高危工艺分析表
高危作业隐患排查记录表
高危作业隐患排查记录表背景介绍在生产安全管理中，高危作业是指因涉及高风险环节或易诱发重大事故的工作活动。
如果被误操作或不当操作，都有可能引发重大安全事故。
因此，排查高危作业的隐患具有十分重要的意义。
本文档将介绍高危作业隐患排查记录表的制定和使用。
制定目的高危作业隐患排查记录表的制定旨在规范生产作业，降低安全风险，防范生产安全事故。
制定该记录表的目的是确保高危作业的操作人员、检验人员、监督人员、技术人员等各方面人员都能深入了解工作内容、工作环境、工作过程以及安全隐患等方面的问题，从而有效消除高危作业隐患，保障生命财产安全，为企业的持续稳定发展提供更好的保障。
使用说明高危作业隐患排查记录表主要用于隐患排查工作过程中的记录和归档。
下面是具体使用说明：1.排查对象：对涉及高危作业的设备和工艺进行分类，并在记录表中逐个列出。
2.排查内容：记录表中包括设备名称、操作任务、作业程序、特殊要求、检验日期、检验员和结论等信息，其中特殊要求和结论是关键，需要在操作时特别注意。
3.测量数据：隐患排查记录表对涉及设备和工艺特异的数据对高危作业的安全运行非常重要，所以这些数据应该被记录下来并保留在记录表中。
4.管理措施：如果记录表中列出的设备或工艺出现问题，需要立即采取相应的管理措施以消除隐患。
5.保留期限：保留期限由企业安全管理规定进行具体规定，针对涉及高危作业的设备和工艺进行分类，并在记录表中逐个列出，以保证记录表能够被追踪到任何时刻。
排查流程高危作业隐患排查记录表的制定，需要建立一个有效的排查流程。
下面是排查流程的基本步骤：1.特别提醒：在高危作业进行时，必须做好特别提醒，保证操作员了解所进行的高危作业，在高风险环节流程中纠正不当操作或疏忽。
2.隐患排查：对涉及高危作业的设备和工艺进行分类，并在记录表中逐个列出。
3.隐患识别：通过搜集、识别安全风险，对高危作业产生的主要隐患进行识别，同时建立识别补救措施。
4.隐患分析：对工作过程的一般性和特殊性进行分析，分析隐患可能的原因，评估隐患的危害程度、发生频率和影响范围。
高危作业风险评估及控制措施
易燃易爆有害物质火星窜入其它设备或者易燃物侵入动火设备动火点周围有易燃物泄漏电流(感应电)危害火星飞溅气瓶间距不足或者放置不当电、气焊工具有缺陷作业过程中，易燃物外泄①将动火设备、管道内的物料清洗、置换，经分析合格。
②储罐动火，清除易燃物，罐内盛满清水或者惰性气体保护。
③设备内通(氮气、水蒸气)保护。
④塔内动火，将石棉布浸湿，铺在相邻两层塔盘上进行隔离。
⑤进入受限空间动火，必须办理《受限空间作业证》。
切断与动火设备相连通的设备管道并加盲板___块隔断，挂牌，并办理《抽堵盲板作业证》。
①清除动火点周围易燃物，动火附近的下水井、地漏、地沟、电缆沟等清除易燃后予封闭。
②电缆沟动火，清除沟内易燃气体、液体，必要时将沟两端隔绝。
电焊回路线应搭接在焊件上，不得与其它设备搭接，禁止穿越下水道 (井) 。
①高处动火办理《高处作业证》，并采取措施，防止火花飞溅。
②注意火星飞溅方向，用水冲淋火星落点。
①氧气瓶、溶解乙炔气瓶间距不小于 5m，二者与动火地点之间均不小于10m。
②气瓶不许在烈日下曝晒，溶解乙炔气瓶禁止卧放。
动火作业前，应检查电、气焊工具，保证安全可靠，不许带病使用。
动火过程中，遇有跑料、串料和易燃气体，应即将住手动火。
①室内动火，应将门窗打开，周围设备应遮盖，密封下水漏斗，清除油污， 附近不得实用溶剂等易燃物质的清洗作业。
②采用局部强制通风；①取样与动火间隔不得超过 30min ，如超过此间隔或者动火作业中断时间超 过 30min ，必须重新取样分析。
②采样点应有代表性，特殊动火的分析样品应保留至动火结束。
③动火过程中，中断动火时，现场不得留有余火，重新动火前应认真检查 现场条件是否有变化，如有变化，不得动火。
①监火人应熟悉现场环境和检查确认安全措施落实到位，具备相关安全知 识和应急技能，与岗位保持联系，随时掌握工况变化，并坚守现场。
②监火人随时扑灭飞溅的火花，发现异常即将通知动火人住手作业，联系 有关人员采取措施。
高危工艺分析表
（3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。
典型工艺
一氧化碳与氯气的反应得到光气；
光气合成双光气、三光气；
采用光气作单体合成聚碳酸酯；
甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备；
4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。
重点监控工艺参数
一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。
重点监控工艺参数
氯化反应釜温度和压力；氯化反应釜搅拌速率；反应物料的配比；氯化剂进料流量；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等；氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）；氯化反应尾气组成等。
