新型干法预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数
水泥生产基本知识
（3）取样次数和检验次数的确定。根据技 术要求和实际生产中的质量波动情况来确定。 主机设备和数值波动较大的控制点，取样和 检验次数应多一些，反之则可少一些；
（4）检验方法的选择。检验方法要求简单、 快速和准确，尽量采用先进可靠的自动化仪 器。
（5）质量控制指标的确定。根据本厂实际 情况，制定出高于国家标准或行业标准的内 控企业标准，使本厂产品质量更加稳定。
①物理检验与化学分析 ②热工标定与磨机标定 ③机械安装与维修质量检测 ④清洁生产与环保监测 ⑤电器电工仪表检测 ⑥计算机在线控制与系统调控
3.4 粉磨系统不正常运转时的调控
①饱磨与空磨都是不正常运行状态，有工艺 原因和机械原因，常用磨机负荷自动控制 装置监测调节。
②物料被粉磨的难易程度称之为易磨性，石 灰石中二氧化硅（SiO2）含量高时，就难 磨，磨机产量也会下降。
3.6煤粉制备系统不正常运转时的调控
①减轻燃煤热值和灰分的波动； ②防止燃煤预均化库顶可燃气体燃 爆和操作人员一氧化碳中毒； ③风扫煤磨要注意热风温度和含煤 粉气体的浓度小于150g/m3； ④本系统严禁烟火和电器火花。
3.7 DCS控制系统的操作与维护
DCS控制即集散型控制系统，其 特点是：集中操作、分散控制。是 生产与管理自动化的综合系统，它 包括调度管理、配料控制、生产线 热工参数检测控制、喂料喂煤计量 控制和设备起停联锁控制等功能， 是新型干法水泥自动化生产水平的 代表。
1.3新型干法水泥生产工艺流程
矿山开采→破碎→预均化→配料 →生料粉磨→生料均化→悬浮预热、 预分解、回转窑煅烧→配料→水泥 粉磨→水泥均化→水泥包装、散装 出厂
简称：《两磨一烧》
1.4水泥熟料的矿物组成
C3S ——硅酸三钙（含量:50～60%) C2S ——硅酸二钙(含量:15～32%) C3A ——铝酸三钙(含量：3～11%) C4AF——铁铝酸四钙(含量:8～18%) 主要化学成分: CaO 62～67%、 SiO2 20～24%、 Al2O3 4～7%、 Fe2O3 2.5～6%。
新型预分解窑干法工艺
新型预分解窑干法工艺【新型预分解窑干法工艺】**一、引言**亲爱的朋友们，今天咱们来聊聊一种特别厉害的工艺——新型预分解窑干法工艺。
这可真是个了不起的东西，在现代工业中发挥着巨大的作用。
那它到底是怎么一回事呢？接下来，就跟大家好好说道说道。
**二、历史**1. 早期探索其实啊，水泥生产工艺的发展可不是一蹴而就的。
在很久以前，人们生产水泥的方法简单又粗糙。
那时候，生产效率低，质量也不稳定。
比如说，早期的水泥生产就像是在黑暗中摸索，没有明确的方向和有效的方法。
2. 逐渐发展随着工业革命的推进，技术不断进步，水泥生产工艺也慢慢有了改进。
一些新的想法和尝试开始出现。
这就好比我们在走路，一开始走得歪歪扭扭，但是慢慢地找到了一些窍门，步伐变得越来越稳。
3. 新型预分解窑干法工艺的诞生直到新型预分解窑干法工艺的出现，才真正带来了一场革命。
它集合了众多先进的技术和理念，让水泥生产发生了质的飞跃。
说白了就是，以前是小打小闹，现在有了一套成熟、高效、科学的方法。
**三、制作过程**1. 原料准备要进行这个工艺，首先得准备好原料。
就像我们做饭，得先把食材准备齐全。
比如石灰石、黏土、铁矿粉等，这些都是重要的“食材”。
而且这些原料的质量和比例那可得把控好，不然做出来的“饭”可就不好吃啦，也就是生产不出高质量的水泥。
2. 生料粉磨准备好原料后，就要把它们磨成细细的粉。
这个过程就像是把大块的食物磨碎，方便后续的“加工”。
通过专门的磨机，把原料磨得又细又均匀，为下一步做好准备。
3. 预热分解接下来，就是关键的预热分解环节啦。
生料粉被送入预热器和分解炉中。
这就好比给生料粉先来个“热身运动”，让它们在进入高温环境之前，先适应一下，做好准备。
4. 熟料烧成经过预热分解后的物料，进入到窑内进行高温煅烧，形成熟料。
这个窑就像是一个巨大的“烤箱”，把物料烤成我们需要的“成品”。
5. 熟料冷却烧成的熟料还得迅速冷却，这能提高熟料的质量和易磨性。
新型干法窑投料前后的精细操作与控制
新型干法窑投料前后的精细操作与控制时间：2012-02-01 10:04:11 西部水泥网对预分解窑来说，升温投料一定要把握好以下几点：投料前烧成带和投料时分解炉出口气体的温度、投料时的窑速、投料量的大小和加料的幅度、窑尾排风机的风量等。
1 投料前烧成带温度的控制投料前二、三次风温比正常时要低许多，特别是在使用质量差的煤粉时，若窑内火焰不加适当控制，易出现局部高温现象，投料后易出现烧成带窑衬呈暗红，窑头温度低，黑火头长，甚至出现煤粉不完全燃烧现象。
严重时窑内煤粉不立即着火，片刻后又爆燃，即“闪燃现象”。
分解炉开始喂煤后，煤粉燃烧所需的温度是依靠窑内高温气体提供，若窑内热气温度不足，就不能为分解炉煤粉完全燃烧提供足够的热量，炉内未燃尽的煤粉会被气流带入最下级旋风筒内继续燃烧，易造成该旋风筒堵塞。
另外，当窑内出现“闪燃现象”时，预热器系统负压会产生较大幅度的波动，易造成投料后预热器内物料塌料和旋风筒堵塞；烧成带温度不足，投料生产后还容易“窜生料”。
当烧成带温度不足时，可通过适当增加窑头喂煤；增大燃烧器旋流风阀门开度、适当减少系统排风量、适当增加一次风用量等措施，待烧成带温度正常后，方能进行投料操作。
当使用煤质好，窑头燃烧器旋流风过大，系统排风量小，窑头喂煤量大时，则易形成烧成带温度过高，且窑头温度集中。
透过看火镜，火焰白亮刺眼，窑衬白亮，这时很容易烧坏前窑衬，造成红窑事故。
当出现上述现象时，应立即较大幅度减少窑头喂煤，增加系统排风量，根据情况适当减少一次风量，调整内外风比例，加大外风，减少内风，待烧成带温度、亮度适中，窑尾及预热器温度适当后，再进行投料操作。
2 投料时，分解炉出口气体的温度的控制投料前分解炉喂煤量一般控制在正常水平的20%～30%，炉内煤粉着火燃烧温度由窑内高温气体提供，燃烧所需氧气主要由三次风提供。
煤粉燃烧后分解炉内温度逐渐上升，当分解炉出口气体温度或最低级旋风筒出口气体温度上升到某一温度时，就应投料。
第二节新型干法窑系统中预烧过程和设备
设置撒料装置是有利的。
Ⅰ
预热器
Ⅲ
回转窑 窑气
生料
Ⅱ Ⅳ
上长管道中的分散装置
下 料溜子
下料管管道分散装置源自闪动阀NC单板阀结构
锁风阀的作用及要求
主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作 必须灵活自如。要求：
⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏； ⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀
根据理论分析与计算还表明：
预热器废气温度随级数n的增加而降低，即回收 热效率有所提高。但它们之间不是线性关系，而是随 着n值增大、废气温度的降低趋势不断减小。也可以 说，级数愈多，平均每级所能回收的热量趋于减少。 反过来说物料预热升温曲线趋于平缓。
从理论上来讲，级数愈多，愈趋于可逆过程，能 量品位熵的损失愈小，愈合理。
影响旋风预热器预热效率的因素
因素之一：粉料在管道中的悬浮
保证悬浮效果的几项措施： （1）选择合理的喂料位置：
一般情况下，喂料点距出风管起始端应 有大于1m多的距离，此距离还与来料落差、 来料均匀程度、内筒插入深度以及管内气体 的流速有关。
(2)选择适当的管道风速
一般要求粉料悬浮区内的风 速在10—25m/s之间，通常要求大 于15m／s以上
C.气固分离
旋风预热器中气流所承载的粉体粒径很细，因此气 体流动状态对尘粒的运动起着决定性作用，对所能分离 的粉粒数量和大小有很大影响。
研究旋风预热器中气固分离问题，应着眼于气体流 动的流型、速度和压力分布等特征，给分析认识分离作 用提供依据。
其他因素如尘粒间的碰撞、凝聚、粘附和静电效应 均会对分离作用产生影响。
板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料 均匀； ⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风； ⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入； ⑸、阀体各部件易于检修更换。
昆钢嘉华2000t／d新型干法窑中控操作经验总结
０ 引 言
新 型 干 法 水 泥 厂 的 生 产 过 程 ．具 有 工 艺 过 程 相
为 因变 量 ．操 作 变 量 可 南人 工 或 计 算 机 主 动 直 接 改
变 ， 过 程 变 量 适 时 显 示 调 节 后 的 结 果 ， 二 者 之 问
互 为 因 果 的 关 系 。我 公 司 烧 成 系 统 主 要 的 操 作 变 量 及 其 作 用 见 表 １ 。
图 ２ 昆 钢嘉 华 【１ 窜 １ 榨
（ ） 另 外 ，人 窑 生 料 及 煤 粉 的 化 学 成 分 对 烧 成 ２ 而 言 也 属 白变 量 ，它 们 的 变 化 会 引 起 操 作 参 数 一 系
始 寺匀 ２ ６ ￣５ ０ ｆ ，期 ０－
维普资讯
喷煤 管 内外 风 阀开 度 喷煤 管 位 置 次 Ｊ 阀 门开 度 ｘ ｌ
ｌ ２
ｌ ３
窑 头排 风机 入 ｒ 阀 门开 度 ＿ １
窑 尾排 风机 入 口 阀 门开 度
％
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５ ～５ ０９
７） Ｏ （ ～１ ０
渊 １ 统 平 系
衡 保 证煅 烧 需 要
ｌ 冷 机 冷却 Ｊ 机 入 口 阀 门开 度 ％ ４篦 ｘ ｌ １ 高 温 风 机入 ¨ 冷风 阀 门开 度 ５ ％
表 １ 昆钢 嘉 华 ２０ ０／ ０ ｔｄ窑 系统 中控 室主 要 操 作 变 量
序 号
１
对 复 杂 ， 系 统 环 节 多 ，连 续 性 强 。 工 序 之 间 相 互 影 响 ，相 互 制 约 等 特 点 。 云 南 昆钢 嘉 华 水 泥 建 材 有 限
公 司 于 ２０ ０ ３年 建 成 投 产 的 ２０ ０ｔ ０ ｄ水 泥 熟 料 生 产 ／ 线 是 云南 省 第 一 条 新 型 干 法 预 分 解 窑 生 产 线 ，该 生 产 线 从 调 试 到 顺 产 、达 产 ， 窑 系 统 遇 到 了 许 多 问 题 。 我 们 深 深 体 会 到 中控 操 作 员 所 掌 握 的 设 备 、电 气 、 自动 化 方 面 的 基 本 知 识 ，特 别 是 对 新 型 干 法 窑
预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数
预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数1、烧成带物料温度：通常用比色高温计测量，作为监控熟料烧成情况的标志之一。
由于测量上的困难，往往测出的烧成带物料的温度，仅可作为综合判断的参考：2、氧化氮（NO X））的浓度NO X的形成是以存在有O、N、H、OH等原了团为基础。
回转窑中的NO X）形成与N2、O2、浓度及燃烧温度有关。
同于窑内N2几乎不存在消耗，故仅与O2浓度有烧成带温度有关，过剩空气系数大，O2浓度高及燃烧温度高，Nox生成量则多；在还原气氛中或燃烧温度较低，Nox浓度则下降。
此外，Nox的生成同O2的混合方式，混合速度亦有关系。
窑系统中对Nox的测量，一方面是为了控制其含量，满足环保的要求；另一方面，在窑系统生产情况及过剩空气系数大致固定的情况下，窑尾废气中的Nox 浓度同烧成带火焰温度有密切关系，烧成带温度高Nox浓度作为窑烧成带温度变化的一种控制标志，时间滞后较小，很有参考价值。
故可以此连同其他参数，综合判断烧成带情况。
3、、窑转动力矩由于功效高的熟料，被窑壁带动得较高，因而其转动力矩比莉较差的熟料高，故以此结合比色高温计对烧成带温度的测量结果，废气中Nox浓度等参数，可对烧成带物料煅烧情况进行综合判断。
但是，由于窑内掉窑皮以及喂料量变化等原因，亦会影响窑转动力矩的测量值，因此，当转动力矩与比色高温计测量值、Nox浓度值发生逆向变化时，必须充分考虑掉窑皮等物料变化的影响，综合权衡，做出正确判断。
4、窑尾气体温度窑尾气体温度同烧成带煅烧温度一起表征窑内各带势力分布状况，同最上一级旋风筒出口气体温度（或连同分解炉出口气体温度）一起表征预热器（或分解炉）系统的热力分布状况。
同时，适当的窑尾温度对于窑系统物料的均匀加热及防止窑尾烟室，上升烟道及旋风筒因超温而发生粘结堵塞也十分重要。
一般可根据需要，控制在900～1050℃之间；5、分解炉或最低一级旋风筒出口气体温度在预算分解窑系统中，分解炉出口或最低一级旋风筒出口气体温度，表征物料在分解炉内预分解状况，一般控制在850～880℃。
浅析预分解窑系统生产过程参数及调节与控制
摘要：20世纪70年代末期，一种新型的水泥煅烧设备即水泥预分解窑在我国逐步兴起，至今已成为我国水泥生产企业占主流的水泥煅烧设备。
