中国浮法玻璃的发展历程

中国浮法玻璃的发展（一）“洛阳浮法”技术的诞生“洛阳浮法”技术的研制，始于60年代初。

当时，英国皮尔金顿兄弟玻璃公司刚刚发表了经过约十年研制，发明并取得成功的国际上最新最先进的平板玻璃生产方法——浮法的问世。

同时，国际上一些学术刊物、杂志、论文和专利，都相继对有关浮法玻璃技术进行报道和简介。

但是这些报道都侧重于商品的性能和功能，而对浮法技术，不仅没有什么具体内容，相当多的都是不真实的，甚至进行误导。

而且当时的中国是处在以美国为首的世界发达国家的经济封锁的情况下，不要说参观工厂和购买技术是不可能的，就是想买一点浮法玻璃的样品，都难以实现。

因此，我国是在一无资料，二无情报，三无样品的情况下，根据物理化学的公共原理，“白手起家”着手进行研制的。

1960年开始时，曾由北京管庄建材科学研究院与上海耀华玻璃厂协作，进行过浮法工艺的初步探索。

后来在建材部主管领导的倡议和支持下，在建材研究院建筑玻璃研究室进行了实验阶段的研究。

通过静态单元试验、半连续工艺试验和连续性工艺试验，特别是对浮抛介质的选择，保护气体的成分和净化，玻璃成分的组成，以及加热元件和锡槽结构及耐火材料的选取等，都历经多次的试验，探索和筛选，直到1967年终于获得了一系列试验室阶段性成果。

接着在此基础上进入中间试验阶段，同时有些试验室阶段的工作，还继续同步进行。

1968年由建材研究院、玻璃设计院、湖南株洲玻璃厂三家合作，利用株洲玻璃厂尚未建成的玻璃球车间，改建为浮法玻璃中间试验线。

经过二年的努力，最后在1970年7月完成了中国浮法玻璃的中间试验。

经过长达6个月连续试验，终于取得了突破性的进展，其中最主要的成果是解决了浮法玻璃的成形方法——玻璃液的直接流入法，并生产出了中国的第一批6毫米浮法玻璃样品。

同时，在技术上对流槽的安装，槽体的构造，雾点的消除以及操作方法和工艺制度等多方面都取得了相当丰富的经验和成果。

紧接着在中间试验成功的基础上与河南洛阳玻璃厂合作，将洛阳玻璃厂建成投产不久的压延玻璃生产线改造为浮法玻璃工业性试验生产线，即进入工业性试验生产阶段，在秦皇岛玻璃研究院（建材研究院玻璃室的一部分）、株洲玻璃设计所（原北京玻璃设计院的一部分）、株洲玻璃厂、管庄建材研究院和洛阳玻璃厂等五个单位的协同合作下，扩大进行浮法玻璃的工业性试验，经过短短几个月的共同奋战，克服了一系列的困难后，终于在1971年9月胜利投产，并成功地拉出了原板宽近2米、厚6毫米的质量较好的浮法玻璃，并向市场提供了商品，取得了商业性的成果。

随后在洛阳玻璃厂的试验生产过程中，经过1974年和1978年的两次冷修改造，玻璃熔窑由日产90吨提高到250吨，保护气体由净化煤气发展为空气制氮，电解制氢，玻璃原板最宽达到2.4米，玻璃厚度又增加到3～6毫米。

在1971年到1980年的十年期间，为了全面的改进和完善浮法工艺技术，经过六个单位（在70年代中期又加入了秦皇岛玻璃所）的长期合作和共同努力，基本上实现了浮法玻璃工艺技术的不断完善和成熟。

