等步骤，通过这些流程的处理，冷轧钢板可以得到表面质量较高的处理效果，适用于各种要求严格的板材产品和加工环节。
冷轧生产线酸洗工艺
冷轧生产线酸洗工艺1. 引言冷轧生产线酸洗工艺是钢铁行业中常见的一种钢板表面处理工艺。
通过酸洗工艺，可以去除钢板表面的氧化物、锈蚀物和油污等杂质，从而提高钢板表面质量，为后续的处理工艺提供良好的基础。
2. 酸洗工艺步骤冷轧生产线酸洗工艺主要包括以下几个步骤：2.1 钢板进入酸洗槽在冷轧生产线上，钢板经过预处理后，会进入酸洗槽。
酸洗槽一般使用盛有稀硫酸的容器，通过输送装置将钢板送入酸洗槽。
2.2 酸洗钢板在酸洗槽中停留的时间一般为几分钟到十几分钟，具体时间根据钢板的厚度和质量要求而定。
在酸洗槽中，稀硫酸会与钢板表面的氧化物和油污发生化学反应，将其溶解或脱落。
这个过程需要控制酸洗槽中的温度、酸浓度和酸洗时间等参数，以确保酸洗效果。
2.3 冲洗酸洗后，钢板需要经过冲洗工艺，将酸洗槽中的酸液和残留的杂质清洗掉。
一般会采用多级冲洗方式，即通过多道清水喷淋将残留的酸液彻底冲洗干净。
2.4 酸洗后处理酸洗后处理是为了去除冲洗水、油污和残留酸等物质。
可以采用除酸剂、表面活性剂和防锈剂等辅助剂进行处理，以保证钢板表面的清洁和防锈性能。
3. 酸洗工艺的影响因素冷轧生产线酸洗工艺的质量和效果主要受以下几个因素的影响：3.1 酸洗液的配制酸洗液的配制包括稀硫酸的浓度、酸洗槽的温度和循环速度等。
这些参数的选择需要考虑钢板的厚度和杂质的种类和含量等因素。
3.2 酸洗时间酸洗时间是指钢板在酸洗槽中停留的时间。
时间过短会导致酸洗效果不好，时间过长则浪费资源。
因此，酸洗时间的控制非常关键。
3.3 温度控制酸洗槽中的温度对酸洗效果有重要影响。
一般情况下，较高的温度可以加快化学反应速率，但过高的温度可能会导致钢板表面脱碳，影响钢板的性能。
3.4 冲洗水质量冲洗水的质量对去除酸液和杂质有很大影响。
如果冲洗水质量不好，可能会带来新的污染问题。
因此，冲洗水的净化和循环利用非常重要。
4. 酸洗工艺的优缺点冷轧生产线酸洗工艺具有如下优点：•能够有效去除钢板表面的氧化物、锈蚀物和油污等杂质；•提高钢板表面质量，使其更适合后续加工工艺；•可以改善钢板的防锈性能。
酸洗制品检验标准
检查项目有一项被判定为暂留者（含钢卷无法处置者）。
小钢卷
8
制品品质判定为良品或不良品，重量在1.0吨以上，未满3.0吨者。
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表6.1：缺陷表示与记录方式
1.缺陷表示
HF01FAD1L100
→缺陷百分比，例0，1，10、50、100
→缺陷程度：
1：处置代号
L：表程度例：1L、1M、4H、5H、7H
8.2化学成分与机械性质：以采购合同核对品质证明书。
8.3外观：包括板面外观及盘卷外观，并将各项缺陷的严重程度分为轻微（L）、
中等（M）、严重（H）。
8.3.1板面外观：
包括表面品质缺陷、边缘缺陷、板形缺陷。酸洗制品一律以一级品（良品）之检查等级检查，良品级之容许的缺陷程度见附表。将板面所发现的缺陷做程度判定后，以板面总体缺陷依据下列原则做等级判定。
7.测定方法：
7.1种类记号：核对酸பைடு நூலகம்排程资料与钢卷上标签资料。
7.2化学成分与机械性质：核对热轧原料品质保证书。
7.3外观：
7.3.1板面外观：包含表面、边缘、板形，以目视测量。边缘缺陷之测定标准见表1。
7.3.2盘卷外观：目视及测量，轻微（L）、中等（M）、严重（H）之测定参见表2。
7.4尺寸：
边缘缺陷检查判定标准（表1）
代号
缺陷名称
一级品
次级品
杂级品
E01
残剪
2处以内（含）
3处以上至5处
6处以上
E02
局部未切边
2处以内（含）