与传统的回转窑相比较，预分解窑系统生产过程中需要控制的参数增多，其过程控制及调节也比较复杂。
文章在笔者多年调研类似工艺企业实际过程控制经验基础上，对涉及预分解窑系统生产过程中的主要参数及调节与控制，提出自己的观点。
纵观预分解窑全系统，反映在工艺线上的控制参数中，大多数都可以划分为检测参数（窑系统的检测参数主要表现在温度、压力、电流、气体监测等方面）。
在日常生产过程中，需要重点监控的主要工艺检测参数及相应的调节与控制为：1）系统的烧成带温度：预分解窑系统的烧成带温度就是处在烧成带的物料温度，温度的高低，直接影响到熟料的质量、窑系统的热耗和窑系统的长期安全运转，一般情况下，若发现窑温过高，应减燃料量。
使物料温度转为正常。
2）系统的窑尾废气氮氧化物（NOx）浓度：预分解窑系统的窑尾废气氮氧化物（NOx）含量的高低与所用的原（燃）中的氮的含量、煅烧温度的高低和使用的燃料品种有关，由环境保护部和国家质量监督检验检疫总局与2022-12-27共同发布，并于2022-03-01 实施的《水泥工业大气污染物排放标准》（GB 4915-2022）对水泥窑及窑尾余热利用系统规定氮氧化物（以 NO2 计）不得超过 400mg/m3，因此对预分解窑系统的窑尾废气氮氧化物（NOx）浓度的测量，除了掌握其含量，使其达到水泥工业大气污染物排放标准要求外，还在于系统生产情况及空气消耗比例一定情况下，水泥窑及窑尾余热利用系统规定氮氧化物（以NO2 计）的浓度同烧成带火焰温度有非常密切的关系，烧成带温度高，NOx浓度相对增加。
因此，可将此同其它参数一起，综合判断烧成带情况。
3）系统的窑尾气体温度：窑尾气体温度是预分解窑系统的重要参数之一，结合烧成带温度的高低可以体现窑内各温带热强度分布状况，而与最上一级旋风筒出口气体温度又能表征预热器、、分解炉的热强度分布状况。
预分解窑窑头和窑尾参数的分析与控制
里实现 。新 型 干法 水 泥 生 产过 程 环 节 多 ， 贯 连
性 强 ， 多过 程互 为依 赖 ， 互影 响 ， 产 过 程要 许 相 生
求具 有高度 的稳 定 性 ， 备 运转 的可 靠 性 和 调节 设 控制 的准确 性 ¨ 。一 条新 型干 法 水 泥 生产 线 有
近千 台电动 机 和 阀 门 ， 百 台机 械 设备 以及 上 千 数
速， 规模 不 断 扩 大 。云南 省 的水 泥行 业 也 进 入 了
行综 合性分 析并提 出 改进途 径 对窑 系统 的安 全稳
定运转 具有积极 意义 。
大规模 建设 和技 术更 新时 期 ， 骏 、 东 昆钢嘉 华 已拥 有 ４ ０ ｄ新 型 干 法水 泥 生 产线 ， ０ ０ｔ ／ 红塔 滇 西 已拥
情 况不 同 ， 窑 系 统 控 制 参 数 的 文 献 报 道 有 异 。 对
２ 窑 前 温 度
窑前 温度 也 可 以反 应 窑 内 的 煅 烧 情 况 ， 前 窑
温度过 低时会伴 有 游 离钙 偏 高。此 时很 多操 作员 习惯做 法是顶 头煤 和 降窑 速 。如果 窑 内填充 率不 大 ， 当加 头煤或 稍 降窑速 可 以提 高窑前 温度 ， 适 但
操作 员 的重 视 。 关键词 ： 预分解窑 ； 中控 ； 型 干法 水 泥 新 中图 分类 号 ： Ｔ Ｉ２ ６ Ｑ ７ ． 文 献标 识 码 ： Ａ 文章 编 号 ： １０ ２ ５ ２ １ ）５０ ２ ．５ ０４— ７ Ｘ（０ ０ ０ －０ ４０ ．
近年来 ， 型 于法水 泥 生产 线在 我 国发 展迅 新
多 ， 人 窑生 料 分 解率 、 内物 料 负 荷率 、 有 窑 窑头 用 煤 量 、 粉质 量 、 内通 风 和火 焰形 状 等 ， 能 简 煤 窑 不
新型干法预分解回转窑风量控制方法探讨档
新型干法预分解回转窑风量控制方法探讨新型干法窑生产过程中，风、煤、料和窑速是公认的四大操作要素，其中用风问题是最重要、也是最为复杂的关键控制参数，是煤粉燃烧、物料悬浮预热分解和高温熟料冷却所必需的动力源泉。
掌握用风的原理并使之受控是每位工艺人员不懈的追求目标。
但是系统用风变数较大，某个部位结构尺寸的细微变化、或外在因素（如积料、结皮和漏风等）的影响都会使系统用风状况发生明显的变化，在很大程度上给窑系统的产质量、热耗及电耗产生负面影响，实际生产过程中调控操作难度也较大，常常会遇到左右为难、模拟两可的情况。
本文结合我公司采用的RSP炉预分解系统、高原型第三代充气梁篦冷机和1000t/dФ3.3×50m窑，对窑系统的风量控制方法进行分析探讨，旨在分析各子系统用风的要理及其相互间的影响，使问题从个体到总体、局部到全局地得以解决，供同仁参考。
1．中小型窑风量控制的主要难点⑴中小型窑固有的系统性机电和工艺故障相对较频繁，造成作业场所粉尘大，环境恶劣，很难满足精密气体分析仪对周围环境的苛刻要求。
虽然多数新型干法窑原设计时各主要部位均设置有气体分析仪，但能长期正常运行的的极少，有的生产线干脆仅仅在温度较低的窑尾电收尘进口设置CO分析仪，能防止CO含量超高引起电场爆炸事故既可。
致使窑尾、分解炉出口、预热器出口等重要部位的O2、CO、NOX等含量无法获知，失去了风量调节最直接最有用的信息来源。
⑵全窑系统基本未设置气体流量计，无法从直观上准确判断各点风量的合理性，一般情况下只能依靠风温和风压间接判断。
⑶系统设备完好率不高，高温风机、篦冷机风机等各种通风设备的能力往往同名牌标识存在一定的偏差，分析核算用风量较为繁杂。
⑷电气自动化水平难以同大型窑相提并论，工艺稳定性欠佳，自动调节回路运行情况都不太理想。
分解炉出口温度同尾煤加入量、篦冷机一室篦下压力同一段篦床速度、预热器出口O2含量同高温风机转速、窑头负压同篦冷机余风排出量等自调回路难以正常运行，手动调节，变数较大。
预分解窑需重点控制的工艺参数
预分解窑需重点控制的工艺参数预分解窑需重点控制的工艺参数现代化水泥厂中，水泥煅烧系统主要由旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、箅冷机和废气处理等设备组成。
为使系统保持最佳热工制度，实现持续、稳定的运转。
就必须调整个设备，使工艺参数处在一个合理的范围。
预分解窑可调整的工艺参数多达50多项，但只要根据工艺要求，抓住关键监控若干个工艺参数，便可控制生产，满足要求。
需重点控制的主要工艺参数如下：1烧成带的温度一般烧成带物料的温度要达到1300-1450才能进行烧成反应，所以烧成带温度宜保持在1600-1800。
烧成带温度监测一般有三种方法，综合进行判断。
a 用比色高温仪，但由于检测上困难，受外界环境影响较大。
b监测NOX的浓度，NOX浓度越大，烧成带的温度越高。