在洛阳浮法的工业性生产试验中，曾出现过许多闻所未闻的棘手问题，有时废品成山，有时数月不出一片玻璃。

在工业化和商品化的前进道路上，遇到过不少困难和曲折，也走过不少弯路，在克服了一个又一个的难题之后，才取得了更完善的成果。

洛阳浮法工业性试验生产线的主要成果，就是扩大了规模，实现了产品的商业化，在技术上完善了锡槽的成形方法，取得玻璃展宽、拉薄和稳定产品质量的技术成果。

在退火、冷端切裁、全线的机械化和自动控制方面发展了为浮法生产专用的一些机电装备和材料，并且在保护气体的制备方面，达到了国际的同等水平。

与此同时，上海玻璃机械厂为浮法专用设备的配套，武汉建材学院为浮法激光检测仪的研制也都做出了贡献。

因此，才有前言中所述的国家科委在1981年召开全国性的技术鉴定会。

这次会议标志着“中国洛阳浮法玻璃工艺”技术的正式诞生，从此也就向全世界宣告了中国人民经过自力更生、艰苦奋斗，在世界玻璃领域占有一席之地。

（二）“洛阳浮法”的技术成就“洛阳浮法”技术，自1981年经国家科委鉴定命名以来，随着改革开放的深入，全国各地就像雨后春笋般地推广开了，从洛阳玻璃厂第一条工业性试验生产线开始到1999年底，采用“洛阳浮法”技术装备投产的生产线累计达55条，还有几条正在建设中，将在今后几年内相继投产，加入到“洛阳浮法”的行列。

通过80年代和90年代20年的继续深入发展和完善，“洛阳浮法”技术在拉薄、增厚、加宽、着色和在线镀膜、喷涂以及机械化、自动化的配套装备等多方面，又取得了长足的进步和辉煌的成就。

除诞生“洛阳浮法”本身是一项重大发明创造外，其继续发展和完善的成就主要表现在：1.生产能力按已建成的55条生产线计算，其生产能力已达到年产玻璃8000多万重量箱，比洛阳第一条试验生产线年产玻璃120万重量箱最大生产能力增加了近66倍。

2.产品质量由于浮法玻璃的发展，在80年代，国家专门制定了高于普通平板玻璃的浮法玻璃质量标准，国标GB一11614。

其优等品都能满足国内一般汽车和制镜等加工玻璃的使用需求，并部分地提供出口。

目前国家已制定了要求更高的浮法玻璃质量标准，将在2000年1月1日起实施。

届时将有部分生产线达到发达国家的质量标准或中外合资产品质量的同等水平。

3.生产规模浮法玻璃熔窑的熔化能力，已由最初的日产90吨发展到日产600吨，目前大多数都是400--500吨。

最大日熔化能力，比最初的提高了5倍多。

4.产品品种主要指玻璃的厚度、宽度、色彩和功能玻璃厚度：由3--6毫米发展到2--19毫米玻璃宽度：由原板宽约2米发展到约4.5米玻璃色彩：由无色发展到蓝、绿、灰、褐等不同深浅色调的颜色品种。

玻璃功能：由透光、透明发展到吸热、反射、单向透视和低辐射等多种改性品种。

5.燃料构成熔化玻璃的燃烧技术，由单一的发生炉煤气，发展到可根据能源条件选择，除发生炉煤气外的重油、天然气、焦炉煤气或全电力等多种途径，在技术上都已完全掌握。

6.技术指标是以国内先进的可比的技术指标而言，主要包括熔化率、能耗、窑龄和渗锡量，而其他由于条件各异，就不叙述了。

熔化率：一般由1.4～1.5吨／平方米·天，发展到一般都能保持在2.O吨／平方米·天以上，最好的可达到2.4～2.5吨／平方米·天。

这与国际先进水平基本相当。

能耗：一般由2400千卡／千克玻璃液左右（即10032千焦／千克玻璃液左右），发展到国内先进的熔窑可达到1650千卡／玻璃液左右（即6897千焦／千克玻璃液左右），这与国际先进水平基本接近。

窑龄：一般由2～3年发展到国产耐火材料可达到5～6年以上，而发达国家用国际优选耐火材料配套，可达到8～10年，个别的达到10年以上。

渗锡量：主要指浮法玻璃下表面的渗锡量（以锡计数及表面微克量计）与中外合资的产品比较，由过去成倍的差距，发展到优质的只差10％左右，一般的相差50％左右。

7．技术出口在80年代未和90年代中，我国先后向印尼、印度和伊朗出口了四条“洛阳浮法”技术和装备的生产线，其生产能力是日产300吨至500吨的玻璃熔让量。

还为印尼一家由西方发达国家转让技术和装备的生产线进行了安装调试和试生产的服务，并取得了成功。

这都标志着中国洛阳浮法技术已在国际舞台上占有一席之地。

（三）国外浮法技术的引进从80年代中期到90年代的后期，我国先后通过合资、合作和购买国外浮法玻璃的许可证技术，在国内兴建了8条现代化的浮法玻璃生产线，其中除1条全部是用内资建设的以外，其余7条都是以中外合资的形式建设起来的，另外，还有2条中外合资线在建设中。

