玻璃钢制作工艺
玻璃钢制造工艺
玻璃钢制造工艺玻璃钢制造工艺编辑词条B 添加义项玻璃钢是综合了玻璃的硬度，又具有玻璃钢坚硬不碎的特点，综合两者的特性创造出的复合材料。
玻璃钢工艺最早起源于美国。
基本信息•中文名称玻璃钢制造工艺•模压成型法树脂基复合材料•工艺分类手糊成型工艺、拉挤成型•成型设备木工车床、木工刨床、木工圆锯目录1工艺分类2手糊成型3层压成型折叠编辑本段工艺分类纤维增强材料的材料特性，导致其常用的基本成型工艺有如下几种:手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺。
折叠手糊成型1.手糊成型法原理手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。
手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。
基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。
在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于多品种、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。
2.成型工艺流程手糊成型工艺的流程是:先在清理好或经过表面处理的模具成型面上涂抹脱模剂，待充分干燥好后，将加有固化剂(引发剂)、促进剂、颜料糊等助剂并搅拌均匀的胶衣或树脂混和料，涂刷在模具成型面上，随后在其上铺放裁剪好的玻璃布(毡)等增强材料，并注意浸透树脂、排除气泡。
重复上述铺层操作，直到达到设计厚度，然后进行固化脱模。
3.成型设备手糊成型工艺所用的设备较少，制作模型的设备有木工车床、木工刨床、木工圆锯;脱模一般会用到空气压缩机、吊装设备等。
折叠模压成型1.模压成型法原理热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。
其基本过程是:将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。
在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。
玻璃钢制造工艺
玻璃钢制造工艺
玻璃钢是一种使用特殊工艺将玻璃与金属结合制成的工程材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，被广泛应用于建筑结构、机械制造等。
玻璃钢制造工艺主要由三个环节：基材处理、粘结处理和混凝土封层处理组成。
首先，在基材处理环节，玻璃和金属将被一一处理。
首先将玻璃磨细，以达到所需的细度，或者采用压制的方式精细地制成所需大小的玻璃。
接着，对金属进行加工，处理成要求形状和尺寸。
然后，粘结处理环节，将玻璃和金属使用适当的粘结剂粘在一起。
在粘结剂安装完成后，将玻璃和金属结合在一起，并采用热压工艺把他们完全熔合在一起。
熔合的玻璃钢材料将以各种尺寸和形状出现在市场上。
最后，混凝土封层处理环节，进行封层处理防止玻璃钢材料的腐蚀。
封层的方式可以涂敷涂料、滴灌混凝土或拉铆混凝土等多种方式，但是涂料处理时注意不要过量，并检查材料表面无裂缝，确保质量。
玻璃钢如何生产工艺
玻璃钢如何生产工艺
玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘等特点，广泛应用于船舶、化工、建筑、交通等行业。