c监测窑转动力矩。
当烧成带温度增高，物料中的液相量增多，物料比窑壁带的较高，窑的转动力矩就会增大。
2窑尾烟气的温度窑尾烟气的温度一般控制在1000-1100之间。
通常用热电偶测量，他与烧成带，预热器一起表征窑热力分布情况。
温度太低，加重窑的负担。
温度过高，容易引起烟室结皮及上升管道堵塞。
3分解炉的温度分解炉的温度表征炉内燃烧情况和物料分解情况。
一般分解炉出口的温度控制在850-900之间。
温度过高说明料少燃料多，反之亦然。
温度过高容易引起结皮，温度过低不能发挥分解炉的优势。
4最低级旋风筒出口的温度温度一般控制在830-880之间。
但应低于分解炉出口的温度，否则说明有部分燃料还在继续燃烧。
5最上级旋风筒出口的温度温度一般控制在320-360之间。
温度过高，会影响风机、电收尘的安全运行以及燃料的热耗增高。
当温度过高是应检查以下几种情况：喂料是否正常，旋风筒负压是否正常，风机拉风是否过大。
6入电收尘的的温度电收尘入口的温度一般是调节增湿塔喷水量来控制，使电收尘入口的温度保持145-155之间。
7窑尾及分解炉出口的气体成分窑尾氧气含量控制在1.0%-1.5%之间，分解炉出口的氧气含量控制在2.5%-3.5%。
《水泥工艺学》第6章熟料煅烧技术
6.2.3 碳酸盐分解
1、分解反应特点 ①．可逆反应：受T、PCO2影响。 影响。 可逆反应： ②．强吸热反应：是熟料形成过程中消耗热量最多的一个 强吸热反应： 工艺过程。约占预分解窑的1/2 湿法1/3 1/2， 工艺过程。约占预分解窑的1/2，湿法1/3 44%，一般在40%左右， 40%左右 ③．烧失量大：纯CaCO3为44%，一般在40%左右，与石灰质 烧失量大： 原料的品质有关。 原料的品质有关。
6.2.2 脱水
脱水是指粘土矿物分解放出化合水 。 层间水在100℃ 左右即可排除， 而配位水则必须高达400 400～ 层间水在 100℃左右即可排除 ， 而配位水则必须高达 400 ～ 100 600℃以上才能脱去。 600℃以上才能脱去。
6.2.2 脱水
粘土中的主要矿物高岭土发生脱水分解反应如下式所示： 粘土中的主要矿物高岭土发生脱水分解反应如下式所示： Al2O3·2SiO2·2H20 高岭土 Al203 ＋ 2SiO2 无定形 无定形 ＋ 2H2O↑ 水蒸气
6.2.1 干燥
排除生料中自由水分的工艺过程称为干燥。 排除生料中自由水分的工艺过程称为干燥。 生料中还有不超过1.O％的水。 生料中还有不超过1.O％的水。 1.O 自由水分的蒸发温度一般为27～150℃左右。 自由水分的蒸发温度一般为27～150℃左右。 27 左右 当温度升高到100～150℃时，生料自由水分全部被排除。 当温度升高到100～150℃时 生料自由水分全部被排除。 100 自由水分蒸发热耗大。每千克水蒸发潜热高达2257 kJ(在 自由水分蒸发热耗大。每千克水蒸发潜热高达2257 kJ(在 100℃下 100℃下)。
6.1 概述
悬浮预热、窑外分解技术， 悬浮预热、窑外分解技术，从根本上改变 了物料的预热、分解过程的传热状态， 了物料的预热、分解过程的传热状态，将窑内 物料堆积状态的预热和分解过程， 物料堆积状态的预热和分解过程，分别移到悬 浮预热器和分解炉内进行。 浮预热器和分解炉内进行。
新型干法窑主要的工艺操作参数
第二节新型干法窑主要的工艺操作参数窑的烧成工艺过程中需要控制的参数比较多，一般在60~65个，过程控制也比较复杂，从国内已投产的厂生产操作来看，大多以人工给定操作参数为主，辅以单参数调节回路自动控制，即使是采用计算机集中控制或集散控制型控制的2000t/d以上规模的厂，由于尚未有比较切合实际的数学模型，计算机很难实现全过程的自动控制。
虽然电机的开停（即开关量）控制可采用PLC程序控制，但是过程控制参数（既调节量）仍是人工键入效定值。
待系统稳定运转后可投入数条单参数调节回路进行自动调节。
在这些工艺参数中，有小部分分属通过人工调节后随之改变的过程变量或称之为因变量，而大部分则属于由于人工或计算机主动直接改变，过程变量由适时得显示出调节后的结果，二者之间也有具有互为因果的关系。
烧成系统主要的操作变量及其作用见表9-7-1.另外，入窑生料及煤粉的化学成分对烧成而言也属于自变量，它们的变化回引起操作参数一系列的变化，但它们不由要6操作远控制。
当出现原材料成分不符合要求波动时，应及时向有关部门提出意见。
中控室的显示参数大都是过程变量，其测点设置各厂也不相同，一般的主要过程变量参数及其作用见表9-7-2。
随着工业自动化水平的不断提高，尤其是采用计算机的过程控制技术的发展，使得过程参数大量进入计算机检测、分析，近几年投产的大中型厂，已很少见到仪表控制，但在1000t/d以下规模的厂，由于投资和工厂技术人员的限制，仍较多采用仪表控制。
无论何种方式均离不开的操作人员的干预，这就要求操作人员充分利用控制室内的各种仪表装置或计算机，重点观察系统中各过程变量的发展趋势，加强预见性控制，正确分析、灵活掌握调整方法，保证系统优质、高效、低耗地生产。
表9-7-1 1000t/d烧成系统中控室主要操作参数第三节正常操作下过程变量的控制所谓正常操作，是指窑系统已经点火投料挂窑皮后阶段后已达到正常额定投料量，到出现较大故障而必须转入停窑操作这一时期，正常操作的主要任务就是运用风、煤、料及窑速等操作变量的调节，保持合理的热工制度，使下述过程变量基本稳定：一窑主传动负荷正常喂料量下，窑主传动符合是衡量窑运行正常与否的主要参数，正常的窑功率曲线应粗细均匀。
对新型干法水泥窑合理操作的浅谈(周李镇毕业论文第二次)
a料变窑速变。 入窑生料波动大,当料于耐火窑内煅烧困难时，应适当减料，放慢窑速,以防止熟料欠烧甚至窜生料,当料易烧，窑内熟料结粒粗大，窑前发亮,窑电流升高时,应及时加料将窑速提起,特别应注意加料时要首先提窑速，才能保证系统热工稳定，保持窑内适当的物料填充率。
b薄料快转。在正常的生产情况下,应保持薄料快转，以增加物料的翻动频率，有利于热交换；同时降低窑内物料填充率,减少窑内通风阻力,有利于煤粉完全燃烧,减少窑尾烟室缩口结皮。
毕业论文
对新型干法水泥窑合理操作的浅谈
摘要：新型干法水泥生产中，窑外预分解窑系统的生产正常与优化烧成系统的操作、强化系统的工艺管理有关，影响热工制度的可变因素较多,系统操作要有预见性，前后兼顾，熟悉并了解设计中所设置的操作控制手段的目的和意义,针对生产中出现的问题及时、正确地去调节,从而使整个系统尽快恢复正常,达到优质、高产、低耗的目的。中材萍乡水泥有限公司现拥有Ф４＊６0ｍ带五级预分解系统日产250０吨熟料及Ф4.8*７2ｍ带五级双系列预分解系统日产4500吨熟料的新型干法生产线二条，本文针对中材萍乡水泥有限公司预分解窑生产过程中出现的典型异常情况进行了合理操作处理，并提出一些体会。
