供应商质量年终总结报告 ppt课件

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后期改善思路
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四、后期改善思路
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四、后期改善思路
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我们坚信零件质量工作会一步一个脚印走向成功！
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谢 我们将持续努力改进 谢您的支持!
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放映结束 感谢各位的批评指导！
谢 谢！
让我们共同进步
质量部零件质量室
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2013.01.10
目
供应商来料交验情况分析 来料问题质量更换分析
分析总结及方向
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后期改善思路
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目
供应商来料交验情况分析 来料问题质量更换分析
分析总结及方向
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后期改善思路
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一、供应商来料交验情况分析
1.1、2012年QM质量问题供应商问题占比
1.2、QM供应商质量问题故障等级分布情况
10.5%
4月
0 0.0% 5月
7.4% 6月
装调可发现故障数
来料可发现故障数
27
26
40.0%
0.0% 7月
16
10.3%
5.9%
8月
9月
11 15.4%
2 0 . 0 %2 0 . 0 %
10月
4 11月
0.0%
来料可发现占比
采购件故障占比
分析结论： 从外反馈新机交检一个月 数据分析我们得出： 1、外反馈供应商问题基 本都是采购件厂家问题。 2、外反馈供应商问题基 本都是零部件性能、可靠 性问题，来料时无法检出； 3、市场故障大多可在过 程发现，需整机质量室出 具对策。
109
127
134
137
31 装调可发现故障数
6.1%
5.2%
2月
3月
6.6%
来料可发 1现 1.故 8% 障数
4.9%
4月
5月
6月
53
73
来料可发现占比
5.4%
6.4%
7月
8月
60%
40%
48 9.4%
采购2 件 5故障占比 7.4%
9月
10月
54
20%
3.6% 11月
0%
2.13、2012年大吨位新机交检一个月供应商故障数据分析
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1.4、QM供应商质量问题按吨位分布情况
1.5、大、中吨位产品单台故障数
大吨位单台故障数为17.14；远 大于中吨位的4.81。
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1.6、QM系统中吨位与大吨位批量数据比较 1.7 、QM系统采购件与外协外包件批量数据占比
批量质量问题定义：中吨位一批次达5件或以上， 大吨位一批次达2件及以上称为批量质量问题， 通过饼图分析，质量部控制力度侧重于大吨位。
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目
供应商来料交验情况分析 来料问题质量更换分析（内、外）
分析总结及方向
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后期改善思路
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【来料问题内部质量更换分析】
、长沙汽车吊单台过程质量更换件数时间推移2.1
除2、3月份，全年均未达到目标值；
0.85
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2.2、内部更换按故障模式统计 2.3、内部质量更换按吨位统计 2.4、内部质量更换按单台跟 换数统计
供应商引起的质量问题占27%
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A类问题主要是液压元器件有油污，油的清洁度； B类问题主要为液压系统接头类零件锈蚀影响清洁度 和车架制作尺寸问题，返修时间长。
1.3、QM质量问题按表现形式分布情况
5
不达标：包含指示灯工作异 常、螺纹孔不垂直或尺寸问 题、条码不符合规范、转配 件表面平面度等 其他：条码扫不出、漏工序、 螺纹孔不符合标准、防护不 到位、实物与图纸不符等 这两类故障模式概念模糊， 不利于质量问题分析总结
目
供应商来料交验情况分析 来料问题质量更换分析（内、外）
分析总结及方向
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后期改善思路
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三、分析总结及方向
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方向一：内部质量管理重点偏大吨位来料 重 点：关注批量问题+重大问题+TOP问题
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方向二：外包外协件质量管理 重 点：关注A/B类关键件+频发、批量问题+车间重大异常、停线问题
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2.7、供应商处理车间异常数量对比
【2012年外包厂家异常数量TOP10】
【2012年外购厂家异常数量TOP10】
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2.8、2012年供应商异常处理总用时占比
2.9、2012年供应商异常处理用时分布
供应商异常处理用时Βιβλιοθήκη Baidu12%
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外包供应商处理异常总时间比外购供应商多10%
2.10、供应商异常处理用时占比前TOP10
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外协外包件质量问题占比大说明： 1、外协外包件数量多、产品杂、质量不稳定。 2、质量系统可控因素较多，外观、尺寸较好监控。 3、采购件暴露批量问题表现在外观不良、清洁度差 等现象，性能问题检测不出来。
1.8、QM供应商质量问题检出情况
全年供应商问题检出率只有61%，未检出 问题主要在装配阶段发现。
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2.11、供应商处理车间异常用时对比
【2012年外包厂家异常处理用时TOP10】
【2012年外购厂家异常处理用时TOP10】
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结论：
2012年供应商处理车 间异常的平均用时为： 17.6h/次，
外包件供应商平均用时 为：16.52h/次，比外 购厂家平均异常处理时 间（18.31h/次）快。
总结： 1、内部质量跟换主要为性能问题； 2、内部质量更换数量及单台故障数均主要集中在大吨位来料。
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2.5、大吨位供应商单台质量更换数TOP10
除湖南特力外，单独供应商并未超标， 但全年单台质量更换数大幅度超标
目标值：0.85
15
2.6、中吨位供应商单台质量更换数TOP10
目标值：0.85
单独供应商及全年均未超标，且中吨位 单台质量更换数明显优于大吨位
【新机交检一个月供应商故障数据分析（外部）】
2.12、2012年中吨位新机交检一个月供应商故障数据分析
160
120%
140 120 100
80 60 40 20
0
100.0%
90.9%
91.3%
94.9%
95.4%
94.4%
96.4%
97.4%
98.1%
96.3%
100% 94.6%
80%
2 0.0% 1月
25
方向三：外购件质量控制管理 重 点：车间质量更换+Top问题+以供方改善为主，零件室推动点检
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方向四：加强来料检验力度，提升检验技能
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方向五：质量信息规范性完善 重 点：信息记录规范性+QM系统流程改善+SRM评分规范性
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目
供应商来料交验情况分析 来料问题质量更换分析
分析总结及方向
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2012年1-11月份大吨位新机交检一个月供应商故障数据分析
120.0%
30 25 20 15 10
5 0
21
80.0%
75.0%
94.7%
92.6%
96.3%
96.6%
88.2%
76.9%
100.0% 8 0 . 0 %8 0 . 0 %
60.0%
5
0.0% 1月
17
25
4
0.0% 2月
0 0.0% 3月
9
1.9、QM供应商质量问题故障模式分解
检出与未检出质量问题均集中在结构和外观，性能问题检出率较低。
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2.0、零件室来料物资检验状况分析
【内部物资配送形式分析】
【检验员内外分工数量】
【人均检验物料数量】
分析：配送至仓库物料主要为外购件，直送现场的主要为外协、外包件； 问题：现场检验人均物资太多，导致批量性问题也较多； 总结：外协外包检验人员不足。