安全控制的基本要求
反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁；搅拌的稳定控制；进料缓冲器；紧急进料切断系统；紧急冷却系统；安全泄放系统；事故状态下氯气吸收中和系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。
宜采用的控制方式
将电解槽内压力、槽电压等形成联锁关系，系统设立联锁停车系统。
安全设施，包括安全阀、高压阀、紧急排放阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。
3、氯化工艺
反应类型
放热反应
重点监控单元
氯化反应釜、
氯气储运单元
工艺简介
氯化是化合物的分子中引入氯原子的反应，包含氯化反应的工艺过程为氯化工艺，主要包括取代氯化、加成氯化、氧氯化等。
（2）加成氯化
乙烯与氯加成氯化生产1,2-二氯乙烷；
乙炔与氯加成氯化生产1,2-二氯乙烯；
乙炔和氯化氢加成生产氯乙烯等。
（3）氧氯化
乙烯氧氯化生产二氯乙烷；
丙烯氧氯化生产1,2-二氯丙烷；
高危工艺详解
璃）若管道、设备被其腐蚀，可发生泄漏，引起大面积中毒 事故。
4、安全技术措施要点：
（1）氟化反应为较高化工危险反应工艺，其过程应 实行自动控制、自动报警、自动连锁控制装置。
（2）制定科学、完整的生产安全操作规程，严格控 制反应温度、压力、配料比和进料速度，和切实可 行的应急措施。
（2）氟化反应为放热反应，在氟化过程中，冷却 盐水控制不好或冷却水突然中断，温度升高过快 或反应温度过高，将导致反应速度加剧，可发生 爆炸事故。
◦ （3）氟化反应的原料或使用溶剂不少属于易燃物品，若反应 失常，极易发生燃爆事故；氟化产物亦有相当品种属毒害品， 如操作或防护不当，易引起中毒事故。
◦ （4）生产工艺过程物料配比不当、氟化氢流速过快、被加热 控制不好易气化至容器内压增大，均可发生容器爆炸事故； 工艺操作不当，使反应物倒流至HF钢瓶会因激烈反应而爆炸。
2、应用
氨化反应广泛应用于制取芳香胺、脂肪胺、 萘胺及其衍生物。是医药、农药、染料、 颜料等行业及其它石油化工产品的重，按接触限值为30mg/m3， 高浓度氨气可造成组织溶解坏死，致眼、皮肤 灼伤，甚至引起反射性呼吸停止。
（2）氨化反应常常在高温、高压下进行，若 安全附件失效，超温、超压，可导致火灾、爆 炸事故。
（4）通氨过程中在缓冲罐与氨化釜之间，若 不设置逆止阀，物料倒罐发生化学反应，引发 事故。
（5）氨化有机物不少为易燃物品或毒害品， 氨化后的产物亦有部分易燃，比如低碳脂肪胺； 尚具有相当的毒性，比如芳香胺类。易燃物料 在冲洗、渗漏时遇火源可发生燃爆，接触有毒 害的胺类化合物可引起中毒或损伤身体。
（3）氟化反应装置应有良好的冷却系统，和配备应 急电源。
高危工艺
（5）若反应物料不纯，某些杂质与双氧水会引起 分解爆炸。 （6）若冷却效果不好，冷却水中断，或搅拌停止 等异常情况，均有引发局部反应加激，釜内温度 骤升，压力增加，引发事故。 （7）过氧化反应一般都在酸性介质中进行对设备、 管道腐蚀严重，易发生泄漏。 （8）过氧化物干品极易分解爆炸，一般储存包装 均加稀释剂，若比例不当，会在精制、输送、包 装等过程中发生事故。
（9）过氧化氢若过量，在回收或废水处理过程 中操作不当可引发事故。 （10）若工艺操作不当，使反应物倒灌至双氧水 计量槽（罐）则会发生激烈反应引起爆炸。
4、安全技术要点 （1）过氧化反应为较易危险化学反应单元，应实 行自动控制。设置安全阀等紧急泄压装置，超温、 超压、及含氧量高限报警装置。 （2）应设置应急电源和采用搅拌停止，紧急连锁 报警控制措施。 （3）设置氮气或水蒸汽灭火装置。 （4）严格控制物料配比、滴加速度和反应温度。
4、安全技术措施要点： （1）氟化反应为较高化工危险反应工艺，其过程应 实行自动控制、自动报警、自动连锁控制装置。 （2）制定科学、完整的生产安全操作规程，严格控 制反应温度、压力、配料比和进料速度，和切实可 行的应急措施。 （3）氟化反应装置应有良好的冷却系统，和配备应 急电源。 （4）氟化氢管道输送过程中，应设置止逆阀，防止 反应器压力过大，发生物料倒流现象。
（5）双氧水输送过程中，应设置止逆装置， 防止反应器压力过大，物料倒流引发爆炸事故。 （6）严格控制原料杂质指标，特别是与双氧 水等氧化剂可发生化学作用的杂质，原料进厂 必须严格检验合格后方可入库。 （7）过氧化物与有机物、金属、还原剂、碱 类等，严格分开存放，库房应保持阴凉、通风、 避光、温度控制在30℃以下，某些过氧化物料 应冷藏。
高危工艺安全培训讲座
八种高危作业票word版(可编辑打印)
现场楮设的脚手架、防护网.用栏符合安全规定
8
垂直分层作业中间仃磁雨设施
9
梯子、葩于符合安宝规定
IO
石棉m等轻型瓠的承取飨.柱徙木＞ft(a荷的要求
I1.