关键词:预分解窑、工艺管理、喷煤管、操作处理
绪论ﻩ
1．系统用风ﻩ3
2.煤的比例ﻩ4
５、风、煤、料和窑速的兼顾调整ﻩ5
二、优化烧成系统操作5
新型干法水泥设备及工艺知识
1. 根据什么调整煤嘴的位置？答：（1）根据火焰的颜色与烧成温度调节喷煤管的位置；（2）根据窑皮情况调节喷煤管的位置；（3）根据窑内物料结粒调节喷煤管的位置；2. 在使用多风道喷煤管操作中的“五个稳定”和“三配合”含义是什么？答：五稳定是：用风的稳定、用煤量和媒质的稳定、喂料量和喂料质量的稳定、窑速的稳定、窑内温度的稳定。
三配合是：喷煤管的内、外净风、煤和煤风三个因素的配合。
3. 预分解窑系统需重点控制的工艺参数有哪些？答：（1）烧成温度，一般烧成温度需达到1300—1450℃；（2）窑尾烟气温度，窑尾烟气温度一般控制在950—1100℃；（3）分解炉温度一般控制在850—900℃；（4）最低级旋风筒出口气体温度一般控制在800—880℃；（5）最上级（C1）旋风筒出口气体温度一般控制在320—360℃，常用热电偶和热电阻温度计测量；（6）控制排风机或袋收尘器入口气体温度；（7）控制窑尾分解炉及预热器出口的气体成分，一般窑尾烟气中O2的含量控制在1.0%-1.5%；分解炉出口烟气中O2的含量控制在3.0%以下；（8）控制预热器系统的负压；（9）控制窑头窑尾的负压；（10）控制窑速及生料喂料量。
4. 燃烧器在窑内的什么位置比较合理？答：实践证明，燃烧器喷煤管的中心稍偏于物料表面为宜。
5．耐火料有何特点?应如何操作?答：耐火料一般饱和系数高、硅酸率高。
用正常烧成温度煅烧时，料子耐火。
对耐火料，操作上应适当增加分解炉用煤量，防止炉内温度下降，稳定混合室和C4出口温度，稳定入窑物料分解率；适当增加窑头用煤量，提高烧成带温度，如窑内煅烧困难，必要时可降低窑速；系统拉风量应适当增加，保证窑、炉煤粉燃烧完全；对蓖冷机的操作应适当降低蓖速，提高二、三次风温，以利窑、炉煤粉燃烧。
6．产生粘散料的原因是什么?应如何操作?答：产生粘散料的原因：①生料成份不当，SM 率高，液相量少使料子发散。
②生料中Al2O3或碱的含量高，或煤灰分大，使熟料中Al2O3含量高，料子发粘。
预分解窑操作参数的控制
预分解窑操作控制要点窑操作员的职责，简单来讲就是运用既有的设备、原燃料条件，在保障人身、设备、环境安全的前提下，以尽可能低的能源、人力资源、物料消耗生产出优质的水泥半成品-熟料；由于熟料煅烧工序，上接原料制备，下联水泥粉磨，是水泥生产工艺链条上举足轻重的一环，因此水泥窑一向被称为水泥工厂的心脏；而熟料煅烧工艺是个多因素、多变数交织在一起，相互作用相互影响的动态平衡的过程，诸如燃料质量与数量、通风大小、窑速快慢、生料喂料量与易烧性、设备运行可靠性等等因素。
由此可见窑操作员的工作重要性，工作的难度和肩负的重大责任。
1、预分解系统1.1、C1筒出口废气温度、负压、废气成分分析C1出口废气温度：衡量预分解系统热交换效果的重要标志，在满足生料预热分解的前提下，应尽量偏低控制；一般带五级旋风筒的预热分解系统，控制范围在300-340℃；南京院、成都院设计的预分解系统多数为～320℃(海螺白马山5000t/d生产线300℃)左右，天津院过去设计的系统略高，二厂实际控制在330-350℃，偏高10-20℃,较高的C1筒出口温度必将伴随较高的熟料热耗指标；C1筒出口废气负压：控制范围＜4900Pa，一般在4400-4600 Pa；衡量预分解系统的通风状况，在通风阻力未发生变化的情况下，负压值的大小将反映系统通风的大小，可以通过改变高温风机的转速或阀门开度来调整；C1筒出口废气成分：衡量预分解系统燃烧和通风状况，正常情况下，O2含量2.0-3.5%，过高将造成系统风速偏快，削弱气流与物料的热交换；过低将引起通风不足，物料分散、悬浮不良，影响换热效果，严重时引起塌料，同时因O2含量不足，产生不完全燃烧现象，造成燃料的浪费，并带来局部高温乃至结皮故障； CO设定值≤0.1%，超过设定值说明不完全燃烧现象趋于严重，必须立即采取措施，视情况减少供煤量或增加通风量（如果允许）；二厂废气分析仪长期未恢复，不利于及时发现不完全燃烧现象，热耗偏高，结皮堵塞难以避免；1.2、分解炉出口温度、压力分解炉出口温度:决定入窑物料的分解率，一般设定～880℃左右，实际控制还应考虑产量及物料的易烧性等具体情况；当产量较低,即喂料量较小,回转窑的转速亦较慢,此时应相应降低分解炉温度，因分解炉温度过高,一方面会增加热耗,另一方面还不利于热工制度的稳定,不利于熟料的正常烧成；反之,当产量较高,在分解炉能力许可的情况下应适当提高分解炉温度,减轻回转窑的热负荷；另外，分解炉的通风量对分解炉出口温度及C5旋风筒下料管物料温度也有影响，即使分解炉的喂煤量、物料量不变,但通风量改变,也会产生影响；当通风量过大时,分解炉内气流速度过快,燃料及物料在分解炉内停留时间不足;反之,当通风量过小,供气不足,燃料燃烧速度慢，容易产生不完全燃烧，造成不良后果；总之,通风量的波动,窑风量与分解炉风量的分配不当,都会影响分解炉燃料的燃烧,从而导致分解炉出口温度与C5旋风筒下料管物料温度的异常；分解炉出口负压：负压的波动反应炉内燃烧和物料浓度的情况，设定≤1200Pa；1.3、C5筒出口废气温度：～860℃，低于分解炉出口温度20-30℃；1.4、C5筒下料管温度：～830-850℃,通常比分解炉出口温度低30-40℃；1.5、闪动阀的动作：活动灵活，物料畅通，锁风良好，避免常开或卡死；2、窑的操作2.1、窑尾温度～1050℃,O2含量1.5-2.0%，CO≤0.1%，负压～250 Pa；2.2、筒体温度：一般应≤380℃，有关文献料显示，窑筒体安全极限温度为≤410℃，随温度升高其许用应力大幅度下降，到500℃时，仅为410℃时的27%左右；2.3、熟料质量：结粒细小均齐，避免烧流、烧粘，杜绝跑黄料熟料f-C a