玻璃钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：玻璃纤维、树脂和其他辅助材料是制作玻璃钢的主要材料。
玻璃纤维应选用高强度、高模量、无捻直纹的E
型电子玻璃纤维。
树脂一般选择不饱和聚酯树脂。
辅助材料包括填料、助剂、分散剂等。
2. 玻璃纤维制备：将玻璃纤维与树脂搅拌均匀，形成玻璃纤维浆料。
浆料中的树脂起粘合剂的作用，使纤维之间紧密结合。
3. 近型制备：将玻璃纤维浆料涂布在制作模具上，初步成型。
4. 施胶：在玻璃纤维浆料初步成型后，将涂布有树脂的玻璃纤维布覆盖在上面，形成胶层。
待胶层固化后，将其翻转，胶层朝下。
5. 施纤：将玻璃纤维覆盖在胶层上，使胶层均匀覆盖纤维。
6. 预缠绕：经过施胶和施纤后，将制作模具和复合材料从下至上沿轴向预缠绕。
7. 挤塑：将轴向预缠绕得到的预成型料带入挤出机，通过机械力挤压使其在模具内塑性弯曲，使其与制造模具相吻合，形成最终的形成料。
8. 固化硬化：经过挤塑后，将模具中的形成料放置一段时间，使树脂硬化，并将成品从模具中取出。
硬化可以通过自身反应、热固化或辐射固化等方式进行。
9. 后续加工：对成品进行切割、打磨、涂漆等后续加工，使其达到所需形状、尺寸和质量要求。
以上就是玻璃钢的主要生产工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体的产品要求进行相应的工艺调整和控制，以确保生产出符合要求的玻璃钢制品。
玻璃钢制造工艺的一些学习知识
关于玻璃钢制造工艺的一些知识玻璃钢（FRP）：学名玻璃纤维增强塑料,也称为GFRP。
它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）为增强材料，以合成树脂作为基体的一种复合材料。
玻璃纤维，一般认为它主要起承载作用。
树脂目前主要指合成树脂，它起粘接纤维，把松散纤维粘拢在一起，形成整体的作用。
一、玻璃钢性能（1）力学性能玻璃钢的力学性能突出的一点是比强度高，这是金属材料和其它材料无法相比的。
玻璃钢轻质高强的性能，来源于较低的树脂密度（浇注体密度左右）以及玻璃纤维的高抗拉强度（普通钢材的5倍以上）。
玻璃钢的密度随着树脂含量的不同而有所不同。
从高树脂含量的玻璃纤维毡制品到低树脂含量的玻璃纤维缠绕制品（密度）,玻璃钢的密度只有普通碳钢的1/4～1/5，比铝还轻1/3。
（2）物理性能玻璃钢具有密度小，良好的电绝缘性能、隔热性能、抗吸水和抗热膨胀性能等。
玻璃钢密度介于～之间，只有普通炭钢的1／4 ～1/5比轻金属铝还要轻1/3左右，而机械强度却很高，某些方面甚至能接近普通碳钢的水平。
（3）电性能玻璃钢有优良的电绝缘性能，可作为仪表、电机及电器中的绝缘零部件，在高频作用下仍然保持良好的介电性能。
（4）耐热性能玻璃钢有良好的耐热性能，它的比热大。
是金属的2～3倍。
导热系数比较低，是金属材料的1／100～1／1000。
（5）耐老化性能任何材料都存在老化问题，玻璃钢也不例外。
只是速度和程度不同而已。
玻璃钢在大气曝晒、湿热、水浸泡及腐蚀介质等作用下，性能有所下降，在长期使用过程中会使光泽减退、颜色变化、树脂脱落、纤维裸露、分层等现象。
（6）长期耐温性及耐热性玻璃钢的酸温性及耐热性取决于所用的树脂。
长期的使用温度不能超过树脂的热变形温度。
通用的环氧及聚酯玻璃钢，都是易燃的，对于有防火要求的结构物，要用阻燃树脂或加阻燃剂，因此在使用玻璃钢时。
应充分注意。
一般玻璃钢不能在高温下长期使用。
如聚酯玻璃钢在0～50℃以上，环氧玻璃钢在60℃以上。