作业人员在石格Ji■等不承用物作业所格设的承岷板核定牢固
12
采光、我向作业糜明符合作业要求.《能采用并已枭用/无需采用)叨爆灯
13
30m以上苑处作业配备通讯、联络工具
3
夜间作业设置警示灯
4
此他安全措随：
实施安全救行人
中讲中位意见
笙字I年月日时分
作业吨位点见
笙字I年月日时分
白关水、电、汽、工艺、设备、汨防、安全等部门会签意见
提字：印月日时分
审批部门急见
提字：年月日时分
完工验收
签字，年月日时分
7
现场值时用IE电盘、箱有防用设施.
8
Ifti时用电设施装有潴电保护器•移动工具、手持工具”一机一角一保护
9
用电设备、i⅛⅛¾∣it.负苻符合要求.
10
X他安全措施;
媪一人:
实施安全敕育人
作业聃位就见
签字，年月日时分
配送总位以虬
签字：年月日时分
审批部门念见
签字：年月日时分
完工股收
签字，年月日时分
申请单位
附件
1
申请单位
ψiffΛI作业证蛆》
动火作业级别
动火方式
动火地点
动火时间
自年月日时分始至年月日时分•止
动火作业负货人
动火人
动火分析时何
尔月日时
年月日时
年月日时
分析点名称
分析数据
分析人
涉及的其他特殊作业
高危工艺台账
高危工艺台账高危工艺台账是企业安全管理中必不可少的一个环节，这个工具旨在记录企业高度危险的工艺，明确风险防范措施和突发事件处理预案，为确保员工和环境的安全提供有力的保障。
下面我将为大家介绍一份高危工艺台账的模板以及一些事例。
一、高危工艺台账模板企业名称：部门：工艺名称：工艺特点及存在的危险性：风险防范措施：应急预案：二、高危工艺事例1、不良品处理工艺部门：工艺控制中心工艺名称：不良品处理工艺特点及存在的危险性：这个工艺的主要任务是将生产中产生的不良产品进行处理，包括废品回收和废弃物处理等。
由于这些废品涉及有毒有害物质，会对人体和环境造成严重污染和危害。
风险防范措施：所有员工必须通过岗前培训考核后才能参与工艺操作，并严格遵守有关安全操作规程。
工艺区域应设置相应的标志和提示牌，并配备专门的防护装备。
对有毒有害物质进行分类储存，禁止混放。
对废品回收和废弃物处理均由专门的企业负责。
应急预案：一旦发生突发情况，应立即向领导汇报，并按照应急预案进行处置。
如果出现人员受伤或环境污染事件，在保护个人安全的前提下，立即采取应急处置措施，控制源头，隔离危险区域，保护现场证据和保持现场状况不变。
2、高温处理工艺部门：生产车间工艺名称：高温处理工艺特点及存在的危险性：高温处理工艺是通过对原材料进行高温处理，将材料改变其性质，进而生产生产高质量的最终产品。
这个工艺存在的主要危险来自高温和热辐射，也有可能爆炸，会对人身和生产设备造成危害。
风险防范措施：为了保障员工的人身安全，生产车间必须配备全套的保护设备，包括工艺区域设置防护屏障，操作人员应该穿戴合适的防护服、手套和波纹管等装备，配备适当的安全工具和应急装备。
工艺区域应该设有专门的温度控制器，严格执行高温操作温度范围，禁止操作人员在工作时间内离开岗位。
应急预案：一旦发生生产事故突发情况，应该立即向领导汇报，并按照应急预案进行处置，控制源头，做好隔离危险区域的工作。
如有人员受伤或环境污染事件，则应立即实施紧急处理措施，在确保个人安全的同时，保护现场证据和保持现场状况不变。
带“病”装置设备、高危细分领域摸底排查表
6.设备、阀门、管线未按照设计选型和选用材质，且未履行变更手续仍然维持运行。
《安全生产法》《生产经营单位安全生产主体责任规定》《特种设备安全监察条例》
7.安全附件（安全阀、压力表、爆破片、阻火器等）未正常投用或故障。
《安全生产法》《生产经营单位安全生产主体责任规定》《特种设备安全监察条例》
《压力管道定期检验规则工业管道》(TSGD7005-2018)；《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG21-2016)
二、高危细分领域摸排
高危细分领域摸排
是否涉及硝化、丁二烯、硝化纤维素、环氧乙烷、硝酸铵、液氯、氯乙烯、过氧化等高危工艺和使用情况排查
《高危化学品隐患排查指南》
三、易制毒危险化学品摸排
易制毒
是否涉及易制毒危险化学品以及易制毒危险化学品安全管理状况排查
《易制毒化学品管理条例》
四、老旧装置摸排
老旧装置
使用超过10年的设备、装置情况排查
《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南》【试行】
10.在带压情况下进行涉及危险物料的阀门更换、拆法兰、拆螺栓、盲板抽堵、仪表维修、设备抢修等作业。
《安全生产法》《生产经营单位安全生产主体责任规定》《特种设备安全监察条例》
11.设备设施的设计、安装技术资料不全，台账资料缺失或与现场实物不符。
《安全生产法》《生产经营单位安全生产主体责任规定》
12.设备设施运行指标如温度、压力、流量等，超设计指标运行或监测系统故障。
检查要点
8.对于反复出现异常的设备设施，经评估需要淘汰的仍然继续使用。
《安全生产法》《生产经营单位安全生产主体责任规定》
高危细分领域-重氮化企业检查表
现场及相应操作规程
《首批重点监管的危险化工工艺目录》
7
1.重氮化反应涉及甲、乙类有机溶剂的应设置惰性气体保护的联锁装置。
2.循环冷却水(冷冻水)应设置在线pH值监测，pH值异常应采取相应措施。
查设计专篇、P&ID图、DCS、
现场及相应操作规程
《首批重点监管的危险化工工艺目录》、基于风险
2.严禁将混合后可能发生化学反应生成新危险源或形成爆炸性气体的尾气混合处理。3.严禁将气体(液体、物料)可能窜至其它设备影响安全的气体混合处理。
查分析报告或论证报告
《关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》
17
