热轧带钢缺陷图谱
(整理)钢铁材料常见缺陷图谱及产生原因
科普知识
钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因
我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，
第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因
型钢常见缺陷
重轨常见缺陷
线材常见缺陷
中厚板常见缺陷
热轧板（卷）常见缺陷
冷轧板（卷）常见缺陷
镀锌板（卷）常见缺陷
镀锡板（卷）常见缺陷
彩涂板（卷）常见缺陷
硅钢产品常见缺陷
二：缺陷图谱
图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口
图1:刮伤图2：角钢中夹渣分层图3：角钢夹渣分层图4：夹杂分层
图5：气泡起层图6：三分层缺陷
图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层
图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口
图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口
图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳
图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳
图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔
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图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半 图20：缩孔断口
图21：白点断口和劈开断口。
热轧带钢缺陷图谱(内容清晰)
热轧带钢外观缺陷Visual Defects in Hot Rolled Strip2.1 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells)【定义与特征】板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。
【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。
【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2.2 带状表面夹杂（夹层）(Seams)【定义与特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。
【产生原因】板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。
【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2.3 气泡(Blisters)【定义与特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。
【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。
在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。
最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。
【预防与纠正】优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求，避免受潮。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。
2.4 结疤（重皮）(Scabs)【定义与特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。
一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。
或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。
【预防与纠正】加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。
攀钢热轧板带表面质量缺陷图谱
精整、成品工序： 7 在搬运钢卷过程中，把有捆带的钢撞倒或地上的硬物压入。——成品 8 生产中异物掉在或将捆带带入钢带表面，压入所致。——精整矫直 9 侧导板立辊磨损严重（起槽） ，将带钢边部刮出飞边压入钢带表面，压入所致。— —机械,精整 3、 预防及消除方法： 轧线： ①检查卷筒扇形板的定位精度。 ②助卷辊严重磨损时，及时更换。 ③检查、修磨卷取机助卷辊、夹送辊辊面。 ④加强卸卷小车托辊表面质量检查和修磨，定期更换托辊。 ⑤定期检查对芯杆顶卷信号杆，出现卡阻，及时处理。 精整线： ⑥发现异物压入钢带表面时，应及时停机处理。 定期更换并合理调整侧导板。 5、检查判断： 用肉眼检查，压痕不得超过有关标准规定深度和范围，否则应予判废。
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攀钢热轧板带表面质量缺陷图谱
未按要求除鳞或让头除鳞。——轧钢粗轧、精轧岗位 板坯表面存在严重裂纹（纵裂、横裂等） ，板坯经加热、除鳞后，裂纹处氧化铁皮熔 渣不能完全去除，轧入带钢表面。——连铸 4、预防及消除方法： ①合理控制各钢种的加热制度。 ②合理设定大立辊的侧压。 ③检查高压除鳞水管的水压，保证水压在 15Mpa 以上；水咀角度和堵塞情况。