玻璃钢成型手糊工艺
玻璃钢成型工艺简介手糊成型工艺手糊成型原理及工艺流程手糊成型所使用的原材料及设备手糊成型在叶片行业的应用
一、玻璃钢成型工艺简介
根据纤维增强材料的材料特性，成型方式等的不同，玻璃钢成型工艺主要分以下四种类型：拉挤成型、缠绕成型、模压成型、手糊成型。注：因叶片制造过程中，对手糊成型工艺部分运用较多，故本次培训中，对拉挤成型、缠绕成型、模压成型等部分只做简单讲解，重点介绍手糊成型工艺。
二、手糊成型工艺
手糊工艺的原材料—纤维布
玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高，但缺点是性脆，耐磨性较差，玻璃纤维作为增强材料，是树脂基复合材料的绝对主体，占应用量的98%以上。
二、手糊成型工艺
手糊工艺的原材料—纤维布
生产工艺：高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造成的，其单丝的直径为几个微米到二十几米个微米，相当于一根头发丝的 1/20-1/5 ，每束纤维原丝都由数百根甚至上千根单丝组成。
手糊工艺的缺点
二、手糊成型工艺
产品质量不够稳定，易受操作人员技能水平及制作现场环境条件的影响，故产品质量稳定性差（人品+技能=产品质量）；总之，手糊成型工艺的优点是其它工艺方法所不能替代的，其存在的缺点，须在操作过程中加以克服。
二、手糊成型工艺
手糊成型应用
汽车部件
花坛
垃圾箱
叶片生产过程中的手糊工艺
一、玻璃钢成型工艺简介
拉挤制品可广泛用于耐腐蚀领域、电工领域、建筑领域、运输领域、运动娱乐领域、能源开发领域、航空航天领域等。生产大型制品，改进产品外观质量以及提高产品的横向强度是拉挤成型工艺今后的发展方向。
拉挤成型应用
拉挤桥架
拉挤格栅
smc玻璃钢
smc玻璃钢SMC玻璃钢是一种常见的复合材料，它的优异性能使其在许多工业领域得到广泛应用。
本文将介绍SMC玻璃钢的基本概念、制造工艺、特点和应用领域。
通过对SMC玻璃钢的详细解读，读者能够更好地了解和认识这一材料。
首先，我们来了解一下SMC玻璃钢的基本概念。
SMC是Sheet Molding Compound（片状模塑复合材料）的缩写，是一种以玻璃纤维增强树脂为增强材料，通过热固化技术制造而成的复合材料。
玻璃纤维作为增强材料可以提供材料的强度和刚度，而树脂作为基体材料可以粘合纤维并保护其免受外部环境的侵蚀。
通过热固化工艺，使SMC玻璃钢具有出色的力学性能和耐腐蚀性。
接下来，我们将探讨SMC玻璃钢的制造工艺。
SMC玻璃钢的制造工艺包括预浸料制备、模压成型和热固化三个主要步骤。
首先，将玻璃纤维和树脂等原材料混合，经过搅拌和除气处理，制备成预浸料。
然后，将预浸料按照一定的比例分配到模具中，在模具中施加一定的压力，使预浸料充分贴合并形成所需的形状。
最后，通过加热使树脂发生固化反应，形成硬化的SMC玻璃钢制品。
制造工艺的优点在于可以实现快速、批量生产，并且能够灵活地调整材料的性能。
然后，我们来了解一下SMC玻璃钢的特点。
首先，SMC玻璃钢具有优异的力学性能。
由于玻璃纤维的加入，使得SMC玻璃钢具有较高的强度和刚度，可以承受较大的载荷。
其次，SMC玻璃钢具有出色的耐腐蚀性能。
树脂的防腐蚀特性和玻璃纤维的抗腐蚀能力共同作用，使得SMC玻璃钢具有较好的耐化学品侵蚀能力。
此外，SMC玻璃钢具有轻质化和设计自由性的特点，可以根据实际需要进行形状和结构的设计。
最后，我们将讨论SMC玻璃钢在不同领域的应用。