用国外浮法技术装备建设的这8～10条浮法玻璃生产线，其技术基本涵盖了国际上领先的、有代表性的跨国玻璃公司，它们是英国皮尔金顿公司、美国匹兹堡公司、日本旭硝子公司、板硝子公司和法国圣哥班公司，以上这些公司都是国际上着名的玻璃生产商和销售商，同时也是玻璃技术的研制和开发商。

可以说这些玻璃公司在国际玻璃技术开发和市场销售上，都具有强大势力和瓜分市场的地位，同时也都涉足了中国市场。

另外，西方发达国家还有一些专门从事有关浮法玻璃技术、装备和材料的服务商和供货商，它们都是国际驰名的专业公司，也都在中国云集了它们各自专有技术和装备、材料。

因此、通过各种方式和渠道，对国外浮法技术及有关设备、材料和仪器、仪表的引进，对“洛阳浮法”技术的发展和完善，也起到了借鉴、竞争和促进的作用。

中国广阔的土地，集世界浮法玻璃技术和装备的大成，也成为世界浮法玻璃技术和装备的大展馆。

（四）“洛阳浮法”的技术差距这里所说的差距，不是中国浮法玻璃的差距，因为不包括购买国外许可证技术装备起来的中外合资和内资企业，而这些中外合资企业的外资方，多数都是拥有当今世界发达国家中一流水平玻璃技术的跨国公司，都是代表世界先进水平的，而它们又都在中国生产浮法玻璃。

因此，换句话说，是“洛阳浮法”与它们的差距，另外，对一些有的已经做到，而能够做到，但又有多数原因还没有做到的事，如原料的选矿等，就不在此述及了。

1．品种主要是超薄和特厚玻璃的品种，其中超薄玻璃是指小于2毫米厚度的玻璃，包括1.5、1.0、0.8、0.5毫米等，既不能兼产，也没有专产的生产线，不掌握这方面的技术，也不能提供商品。

特厚玻璃是指19毫米以上厚度的玻璃，包括22、25毫米等，也没有做到能兼产或专产的生产线，自然也没有掌握这方面的技术，也不能提供商品。

同时，也包括有关成形、退火和冷端处理的技术，都是尚待研制和开发。

2．规格由于不能生产超薄和特厚的品种，自然就没有形成在线自动处理切裁、分片、堆垛等小规格（如600毫米X900毫米）、大规格（如4000毫米X6000毫米）的成套定型的配套装备和地面水平输送专用设备。

3．规模主要指玻璃熔窑的最大日熔化能力。

国际上有日产700吨、800吨甚至更多的大型玻璃熔窑，而我国“洛阳浮法”最大的玻璃熔窑也只有日产600吨，所以，这方面的技术差距尚待填补。

4.质量除个别企业的个别生产线，在现有的产品品种中，能达到或接近中外合资的水平外，大多数生产线都存在不同程度的差距。

其中最主要的就是玻璃板的渗锡量多，不能做为加工玻璃使用，其他如点状缺陷、线状缺陷、含铁量、平整度、公差等，不能普遍的经常保持良好状态，稳定性差。

5.改性主要指本体着色，在线镀膜、镀银和在线喷涂等的本体改性和表面改性。

其中包括吸热、反射、阳光控制、光线过滤、低辐射、光变色、单向透视和耐急冷急热等。

这些通过在线改性而生产的产品，不仅增加了品种和使用功能，同时提高了产品附加值，发达国家的玻璃公司都在大量投入研帘、开发和创新，而我国虽然有部分地起步，但尚未得到应有的重视，包括行业的导向和企业的支持等，所以这方面的差距是在扩大。