确保速度运行稳定，速度匹配。
5、检查判断： ①根据缺陷特征用肉眼检查。 ②判定方法与“划伤”相同。
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攀钢热轧板带表面质量缺陷图谱
10 折迭（折叠、折皱、折边）
1、 缺陷代码:折跌 QD─02（03）─023 折边 QD─02（04）─036 2、 缺陷特征： 钢板局部性的折合称折迭。沿轧制方向的直线状折迭称顺折；垂直于轧制方向的折迭 称横折；边部折迭称折边。折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状、程度不同而异， 折边与折角根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。
热轧钢管产品缺陷一览表
热轧钢管产品缺陷一
缺陷名称产生原因
产生工序
管坯表面砸伤,管坯表面有裂
纹
来料单位轧辊表面有异物穿孔导板材质不好
供货单位导板磨损严重或粘钢穿孔导板的形状和轧辊的形状不吻合
工艺设计导向口或受料槽不光穿孔托辊、抱辊、料钩等表面不光
滑穿孔
内孔刮伤顶头或顶杆上有凸起的部分，
束节不光滑或匹配不当
穿孔钢温偏低司炉顶头冷却水太大穿孔顶头位置过后穿孔管坯剪切斜度过大剪切钢温过低、阴阳面司炉、拔料
顶头偏离中心太多
穿孔模子磨损严重打头职工操作不规范
打头尺寸超差
责任心不够，量具不齐全，取
样不及时
穿孔
壁厚不均
打头不好外折叠
导板印
外表碰划
伤内孔折叠
缺陷一览表
预防措施及解决方法备注
严格检查进厂的管坯质量
修磨轧辊
更换供货厂家,确保导板质量
修磨或更换导板
根据辊形设计导板的尺寸
修磨或更换导向口,受料槽,多
在尾部
修磨或更换
修磨或更换
经常观察仪表，保证炉温
把水开小点
进一点顶头位置
更换剪切刀片（头部）
保证钢温、及时拨料
正确调整抱辊，轧辊左右位
置，保证轧辊中心
堆焊或更换模子
加强锻炼，提高责任心
配备各种量具，加强职工责任
心。
轧制缺陷图谱、形成原因分析以及预防措施
缺陷名称纵裂Longitudinal Crack照片缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征纵裂纹是距钢板边部有一定距离的沿轧制方向裂开的小裂口或有一定宽度的线状裂纹。
板厚大于20mm的钢板出现纵裂纹的机率较大。
缺陷成因：1. 板坯凝固过程中坯壳断裂，出结晶器后进一步扩展形成板坯纵向裂纹，在轧制过程中沿轧制方向扩展并开裂；2. 板坯存在横裂，在横向轧制过程中扩展和开裂形成。
预防：防止纵列纹产生的有效措施是使板坯坯壳厚度均匀，稳定冶炼，连铸工艺是减少纵裂纹产生的关键推荐处理措施：1. 深度较浅的纵裂可采用修磨去除。
2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用火切切除、改规的方法，由于纵裂有一定长度，一般不采用焊补的方法挽救；3. 纵裂面积较大时钢板可直接判次或判废可能混淆的缺陷1. 边部折叠2. 边部线状缺陷缺陷名称横裂Transverse Crack缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征：裂纹与钢板轧制方向呈30°～90°夹角，呈不规则的条状或线状等形态，有可能呈M或Z型，横向裂纹通常有一定的深度。
缺陷成因：板坯在凝固过程中，局部产生超出材料迁都极限的拉伸应力导致板坯横裂，在轧制过程中扩展和开裂形成。
有可能是板坯振痕过深，造成钢坯横向微裂纹；钢坯中铝，氮含量较高，促使AIN沿奥氏体晶界析出，也可能诱发横裂纹；二次冷却强度过高也会造成板坯上的横裂预防：1. 减少板坯振痕；2. 控制板坯表面温度均匀并尽量减少板坯表面和边部的温度差；3. 根据钢中不同合力选用保护渣；4. 合理控制钢中的铝、氮含量。
推荐处理措施：1. 深度较浅的横裂可用修磨的方法去除；2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；3. 缺陷面积较大时钢板可直接判次或判废；可能混淆的缺陷1. 夹渣2. 折叠3. 星型裂纹缺陷名称边裂Edge Crack缺陷形貌及特征：边部裂纹是钢板边部表面开口的月牙型，半圆型裂口，通常位于钢板单侧或两侧100mm 范围内，一般沿钢板边部密集分布。
热轧卷缺陷图谱(勿删)
热轧板卷缺陷图谱热轧板卷缺陷图谱缺陷特征：是一组具有周期性（其周期长度即为产生辊印的辊子的周长及其后再加工的延伸量，大小形状基本一致的凸凹缺陷，并且外观形状不规则。
产生原因：一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面掉肉呈凹形，另一方面由于辊子表面粘有异物，经轧制或精整加工的钢材表面形成凸凹缺陷。
预防及消除方法：）正确选择轧辊材质及其热处理工艺，调整轧辊冷却水，使辊身冷却均匀，预防轧辊掉）定期检查轧辊表面质量，禁止违章轧钢或异物进入轧辊，预防伤害轧辊表面；）定期更换疲劳的轧辊、夹送辊、助卷辊等；）如轧钢发现异常如冷卷、卡钢、甩尾等情况时，应及时检查轧辊表面是否损伤；）定期检查精整加工线平整辊、矫直辊等表面质量。
缺陷特征：氧化铁皮一般粘附在钢板表面上，分布于板面局部或全部，铁皮有的疏松易脱落;不易脱落。
根据其外观形态不同可分为：红铁皮、线条状铁皮、木纹状铁皮、流线状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮或散沙状铁皮等。
产生原因：板坯加热制度不合理或加热操作不当生成较厚且较致密的铁皮，除鳞时难以除尽，轧制时被压入钢板表面上；）由于高压除鳞水压力低、水咀堵塞、水咀角度安装不合理或操作不当等原因，使钢坯上的铁皮未除尽，轧制时被压入到钢板表面上。