O≤1.5%，最好在0.5-1.2%左右，因为过低将造成热耗增加，耐火材料寿命降低；3、燃料与燃烧3.1、供煤量：根据投料量和物料的易烧性确定供煤量，炉煤/窑煤的比例一般为60/40左右，可依据实际情况做精细调整，求得最佳匹配；3.2、燃烧效果：熟料质量、燃烧废气成分分析，各控制点温度在预定范围内，熟料既不过烧，又不欠火，应认为燃烧效果良好；正常情况下,煤粉在分解炉完全燃烧,分解炉的出口温度会高于C5旋风筒出口废气及其下料管物料的温度；但是,当分解炉内燃料的燃烧不完全时,则未完全燃烧的煤粉在旋风筒内继续燃烧,此时则会使C5旋风筒出口废气及其下料管物料的温度，比分解炉出口温度还要高，这就是通常所说的温度“倒挂”现象;而不完全燃烧容易引发局部高温，加剧有害成分的循环富集，是导致结皮的关键因素；4、喂料、窑炉用风及窑速4.1、稳定喂料：由于熟料煅烧工艺是个多因素相互作用相互影响的工艺过程，诸如燃料质量与数量、通风大小、窑速快慢、生料易烧性能、设备运行可靠性等等因素，尽量稳定喂料量，相对减少一个变量或者缩小变动范围，保障生料连续、均匀地通过预分解系统；因此，必须保持各级旋风筒、下料管畅通，翻板阀闪动灵活；及时清理结皮，减少堵塞塌料现象；4.2、合理用风：三次风与窑内通风的分配在生产中可根据实际情况，及时调整各参数；一般当预热预分解系统内物料悬浮不好，出现塌料、窑头回火、C1筒出口温度较低时，说明系统总风量不足，应适当增加系统排风量；反之，当C1筒出口温度偏高，系统负压增大时，说明系统风量过大，应适当减少系统排风。
新型干法水泥生产工艺设备作用及监控
四 、 烧 器 燃
燃烧 器 的作用 是通过 对燃 料燃 烧
对 燃烧 器 的监控 要求是 ．
，
向窑 内提 供热 量
１． 置 安 装 要适 宜 ， 次 调 整后 应 记 录 熟料 质 量 内 位 每
、
度 ） 。
６ 重视对 Ｃ ． ０的 监 控 ， 何 时 候 Ｃ 任 ０含 量 不 应 超 过 ０ ３ ％
．ห้องสมุดไป่ตู้
部颜 色 、 立升 重 、 Ｃ Ｏ及结粒 情况 ｆ ａ ２ 调整好一次风和二次风 的合理用量 使之 既能保证煤粉 ．
，
（ 正常的 Ｃ ０含量为 ０ １ － ． 名 ， ． ％ ０ ３ ）否则会加重结皮。 ７ 注意防止 预热器堵 塞的发生 ， ． 应果 断地判断和处 理堵 塞现象 ， 避免发生堵塞 （ 发现压 力突然非正常上升 应 先 止 料 ） 。
新型干法水泥生产工艺设备作用及监控
国建联 信 认 证 中心 高级 审核 员 李 颖
新型 干法 水泥 生产 工艺线 的 主要 五大热 工设 备 足预热 器、 分解炉 、 回转窑 、 燃烧器和篦冷机。了解这些设备 的主 要作
用 并对 其 重点 部位 进 行 监 控 ． 利 于 实 现 回 窑 的长 期安 全运 有
— —
冷 却 机的 作 用是 改善 熟 料质 量与 易 磨性 降低 熟 料温 度 易于熟 米 的运 输和 储存 、预热 二 次空 气从 而提 高热利 用 斗
、
检查 内筒 ， 系统冲片 ， 翻板 阀是否 灵活 ：
注意 清理 系统的连 接管 道 ：
率 。对冷 却机监 控要 求应 注意 ： １． 斗 熟粜 冷却 的效果 要好 。熟 料质量 在一 定程度 上取决 于冷却 速度 ， 般快 冷的熟 料质 量好 且易 粉磨 ～ ２． 、 二 三次风 温要 高 。一般二 次风 温在 １ ０ ０ ｃ ５ ｃ 左右 三次 风温 ８ ０ ｃ 右 ， ５ ｃ左 冷却 效果较 好 ３． 用风 量 要控 制 好 ， 把风 用好 使 即
新型干法水泥中控操作知识(附答案)
一、填空题：1、分解炉内燃料的燃烧方式为（无焰燃烧）和（辉焰燃烧），传热方式为（对流）为主。
2、篦式冷却机的篦床传动主要由（机械）和（液压）两种方式。
3、熟料中CaO经高温煅烧后一部分不能完全化合，而是以（f—CaO）形式存在，这种经高温煅烧后不能完全化合的CaO是熟料（安定性）不良的主要因素。
4、旋窑生产用煤时，为了控制火焰的形状和高温带长度，要求煤具有较高的（挥发性）和（发热量），以用（烟煤）为宜。
5、熟料急冷主要是防止（C2S）矿物在多晶转变中产生不利的晶体转变。
6、煤灰的掺入，会使熟料的饱和比（降低 0.4-0.16），硅率（降低0.05-0.2），铝率（提高 0.05-0.3）。
7、与传统的湿法、半干法水泥生产相比，新型干法水泥生产具有（均化）、（节能）、（环保）、（自动控制）、（长期安全运转）和（科学管理）的六大保证体系。
8、旋风筒的作用主要是（气固分离），传热只完成（6%～12.5% ）。
9、在故障停窑时，降温一定要控制好，一般都采用（关闭各挡板）保温，时间较长时，其降温的速率不要超过（100 度/小时），以免造成耐火材料的爆裂。
10、预热器一般分为（旋风式）预热器和（立筒式）预热器。
11、影响物料在预热器旋风筒内预热的因素（内筒插入的深度）、 ( 进风口的结构和类型)。
12、旋风筒的级数较多，预热器出口温度越（低），即（能耗）越小。
13、一级旋风筒的最大目的是（收集粉尘）、（气固分离）。
14、分解炉一般分为（在线性）分解炉和（离线型）分解炉。
15、饱和比的高低，反映了熟料中（CaO）含量的高低，也即生料中（CaCO3）含量的高低。
16、硅酸率的大小，反映了熟料中能形成（液相成分）的多少，也即在煅烧时（液相量）的多少。
17、新型干法线均化链的组成（矿山搭配）、（预均化堆场）、（原料粉磨）、（均化库）、（预热器）。
18、正常火焰的温度通过钴玻璃看到：最高温度处火焰发（白亮），两边呈（浅黄色）。
新型干法预分解窑操作要点
01
3.回转窑主电机电流
合肥水泥研究设计院有限公司
正常喂料量下,窑主传动负荷是衡量窑运行正常与否的主要 参数,正常的窑功率曲线应粗细均匀、无尖峰、毛刺,随窑 速度变化而改变。
依靠窑传动电流进行操作，有信息清楚、及时、可靠等优 点，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等 参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误，而 单独依靠其他任何参数都不可能如此全面准确 反映窑况， 比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极 易受粉尘和火焰的影响，而窑电流却可及时地反映出烧成 带后的情况，预示大约半小时后烧成带的情况，提示操作 员进行必要的调整。
目前判断火焰温度高低的方法是:比色高温计结合计算机， 可测出比较接近实际温度的数据，除此之外，在正常操作 时，对火焰温度高低的判断，还可通过中控摄像头或者窑 头看窑内熟料带起的高度。
火焰的颜色及相对应的温度如表所示，表中所列数据是实 际火焰温度颜色，不是通过有色玻璃看到的颜色，通过钴 玻璃所看到的颜色相对应的温度数值要比表中的温度高。
01
二. 回转窑主要工艺操作参数
1. 分解炉出口温度。 2. 窑内火焰温度 3. 回转窑主电机电流。 4. 窑尾烟室温度 5. C1出口温度 6. 二次风温 7. C5下料管温度
