OEE计算公式
设备oee的简化公式
设备oee的简化公式
设备OEE的简化公式是：
OEE = Availability（设备可用率） × Performance（性能效率） × Quality（质量合格率）
其中，设备可用率（Availability）表示设备在生产时间内真正可用的时间比例，可以用下面的公式表示：
设备可用率 = （总生产时间 - 停机时间）/ 总生产时间
性能效率（Performance）表示设备实际生产速度与理论最高生产速度之比，可以用下面的公式表示：
性能效率 = 设备实际生产速度 / 理论最高生产速度
质量合格率（Quality）表示设备生产的合格产品占总生产量的比例，可以用下面的公式表示：
质量合格率 = 合格产品数量 / 总生产数量。
oee计算公式 excel
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摘要：
1.介绍OEE 计算公式
2.OEE 公式各部分含义
3.OEE 在Excel 中的计算方法
4.实际应用案例分析
5.总结
正文：
【1.介绍OEE 计算公式】
OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个用于衡量设备性能的关键指标。
OEE 计算公式为：OEE = 时间有效利用率× 性能有效利用率× 合格品率。
【2.OEE 公式各部分含义】
- 时间有效利用率：设备实际工作时间与计划工作时间的比值，反映了设备在计划生产时间内的运行效率。
- 性能有效利用率：实际产出与理论产出的比值，反映了设备在实际生产过程中的性能表现。
- 合格品率：合格品数量与总生产数量的比值，反映了设备生产的产品质量。
【3.OEE 在Excel 中的计算方法】
在Excel 中，我们可以通过公式来计算OEE。
假设A1、A2、A3 单元
格分别表示设备实际工作时间、计划工作时间和实际产出，B1、B2、B3 单元格分别表示理论产出、合格品数量和总生产数量，则OEE 计算公式为：`=IF(AND(A1>=0, A2>=0, A3>=0), (A1/A2)*(B1/B3), "")`
【4.实际应用案例分析】
某工厂生产线上，设备A 的实际工作时间为300 小时，计划工作时间为300 小时，实际产出为240 个产品，理论产出为250 个产品，合格品数量为230 个，总生产数量为240 个。
将数据填入上述单元格后，Excel 将自动计算出设备A 的OEE 值。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例⼦OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失⼤⼩的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之⼀：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停⽌损失⼤⼩的指标。
时间开动率= （负荷时间—停⽌时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、⼩停⼯及速度降低等导致时间损失⼤⼩的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满⾜消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/⽣产总件数* 100%叫法之⼆：OEE = 时间利⽤率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利⽤率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利⽤时间/负荷时间2. 设备性能率= (⽣产产品数* 设计速度)/ 利⽤时间* 100%3. 质量合格率= (⽣产产品数- 不合格品) / ⽣产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍⼯⼚/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使⽤率 X ⼯作表现率 X 品质率1.可使⽤率：指实际运转时间与可⽤时间（负荷时间）之⽐。
（1）可⽤时间：指从⼀天(或⼀个⽉)的⼯作时间中，减去⽣产计划、计划保养，以及⽇常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停⽌时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停⽌的时间。
（3）公式：可使⽤率 = （可⽤时间-停机时间）/ 可⽤时间 X 100%2.⼯作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能⼒(包括周期时间、循环数)对实际速度之⽐；纯运转率指在单位时间内设备有⽆以⼀定速度在运转，由此可以求得⽇报上⽆法出现的⼩故障损失。
OEE计算与分析
OEE计算与分析OEE（Overall Equipment Efficiency）是衡量生产设备效率的一个重要指标。
它可以帮助企业评估生产过程中各种损失以及设备的利用率，为企业提供改进生产效率的参考。
OEE可以通过以下公式计算：OEE = Availability × Performance× Quality其中，Availability表示设备的可用时间与计划生产时间的比值，Performance表示实际产量与标准产量的比值，Quality表示良品产量与实际产量的比值。
首先，我们可以详细介绍一下Availability的计算和分析。
Availability的计算公式是：Availability = (计划生产时间 - 停机时间) / 计划生产时间停机时间包括计划停机时间和非计划停机时间。
计划停机时间是计划工作时间中设备停机的时间，通常用于设备维护、更换工具等。
非计划停机时间是指设备出现故障或其他原因导致的非计划停机的时间。
通过详细记录每个停机事件的开始和结束时间，可以计算出总的停机时间。
然后，将总的停机时间除以计划生产时间，即可得到Availability的值。
在分析Availability时，可以根据每个停机事件的原因进行分类，例如设备故障、物料不足、工具更换等。
通过分析停机事件的数量和持续时间，可以找出导致停机的主要原因，并采取相应的措施来减少停机时间。
其次，我们来看一下Performance的计算和分析。
Performance的计算公式是：Performance = 实际产量 / (计划生产时间 - 停机时间) Performance反映了设备在实际生产过程中运行的效率。
除了停机时间，还需要考虑设备在正常运行状态下的速度是否达到预期。
如果设备运行速度低于预期，可能是由于操作不当、工艺问题或设备老化等原因。
通过分析Performance时，可以结合操作日志以及设备监控系统的数据，找出导致设备运行效率低下的主要原因。
半导体中的oee计算公式
半导体中的oee计算公式
在半导体制造中，OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个重要的绩效指标，用于衡量生产设备的利用率和生产效率。
OEE的计算公式是：
OEE = Availability × Performance × Quality.