）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，含硅较高的钢中易产生红铁皮。
缺陷图片缺陷特征：沿钢板的轧制方向呈现高低起伏的波浪形的弯曲。
根据分布的部位不同，分为中间浪、单边浪和双边浪。
产生原因：）辊形曲线不合理，轧辊磨损不均匀；）压下量分配不合理；）轧辊辊缝调整不良或轧件跑偏；缺陷特征：钢卷端部不齐，呈面包状称塔形。
卷边上下错动称卷边错动。
产生原因：）卷取机张力设定不合理；）卷取机前侧导板、夹送辊、助卷辊调整不当；）带钢进卷取机时不对中，带钢跑偏；）带钢存在较大的镰刀弯或板型不良；）卷取机卸卷时将钢卷头部曳出。
缺陷特征：钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。
产生原因：）卷取张力设定不合理；）带钢有严重浪形或因卷取机故障带钢在辊道上温度降低变形；）打捆机故障打捆不紧或吊运过程中断带；）卷取完毕后，因故卷筒反转等。
新钢 mm热轧卷板质量缺陷判定标准及图谱
新钢1580mm生产线热轧卷板质量缺陷判定标准及图谱本标准主要根据表面检测仪上的带钢上下表面缺陷等级和近来热卷质量异议情况来确立判定依据的，并对热卷的质量异议图片、表面检测仪上的图片和现场钢卷图片缺陷组成缺陷图谱，对缺陷的特征、产生的原因、预防措施和检查判定进行了归纳。
本标准主要分以下三大部分。
一、表面检测仪缺陷等级划分；二、钢卷缺陷判定标准；三、热轧卷缺陷图谱。
本标准起草人：唐小勇、朱永宽。
一、表面检测仪缺陷等级划分上下表面仪上表面缺陷等级分为5级：轻微为1，2级——显示为鲜绿色。
一般缺陷为3级——显示为黄色严重缺陷为4级——显示为淡红色极严重缺陷为5级——显示为红色1级的缺陷面积＜2mm*2mm2级的缺陷面积在（2mm*2mm——5mm*5mm）之间3级的缺陷面积在（5mm*5mm——10mm*10mm）之间4级的缺陷面积在（10mm*10mm——15mm*15mm）之间5级的缺陷面积＞15mm*15mm二、钢卷缺陷判定标准（客户有特殊要求时，按客户特殊要求进行；否则，按以下标准判定。
）表1缺陷类型钢种国内或出口判定标准补充规定结疤或重皮（见缺陷图谱1）冷轧基料和管线钢国内只允许边部10mm以内存在，否则判订单外。
对于只是在带钢头尾存在重皮或结疤，要对其进行切除处理。
出口热轧商品卷国内只允许边部15mm以内存在，否则判订单外。
出口只允许边部10mm以内存在，否则判订单外。
气泡（见缺陷图谱2）冷轧基料和管线钢国内只允许边部15mm以内存在气泡，且在带钢边部的长度方向每米不多于1个，缺陷宽度＜6mm、长度＜20mm，可放行。
对不符合判定标准的钢卷判订单外，临时封锁，上平整线做第二次判定。
出口只允许边部10mm以内存在气泡，且在带钢边部的长度方向每米不多于1个，缺陷宽度＜6mm、长度＜20mm，可放行。
热轧商品卷国内①允许边部25mm以内存在气泡，且在带钢边部的长度方向每米不多于1个，缺陷宽度＜6mm、长度＜20mm，可放行；②对于国内的热轧商品卷，带钢宽度其它部位若出现翘皮，只要在表面缺陷等级≤3级，且相邻两个缺陷沿轧制方向的距离超过3米，可放行。
热轧产品缺陷
此缺陷发生在钢板的边部，（或一侧或两侧或上表或下表），呈带状，较密集，在钢卷全长存在
在较长时间生产同一宽度的卷板时，卷取机夹送辊与卷板边部接触部位的外侧粘有大量氧化铁皮，形成连续或短续的粘肉（或一侧或两侧或上辊或下辊），当改轧更大宽度的钢板时，在钢板的边部形成连续或短续压痕
1、卷取机前侧导板位置安装不当，使对带钢的导向出现偏差；
2、卷取机卷筒张紧过大，致使卷筒收缩后，卷筒与板卷内圈仍然紧紧接触，卸卷时将内几圈带出，形成塔形
1、定期检查更换侧导板；
2、优化卷取工艺操作。
15
松卷
卷板层与层之间出现较大缝隙，多出现在轧制厚规格产品当中
1、卷取速度、辊道速度的匹配出现偏差；
2、卷取张力出现大的波动；
划伤出现在卷板的下表面，发亮
1、精轧出口与卷取机之间、精整线上个别辊道运转不正常；
2、拆卷时带钢下表与地辊表面摩擦，下表面被划伤。
检查运输辊道的运转情况，及时排除故障
4
啃伤
只发生在拆卷的卷板外层，横向短长条，发亮，上下表均可能发生
主线拆卷时，地辊和压紧辊的作用下，发生层与层之间的错动啃伤。
1、及时更换地辊，保证两个地辊平衡
花纹的基板有明显的凸起与凹陷，呈鱼鳞状，沿板面分布
花纹板在卷取过程中，由于助卷辊压力过大，使内层花纹对外层板面有一个相当大的作用力，导致板面（基板）不平
1、降低卷取温度；
2、降低助卷辊压力，减轻助卷辊对板面饿作用力
三、整卷外观缺陷
序号
缺陷名称
缺陷特征
缺陷原因
纠正和预防
14
塔形
象塔一样的形状，多出现在轧制厚规格产品中
钢铁材料常见缺陷(图谱)及产生原因
科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷重轨常见缺陷线材常见缺陷中厚板常见缺陷热轧板（卷）常见缺陷冷轧板（卷）常见缺陷镀锌板（卷）常见缺陷镀锡板（卷）常见缺陷彩涂板（卷）常见缺陷硅钢产品常见缺陷露晶带钢表面上可看到隐约可见的晶粒。
(1)CA3线MgO底层含水率较高。
(2)带钢在CA3线过氢化或油污清洗不净。
(3)CB炉露点高。
保护气体中的含氧量高或含有水份。
(4)保护气体供给量不是。
(5)钢卷装CB炉前滞留时间长使MgO含水率增高。
(6)密封不严吸人空气。
二：缺陷图谱图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口图1:刮伤图2：角钢中夹渣分层图3：角钢夹渣分层图4：夹杂分层图5：气泡起层图6：三分层缺陷图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半图20：缩孔断口图21：白点断口和劈开断口。
