[工艺技术]通用加工工艺

（工艺技术）通用加工工艺目录1.普通钢结构加工工艺 (1)2.普通H型钢焊接加工工艺 (27)3.箱型构件加工工艺 (47)4.电渣焊熔咀加工工艺 (53)5.电渣焊非熔咀加工工艺 (56)6.十字柱制作加工工艺 (62)7.钢柱十字柱加工工艺 (67)8.钢梁钢柱加工工艺 (86)普通钢结构加工工艺一、总则1.01、本工艺适用于工业与民用建筑房屋钢结构工程的施工。

钢网架结构的施工应按本规程《钢网架工程》手册的相应规定执行。

1.02、本手册编制的主要依据为现行《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205）和《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221）。

1.03、钢结构工程的施工除须遵守本手册的规定外，尚须遵守本规程《焊接工程》手册和《结构安装工程》手册的有关规定。

1.04、钢结构的施工必须按施工图进行，施工图是按设计单位提供的设计图及技术要求编制的。

当对施工图及在实际施工中发现疑问时，应通过技术主管或有关技术人员处理。

1.05、钢结构的制作及安装和质量检查所用的检测量具应经计量部门检验合格，在使用中应定期检定。

1.06、钢结构工程施工应认真执行工艺规程，并应严格实行“三工序”（上道工序、本道工序、下道工序）检验制度，上道工序检验合格后，下道工序方可施工。

1.07、从事钢结构施工的人员，应具有本工种的基本知识和一定的操作技能，具备相应的上岗资格，并应遵守国家现行的劳动保护和安全技术方面的有关规定。

1.08、本手册的规定如与国家或有关专业部门的标准规范、规程和规定相抵触时，应以国家或专业部门的标准、规范、规程和相应规定为准。

2、下料2.1、切割和边缘加工2.1.1、钢板的切割根据其截面形状，厚度以及切割边缘的质量要求的不同，可采用机械剪切或气体火焰切割等方法。

2.1.2、采用龙门式剪板机剪切钢板，不得进行钢板重叠合剪，剪切钢板前，应据剪切钢板的厚度调整剪板机上下剪刃的间隙，上下剪刃的间隙参考值见下表剪板机上下刀刃间隙参考值（mm）2.1.3、采用龙门剪板机剪切钢板时应注意以下要点：(1)将被剪切的钢板清理干净，弹清楚剪切线，将剪切线两端对准下剪刃口(或采用后挡板定位)方可剪切。

（2）机床后面被剪切下的钢板宽度小于30mm时，钢板左端的断线对准其下刃口，右端的断线侧应伸出下刃口1—3mm进行剪切。

（3）机床前面被剪切的钢板宽度小于600mm时，钢板左端的断线对准其下刃口，右端的断线则应缩进1—2mm进行剪切。

（4）钢板宽度超过600mm时，可按其断线进行剪切。

（5）机床前面被剪切的钢板狭窄压不到时，除了采用2.1.3（2）条措施外，还应采用临时压板的措施，方能进行剪切。

见图1、被剪钢板2、垫块3、压力位置4、压板2.1.4使用机械剪切的零件，钢板厚度小于12mm时，其切口应平整。

机械剪切的允许偏差应符合下表之规定：机械剪切的允许偏差（mm）2.1.5、使用火焰气割时钢材应放平垫稳，其下层留出大于20mm的间隙。

2.1.6、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

2.1.7、接头板加工2.1.7.1、号料2.1.7.1.1、号料应在确认钢板材质、规格均符合设计要求后进行；2.1.7.1.2、工程表面不得有裂纹、分层、夹渣、重皮等缺陷，锈蚀麻点或划痕深度不大于0.5mm；2.1.7.1.3、若材料代用，则凭原材料代用单执行，不得擅自代用；2.1.7.1.4、应按制件数量与原材料板面尺寸合理排料套裁；2.1.7.1.5、放样应使接头板纵向与原材料钢板轧制纹理方向一致；2.1.7.1.6、若半自动或手工切割下料，则先划线，放样线可按接头板长或宽划长条形坯进行下料。