其中，Availability（可利用率）指标衡量设备在计划生产时间内实际运行的时间比例。
它的计算公式是：
Availability = (运行时间 / 计划生产时间) × 100%。
Performance（性能率）指标衡量设备的实际生产速度与标准生产速度之间的差异。
它的计算公式是：
Performance = (标准生产数量 / 实际生产数量) × 100%。
Quality（质量率）指标衡量合格产品的产出比例。
它的计算公式是：
Quality = (合格产品数量 / 总产品数量) × 100%。
将这三个指标相乘即可得到OEE。
通过OEE的计算，可以全面
评估设备的综合效率，帮助制造企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并进行持续改进。
除了计算公式，还需要注意的是，OEE的计算还涉及到一些细节，比如定义“计划生产时间”、“运行时间”、“标准生产数量”和“合格产品数量”等概念，需要根据具体情况进行准确定义和测量。
同时，OEE的计算结果也需要结合实际生产情况进行分析和解释，以便制定改进措施和提高设备的综合效率。
总之，OEE的计算
公式是一个重要的工具，但在实际应用中需要结合具体情况进行综
合分析和运用。
设备运转率计算公式
设备运转率计算公式设备运转率（EquipmentOperatingRate，简称OEE）是机械制造行业中常用的一个指标，用来衡量生产线的效率水平。
该指标主要由三个组成部分：有效利用率（Availability）、质量率（Quality）和速度率（Performance）。
本文将介绍设备运转率计算公式，并举例说明如何计算设备运转率。
一、设备运转率计算公式设备运转率=有效利用率×质量率×速度率二、有效利用率有效利用率（Availability）是指设备可用于生产的时间与其百分比的比较，也可以理解为设备可用的时间与计划时间的比较。
公式：有效利用率=实际工作时间/计划工作时间实际工作时间：实际工作时间是指设备有效工作时间，不包括由于停机、维修和其他原因导致的损失时间。
计划工作时间：计划工作时间是指计划任务所需的时间，也就是说，计划任务应该花费的时间。
三、质量率质量率（Quality）是指在何种程度上批量生产的产品满足质量标准的比例，也可以理解为在运行时的质量性能指数，它反映的是设备在生产过程中产品质量的完成程度。
公式：质量率=质量产品量/总产品量质量产品量：质量产品量是指符合质量标准的产品量，也就是说，质量合格的产品量。
总产品量：总产品量是指设备在规定的时间之内生产的总产品量，也就是说，按照计划完成的产品量。
四、速度率速度率（Performance）是指设备生产的速度和有效生产速度的比值，即设备的实际生产速度与其理论最大生产能力的比较。
公式：速度率=实际产量/理论最大产量实际产量：实际产量是指实际产生的物品数量，也就是说，设备实际完成生产的物品产量。
理论最大产量：理论最大产量是指设备理论最大可产量，也就是说，设备理论最大的产量。
五、实例计算例如，一台生产线的计划工作时间为3个小时，实际工作时间为2.5小时，质量产品量为90件，总产品量为100件，实际产量为80件，理论最大产量为100件，那么计算出该生产线的设备运转率为：设备运转率=有效利用率×质量率×速度率=2.5/3×90/100×80/100=2/3×0.9×0.8=1.44/3=48%六、结论从上面的实例可以看出，设备运转率是一个用于衡量生产线效率水平的非常重要的指标，它由有效利用率、质量率和速度率三部分组成。
OEE时间构成及计算公式
*价值时间=良品工时=良品数X单件工时
二﹑OEE计算公式
一﹑OEE 时间构成
1.预定节假日休息与班次休息
2.预定用餐时间与工间休息
3.缺订单休息
4.缺料休息
5.计划保养
OEE ==X X OEE =可用率×稼动率×性能效率×良率= 负荷时间/(总时间)×作业时间/负荷时间
×净作业时间/作业时间×价值时间/净作业时间
平衡损失*价值时间=良品工时=良品数X单件工时
价值时间*
不良损失
8.报废损失
9.重工损失
二﹑OPE公式
净作业时间
操作损失
5.速度下降(低于标准速度)
6.小停机/线(低于五分钟或其他不可测量时间段)
产品作业时间（单件工时X产品数）7.制程设定损失
一﹑OPE时间构成
负荷时间（投入人员考勤时间）
作业时间
停线损失
1.设备故障
2.换线
3.调机
4.物料异常(待料﹑错料﹑混料等)
OPE =管理效率×操作效率×平衡率×良率= 作业时间/(负荷时间)×净作业时间/作业时间×产品作业时间/净作业时间×价值时间/产品作业时间。
OEE的计算公式
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。
OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%净开动率 = 400×0.8/400 = 80%性能开动率 = 62.5%×80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
OEE与OPE的计算式
OEE与OPE的计算式OEE（Overall Equipment Efficiency）和OPE（Overall Process Efficiency）是两个用于评估生产设备和生产过程绩效的关键指标。
它们由一系列计算式组成，下面将详细介绍这些计算式。