新钢1580mm热轧卷板质量缺陷判定标准及图谱(PDF62页)
新钢1580mm生产线热轧卷板质量缺陷判定标准及图谱本标准主要根据表面检测仪上的带钢上下表面缺陷等级和近来热卷质量异议情况来确立判定依据的，并对热卷的质量异议图片、表面检测仪上的图片和现场钢卷图片缺陷组成缺陷图谱，对缺陷的特征、产生的原因、预防措施和检查判定进行了归纳。
本标准主要分以下三大部分。
一、表面检测仪缺陷等级划分；二、钢卷缺陷判定标准；三、热轧卷缺陷图谱。
本标准起草人：唐小勇、朱永宽。
一、表面检测仪缺陷等级划分上下表面仪上表面缺陷等级分为5级：轻微为1，2级——显示为鲜绿色。
一般缺陷为3级——显示为黄色严重缺陷为4级——显示为淡红色极严重缺陷为5级——显示为红色1级的缺陷面积＜2mm*2mm2级的缺陷面积在（2mm*2mm——5mm*5mm）之间3级的缺陷面积在（5mm*5mm——10mm*10mm）之间4级的缺陷面积在（10mm*10mm——15mm*15mm）之间5级的缺陷面积＞15mm*15mm二、钢卷缺陷判定标准（客户有特殊要求时，按客户特殊要求进行；否则，按以下标准判定。
）表1缺陷类型钢种国内或出口判定标准补充规定结疤或重皮（见缺陷图谱1）冷轧基料和管线钢国内只允许边部10mm以内存在，否则判订单外。
对于只是在带钢头尾存在重皮或结疤，要对其进行切除处理。
出口热轧商品卷国内只允许边部15mm以内存在，否则判订单外。
出口只允许边部10mm以内存在，否则判订单外。
气泡（见缺陷图谱2）冷轧基料和管线钢国内只允许边部15mm以内存在气泡，且在带钢边部的长度方向每米不多于1个，缺陷宽度＜6mm、长度＜20mm，可放行。
对不符合判定标准的钢卷判订单外，临时封锁，上平整线做第二次判定。
出口只允许边部10mm以内存在气泡，且在带钢边部的长度方向每米不多于1个，缺陷宽度＜6mm、长度＜20mm，可放行。
热轧商品卷国内①允许边部25mm以内存在气泡，且在带钢边部的长度方向每米不多于1个，缺陷宽度＜6mm、长度＜20mm，可放行；②对于国内的热轧商品卷，带钢宽度其它部位若出现翘皮，只要在表面缺陷等级≤3级，且相邻两个缺陷沿轧制方向的距离超过3米，可放行。
钢卷缺陷判定图谱
前言涟钢冷轧自2005年9月投产以来，产品质量在稳步上升，随着产品批量的扩大和品种开发的增多，用户对质量的要求也越来越高，由于冷轧产品深加工的特殊性，冷轧产品的表面和外观质量对产品的使用和加工性能有很大的影响，在实际生产中，由于表面质量和外观原因引起的质量降等和不能满足用户需求而引发的质量异议也时有发生。
为更好的服务于生产和现场质量检验，品质部组织相关人员收集部分冷轧产品常见缺陷图谱和资料，经整理、分析，编制成《涟钢冷轧产品常见缺陷图谱与判断》，对冷轧生产中的缺陷处理和质量判定有一定的参考价值。
本资料由于编制时间仓促，有一部分典型的缺陷图没有收集到，而且由于镀锌线停产，重卷、纵切线没有上来，因此没有收集到其相关的图谱和资料，这些有待下一步的完善和补充，同时也加上编者水平有限，存在一定的技术问题和认识不足之处，欢迎各专业技术人员批评指正。
本图谱在编制过程中，得到品质部物理室夏新民、冷轧厂贾友生、技术中心彭伟、余小青、章晓辉等专业技术人员的大力支持，在此表示感谢！2006年7月16日编制单位：涟钢品质部编制人：曾亮军、陈宏文、王文中审核：目录结疤（4）表面夹杂（5）分层（6）氧化铁皮压入（7）辊印（8）压痕（压印、压坑）（9）扁卷 (10）瓢曲 (11）镰刀弯 (12）折迭（13）边裂（14）气泡（15）折皱（16）刮伤（17）擦伤（划伤、划痕）（18）撞伤（19）切斜（20）欠酸洗（21）过酸洗（22）停车斑（23）浪形（24）氧化色（25）振动纹（26）平整斑（27）粘结（28）塔形（29）溢出边（30）卷取擦伤（31）锈蚀（32）松卷（33）凸包（起筋、隆起、鼓包）（34）厚度不合（35）长度不合（36）平整纹（37）孔洞（38）黄斑（39）黑斑（40）缺陷名称：结疤定义与外观：附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落叫闭口结疤；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合在板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑称为开口结疤。
热镀锌表面缺陷图谱
Surface Defects on Hot-Dip Metal CoatedSteel Sheet1. ShellDefinition and appearanceShell is irregular, flaky overlapping material permeated with nonmetallic inclusions. These laps appear in various forms and vary in size. They have an irregular perimeter and are separated from the base material by nonmetallic or oxidic inclusions, or scale.The shell is covered by the metallic coating. The structure of the metallic coating is marred by shell and is characterized by an uneven appearance. OccurrenceShell is caused by the formation of relatively large clusters of nonmetallic inclusions during the continuous casting process, which