涉及重氮化滤渣的危废库房内须设置强制通风、红外热成像监测报警和视频监控等安全设施。企业应通过风险评估，明确滤渣储存条件和周期，并采取相应的控制措施。
8
1.b类(见表后注释)重氮化反应釜应设置安全泄放系统，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀等。
2.b类重氮化装置应设置紧急排放系统，紧急泄放槽应设置在车间外围，槽内应预先放置冷硫酸等降温措施。
查设计专篇、P&ID图、DCS、现场及相应操作规程
《首批重点监管的危险化工工艺目录》
9
稀释、精(蒸)馏、萃取、干燥、储存等后处理单元应配置温度监测，后处理单元涉及的设备应设置温度检测，与搅拌、冷却系统形成联锁控制。涉及甲乙类可燃液体的应设惰性气体保护的联锁装置等。
表3重氮化企业检查表
序 号
排查内容
排查方式
排查依据
问题描述
1
新开发的危险化学品生产工艺必须在小试、中试、工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产；国内首次使用的化工工艺，必须经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证。
化工生产中高危工艺介绍
在化工行业内高危型的工艺生产装置主要指的是硝化卤化磺化氧化重氮化加氢等化学反应过程和存在高温（》300℃）高压（》10MPa）深冷（《-29℃）等极端操作条件的的生产装置。
那么下面就为大家介绍一下高危生产装置的危险性吧。
（一）高危险生产装置的危险性下面，介绍六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1硝化反应。
有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯甘油硝化制取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。
生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：（1）爆炸。
硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽如中途搅拌停止冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
（2）火灾。
被硝化的物质和硝化产品大多为易燃有毒物质，受热磨擦撞击接触火源极易造成火灾。
（3）突沸冲料导致灼伤等。
硝化使用的混酸具有强烈的氧化性腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。
混酸遇水会引发突沸冲料事故。
2磺化反应。
磺化反应是有机物分子中引入磺（酸）基的反应。
磺化生产装置的主要类型：（1）烷烃的磺化。
如生产十二烷基磺酸钠（2）苯环的磺化。
如生产苯磺酸钠类。
（3）各种聚合物的磺化和氯磺化。
如生产各种颜料染料的磺化等。
磺化反应的主要危险性有：（1）火灾。
常用的磺化剂，如浓硫酸氯磺酸等是强氧化剂，原料多为可燃物。
如果磺化反应投料顺序颠倒投料速度过快搅拌不良冷却效果不佳而造成反应温度过高，易引发火灾危险。
（2）爆炸。
磺化是强放热反应，若不能有效控制投料搅拌冷却等操作环节，反应温度会急剧升高，导致爆炸事故。
（3）沸溢和腐蚀。
常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸，会放出大量热能造成沸溢事故，并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。
3卤化反应有机化合物中的氢或其他基团被卤素（ClBrFI）取代生成含卤有机物的反应称为卤化反应。
化工生产中常见的卤化反应有：黄磷与氯气反应生成三氯化磷硫磺与氟气反应生成六氟化硫双酚A．苯酚二苯乙烷与溴素反应生成溴系阻燃剂等。
八大高危作业常见隐患附图集
八大高危作业常见隐患附图集前言在工业生产中，一些特殊的作业常常会存在一些安全隐患，这些作业被称为“高危作业”。
由于一些特殊的工艺需要，高危作业是必不可少的。
但是，高危作业往往会带来极大的安全风险，一些隐患如果不注意随时都可能导致生产事故的发生。
本文主要介绍八大高危作业中常见的安全隐患，以便工人和管理人员能够更好地了解如何预防和避免这些隐患。
焊接隐患一：电气安全在焊接作业中，焊接机、弧光等电器设备，经常需要作为电力源，这时候电气安全问题就必须引起重视。
焊接机的连接、接地、导线、开关等必须经过质量检查，随时保持平稳。
在操作时，必须戴好电焊手套，严禁手膜，以免触电。
隐患二：铅中毒在焊接的过程中，铅的气体会被熔化的金属中吸收，形成大量的铅熔剂，这些暴露在空气中的铅熔剂可以产生有毒性，会引起铅中毒。
为了防止铅中毒的发生，工人应该戴上口罩、呼吸器，减少暴露的时间，并且定期去医院检查身体。
隐患一：高空坠物在进行高处作业的时候，我们需要保证周围的安全，从高处坠落的物体往往是工地上的危险之一。
为了避免这种情况的发生，我们可以使用网兜、警示标志等方式来保证周围安全。
隐患二：安全带在高处作业时，使用安全带是非常必要的一项措施。
必须确保安全带可靠，固定，力度强，不能被脱落。
如果发现安全带的任何不可靠情况，都需要立即采取措施来更换或修理它。
管线作业隐患一：气体中毒在管道作业过程中，可能会产生有毒气体，如一氧化碳、氯气等。
如果工人在这种环境中长时间工作，可能会导致中毒。
为了避免这种情况的发生，工人需要戴上呼吸器，采取必要的管控措施，确保在一定范围内良好的通风状态。
隐患二：管道爆炸管道中的良好状态对于工艺的保证至关重要，但是一旦管道爆炸，不仅是生产设备会停工，而且会对员工造成身体伤害。
因此，我们必须对管道的稳定性进行认真评估，并及时采取必要的维护和修理，确保其状态和安全。