2.1.8、下料接头板下料可采用自动，半自动或手工气割下料，方法：先按接头板长度（或宽度）及可制件数下坯料，然后再分割成单件毛坯。

2.1.8.1、自动气割下料自动气割下料在自动切割机上进行，将钢板放置于支架上，找正，找平、调整每相邻两割咀间距，保证下料尺寸（接头板长度或宽度）依可制件数气割下坯料，然后按单件宽度或长度划线，采用半自动或手工气割成单件毛坯。

2.1.8.2半自动气割下料2.1.8.2.1、先按接头板长度或宽度及可制件数划坯料气割位置线，和分割成单件气割位置线；2.1.8.2.2、将轨道置于钢板上并将半自动切割器放置轨道上，然后拉动半自动切割器并调整轨道位置使割嘴风线垂直对准切割位置线；2.1.8.2.3、经反复两次找正后将轨道固定，半自动气割坯料。

2.1.8.3、手工气割下料同半自动气割下料。

气割下料的允许偏差（mm）2.1.9、修整2.1.9.1、去除气割残留熔瘤及飞溅物；2.1.9.2、修磨周边不允许的气割缺陷；2.1.9.3、调平、若接头板毛坯有变形，可用压力或锤击法调平；2.1.9.4、锤击调平时，不得留下明显锤击痕迹，调平时可采用垫板，通过锤击垫板调平接头板。

2.1.10、翼缘板、腹板下料2.1.10.1、自动切割机下料2.1.10.2、号料2.1.10.2.1、依工程构件、根据规定的钢板材质牌号和规格准确确定原材料；2.1.10.2.2、把钢板吊放在切割机的工作台支架上，摆放平整；2.1.10.2.3、依靠近钢板边缘的割嘴距钢板边缘10mm左右，开动切割机行走找正。

若钢板放置偏斜则找正。

保证钢板轧制的不规则边缘全割除。

2.1.10.2.4、调正割距2.1.10.2.5、根据每件翼缘板、腹板设计给定的宽度和下料数粗调割距。

2.1.10.2.6、通气点燃，通过切割火焰调正下料宽度。

2.1.11、号料时，应根据工艺规程要求预留加工余量，根据不同的加工工艺可参照下列数据预留：2.1.11.1、自动气割切断的加工余量为3mm；2.1.11.2、手工气割切断的加工余量为4mm；2.1.11.3、气割后需铣边或刨边的加工余量为5---6mm；2.1.11.4、剪切后无需铣端面或刨边的加工余量为零。

2.2、放样和号料2.2.1、放样时应保持常温且有足够照度。

放样台、操作台应平整、稳固，专用平台应具有校核用的基准线。

2.2.2、放样及号料时，所用的石笔线条不得超过0.5mm，所用粉线线径不得超过1mm。

2.2.3、放样和样板（样杆）的允许偏差，应符合下列表规定。

放样和样板（样杆）的允许偏差2.2.4、放样时，应考虑焊接的收缩量。

一般情况是角焊缝的横向收缩比对接焊缝的横向收缩量小；断续焊缝比连接焊缝的收缩量小；多层焊时，第一层引起的收缩量最大，第二层增加收缩量大约为第一层收缩量的20%，第三层大约增加5%-10%，最后一层增加更少。

3、拼装要求（翼缘板、腹板）3.1、基本要求3.1.1、翼缘板、腹板拼接一般不多于三段，且翼缘板拼接的最短段长度不应小于其宽度的2倍，腹板拼接的最短段长度不应小于600mm；3.1.2、翼缘板、腹板对接焊接采用手工电弧焊；3.1.3、翼缘板、腹板为Q235钢板采用焊条E4303焊条；Q345钢板采用E5016焊条；3.1.4、翼缘板、腹板对接焊接应使用与其等厚度的引弧和引出板；3.1.5、对接焊接的基本形式、焊接形式和技术要求如工艺附图。

3.2、拼料3.2.1、按等宽选、截拼料，拼接按总长留有修正余量大于20mm；3.2.2、对接接口应平直、吻合；3.3、割制坡口3.3.1、采用手工或半自动切割机割制坡口；3.3.2、清除气割坡口残留熔瘤，并采用扁铲或磨光机修磨坡口。