are located just under the surface and become exposed during deformation. The occurrence of shell may also be attributable to mould and scarfingdefects.IdentificationShell can be easily identified with the naked eye.Possibility of mistaken identityThere is little possibility of this defect being mistakenly identified or confused with some other flaw.2. Rokes/SeamsDefinition and appearanceRokes/seams in the cold rolled strip are narrow longitudinal marks which run in the rolling direction and may, in many cases, be an extension of shell. They take the form of long, narrow bands or lines running parallel to the rolling direction which may be lighter or darker than the steel surface. Rokes/seams contain nonmetallic and/or oxidic inclusions which may penetrate to the surface of be located just underneath the surface. The structure of the metallic coating is marred by rokes/seams and is characterized by an uneven appearance.OccurrenceThe occurrence of rokes/seams may be attributable to the following phenomena:--Nonmetallic inclusions located close to the surface which may be broken or exposed and become visible as a result of the coating process or of the deformation loading.--Small surface defects contained originally in the starting material and lying parallel to the rolling direction.--The formation of Al segregations in steels which are aluminium-killed as part of the ladle metallurgy.IdentificationRokes/seams can usually be identified with the naked eye.Covered rokes/seams only become visible in many cases after the material has been processed.Lightly ground or polished surfaces reveal nonmetallic inclusions in the region of the defect. Since these inclusions are much more brittle than the surrounding metal, they become fractured during deformation and are therefore only found at certain places within the rokes/seams.Possibility of mistaken identityMany forms of rokes/seams can be confused with scale, scale pits/scabs, hot strip, pickling and cold strip scratches running parallel to the rolling direction.3. BlowholesDefinition and appearanceBlowholes are internal discontinuities in the sheet. In hot-dip metal coated sheet these predominantly appear as a ridge-like striation owing to overlapping portions of the base material.OccurrenceGenerally, blowholes arise as a result of cavities in the semifinished product being prevented by nonmetallic inclusions from welding. They usually remain invisible during hot and cold rolling, and are frequently only observed during