隐患一：人为失误在任何情况下，移动重物的过程都会增加工人受伤的风险。
10-事故隐患排查工艺专项检查表
混合时的不良后果，混合后是否发生反应；
e）对于泄漏化学品的处置方法。 a） 工艺流程简图；
b） 工艺化学原理资料；
c） 设计的物料最大存储量；
d） 安全操作范围（温度、压力、流量、液位或
组分等）；
e） 偏离正常工况后果的评估及纠正，包括对员
2
工艺（操作）规 工的安全和健康的影响
程
f）修订信息
g）初始开车、正常操作、临时操作、应急操作
、正常停车、紧急停车等各个阶段的操作步骤
h）安全、健康和环境相关事项。如危险化学品
的特性与危害、防止暴露的必要措施、发生身体
接触或暴露后的处理措施、安全系统及其功能管理程序；
3
培训
b）培训记录；
c）培训计划、培训方式。
4
变更管理
a）变更管理程序； b）工艺变更报告。
危险化学品企业事故隐患工艺排查表
排查对象：
NO.
专项
排查内容
a) 毒性；
b) 物理参数，如沸点、蒸气压、密度、溶解度
、闪点、爆炸极限；
1
化学品安全技术 c）腐蚀性数据，腐蚀性以及材质的不相容性； 说明书（MSDS） d）热稳定性和化学稳定性，如受热是否分解、
暴露于空气中或被撞击时是否稳定；与其它物质
现场排查
亮点
排查日期：
建议
编制部门： 安全管理部
审核：
审批：
a）操作室配置工艺卡片、工艺卡片信息齐全；
5
工艺卡片 b）工艺卡片变更记录、修订记录；
c）工艺卡片执行情况。
a）员工遵守操作规程、按照工艺参数要求操
作；
6
岗位现场工艺管 b）定时巡回检查，有检查记录；
理
高危工艺安全知识
一、氯化1、定义氯化是指以氯原子取代有机化合物中氢原子的反应，根据氯化反应条件的不同，有热氯化、光氯化、催化氯化等，在不同条件下，可得不同产品。
广泛应用的氯化剂有：液态氯、气态氯、气态氯化氢、各种浓度的盐酸、磷酰氯、硫酰氯、三氯化磷等。
2、应用氯化反应广泛应用于制造溶剂、各种杀虫剂、医药、农药、精细化工原料及中间体。
3、氯化反应的危险性分析（1）氯化反应的各种原料、中间产物及部分产品都是有不同程度的火灾危险性。
如烷烃、芳烃等。
（2）氯化剂具有极大的危险性，氯气为强氧化剂，能与可燃气体形成爆炸性气体混合物，能与可燃烃类、醇类、羧酸和氯化烃等形成二元混合物，极易发生爆炸。
氯气与烯烃形成的混合物，在受热时可自燃；与乙炔的反应更为激烈，有氧气存在时，甚至在-78℃的低温也可发生爆炸。
（3）氯化反应是放热反应，有些温度高达500℃，甚至更高，如反应失控，可造成超压爆炸。
某些氯化反应可自行加速，导致爆炸危险。
（4）液氯气化时高热使液氯剧烈气化，可造成内压过高而爆炸。
工艺操作不当使反应物倒灌至液氯钢瓶，则可能与氯发生激烈反应引起爆炸。
（5）氯化氢吸收装置如发生故障，不能完全被吸收，大量氯化氢逸出会造成中毒事故及腐蚀事故的发生。
（6）氯气缓冲罐若不定期排放三氯化氮，可能因三氯化氮积聚造成爆炸事故的发生。
4、氯化反应的安全技术要点（1）车间厂房设计应符合国家爆炸危险场所安全规定。
应严格控制各种点火源，车间内电气设备要防爆，通风良好。
易燃易爆设备和部位应安装可燃气体监测报警仪，本岗位采用自动控制、自动报警、自动泄压等方法以提高安全度，并设置完善的消防设施。
（2）最常用的氯化剂是氯气。
在化工生产中，氯气通常液化储存和运输，常用的容器有储罐、气瓶和槽车等。
储罐中的液氯进入氯化器之前必须先进入蒸发器使其汽化。
在一般情况下不能把储存氯气的气瓶或槽车当储罐使用，否则有可能使被氯化的有机物质倒流进气1瓶或槽车，引起爆炸。
一般情况下，氯化器应装设氯气缓冲罐，以防止氯气断流或压力减小时形成倒流。
工厂危险等级划分及计算方法范本
工厂危险等级划分及计算方法范本一、引言工厂安全是生产经营过程中必须重视和保证的一项基本要求，也是保障员工安全、保护环境和维护企业形象的重要环节。
为了在实际操作中对工厂危险等级进行划分和计算，制定了以下的范本。
二、工厂危险等级划分1. 根据《安全生产法》和相关法律法规的要求，工厂危险等级划分标准如下：(1) 一级：危险程度极高，可能造成严重伤亡事故，对人员和环境危害极大；(2) 二级：危险程度较高，可能造成较重伤亡事故，对人员和环境危害较大；(3) 三级：危险程度一般，可能造成一般伤亡事故，对人员和环境造成一定危害；(4) 四级：危险程度较低，可能造成轻微伤亡事故，对人员和环境危害较小。
2. 工厂危险等级划分的依据包括但不限于以下因素：(1) 生产工艺的特点及易导致事故发生的环节；(2) 与危险源的接触程度，包括可能的爆炸、火灾、中毒等危险；(3) 安全设施和防护措施的完备性；(4) 生产技术和设备的先进性及操作操作规范性。
三、工厂危险等级计算方法1. 初步评估(1) 初步评估是对工厂危险等级进行初步判断的过程，主要依据是工厂所属行业的标准和相关法律法规的规定。
(2) 初步评估的主要步骤包括：a. 了解工厂所属行业的标准和相关法律法规的要求；b. 分析工厂生产经营过程中可能存在的危险源；c. 根据危险源及其对人员和环境的危害程度，初步判断工厂所处的危险等级。
2. 综合评估(1) 综合评估是在初步评估基础上，根据工厂具体情况进行更详细的评估和判定。
(2) 综合评估的主要步骤包括：a. 对工厂的危险源进行细致的调查和分析；b. 评估工厂的安全设施和防护措施的完备性；c. 评估工厂的生产技术和设备的先进性及操作规范性；d. 根据调查和评估结果，判断工厂的危险等级。
3. 专家评审(1) 在综合评估的基础上，可以邀请相关领域的专家进行评审。
(2) 专家评审主要根据专家对工厂的评估和判断，对工厂的危险等级进行最终确定。
高危工艺