3.4、拼接装配3.4.1、按工艺附图拼接装配，并将其置于水平位置；3.4.2、将引弧板、引出板点焊与接口两端，使其边缘与对接板边缘接触且处同一水平位置，并稳固如图：3.5、拼装定位点焊所用焊接材料的型号，应与正式焊接材料相同，并由持合格证的焊工点焊。

点焊位置应布置在焊道以内，且应在焊道对称的两面进行；点焊的高度，不宜超过设计焊缝厚度的2/3；点焊的长度，不宜小于40mm；点焊间距一般为300～600mm。

3.6、顶紧的接触部位应有75%的面积紧贴。

用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘局部的间隙亦不得大于0.8mm。

3.7、组装后施焊前，应对焊接接头形式和尺寸进行检查，其允许偏差应符合下表的规定。

焊接连接组装的允许偏差（mm）4、组立H型钢4.1、组立前的准备4.1.1、检查翼缘板、腹板宽度、长度是否符合要求；4.1.2、检查翼缘板、腹板有无拼接缺陷；4.1.3、检查翼缘板对接焊缝与腹板对接焊缝是否错开200mm以上；4.1.4、清除翼缘板、腹板边缘气割残留熔瘤，若腹板边缘有不允许的凸出缺陷应修磨至平直。

4.2、组立Ⅰ4.2.1、将翼缘板吊至组立机托辊上，置于导向轮之间，调整两导向轮将翼缘板找正；4.2.2、将腹板吊至找正的翼缘板上，置于两扶立导向轮之间，调整导轮找正，使腹板中心与翼缘板宽度中心重合，腹板中心偏移允许偏差为2.0mm，垂直度不应大于3.0mm；4.2.3、腹板找正后，先采用手工电弧焊将腹板与翼缘板T型接头端部焊接牢固，焊缝长30～50mm，焊角尺寸5～6mm。

4.2.4、Q235材质，采用E4303焊条直径φ3.2；Q345材质采用E5016焊条，直径φ3.2。

4.2.5、操作组立机进行自动组立点焊；4.2.6、自动组立结束后，将端部采用手工电弧焊牢固；4.2.7、对组立间隙大于2.0mm处，手工电弧焊堵塞，焊脚尺寸3～5mm。

4.3、组立Ⅱ（同组立Ⅰ）注：在组立Ⅱ选配翼缘板时，若翼缘板有对接焊缝，应使上下翼缘板对接焊缝，腹板对接焊缝均相应错开200mm以上。

4.4、若翼缘板对接后尚没有对焊缝进行超声波探伤检查，则在组立H型钢后进行超声波探伤检查，经探伤检查合格后，按规定打钢印标识。

4.5、焊接H型钢的允许偏差应符合C.0.1的规定表C.0.1焊接H型钢的允许偏差（mm）5、钢材矫正5.1、钢板在下料前和拼装后的变形，超过技术规定范围时，均需进行矫正。

5.2、矫正之前应用水平尺、弦线或目测的方法，确定钢材的变形位置，根据钢材变形位置，挠度及材料品种的不同，应选择不同的矫正方法有手工矫正，机械矫正及火焰矫正。

5.3、手工矫正一般适用于薄板与厚度小于12mm的中板及小规格的型钢。

矫正前，应按板材厚度和型钢截面尺寸合理选择锤的大小，并按变形情况正确确定锤击点和锤击着力点和锤击着力轻重程度，锤落下时要平，锤痕深度不应大于0.5mm。

5.4、手工矫正薄板时，对中间凸起者，应由凸起周围逐渐向外围锤击，越近边缘锤击密度越大，锤击力量越重。

5.5、手工矫正厚板时，由于板厚的刚性较好，可直接锤击凸起处。

5.6、手工矫正型钢时，应将型钢放在厚壁筒形或型钢矫正架上，使凹陷悬空，极大凸起的上平面筋的位置，使其达到矫直。

5.7、机械矫正主要采用平板机、卷板机、、型钢校正机及各种压力机。