OEE的计算式:OEE是一种用于评估生产设备绩效的指标，它将设备的可用时间、性能效率和质量损失率结合在一起，计算公式如下：OEE = Availability × Performance Efficiency × Quality Rate 其中：Availability（可用率）表示设备在计划时间内能够正常运行的时间比例。
计算公式如下：Planned Production Time（计划生产时间）是设备在规定时间范围内应该运行的时间。
Performance Efficiency（性能效率）表示设备在正常运行时间内达到理论最高产能的比例。
计算公式如下：Performance Efficiency = (Ideal Cycle Time × Total Parts Produced) / Run TimeIdeal Cycle Time（理想周期时间）是指理论上最低可实现的周期时间，即生产一个标准产品所需的时间。
Total Parts Produced（总产量）是指在运行时间内设备实际生产的产品数量。
Run Time（运行时间）是设备实际运行的时间。
Quality Rate（质量损失率）表示设备生产的良品与总产量之间的比例。
计算公式如下：Quality Rate = Good Parts Produced / Total Parts ProducedGood Parts Produced（良品产量）是指设备生产的符合规格要求的产品数量。
OPE的计算式:OPE是一种用于评估生产过程绩效的指标，它将生产过程的整体效率、资源利用率和质量损失率结合在一起，计算公式如下：OPE = Overall Process Efficiency × Resource Utilization × Quality Rate其中：Overall Process Efficiency（生产过程效率）表示生产过程能够正常运行的时间比例。
OEE介绍及计算方法
OEE定义及计算公式
五﹑速度损失定义
速度损失时间分为两部分﹕ 1﹑速度降低 2﹑空转和小停顿 分别定义如下﹕ • 速度降低
机器操作中与理论速度的差异造成的损 失时间。 • 空转和小停顿损失
制程中由于小的停顿(比如断料)导致的 生产损失。
稼动时间(=负荷时间-停机时间)
时间稼动率 =
出勤时间
性能稼动率 = 理论周期*加工数量
稼动时间
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率 拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的 影响。
OEE定义及计算公式
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运 转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐即 使本身速度比较慢﹐但要看是否能在长时间内保持安定的速度运 转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出 来之微缺损失。
性能 稼动 率
纯稼动率 =(实际周期时间×加工数量)/稼动时间×100%
=×
速度稼动率 =理论周期/实际周期×100%
速度稼动率是指速度的差﹐对设备应具备的能力﹐与实 际速度比率。也就是判断是否以规定的速度进行运转。如 果设备的速度降低﹐会有多少损失。
良品数
良品率 = 总产出量
OEE定义及计算公式
= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率
OEE三大
设 备
模换暖 具线机
空速 转度
不 良
要素对应 故 故 调 损 与 降
件
的损失 障 障 整 失 小 低
停
顿
综合设备效率是从上述的时间性﹑性能﹑良率观察后得到的使 用有效率﹐来整体性进行设备评估的标准。
oee计算公式 excel
oee计算公式excel摘要：1.介绍OEE计算公式2.OEE公式各部分含义及计算方法3.如何在Excel中使用OEE公式4.实际应用案例与OEE公式优化建议正文：OEE（Overall Equipment Effectiveness）是用来衡量设备综合效率的一种指标，通过计算设备的可用时间、生产时间和计划生产时间，来评估设备的运行效率。
下面将详细介绍OEE计算公式及其在Excel中的使用方法。
首先，我们来看一下OEE计算公式：OEE = 可用时间/ 生产时间生产时间= 计划生产时间× 可用率可用时间= 生产时间- 停机时间停机时间又可以细分为：停机时间= 计划停机时间+ 非计划停机时间在这个公式中，我们需要关注的是可用时间、生产时间和停机时间。
可用时间表示设备在生产过程中实际可用的生产时间；生产时间表示设备在生产过程中实际生产的时间；停机时间则表示设备在生产过程中的非生产时间。
了解了OEE计算公式后，我们来看看如何在Excel中使用这个公式。
在Excel中，我们可以通过输入数据和公式来计算OEE。
具体操作如下：1.在Excel中创建一个表格，分别列出计划生产时间、可用时间、计划停机时间、非计划停机时间等数据。
2.在一个空白单元格中，输入公式“=可用时间/生产时间”，即可得到OEE的计算结果。
3.为了更直观地展示OEE的计算过程，我们还可以在Excel中创建一个数据透视表。
通过数据透视表，我们可以快速查看各个部分的详细数据，并根据需要进行数据筛选和排序。
在实际应用中，我们需要根据设备的实际情况来调整OEE公式，以更好地反映设备的运行状况。