the deformation and processing of the material. Blowholes occur in various forms:1.They may be caused by slag inclusions in the steel. If atomic hydrogenis absorbed during the processing of the strip, it frequently precipitates at the slag bands in molecular form, thereby forming blowholes which may be visible on one or both sides.2.Fine, punctiform discontinuities become revealed followingdeformation as a result of local contraction and cratering. IdentificationThe external appearance of this defect is sufficient for its identification. Internal discontinuities can also be detected by nondestructive testing methods.鉴别外观很容易判定，内部的不连续点也能用无损探伤方法检测出来。
镀锌产品质量缺陷及判定标准
２１.缺陷名称：隆起
• 缺陷特征：沿轧制方向上带状增厚，极端
情况下可导致波浪、厚度起伏、带卷破裂。
• 产生部位：整个表面，一般边部和肋部较多。 • 原因分析：在热轧工艺中形成。在冷轧无法消除，
厚度增加会因放大效应变的明显。
• 判定方法： • ＦＣ：无 • ＦＢ：无 • ＦＡ：无手感，轻微可见。 • 协议：明显手感，清晰可见。 • 检查周期及重点检查的部位：每卷检查。出口抽
• ＦＣ、ＦＢ、ＦＡ要求无夹杂。 • 协议：５吨的成品卷上允许有３处存在。 • 检查周期和重点检查部位：
每卷检查带钢头部、中间、带尾重点检查。
• 测量方法及工具：
目视
• 注意：若钢卷上出现数目不多的几个夹杂缺陷，
将此卷封闭，进行修复将夹杂切除。
２.缺陷名称：氧化铁皮
酸洗后样板
缺陷特征： 带钢表面黏附一层鱼鳞状、细条状、 块状或弥散型点状的棕色或灰黑色物。
１３.缺陷名称：边厚
• 缺陷特征：带钢边部金属镀层局部增加。
• 产生部位：带钢的两边部。 • 原因分析： • 气刀发生故障。 • 当速度底、气刀压力底时较容易出现。 • 判定方法： • ＦＣ：无。 • ＦＢ：无。 • ＦＡ：轻微手感。 • 协议：手感较重。 • 检查周期及重点检查的部位 ：每卷检查。 • 测量方法及工具 ：目视、触摸
７.缺陷名称：孔洞
• 缺陷特征：带钢表面穿透（局部材料断裂） • 产生部位：带钢任意部位
• 原因分析：
（１）由于浇铸中夹杂、气泡、缩孔等。在以后 的轧制过程中随着厚度的减薄，使带钢局部破裂。
（２）由于轧制不均而导致局部周期性韧性撕裂。
• 判定方法：
• ＦＣ、ＦＢ、ＦＡ：不允许存在。 • 协议：5吨的成品卷上允许有2个。 • 检查周期及重点检查的部位 ：每卷检查/头部、
钢铁材料常见缺陷(图谱)及产生原因
科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因” ; 第二部分为“缺陷图谱”；“ 图谱” 部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征型钢表面上的疤状金属薄块。
其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。
产生原因结疤由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。
表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂，一颜色有暗红、型钢表面上，坑，其大小、般呈点状、块状和条状分布，淡黄、灰白等，机械的粘结在夹杂脱落后出现一定深度的凹形状无一定规律。
分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
其(2)在加热或轧制过程中，偶然有非其金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落(1) 主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(2) 钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。
(3) 钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。
气泡(凸包) 型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑, 包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。
多产生于型钢的角部及腿尖。
凸钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。
裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“ Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
尺寸超差(尺寸不合、规格不合) 尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。
热轧板卷缺陷(精选.)