由于其优异的性能，SMC玻璃钢在建筑、交通运输、航空航天、汽车制造和环保等领域得到了广泛应用。
在建筑领域，SMC玻璃钢可以作为外墙板、屋顶板等构件，具有良好的防水性能和美观度。
在交通运输领域，SMC玻璃钢可以应用于汽车车身、货车厢体、高铁车厢等，具有轻质化和高强度的特点。
玻璃钢制作工艺简介
玻璃钢制作工艺简介玻璃钢制品是由树脂、增加材料和多种关心成分合理组合而成，制造工艺种类繁多。
1FRP 制品成型工艺FRP 的制品往往是材料制造和产品成型同时完成。
成型工艺有手糊、RTM、SMC、缠绕、热塑性塑料〔GF/PP〕注射模塑及GMT 冲压成型等。
1.1手糊成型工艺手糊成型工艺是一种简洁成熟的成型工艺，其典型工艺过程是：在涂有脱模剂的模具上，将加有固化剂的树脂混合料和玻璃纤维织物手工逐层铺放，浸胶并排解气泡，层合至确定厚度，然后固化形成制件。
手糊成型技术的优点是：无需专用设备，投资少；不受制品外形和尺寸的限制，特别适于数量少、整体式及构造简单的大型制品的制作；可以依据设计要求合理利用增加材料，能任凭局部增加，做到以最低本钱实现设计要求，而且当设计不合理时能便利地进展修改；操作便利，简洁把握，便于推广。
手糊工艺的缺点是：制品质量不易把握，人为因素大；制品的强度和尺寸精度较低；劳动条件差，生产效率低。
1.2喷射成型工艺喷射成型工艺是手糊成型的改进，属于半机械化成型工艺。
它是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯树脂分别从喷枪两侧喷出，同时将切断的玻纤粗纱由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上;当沉积到肯定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排解气泡，固化后成制品。
喷射成型的优点是：用玻纤粗纱代替织物，可降低材料本钱；生产效率比手糊的高2～4倍；产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，耐腐蚀、耐渗漏性好；产品尺寸、外形不受限制。
喷射成型的缺点是：树脂含量高，制品强度低；产品只能做到单面光滑；污染环境，有害工人安康。
1.3SMC 及BMC 成型工艺片状模塑料〔Sheet Molding Comp，SMC〕和团状模塑料〔Bulk Molding Compoun，BMC〕是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边掩盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。
使用时，将两面的薄膜撕去，按制品的尺寸裁剪、叠层，放入金属模具中加温加压，即得所需要的制品。
玻璃钢生产工艺
玻璃钢生产工艺
1. 预处理：将原材料清洗干净，以确保表面洁净无污染后进行混合材料；
2. 预热：由于玻璃钢是具有高温加工特性的新型材料，所以在混合原料阶段，应预先将原料烘烤，以提高其熔点；
3. 融化：将混合的原料放入电熔炉中加热，在700-800摄氏度下融化，使混合材料融成一体；
4. 模压：将融化的原料放入模具中，经过加压后确定形状。
此阶段还应控制压力大小，以确保原料中杂质平均分布；
5. 冷却：当原料在模具中冷却并固化到玻璃钢所需的硬度时，从模具中取出；
6. 加工：将固化的玻璃钢原料进一步加工，使其达到定型完善的状态，以便满足各种需求。
玻璃钢模压成型工艺流程
玻璃钢模压成型工艺流程
玻璃钢模压成型工艺是一种常用于制造复杂形状和高强度产品的工艺方法。