例如，在某些行业中，设备的计划停机时间可能占比较大，此时我们可以将计划停机时间从停机时间中剔除，以更准确地评估设备的实际生产效率。
总之，OEE计算公式是一种有效的设备运行效率评估工具。
oee计算国际标准
OEE（设备效率）的计算方法在国际上并没有统一的标准，但是通常来说，它通常是通过以下公式来计算的：
OEE = (周期时间内的总合格品数/ 周期时间内总开机时间) * 100%
具体到每个环节的OEE计算方法，可以根据设备在生产过程中的角色和作用进行适当调整。
例如，对于生产线上的某台设备，我们可以按照以下步骤来计算其OEE：
1. 确定设备的开机时间：这通常是从生产报告或设备日志中获取的，包括从开机到停机之间的所有时间。
2. 确定设备的总工作小时数：这可能是该设备在整个生产过程中工作的小时数。
3. 确定设备的总产量：这可能是通过查看生产报告或其他相关记录来确定的，包括合格品和不合格品的数量。
周期时间内的总合格品数= (某台设备生产合格品数+ 废品数) / 开机时间×总工作小时数
按照这个公式，我们可以得到某台设备的OEE：
OEE = (合格品数/ 开机时间) * (合格品数+ 废品数) / 总工作小时数×100%
注意，这里的废品数可能包括那些由于设备故障或生产过程中的其他问题而不能被用于最终产品的零件或产品。
总的来说，OEE是一个重要的指标，用于衡量设备的生产能力和效率。
它可以帮助我们了解设备的性能和生产能力，以及如何改进生产过程和提高产品质量。
在计算OEE时，我们需要确保数据的准确性和可靠性，以便我们能够获得准确的评估结果。
此外，不同的行业和不同的设备类型可能需要采用不同的OEE计算方法。
因此，在实际应用中，我们可能需要根据具体情况进行调整和修改。
OEE的计算公式
OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 –20 –40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
OEE与OPE的计算式
OEE与OPE的计算式
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量生产设备综合效率的指标，其计算方式为：
OEE = Availability × Performance × Quality
其中，Availability代表设备的利用率，Performance代表设备的性能率，Quality代表设备的质量率。
OEE的计算方式可以帮助企业了解设备的综合效率，以便不断改进生产流程和设备管理，提高生产效率和产品质量。
与OEE类似的指标还有OPE（Overall Process Effectiveness），其计算方式为：
OPE = (Good Output ÷ Total Input) × 100%
其中，Good Output代表合格产品的产量，Total Input代表生产商品的总数。
OPE是衡量整个生产过程的效率指标，可以帮助企业了解整个生产过程中产品的良品率，以及生产成本和时间的使用情况。
虽然OEE和OPE都是用来衡量生产效率的指标，但二者有一些差异。
OEE更侧重于设备的效率，而OPE更侧重于整个生产过程的效率。
企业可以根据自身情况选择合适的指标来评估和改进生产效率，从而提高企业的竞争力。
总的来说，OEE和OPE都是非常重要的生产效率指标，可以帮助企业掌握生产过程中的关键数据，从而有效地改善生产效率和产品质量，提升企业的竞争力和盈利能力。
OEE的计算公式
OEE的计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效能）是一种用于衡量设备生产效率的标准指标，它综合评估了设备的开机时间、速度损失和质量损失。
OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中Availability（可用性）表示设备在计划生产时间内处于正常运行状态的时间占比，即设备实际运行时间与计划生产时间的比率。
Performance（性能率）表示设备在正常运行状态下的产能利用率，即设备实际运行速度与设计速度的比率。
Quality（质量合格率）表示设备生产的合格产品的比例，即合格产品数量与总产出数量的比率。
1.可用性计算方法：可用性=实际运行时间/计划生产时间实际运行时间是设备实际处于正常运行状态的时间，不包括停机、换模、维修等非运行时间。
计划生产时间是设备在一段时间内的总计划生产时间，通常为24小时、一个班次或一个生产周期。
2.性能率计算方法：性能率=实际运行速度/设计速度实际运行速度是设备在正常生产运行状态下的实际生产速度。
设计速度是设备设计或规划时预期的最高生产速度。
3.质量合格率计算方法：质量合格率=合格产品数量/总产出数量合格产品数量是设备生产过程中符合质量标准的产品数量。
总产出数量是设备在一段时间内的总产出数量，包括合格产品和不合格产品的总和。
根据以上三个指标的计算结果，将它们乘积即可得到OEE的值。
OEE 的值在0到1之间，可通过乘以100转换为百分比。
OEE的计算公式能够全面评价设备的生产效率，并反映出设备在运行过程中的各种损失。
通过监测和分析OEE的数值，企业可以了解设备性能的实际状况，找出潜在问题和改进机会，并采取相应的措施提高生产效率和质量水平。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