合肥水泥研究设计院有限公司
01
1.分解炉出口温度
合肥水泥研究设计院有限公司
分解炉出口温度反应炉内燃料燃烧的情况和物料分解情况， 保证入窑分解率。
合肥水泥研究设计院有限公司
合肥水泥研究设计院有限公司
新型干法预分解窑操作交流
焦国徽 合肥水泥研究设计院
2021年7月
新型干法水泥工艺技术控制要点
新型干法水泥工艺技术控制要点（讨论稿）“五稳保一稳”是对新型干法工艺技术的总体概括。
“五稳”是指：１、入窑生料率值稳定；２、入窑生料量的稳定；３、喂煤量的稳定；４、系统风量的稳定；５、窑速的稳定。
“一稳”是窑系统热工制度的稳定。
如何做到“五稳保一稳”，就要从各个环节的控制上做好。
一、石灰石：要求：从矿山的开采上，就要力求石灰石质量的稳定，石灰石质量指标是指Cａｏ含量达到一定要求；K2O、NａO、Cｌ—、S2-、Mｇｏ等有害成分在可控范围内（对我公2司来说，K2O、Nａ2O、Mｇｏ需重点关注）；石灰石粒度要符合原料磨对入磨粒度的要求。
为了保证石灰石质量的稳定，石灰石预均化堆场是重要手段，控制要点是：①、尽量减小堆间差，即：上堆与下堆之间的偏差不应太大；②、尽量使每堆的量达到最大，即尽量减少换堆次数；③、堆尾堆头的配料控制要加强，通过预先调整，缩短检测周期等措施，减小因换堆带来的波动。
④、避免定点布料。
二、辅助原料要求：１、对进厂原料的组织上，要保证辅助原料的化学成分的相对稳定；２、有害成分（K2O、Nａ2O、Cｌ—、S2-、Mｇｏ等）在可控范围内；３、要尽可能实现辅助原料的预均化；４、避免在堆放、坑口、输送过程及配料仓等环节出现混料现象。
三、配料：１、石灰石和辅助原料配料仓保证下料畅通，计量秤负荷率合适；２、石灰石和辅助原料计量秤要保证计量准确；①、要按规定时间校秤，并将校秤结果及时通知配料工程师；②、要保持秤体、托辊、称重传感器等处不积料，保持皮带张紧度合适，不跑偏；③、要定期进行化学分析与X荧光分析的对比，及时调整误差。
四、生料制备总体要求：１、要尽量保持生料库较高料位；２、要尽可能地提高磨机产量；３、要尽可能地减小动力消耗；４、要保证生料细度和水份在控制范围内；５、要尽量减少系统漏风；６、要尽量使收尘器、增湿塔灰等随生料均匀入库；７、要保证出均化库设施畅通，并按次序要求出库；８、要根据煤的质量预先调整配料方案；9、与矿山及质检部门密切配合，跟踪物料特性变化情况，尤其是石灰石不同矿体对磨机产量的影响，适时调整。
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预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数一、烧成带物料温度二、氧化氮（Nox）浓度三、窑转动力矩四、窑尾气体温度五、分解炉或最低一级旋风筒出口气体温度六、最上一级旋风筒出口气体温度七、窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成分八、最上一级及最低一级旋风筒出口负压九、最下一、二旋风筒锥体下部负压十、预热器主排风机出口管道负压十一、电收尘器入口气体温度十二、窑速及生料喂料量十三、窑头负压十四、篦冷机一室下压力预分解窑工艺控制的自动调节回路1、窑头负压∽篦冷机余风排风机风门开度；2、篦冷机一室下压力∽篦床速度3、分解炉加煤量∽最下一级旋风筒(或分解炉)出口温度4、增湿xxxx压力∽增湿xx出口阀门开度5、增湿塔出口气温∽增湿塔水泵回水阀门开度6、窑尾主排风机风门开度∽最上一级旋风筒出口气体O2含量及压力;7、电收尘器进口风压∽电收尘器出口风机风门开度；8、喂料称测重负荷传感器∽喂料仓自动调节计量阀门开度9、生料计量标准仓重量∽均化库出口阀门开度10、其他可根据需要设置;预分解窑系统的调节控制原则从悬浮预热器窑到预分解窑生产的客观规律可以看出,均衡稳定运转是悬浮预热器窑及预分解窑生产状态良好的重要标志。
运转不能均衡稳定,调节控制变化频繁,甚至出现恶性“周期循环”，则是窑系统生产效率低、工艺和操作混乱的明显迹象。
因此，调节控制的目的就在于使窑系统保持最佳的热工制度，实现持续均衡稳定地运转。
对水泥窑的调节控制，概括地说，往往有两种不同的方法。
第一种，将烧成带温度作为调节控制的主要依据。
通过风、煤（或其他燃料）料以及窑速等调节，来达到保证烧成温度正常的目的。
这是一种不完备的调节方法。
其缺点在于调节控制只注意烧成带温度，而忽视了预烧带的状况，忽视了全窑系统的热力平衡分布，容易导致恶性“周期循环”。
第二种，对全窑系统“前后兼顾”，从热力平衡分布规律出发，综合平衡，力求稳定各项技术参数，做到均衡稳定地运转。
例如，当烧成带温度降低，需要增加燃料喂入量时，同时要考虑燃料能否完全燃烧，以及对窑系统各部位热力平衡影响等。
在现代化水泥企业中，窑7系统一般是在中央控制室集中控制、自动调节，并且同生料磨系统联合操作。
窑系统各部位装有各种测量、指示、记录、自控仪器仪表，自动调节回路，有的则是用电子计算机监控。
指示和可调的工艺参数有几十项，从各个工艺参数的个别角度观察，这个工艺参数是独立存在的，各有作用，但是从窑系统整体观察，各个参数又是按热工制度要求，按比例平衡分布，互相联系，互为因果。
因此，实际生产中，只要根据工艺规律要求，抓住关键，监控若干主要参数，便可控制生产，满足要求。
就是采用计算机对窑系统自动控制，其输入的应用程序设计，也是按此指导思想进行。
控制方式及内容一、控制方式全厂采用计算机集散控制系统，即分散控制集中管理，该控制方式是集集中控制与分散控制的各自优点，即系统功能分散设备分散，又有具有高度的灵活性、易扩性，并可实现全厂计算机管理。
二、控制内容1原料破碎及输送系统2石灰石预均化系统3粘土破碎及烘干系统4中央监控系统5生料成分配料控制系统6磨机负荷最佳控制系统7生料均化库下料控制8窑尾生料定量喂料自动控制系统9窑尾计量仓稳定料量自动控制系统10分解炉喂煤量的计量与自动调节11回转窑的转速12窑尾排风机出口压力自动调节13窑头罩负压自动调节14篦冷机一、二室风量自动调节15篦冷机料层厚度自动调节16增湿塔出口温度控制17预热器自动吹扫装置18红外胴体扫描测温装置三、控制目标1达到根据工况运行分析和热工测试核定的小时产量；○2稳定的f-Cao波动范围（在允许的范围之内）○；3烧成带筒体表面温度在控制范围之内；○4燃料利用合理，无浪费现象；○5改善熟料的水化活性和易磨性；○6实现均衡、稳定地运行；○四、实现优化控制的条件1）通过调试和试生产全系统已能较长期的连续安全运转；2）各种检测仪表、阀门和计量设备已满足最低配备要求，运行可靠，精度在要求范围之内；3）各控制设备，调整方便、灵活、准确、可靠4）喂煤、喂料设备达到要求的计量精度和控制精度；5）系统的密闭、锁风达到标准要求；6）生料成分合理，其标准偏差在要求范围之内；7）煤粉的细度、灰份、热值及其波动范围满足工艺要求；8）管理人员、操作人员已经过严格的培训和考核；9）工艺系统经调试后已排除了设计错误，改进了不合理的地方，基本摸清了本窑的工艺特性；10)点火投料已满4小时，通风下料已达目标值，个部工艺参数均在正常范围之内；五、控制框架（1）管理控制级下列参数的控制范围由工艺技术人员经运行工况分析和热工测试工艺核算后确定，输入计算机，并根据运行实践优化。
