工业工程课程设计

*******大学

课程设计报告

2008 级工业工程专业班级

这是我们小组的

课程名称基础工业工程课程设计题目纸篮子生产线的工作研究与改进姓名***学号

指导教师***职称

二О一О年十二月二十八日

目录

课程设计报告0

1 课程设计简介2

1.1 选题背景2

1.2 工作研究理论及方法2

2纸篮子生产线现状分析及其问题分析3

2.1 现行方案的流程程序分析3

2.2 现行方案现场布局图4

2.3 现行方案组装篮子工位的双手作业分析图4

2.4存在的问题分析6

3纸篮子生产线的改善方案7

3.1 改善后流程程序图7

3.2 改善后现场布局图8

3.3 改善后组装篮子工位的双手作业分析9

3.4数据分析10

4个人工作描述及总结15

参考文献16

课程设计答辩评语17

1 课程设计简介

1.1 选题背景

折纸起源于中国，在日本发扬光大。如今折纸已经发展为一种既富挑战性又能启发思维的有益身心的活动。折纸技术在考验双手灵活性的同时也是对思维的一种挑战。折纸篮子即有一定的流程顺序，也对双手动作的合理性有一定的要求。基础工业工程的主要课程内容就是运用相关的IE手法和技术对生产系统进行设计和改善。运用课程所学的理论知识，对实际的生产线进行设计和改进是课程设计的主要目的。选择对纸篮子生产线的工作研究和改进即是对所学知识的巩固和实际运用，同时还锻炼了我们分析解决实际问题的能力。

1.2 工作研究理论及方法

以工业企业中的作业系统为对象，运用方法研究和作业测定两种技术，对产品设计、作业的程序、材料的使用、工具的运用以及人的操作工作加以分析研究，制定最佳的工作方法，并配以最适宜的标准时间。

方法：一个不忘——不忘动作经济原则

ECRS四大原则

五个方面——操作、运输、贮存、检验、等待

5W1H提问技术

2纸篮子生产线现状分析及其问题分析2.1 现行方案的流程程序分析

表1 现行方案的流程程序分析

2.2 现行方案现场布局图

人人5

人人 1

人人 8

人人2人人3

人人7

图1 现行方案现场布局

2.3 现行方案组装篮子工位的双手作业分析图

图2 现行方案组装篮子工位的双手作业分析

2.4存在的问题分析

1、工序数目多，可以利用ECRS原则对一些工位进行简化、重排、合并、取消。因此把第一个工位和第二个工位即剪成三部分和折篮子合并为一个工序，把计算和剪提手合并为一个工序。这个减少了中间的搬运时间。

2、第3道工序剪圆和第6道工序粘贴前出现了等待。用动作经济原则对剪圆和粘贴进行了简化，缩短工位所需要的时间。

3、搬运次数多。合并工位适当的减少了搬运。

4、使用工人多。合并工位，根据工位的作业时间和动作对人员进行合理的分配。

5、各工位作业时间不均衡。用ECRS原则在合并了相应工序后，各个工位作业时间不均衡的状况得到了很好的改善。

6、工人操作熟练程度不够。对工人进行培训。

3纸篮子生产线的改善方案3.1 改善后流程程序图

图3 流程程序改善前后效果图

由图3可见，改善前共用6道工序，而改善后仅用了4道工序，明显比改善前减少了两道工序，降低了人力成本；改善前各工序作业时间差异很大，而改善后各工序作业时间相差很小，实现了工序同期化。

3.2 改善后现场布局图

人人4

人人1人人2人人6

图4 改善后现场布局

由图4可知，改善后的现场布局工序和人数均有所减少。这是运用了5W1H 提问技术对操作、运输、贮存、搬运、等待五大方面进行分析，然后依据ECRS 四大原则进行改善的结果。

3.3 改善后组装篮子工位的双手作业分析

图5 改善后组装篮子工位的双手作业分析

我们主要从三个方面对组装篮子工序进行了改善：（1）将伸手拿取篮子置于工作台上的动作提前，与伸手拿取圆的工序同步，减少了等待，

提高了效率。（2）将两次拿取胶水涂在提手上的动作合成一步，减少了拿取胶水、放下胶水的动作，缩短了时间，提高了效率。（3）改善前是每打开一个，就穿在提手上，改善后先将四个圆全部打开，然后一起穿在提手上，减少了操作的次数，缩短了操作时间，提高了效率。

改善前后相比，等待、持住现象明显减少，操作动作也相对减少，缩短了时间，提高了效率。

3.4数据分析

1.改善后折纸篮工位的MOD法分析

表3改善后折纸篮工位的MOD法分析

2.改善后剪圆工位的MOD法分析

表4改善后剪圆工位的MOD法分析

剪圆部分由两位工人操作，另一工人操作流程与此类似，但时间较少，MOD值为461，标准时间为59.469s。

3.改善后计算工位的MOD法分析

表5改善后计算工位的MOD法分析

计算工位有两位员工进行计算，另一工人动作的MOD分析与此类似，但时间相对较少，MOD值为409。

4.改善后组装篮子工位的MOD法分析

5．改善后的秒表分析

折纸篮工位的秒表分析如下：

表7改善后的秒表分析

其他工位的秒表分析与折纸篮工位的秒表分析类似，剪圆工位的平均所需时间为98s，计算工位的平均所需时间为96s，组装篮子工位的平均所用时间为67s。

6.改善后的标准工时分析

工作说明所需时间/s 标准工时

表8改善后的标准工时分析

标准工时=正常时间*（1+宽放率）

第一个产品下线的时间=399.8s

当生产线运行起来后，每个产品下线的时间为所有工序最长的时间，即是107.8s

日产能=（7*60*60-399.8）/107.8=230.0575个