料仓施工方案

料仓施工方案

集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

料仓施工方案

目录

1.0 工程概述

1.1 工程概述

XX石化PTA装置料仓工程预制及安装工程，共有料仓16台，材质为不锈钢304L，其中CTA料仓2台，班料仓4台，PTA成品料仓10台，料仓全部现场预制和安装。

本工程设计是XX公司，施工由XX承建，监理单位为XX。

1.2 料仓安装一览表

表1

注：安装高度为料仓裙座或耳座的安装标高。

2.0 编制依据及施工验收规范

（1）、NB/T47003-2009《钢制焊接常压容器、固体料仓》

（2）、NB/T47014-2011 《钢制压力容器焊接工艺评定》

（3）、NB/T47015-2011《钢制压力容器焊接规程》

（4）、JB4730-2005 《压力容器无损检测》

（5）、GB50484-2008 《石油化工建设工程施工安全技术规范》

（6）、XX有限公司图纸规定的验收规范及设计要求。

3.0 料仓施工方案

3.1 主要施工难点

料仓的容积、直径大，重量重，预制、组装时需用的施工场地大。

料仓安装在框架上，安装高度高，直径大（15000mm），重量重，吊装难度大，吊装时必须采用大型吊车才能满足要求。

料仓施工地点地处海边，风大，焊接技术和焊接质量控制难度大。

料仓的内表面较大，根据操作工艺需要，料仓外壁焊缝和料仓内壁顶部和筒体部分焊缝要酸洗钝化，筒体和锥体内壁要求进行抛光处理，施工技术难度大。

该项目地处XX，建筑材料（脚手架杆等）和外租机械费用高，施工地点远离公司，施工成本控制难度大。

本料仓工程数量多，吨位大，施工人员多，技术水平要求高。 3.2

料仓的施工原则方案

(1) 料仓施工原则上采用场外预制、现场分段组装和成段吊装。 (2) 根据材料到货和材料尺寸规格情况，编制下料排版图。

(3) 根据排版图在预制场进行划线、下料、坡口加工、卷制（压制）。 (4) 先在现场组对成各环形筒节（锥段制作成同心大小头），按分段情况组成大段。

(5) 根据场地情况、分段重量、吊装位置和吊装高度，选用合适吊车吊装，空中组对环形焊缝。根据料仓的外形尺寸及重量，

将CTA 料仓分三段吊装，分别为Ⅰ段锥体+裙座，高度H=13100mm 、重量为78930kg ；Ⅱ段段为筒体，高度为12000mm 、重量为63375kg ；Ⅲ段为仓顶＋筒体，高度H=8255mm 、重量为44553kg 。

PTA 班料仓分三段吊装，分别为Ⅰ段锥体+筒体底圈壁板，高度H=18062mm 、重量为72363kg ；Ⅱ段筒体，高度H=9500mm 、重量为46609kg ；Ⅲ段为仓顶＋筒

体，高度H=5552mm 、重量为39284kg

PTA 成品料仓分四段吊装，分别为Ⅰ段料斗+锥体+筒体底圈壁板，高度H=18900mm 、重量为143665kg ；Ⅱ段筒体，高度H=7500mm 、重量为49198kg ；Ⅲ段为筒体，高度H=9000mm 、重量为40241kg ；Ⅳ段为仓顶＋筒体，高度H=8036mm 、重量为46415kg ；

上述吊装方案为临时方案，以详细吊装方案为准。 料仓分段吊装示意图如下；

第

Ⅲ

第

Ⅰ

第

Ⅱ

（6） 所有料仓在组装过程中采用内衬环进行加固，保证其成型后圆度符合有关规范要求。胀圈如下图：

（7） 料仓在分段组装过程中采用专用工卡具进行组对。本体焊接采用手工电弧焊，接管对接缝采用氩弧焊焊接，所有焊接严格按焊接工艺评定编制的焊接工艺规程进行，焊工应持有相应项目的合格证方可进行施焊。组对完后应及时拆除工卡具并对相应焊疤打磨、抛光。

（8） 料仓大段组焊时必须按安全规定搭设脚手架，脚手架立杆和下锥体接触处必须在管头打上木销子，防止脚手架杆接触筒体内表面。

胀圈

［20

图2 胀圈示意图1 吊装分段示意图

3.3 施工程序

图

3.3.1

3.4 料仓施工方案

3.4.1 材料检验

1、料仓的材料必须符合图纸的要求，下料前应按材料证明书核对并逐张进行外观检查。

2、料仓主体材料（通体、锥底、仓顶）材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤折叠、麻点、压坑、修饰和压入氧化皮及分层等缺陷。发现缺陷应予清除，清除或修磨后的表面不得有肉眼看出的起伏变化。

3、经检验合格的钢板应妥善存放，采取妥善措施保护鉴定的表面，并按不同类别和规格尺寸放置在垫木上。

3.4.2料仓的预制

料仓预制应设专用作业区，并有防风、防雨设施，在抛光施工中还需要可靠的防尘与其它防护措施。

1、排版

根据设计图纸及材料规格绘制排版图，且符合下列要求：

a. 相邻筒节的纵向焊缝之间的距离及仓壳顶、仓壳圆筒、仓壳锥体的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝之间的距离不应小于筒节名义厚度δn 的3 倍，且不得小于100mm。；。

b. 筒节的拼板展开长度不得小于500mm，宽度不得小于500mm。

c. 裙座的纵向焊缝与相接筒节纵向焊缝和基础环的拼接焊缝之间的距离不宜小于100mm。

d. 接管或补强圈与筒体焊接的角焊缝边缘距筒体焊缝边缘的距离不应小于30mm。

e. 仓壳顶由壳板和中心圆板对接组成，任意两条不相交焊缝之间的最小距离不应小于壳顶名义厚度δn 的3 倍，且不得小于100mm

f. 排版时要结构合理，并应考虑材料焊缝收缩量，尺寸准确。

2、下料及坡口加工

a. 下料时根据排版图，认真划线号料，确保尺寸的准确性。

b. 板面上不得用划针划线、样冲打眼，采用记号笔或颜料作标记。

c. 直线切割宜采用剪板机或半自动切割机切割，弧线则采用等离子机切割，切割后用砂轮机打磨平滑。

d. 采用磨光机加工坡口，坡口型式和尺寸应严格按焊接工艺指导书的规定加工。

3、锥体预制

a. 下锥体可分为若干个单元锥体预制，单节利用卷板机滚弧，组对方法同筒节预制。

b. 单节锥体间组对时，下锥倒置（小头朝上）并注意用道木垫起500mm左右，方便人员进出。整个下锥底倒置在地面组装。

c. 根据下锥体的长度可将预制完毕的单节锥体组焊成1～3段。

4、筒节预制

a. 滚弧、滚圆前板端应在滚板机上进行预弯。滚圆前板端应进行预弯（压头）处理。

b. 滚完圆的板材应置于弧形胎具上，搬运至组装现场。

5、上拱顶预制