第七篇热轧板卷缺陷(M)7.1结疤(M01)图7-1-1图7-1-21.缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2.产生原因及危害产生原因：①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
3.预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。
4.检查判断用肉眼检查；不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。
7.2气泡(M02)图7-2-1 闭合气泡图7-2-2 开口气泡图7-2-3 开口气泡1.缺陷特征钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。
其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。
某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2.产生原因及危害产生原因：①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体；②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。
危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。
3.预防及消除方法①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
4.检查判断用肉眼检查；不允许存在气泡缺陷。
7.3表面夹杂(M03)图7-3-1图7-3-21.缺陷特征板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称表面夹杂。
其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
2.产生原因及危害产生原因：板坯皮下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。
危害：可能导致后序加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
3.预防及消除方法加强板坯检查验收，不使用表面存在严重夹杂或夹渣的板坯。
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热轧带钢外观缺陷ViSUal DefeCtS in HOt Rolled StriP2.1不规则表面夹杂(夹层)(IrregUlar Shells)【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。
【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2.2 带状表面夹杂(夹层) (SeamS)【定义与特征】板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。
—3020Ji「mm W 20 30 40 50【定义与特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。
【产生原因】板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。
【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2.3 气泡（BliSterS）mm 10 20 30 40 50【定义与特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。
【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。
在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。
最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。
【预防与纠正】优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求，避免受潮。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。
2.4 结疤（重皮）（SCabS）【定义与特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。
一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。
或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。
【预防与纠正】加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。
2.5 分层(SPIit Iayer)mm 10 20 30 40 50【定义与特征】带钢断面上呈现未焊合的缝隙，有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物，严重的分层使钢板局部劈裂，分层产生的部位无规律。
【产生原因】板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。
【预防与纠正】优化炼钢工艺，提高钢质纯净度；保证吹氩时间，钢水搅拌均匀，避免气体残留；。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。
2.6 翘皮(Spills)【定义与特征】翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。
【产生原因】铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上表面边部（薄弱处）暴露，在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。
【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度；易出缺陷钢坯采取表面清理，边部扒皮。
【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同进行检查判断。
2.7 飞翅（SPilIS ）【产生原因】由于加热与热轧时的氧化渗透到晶界导致撕裂或裂缝所致。
主要发生在不锈钢、耐酸钢、耐热 钢中，特别是非稳定奥氏体钢中。
【预防与纠正】对易出此缺陷的含铜钢采用合理的板坯加热时间与温度。
【鉴别与判定】钢板和钢带一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的飞翅。
2.8 边裂(Edge CraCkS)__ O【定义与特征】以不同尺寸的箭形微小折叠不连续地出现在上下任一表面，常出现在带钢边部。
I—20—30【定义与特征】带钢边缘沿长度方向一侧或两侧产生破裂，有明显的金属掉肉、裂口，严重者呈锯齿状。
【产生原因】边裂易出现在板坯轧制过程，由于轧辊调整不好、辊型不合适或边部温度低，轧制时因延伸不好而破裂，另外也会出现在冷却过程。