它将玻璃纤维与树脂复合材料结合在一起，通过模具的施加和加热压力，最终形成坚固耐用的玻璃钢制品。
这种工艺的流程包括以下几个主要步骤：
1.设计模具和模型：首先需要设计制作出符合要求的模具和模型，模具通常由金属
制成，用于成型玻璃钢产品的外形，而模型则是用来制备模具的原型。
2.准备原材料：在进行模压成型之前，需要准备好所需的原材料，主要包括玻璃纤
维布和树脂粘合剂。
玻璃纤维布通过覆盖在模具表面来增强产品的强度，而树脂则用于将玻璃纤维固定在一起并提供产品的表面保护。
3.涂抹脱型剂：在进行模压之前，需要在模具表面涂抹一层脱型剂，这样可以确保
最终产品能够顺利脱模，避免粘连的情况发生。
4.铺设玻璃纤维布：将预先裁剪好的玻璃纤维布按照设计要求铺设在模具表面上，
确保覆盖完整且叠加有序。
5.混合和涂覆树脂：将树脂粘合剂混合均匀后，涂覆在铺设好的玻璃纤维布上，使
其充分浸透和覆盖整个表面。
6.模压和固化：将涂覆好树脂的玻璃纤维布置于模具内，然后施加压力和加热，使
其在一定时间内固化成型。
7.脱模和修整：待产品固化完全后，从模具中取出，并进行脱模处理。
随后对产品
的表面进行修整、清洁和打磨，确保其外观和质量完整。
上述便是玻璃钢模压成型工艺的基本流程，通过这一工艺方法制备出的玻璃钢产品具有良好的强度和耐久性，广泛应用于建筑、交通工具、船舶等领域。
在实际生产中，工艺流程可能会根据不同产品的要求和复杂程度做出相应的调整和优化，以确保最终产品达到理想的效果和性能。
1。
玻璃钢产品的生产工艺简介
玻璃钢产品的生产工艺简介玻璃钢（Fiberglass Reinforced Plastic, FRP）是一种由无机玻璃纤维和有机树脂基体组成的复合材料。
它具有高强度、轻质、防腐蚀、耐磨损等优点，广泛应用于船舶制造、建筑工程、化工设备等领域。
下面将对玻璃钢产品的生产工艺进行简要介绍。
1.玻璃纤维制备玻璃纤维通常采用一定比例的硅酸盐玻璃组成，通过熔融方法得到玻璃棒。
随后，玻璃棒通过拉伸或喷射成纤维束，再经过处理得到一定长度和直径的玻璃纤维。
2.树脂制备树脂是玻璃钢产品的主要基体，常用的树脂有聚酯树脂、环氧树脂和酚醛树脂等。
树脂的制备一般是将液体基础树脂与适量的固化剂、稀释剂和助剂混合并进行反应。
在混合过程中，常需要加热和搅拌以确保树脂充分交联和固化。
3.雾化喷涂在玻璃纤维上涂覆树脂之前，通常需要进行雾化喷涂，将树脂以极细的颗粒喷涂到玻璃纤维上。
这个过程可以增加树脂与纤维的接触面积，提高复合材料的强度和耐久性。
4.预制成型预制成型是制造玻璃钢产品的常用方法之一、首先，将雾化喷涂的玻璃纤维与预制模具放置在模具内，然后使用专业设备或人工将树脂注入模具内。
树脂填充模具后，一般需要进行一段时间（通常为几小时）的硬化，在硬化过程中，树脂会通过化学反应将纤维固定在一起。
5.热压成型热压成型是制造玻璃钢板材或复杂形状产品的常用方法。
首先，将纤维束按照一定的方向、厚度和布局放置在模具内。
随后，在加热和压力的作用下，树脂在纤维之间熔化并渗透到纤维中，形成固定的结构。
之后，产品在模具内冷却，待冷却后即可取出。
6.表面处理制造完成的玻璃钢产品，通常需要进行一系列的表面处理工序。
例如，去除表面污垢和毛刺，进行打磨和抛光，增加产品的外观和质感。
以上是玻璃钢产品制造的基本工艺流程，具体生产过程可能会因产品类型、规格和要求的不同而有所差异。
在实际生产中，还需根据产品设计和需要进行模具制造、材料挑选、成型参数控制等工作，以确保产品的质量和性能。
玻璃钢模具的制造工艺及表面处理技术