目录第一节硝化 (2)第二节氯化 (5)第三节氟化 (8)第四节氨化 (9)第五节磺化 (13)第六节加氢 (15)第七节重氮化 (18)第八节氧化 (20)第九节过氧化 (22)第十节裂解 (24)第十一节聚合 (27)第一节硝化一、定义）取代氢原子而生成硝基化合物的反应，有机化合物分子引入硝基（-NO2称为硝化。
硝化剂——浓硝酸、硝酸盐二、硝化生产的危险性1、强烈的放热反应引入一个硝基放出36.4-36.6千卡/克分原子的热量，搅拌中途停止，冷却水供应不足，使反应温度急剧升高。
2、具有爆炸性硝基化合物一般都具有爆炸危险。
多硝基＞单硝基硝基胍、硝化纤维素、2,4,6-三硝基二甲苯等3、具有毒性硝基烯烃类（与不饱和烃反应的产物）毒性极大，反应迅速、很快致死。
如2-硝基-2-丁烯：LD50为0.25g/Kg；滴入眼内一滴，可损坏角膜。
硝酸酯类，如甲酯：LD50：0.344g/Kg。
4、致癌性资料显示，亚硝胺为强烈的致癌剂，能引起许多脏器的肿瘤。
5、氧化分解在硝化过程中，有机物氧化，释放NO X气体，温度升高、冲料、爆炸、中毒死亡。
三、安全检查的要点1、配制混酸岗位采用何种方式搅拌：压缩空气——空气有无油、水分离器，水和油应分去，否则易产生爆炸，查油水分离器排污阀使用情况；配制釜有无冒烟、沸腾情况。
搅拌机——不能采用易被氧化的材料制作。
循环泵——密封性是否好，有无跑、漏现象，法兰接头多不多，垫料是否耐腐。
2、硝化岗位（1）冷却系统是否完好。
如：管道是否定期检查有无结垢。
冷却水管必须装压力表。
进出水管均应安装温度计。
（2）设备底部有无凹形并装压出管，能将全部料压出。
（3）查冷却水（盘管）夹套是否破裂、渗漏；温度计是否灵敏可靠。
（4）排出废水中装电导自动报警器：酸漏入下水管、电导改变、发出警报。
（5）硝酸加料阀采用双阀控制。
（6）要有备用应急电源，防止搅拌突然中止。
机油、甘油氧化爆炸（7）搅拌机采用硫酸作润滑剂。
工艺过程安全风险分析高处作业
准备
工作
未穿戴劳动保护用品
造成人身伤害
/
穿戴劳动保护用品
定期安全培训、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
2
4
4
蓝
未办理高处作业证
造成人身伤害
/
办理高处作业证
定期安全培训、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
2
4
4
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
5
10
3
黄
梯子上作业无人扶梯
造成人身伤害
/
专人扶梯子
定期安全培训、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
2
4
4
蓝
交叉作业无防护措施
造成人身伤害
/
执行检修安全规程
定期安全培训、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
1
3
3
5
蓝
分析人:×××、×××、×××、×××、×××、×××日期:2024.2.7审核人:×××日期:2024.2.7审定人:×××日期:2024.2.10
特殊作业工作危害分析（JHA+LS）评价记录
（记录受控号）单位：维修班组 岗位：维修岗位 风险点名称：特殊作业 作业活动名称：高处作业 No: 特殊作业-JHA-05
序号
作业步骤
危险源或潜在事件
主要后果
现有控制措施
L
S
R
评价级别
管控级别
危险化学品企业生产工艺专项安全隐患检查表
序号
排查内容排ຫໍສະໝຸດ 结果异常情况描述1 存在突发反应，缺乏应对措施及培训
正常 异常
2 随意改变投料量或投料配比
正常 异常
3 改进工艺或新工艺，未进行安全评估
正常 异常
4 工艺变更未经过严格审订、批准
正常 异常
5 工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作
正常 异常
正常 异常 正常 异常 正常 异常 正常 异常 正常 异常 正常 异常
6 使用高毒物料时，采用敞口操作
正常 异常
7 未编写工艺操作规程进行试生产
正常 异常
8 未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项
正常 异常
9 所用材料分解时，产生的热量未经详细核算
正常 异常
备注
10 存在粉尘爆炸的潜在危险性 11 某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险 12 原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险 13 工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限 14 发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施 15 没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施
高危化学品检查记录表
高危化学品检查记录表
2. 详细检查内容和结果
2.1 检查地点
- [ ] 仓库
- [ ] 生产车间
- [ ] 实验室
2.2 检查步骤
1. 检查工艺装置是否有明确的标识和警示标志。
2. 检查化学品储存区域是否符合规定，是否有密封、通风、防火等安全设施。
3. 检查化学品的存放方式，是否按照风险等级进行分类。
4. 检查工艺装置周围是否有防护设施，如护栏、防护网等。
5. 检查化学品的是否完好，并做好了正确的标识。
2.3 检查结果
3. 结论与建议
1. 在化学品储存区域安全设施方面存在缺陷，需及时修复和完善通风设施。
2. 其他检查内容符合规定要求，无需进一步处理。
3. 建议定期进行高危化学品检查，并做好记录，以确保生产环境的安全与稳定。