1系统通风量；○2正常及几个特殊情况下的喂料量；○3窑煤+炉煤总量上限；○4分解炉出口温度；○5烧成带筒体表面温度上限，及高于某温度段的长度；○6窑尾与分解炉出口过剩空气系数的比值；○（2）执行控制级系统内主要常规控制回路设置如下：A 预热分解区1窑尾主风机风量；○2窑喂料量；○3分解炉出口温度；○4三次风阀位；○B 煅烧区1窑转速；○2窑喂煤量；○3喷嘴的内流风量和外流风量；○C 冷却区1冷却风量；○2篦床下压力（或篦床速度）○3窑头负压；○（3）智能控制级这是优化控制系统最关键的一级，该级上有控制管理级，给出几个最重要参数的控制范围，下有控制执行级执行该控制级发出的操作命令。
该控制级的主要任务如下：1接受仪表及人工输入的所有信息，监倥系统工况，经分析判断，向下一级发出控制命令（在控制管理级规定的波动范围内，改变常规控制回路的设定值）或发出报警信号；2依据采取主动控制行动的原则，针对某些参数的变化趋势，提前采取控制行动，防微杜渐，保持工况的均衡、稳定；3协调区域间的互补功能；4依据控制目标的要求和不断积累的控制经验，不断优化控制策略。
煤质对窑生产的影响（一）工艺技术方面1、对窑煅烧的影响（1）引起烧成带温度低，火焰发浑，飞沙料增多，窑况不稳，熟料产、质下降。
（2）引起窑内结圈、结蛋。
2、对分解炉预热器系统的影响（1）入窑生料分解率低，仅达80—85%，物料预烧能力下降，增加了窑的热负荷。
（2）由于煤质差，造成相当部分的煤粉未完全燃烧，未完全燃烧的煤粉进入五级筒内及窑尾二次燃烧，形成还原气氛和局部高温，造成下料管道和上升烟道结皮堵塞。
（3）由于系统结皮等，导致系统阻力增大，风机抽风量下降，整个系统通风不足，产生更严重的不完全燃烧。
（4）差煤中的有还成分在三、四级筒富集，与不完全燃烧同时作用，引起三、四级筒结皮、积料和塌料。
3、对篦冷机的影响由于不合格煤造成窑况不稳，窑内窜料，它不仅使窑内烧成带温度急剧下降，也使熟料进入篦冷机后无法形成稳定的料层，引起二三次风温的波动。
同时引起大量的飞沙料，使窑口结圈，篦冷机结“雪人”，反过来又严重地影响窑及预热器系统的稳定运行，形成了恶性循环。
针队燃煤影响产、质量的因素所采取的解决办法1、强化工艺制度管理，统一制定操作标准。
2、适时调整配料，改善煅烧情况。
3、严把煤粉各道工序质量关。
预分解窑优化控制策略预分解窑是技术密集的水泥熟料生产线，有熟料质量好产量高热耗低等优点，同时对管理和操作也提出了更高的要求。
采用成功的窑优化控制系统，相当于使窑能较长时间地处于一个优秀的、不知疲倦的“操作员”控制之下，可避免由于操作员的水平高低，风格各已和情绪波动，误操作等造成的不必要的麻烦，至少达到以下5个目的：（1）提高窑的运转率，从而提高窑产量2—5%。
（2）降低热耗2—5%。
（3）提高熟料质量，f-CaO的标准偏差以及平均值都下降，熟料易磨性改善，从而节约粉磨电耗。
（4）节约耐火砖30—50%。
（5）减少了维修工作量及范围，延长了设备寿命。
预分解窑的技术特点（1）合理风速范围比较窄；（2）分解炉的最佳温度控制范围比较窄；（3）窑炉加煤量上限受到限制；（4）最佳小时能力和瞬间时投料量也被限制在一个较窄范围；（5）窑内热负载轻；（6）整个系统可以形成独立的三个区域，自行平衡；（7）区域间功能可以互补，保持整个系统的稳定；运行及组态的指导思想（1）经济、合理、均衡、稳定；（2）控制好“主要控制参数”密切观察“被动检测参数”；（3）采用“区域平衡并互补”的控制方法；（4）实行三级控制，有效简化控制程序：（5）采用主动控制行动；（6）按实用可靠的原则配备仪表；分解炉技术的发展趋势一合理利用蜗旋喷腾悬浮和流态化等效应，加强气固混合，提高传热效率。
二力求燃料在含氧量高的三次空气中点燃和燃烧，然后在与氧含量低的窑尾废气混合，或采用多点分级加入燃料，在炉的下部或上部建立还原带，在提高燃烧效率的同时，注意降低有还害气体的排放量以适应日益严格的环保要求。
三在提高内混的同时，加大分解炉容积或延长出口管道，或增加物料的炉外循环，以延长物料的停留时间，提高燃料的燃尽度和生料的分解率。
保证低挥发份燃煤在回转窑和分解炉内的稳定正常着火和燃烧的主要措施：1采用新型大推力多通道煤粉燃烧器，点火初期加油补燃，加大一次空气动量，强化煤粉与空气混合，通过采用新型控制流篦式冷却机及大窑门罩布置，提高入窑及入分解炉助燃空气温度，使着火温度较高的低挥发分燃煤在正常生产条件稳定燃烧。
2采用部分离线型分解炉，使初始燃烧区有较高的氧浓度和燃烧温度，通过改变燃烧气氛提高煤的燃烧速率，适当加大分解炉炉容，降低炉内燃烧热力强度，延长煤粉的停留时间，通过优化炉型结构，进行合理的功能分区，提高整体燃烧效率，目前可通过悬浮态燃烧实验确定分解炉的结构参数，保证系统稳定燃烧。
3提高煤粉细度，通过优化风扫煤磨系统设计或采用辊式磨系统，采用高效动态选粉机，有效控制入窑煤粉细度和粒度分布。
预分解窑塌料问题的分析（一）概述塌撩是预分解窑生产中经常遇到的一种不正常现象，其表观特征是在极短地时间内，有一股失控下落，从分解炉底卸出。
对于在线布置的分解炉，下落料经窑尾卸入窑内，使窑内生料填充量骤增，窑头烧不住，形成生烧，塌料严重时，这股料可直冲窑头，形成窑头反火，甚至从摇头罩或篦冷机冲出高温红料，危及设备或人身安全；而对于离线布置的分解炉，下落高温料冲出分解炉，直接塌到地面上，既污染环境，也危及人身安全，还会影响窑尾框架和窑墩基础的安全使用。
此外，由于塌料引起系统风煤不平横，热工制度破坏，影响正常生产，甚至又引起新的塌料，造成恶性循环。
（二）原因分析1系统局部设备规格偏大的问题；2窑尾、三次风管调节阀门及分解炉本身的问题；3各级旋风筒撒料装置结构和安装位置的问题；4旋风筒下料管及其翻板阀问题；5旋风筒或连接风管存在大水平段问题；6长时间低产量运行；7窑、炉用风调节不好；8生产操作不稳定；。