这类缺陷形成的更进一步的原因在于材料边部的局部区域受到超过它的强度极限的应力。
【预防与纠正】加强板形控制，采用合理的辊型配置；采用边部保温措施，避免边部温度突降。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有边裂。
2.9 边部过烧(Burnt edges)【定义与特征】沿带钢边部出现的裂痕和裂纹，它可能在带钢的一侧或两侧出现于整个长度上。
【产生原因】不合适的加热条件如加热温度过高、加热时间过长、偏烧现象等会导致此类缺陷，有时也可能与硫含量过高有关。
【预防与纠正】采用合理的加热工艺制度，避免加热时间过长，温度过高；【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有过烧。
2.10 边部裂纹(SPIit StriP edges)【定义与特征】沿着带钢边缘产生的纵向裂缝。
【产生原因】由于板坯边部裂纹所致，有时来自板坯火焰切割边，出现在中心偏析区。
【预防与纠正】合理控制铸坯的拉速、结晶器宽窄面的冷却强度比值。
【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。
2. 11 气孔（POreS）【定义与特征】是坯料近表面细小的气体夹杂，根据不同的变形程度，这些细小的气体夹杂在轧制过程中被拉长，并露出表面，在热轧带钢中，气孔通常在除鳞后以亮条纹的形式出现。
【产生原因】钢在浇铸与凝固过程中因高的气体含量而形成，有时气孔可被氧化并充满氧化铁皮，此时根据不同钢种，在坯料加热时可能引起一定程度的脱碳。
【预防与纠正】优化炼钢工艺，保证钢水在冶炼过程中吹氩搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包的烘烤时间; 保护渣避免受潮。
【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。
2. 12 氧化铁皮压入(Rolled-in SCaIe)【定义与特征】是氧化铁皮压入带钢表面的一种缺陷，通常呈小斑点、鱼鳞状、条状、块状不规则分布于带钢上、下表面的全部或局部，常伴有粗糙的麻点状表面。
有的疏松而易脱落，有的压入板面，经酸洗或喷砂处理后，出现不同程度的凹坑。
根据缺陷产生的工序不同又可分为一次氧化铁皮压入和二次氧化铁皮压入。
【产生原因】一次氧化铁皮压入是由于板坯本身氧化铁皮严重或板坯加热时产生严重的氧化铁皮，在粗轧前没有去除净，轧制时压入板面。
二次氧化铁皮压入是在精轧时将二次氧化铁皮压入到带钢表面而形成的，由于单位压力大，热轧薄带钢更可能产生这种缺陷。
【预防与纠正】采用合理的加热制度，避免板坯过氧化；加强粗轧前除鳞及各机架间除鳞能力的控制；【鉴别与判定】钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁皮。
2. 13 粉状氧化铁皮压入(Rolling dust)【定义与特征】粉末状氧化铁皮压入带钢表面，主要产生在带钢上表面，呈不规则分布，也可能发生在下表面。
【产生原因】主要发生在精轧后部，因附着于带钢表面的弥散分布或成团的粉状氧化铁皮压入造成。
【预防与纠正】加强机架间除鳞，避免粉状氧化铁皮压入。
【鉴别与判定】钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁皮。
2. 14 红锈(Red SCale)【定义与特征】红锈以不规则条块状或矛尖状沿整个宽度出现在带钢的一面或上、下表面上。
热轧后此区域通常呈淡红色，有时呈颗粒状并且明显比临近区域粗糙。
这种缺陷只产生于特定的钢种，尤其是那些硅含量高的钢种。
【产生原因】在轧前加热过程中，会出现与基体金属强烈啮合的特种氧化铁皮而形成红锈，这在高硅含量的钢种中较为常见。
【预防与纠正】加强除鳞能力的控制，采用合理的加热工艺制度。
【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同判断。
一般允许有不妨碍检查和使用的铁锈。
2. 15 麻点(Pitting)【定义与特征】带钢表面有局部的或连续的粗糙面，严重时呈桔皮状。
在上下表面都可能出现，而且在整个带钢长度方向上的密度不均。
【产生原因】轧辊温度比较高时，氧化铁皮粘附在轧辊上，轧制时压入板面出现麻点。
轧辊材质差或温度高磨损严重，轧制时板面也可能出现麻点。
【预防与纠正】保持轧辊冷却水的均匀，加强辊面质量的检查与控制，避免辊面氧化膜脱落。
【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。
2. 16 辊印(Roll marks)【定义与特征】钢板表面有点状，片状或条状的周期性凸起和凹坑分布于整个带钢长度或其一段区间。
【产生原因】周期性凸起是由于工作辊或张力辊损伤造成；周期性凹坑是由于工作辊或输送辊粘有异物形成的凸起点引起的。
根据缺陷的周期长度可判断出缺陷产生的原因和部位。
根据其程度和原因的不同, 在后续工序中这些缺陷可能被压平，其中可能夹带或不夹带氧化铁皮。
【预防与纠正】提高轧制稳定性，采取合理的辊型配置，避免甩尾对轧辊的损伤及头部不规则形状对轧辊、卷取张力辊的冲击，造成异物粘连辊面。
【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。
2. 17 压痕(EXtraneOuS matter rolled-in )【定义与特征】金属或非金属外来物的压入会使带钢表面产生各种不同形状和尺寸的压痕，通常无周期分布于带钢的全长或局部。
火焰清理毛边以及切屑（碎屑）主要附着于带钢的边部，而外来物则可在带钢全长和全宽的任一点压入。
【产生原因】在轧制或精整时将同类或异类材料压入带钢表面。
【预防与纠正】加强板坯的表面清理，去除外来物；加强轧制线上各设备零部件检修后的紧固，及检修后废弃物的清理。
【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。
2. 18 纵裂(Longitudinal CraCkS )【定义与特征】轧件表面沿轧制方向的不连续的裂纹，其长度和深度各异。
严重的纵裂会导致轧件断裂。
【产生原因】在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的横向应力造成。
【预防与纠正】优化轧制工艺及轧制模型，避免轧制过程中出现局部应力集中。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有纵裂。
2. 19 横裂(TranSVerSe CraCkS )【定义与特征】轧件表面垂直于轧制方向的不规则裂纹，有时呈M或Z形。
严重的横裂会导致轧件断裂。
【产生原因】在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的拉伸应力造成。
【预防与纠正】优化轧制工艺及轧制模型，避免轧制过程中出现局部应力集中。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有横裂。
2. 20 龟裂（CraZing ）【定义与特征】轧件表面一种不连续的裂纹，它以某点为中心，以闪电状向外发散。
根据延伸和宽展程度，其所影响的区域通常是椭圆形的（最初为圆形）。
龟裂也可能以非常小的微裂纹或发纹形式存在。
【产生原因】当晶界被低熔点相削弱（如热脆）时进行变形会出现龟裂。
【预防与纠正】根据钢种特性，优化加热与轧制工艺。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有龟裂。