4. 签署
检查员：__________
日期：__________。
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反应类型
吸热反应
重点监控单元
电解槽、
氯气储运单元
工艺简介
电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解反应。涉及电解反应的工艺过程为电解工艺。许多基本化学工业产品（氢、氧、氯、烧碱、过氧化氢等）的制备，都是通过电解来实现的。
工艺危险特点
（1）电解食盐水过程中产生的氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的剧毒气体，两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到5％以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸；
工艺危险特点
（1）氯化反应是一个放热过程，尤其在较高温度下进行氯化，反应更为剧烈，速度快，放热量较大；
（2）所用的原料大多具有燃爆危险性；
（3）常用的氯化剂氯气本身为剧毒化学品，氧化性强，储存压力较高，多数氯化工艺采用液氯生产是先汽化再氯化，一旦泄漏危险性较大；
（4）氯气中的杂质，如水、氢气、氧气、三氯化氮等，在使用中易发生危险，特别是三氯化氮积累后，容易引发爆炸危险；
典型工艺
氯化钠（食盐）水溶液电解生产氯气、氢氧化钠、氢气；
氯化钾水溶液电解生产氯气、氢氧化钾、氢气。
重点监控工艺参数
电解槽内液位；电解槽内电流和电压；电解槽进出物料流量；可燃和有毒气体浓度；电解槽的温度和压力；原料中铵含量；氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）等。
安全控制的基本要求
电解槽温度、压力、液位、流量报警和联锁；电解供电整流装置与电解槽供电的报警和联锁；紧急联锁切断装置；事故状态下氯气吸收中和系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。
附件2：
首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、
重点监控参数及推荐的控制方案
1、光气及光气化工艺
反应类型
放热反应
重点监控单元
光气化反应釜、光气储运单元
工艺简介
光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。
工艺危险特点
（1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故；
（5）生成的氯化氢气体遇水后腐蚀性强；
（6）氯化反应尾气可能形成爆炸性混合物。
典型工艺
（1）取代氯化
氯取代烷烃的氢原子制备氯代烷烃；
氯取代苯的氢原子生产六氯化苯；
氯取代萘的氢原子生产多氯化萘；
甲醇与氯反应生产氯甲烷；
乙醇和氯反应生产氯乙烷（氯乙醛类）；
醋酸与氯反应生产氯乙酸；
氯取代甲苯的氢原子生产苄基氯等。
（5）液氨大规模事故性泄漏会形成低温云团引起大范围人群中毒，遇明火还会发生空间爆炸。
典型工艺
（1）节能AMV法；
（2）德士古水煤浆加压气化法；
（3）凯洛格法；
（4）甲醇与合成氨联合生产的联醇法；
（5）纯碱与合成氨联合生产的联碱法；
（6）采用变换催化剂、氧化锌脱硫剂和甲烷催化会迅速膨胀与空气混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料与裂（喷）口处摩擦产生静电火花引起着火和空间爆炸；
（3）气体压缩机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近管道内造成积炭，可导致积炭燃烧或爆炸；
（4）高温、高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，还会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，引发物理爆炸；
裂解炉进料压力、流量控制报警与联锁；紧急裂解炉温度报警和联锁；紧急冷却系统；紧急切断系统；反应压力与压缩机转速及入口放火炬控制；再生压力的分程控制；滑阀差压与料位；温度的超驰控制；再生温度与外取热器负荷控制；外取热器汽包和锅炉汽包液位的三冲量控制；锅炉的熄火保护；机组相关控制；可燃与有毒气体检测报警装置等。
（2）反应介质具有燃爆危险性；
（3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。
典型工艺
一氧化碳与氯气的反应得到光气；
光气合成双光气、三光气；
采用光气作单体合成聚碳酸酯；
甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备；
4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。
重点监控工艺参数
一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。
安全控制的基本要求
反应釜温度的报警和联锁；自动进料控制和联锁；紧急冷却系统；搅拌的稳定控制和联锁系统；分离系统温度控制与联锁；塔釜杂质监控系统；安全泄放系统等。
宜采用的控制方式
将硝化反应釜内温度与釜内搅拌、硝化剂流量、硝化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在硝化反应釜处设立紧急停车系统，当硝化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障，能自动报警并自动停止加料。分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并紧急冷却。