设备OEE指标核算带公式
设备OEE指标核算带公式OEE=A*P*Q其中A代表可用性（Availability）P代表性能效率（Performance Efficiency）Q代表质量效率（Quality Efficiency）。
1. 可用性（Availability）的计算公式如下：可用性=(设备运行时间-停机时间)/设备运行时间设备运行时间指的是设备应该工作的总时间段，停机时间指的是设备因故障、维修或其他非计划因素导致的停机时间。
2. 性能效率（Performance Efficiency）的计算公式如下：性能效率=(实际生产数量/设备理论产能)*100实际生产数量指的是设备实际完成的产品数量，设备理论产能指的是设备在理想状态下一段时间内可以完成的产品数量。
3. 质量效率（Quality Efficiency）的计算公式如下：质量效率=(合格产品数量/实际生产数量)*100合格产品数量指的是设备实际生产的符合规格要求的产品数量。
将可用性、性能效率和质量效率三个指标相乘，就可以得到设备的OEE指标。
要提高设备OEE指标，企业可以采取以下措施：1.改善设备可用性：对设备进行定期维护和保养，及时修复设备故障，并减少非计划停机时间。
2.提高设备性能效率：通过优化设备的工艺参数、设置合理的生产计划和加强员工培训，提高设备的生产效率。
3.提高产品质量：加强质量管理，提高产品的一致性和稳定性，减少次品率。
4.进行持续改进：通过对设备运行数据进行监控和分析，及时发现问题，制定改进措施，并进行持续改进。
总之，设备OEE指标是评估设备运行效率的重要指标，它能够量化设备停机时间、生产效率和产品质量，帮助企业发现问题和改进措施。
通过提高设备OEE指标，企业可以提高生产效率、降低成本，并提升竞争力。
OEE公式
在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的检维修系统解决方案具有重要的实践意义。
这个体系我们称为SOON体系，即"Strategy--On-site-information--Organizing--Normalizing":其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。
——TPM 的作用以及与TPS 的关系：作为TPS 管理系统的一个设备管理子系统
——TQM （全员质量管理）——TPM 是一种维修程序
——TPM 的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零
五阶：TPM 第一阶段—初期清扫；TPM 第二阶段—困难点/发生源对策；TPM 第三阶段—总点检；TPM 第四阶段—提高点检效率（目视化管理）； TPM 第五阶段—自主管理体制建立。
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一、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
.时间开动率=开动时间/负荷时间
开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换
产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间
性能开动率= 净开动率×速度开动率
净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期
合格品率= 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里1.时间开动率反映了设备的时间利用情况；
2.性能开动率反映了设备的性能发挥情况；
3.而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：
1. 负荷时间= 480-20 = 460 min
开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min
时间开动率= 400/460 = 87%
2. 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%
净开动率= 400×0.8/400 = 80%
性能开动率= 62.5%×80% = 50%
3. 合格品率= (400-8)/400 = 98%
于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。
二、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率（更适用于流动生产线的评估）
时间开动率= 开动时间/计划利用时间，
计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间
开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间
性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数
例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
计算：可以简化为OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72%。