3处以上至5处
6处以上
E03
切口不良
切断面、拉断面符合1/3、2/3之比例
不符左列者
E04
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质检员岗位职责
为了提高产品质量，增加客户满意度。
质监部作为公司产品质量的最后一道监管，对我部质检员工作状态和工作职责进行以下规范和要求：
1.进入车间需要劳保穿戴齐全，做好自我保护。
2上班期间不允许做与工作无关的事，注意劳动纪律。
严禁出现脱岗、睡岗、迟到早退等违反公司规定的现象。
3.成品质量控制要用标准控制关键节点。
在分条之前要对平整来料做好厚度、宽度的测量（内圈、外圈），查看表面质量是否存在划伤、锈蚀、板形不良、辊印等缺陷。
边部是否存在毛刺、刮边、毛边收卷不齐等缺陷。
4.经首检检验合格的进行分条，不合格的要告知生产处理，并跟踪处理情况。
拍照上传微信群。
5.分条过程中要巡检各分条机要对分条成品及时检验，对于生产过程中出现的宽度不合、裁剪毛边、毛刺等缺陷要暂扣，并使用黄色标识贴纸注明原因。
告知生产班组整改。
跟踪整改情况。
拍照上传微信群。
6.确认成品合格可以发货，需在内标签上盖章，同时要对成品包装进行监督，成品包装是否符合工艺要求。
7.对于存在轻微缺陷的成品，记录缺陷即可发货。
8.爱护好自己的千分尺、游标卡尺、卷尺等工具。
9.认真完成每日检验报表，尽量不要出现涂改、字迹不清、信息不全等。
10.做好交接班的，本班未完成的工作或者有新下发的工艺改动，一定要做好交接。
严禁出现信息传达断点。
巡检岗位职责
为提高产品质量。
减少公司赔付损失，现针对生产各工段的生产工艺进行监督，同时为工艺改进提供基础数据支持。
现对巡检区域检查内容及岗位职责进行以下规范和要求：
1.进入车间需要劳保穿戴齐全，做好自我保护。
2.上班期间不允许做与工作无关的事，注意劳动纪律。
严禁出现脱岗、睡岗、迟到早退等违反公司规定的现象。
3.根据冷轧生产工序制定每日巡查内容：
3.1 原料
3.1.1 每批次原料进厂需要到现场确认钢种、厚宽尺寸
和表面质量。
3.2 酸洗
3.2.1 检查预洗设备是否正常运行。
3.2.2检查喷淋嘴是否堵塞，如果堵塞需要告知生产整
改，并复查整改情况。
3.2.3及时了喷淋液氯离子和酸槽铁离子含量及清洗钢
带表面酸液循环水的温度。
3.2.4定期查看酸洗生产台账是否与原料信息吻合，如
果不符查找原因并记录。
3.2.5检查酸洗成品表面是否有残余水。
3.3 冷轧
3.3.1检查酸洗运送酸洗料是否存在锈蚀。
3.3.2及时了解乳化液浓度及乳化液中氯离子浓度是否
符合工艺要求。
3.3.3重点关注轧机生产情况，轧制尺寸、钢带板型、断带次数及原因等。
3.3.4记录设备运行情况及换辊时间。
3.3.5卷曲张力是否在工艺要求范围之内。
3.4 退火
3.4.1检查加热曲线和出炉温度是否符合要求。
3.4.2核对流程卡信息，如装炉时间、出炉时间、炉号等。
3.4.3标识每炉2号位钢卷方便生产取样。
3.4.4抽检记录出炉钢卷师傅存在有过烧、碰伤、表面发黑发红等产品缺陷。
3.4.5对轧机的调试料进行跟踪记录
3.5 平整
3.5.1定时测定上料温度和延伸率以及是否存在粘带。
3.5.2对来料尺寸、钢带板型、表面质量抽查记录。
3.5.3记录设备运行情况及换辊时间。
3.6 分条
3.6.1抽检生产中的分条尺寸、头尾剪裁、表面质量。
3.6.2抽检卷曲成型即将打包发货的成品是否存在漏检。
3.6.3发货时抽查产品包装是否完好及有没有锈蚀撞伤等。
4. 监督现场质检员的工作状态和劳动纪律。
5.记录退货数量及原因。
取样做相应的物理实验比对质量投诉。
6.及时更新生产日报表和质量投诉报表。
7.整理好平时收集数据，做好台账汇总优化现有工艺。