工艺危险特点
（1）反应速度快，放热量大。大多数硝化反应是在非均相中进行的，反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险。尤其在硝化反应开始阶段，停止搅拌或由于搅拌叶片脱落等造成搅拌失效是非常危险的，一旦搅拌再次开动，就会突然引发局部激烈反应，瞬间释放大量的热量，引起爆炸事故；
（2）反应物料具有燃爆危险性；
二氟一氯乙烷（HCFC-142b）热裂解制得偏氟乙烯（VDF）；
四氟乙烯和八氟环丁烷热裂解制得六氟乙烯（HFP）等。
重点监控工艺参数
裂解炉进料流量；裂解炉温度；引风机电流；燃料油进料流量；稀释蒸汽比及压力；燃料油压力；滑阀差压超驰控制、主风流量控制、外取热器控制、机组控制、锅炉控制等。
安全控制的基本要求
（2）加成氯化
乙烯与氯加成氯化生产1,2-二氯乙烷；
乙炔与氯加成氯化生产1,2-二氯乙烯；
乙炔和氯化氢加成生产氯乙烯等。
（3）氧氯化
乙烯氧氯化生产二氯乙烷；
丙烯氧氯化生产1,2-二氯丙烷；
甲烷氧氯化生产甲烷氯化物；
丙烷氧氯化生产丙烷氯化物等。
（4）其他工艺
硫与氯反应生成一氯化硫；
四氯化钛的制备；
黄磷与氯气反应生产三氯化磷、五氯化磷等。
将合成氨装置内温度、压力与物料流量、冷却系统形成联锁关系；将压缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统形成联锁关系；紧急停车系统。
合成单元自动控制还需要设置以下几个控制回路：
⑴氨分、冷交液位；⑵废锅液位；⑶循环量控制；⑷废锅蒸汽流量；⑸废锅蒸汽压力。
安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。
硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统。
5、合成氨工艺
反应类型
吸
热反应
重点监控单元
合成塔、压缩机、氨储存系统
工艺简介
氮和氢两种组分按一定比例（1:3）组成的气体（合成气），在高温、高压下（一般为400—450℃，15—30MPa）经催化反应生成氨的工艺过程。
工艺危险特点
（1）高温、高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧（亦称透氧），极易在设备和管道内发生爆炸；
丙烷等烷烃与硝酸通过气相反应制备硝基烷烃等。
（2）间接硝化法
苯酚采用磺酰基的取代硝化制备苦味酸等。
（3）亚硝化法
2-萘酚与亚硝酸盐反应制备1-亚硝基-2-萘酚；
二苯胺与亚硝酸钠和硫酸水溶液反应制备对亚硝基二苯胺等。
重点监控工艺参数
硝化反应釜内温度、搅拌速率；硝化剂流量；冷却水流量；pH值；硝化产物中杂质含量；精馏分离系统温度；塔釜杂质含量等。
安全控制的基本要求
事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。
宜采用的控制方式
光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。
宜采用的控制方式
将电解槽内压力、槽电压等形成联锁关系，系统设立联锁停车系统。
安全设施，包括安全阀、高压阀、紧急排放阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。
3、氯化工艺
反应类型
放热反应
重点监控单元
氯化反应釜、
氯气储运单元
工艺简介
氯化是化合物的分子中引入氯原子的反应，包含氯化反应的工艺过程为氯化工艺，主要包括取代氯化、加成氯化、氧氯化等。
宜采用的控制方式
将氯化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氯化剂流量、氯化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设立紧急停车系统。
安全设施，包括安全阀、高压阀、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。
4、硝化工艺
反应类型
放热反应
重点监控单元
硝化反应釜、
分离单元
工艺简介
硝化是有机化合物分子中引入硝基（-NO2）的反应，最常见的是取代反应。硝化方法可分成直接硝化法、间接硝化法和亚硝化法，分别用于生产硝基化合物、硝胺、硝酸酯和亚硝基化合物等。涉及硝化反应的工艺过程为硝化工艺。
（2）如果盐水中存在的铵盐超标，在适宜的条件（pH<4.5）下，铵盐和氯作用可生成氯化铵，浓氯化铵溶液与氯还可生成黄色油状的三氯化氮。三氯化氮是一种爆炸性物质，与许多有机物接触或加热至90℃以上以及被撞击、摩擦等，即发生剧烈的分解而爆炸；
（3）电解溶液腐蚀性强；
（4）液氯的生产、储存、包装、输送、运输可能发生液氯的泄漏。
重点监控工艺参数
氯化反应釜温度和压力；氯化反应釜搅拌速率；反应物料的配比；氯化剂进料流量；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等；氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）；氯化反应尾气组成等。
安全控制的基本要求
反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁；搅拌的稳定控制；进料缓冲器；紧急进料切断系统；紧急冷却系统；安全泄放系统；事故状态下氯气吸收中和系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。