涂装目的： 提高模具表 面硬度、耐 磨性、耐腐 蚀性等性能
涂装材料： 油漆、涂料、
树脂等
涂装方法： 喷涂、刷涂、
浸涂等
涂装工艺： 预处理、涂 底漆、涂面 漆、烘干等
涂装效果： 提高模具使 用寿命，改 善模具表面
质量
注意事项： 选择合适的 涂装材料和 工艺，保证
涂装质量
化学强化：通过化学反应 在玻璃钢表面形成一层强 化层，提高耐磨性和耐腐
化学处理：使用化学试剂去除 模具表面的油污、锈蚀等杂质
方法：化学处理、物理处理和 机械处理
目的：提高模具表面的附着力 和耐腐蚀性
物理处理：利用高温、高压、 紫外线等物理手段对模具表面
进行处理
机械处理：通过打磨、抛光等 机械方式对模具表面进行处理
效果：提高模具表面的平整 度和光洁度，为后续涂装和 电镀等表面处理工艺提供良
以满足环保要求。
质量控制：玻璃钢模具 制造过程中需要严格控 制产品质量，以保证产 品的使用寿命和性能。
提高模具精度和稳定性：采用先进的制造技术和工 艺，提高模具的精度和稳定性，降低废品率。
开发新型模具材料：研究新型模具材料，提 高模具的耐磨性和耐腐蚀性，延长模具的使 用寿命。
优化模具设计：采用先进的设计方法和软件，优化 模具结构，提高模具的制造效率和生产效率。
玻璃钢模具在汽 车轻量化设计中 的作用
玻璃钢模具在汽 车环保材料中的 应用
玻璃钢模具在建筑领域的应用广泛，如建筑外墙、屋顶、门窗等 玻璃钢模具具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，适合用于建筑领域 玻璃钢模具在建筑领域的应用可以降低建筑成本，提高建筑质量 玻璃钢模具在建筑领域的应用还可以减少环境污染，符合绿色建筑的理念
尺寸和材料
玻璃钢游艇制造工艺流程
玻璃钢游艇制造工艺流程一、材料准备玻璃钢游艇的制造主要使用玻璃纤维和树脂材料。
首先，需要准备好所需的玻璃纤维布和树脂，确保其质量符合制造要求。
同时，还需准备好其他辅助材料，如填充剂、分离膜等。
二、模具制作制造玻璃钢游艇需要先制作模具。
模具的制作过程包括设计、制模、修模等环节。
设计师根据游艇的形状和尺寸制作出模具的图纸，然后在模具上制作出游艇的形状。
修模是为了保证模具表面的光洁度和精确度。
三、模具涂层在进行玻璃钢制造之前，需要在模具表面涂上一层分离膜，以防止玻璃钢与模具粘连。
分离膜应均匀涂抹，并确保没有气泡和不均匀的情况发生。
四、制作玻璃钢层玻璃钢层是玻璃钢游艇的主要结构层。
制作玻璃钢层的过程主要包括布料铺设、树脂涂覆、压实等环节。
首先，将预先切割好的玻璃纤维布铺设在模具上，然后用刷子将树脂均匀涂覆在布料上。
接下来使用辊筒或刮刀将玻璃纤维布与树脂压实，以确保其紧密粘合。
重复这个过程，直到达到所需的厚度。
五、填充材料加工游艇的内部结构通常需要填充材料来增加强度和刚度。
填充材料可以是泡沫、木材或其他合适的材料。
填充材料需要根据设计要求进行加工和安装，以保证结构的牢固性和稳定性。
六、表面处理制造好的玻璃钢游艇需要进行表面处理，以提高其外观质量和耐候性。
表面处理包括打磨、抛光、清洁等环节。
首先，需要对游艇表面进行打磨，以去除不平整和杂质。
然后进行抛光，使表面光滑亮丽。
最后，清洁表面，确保游艇外观整洁无污垢。
七、涂装涂装是玻璃钢游艇制造的最后一道工序。
涂装不仅可以增加游艇的美观度，还能提供保护作用。
涂装时需要选择合适的漆料，并按照规定的施工工艺进行涂装。
涂装后需要进行充分干燥，以确保漆面质量。
八、质量检验制造完成的玻璃钢游艇需要经过严格的质量检验。
质量检验包括外观检查、尺寸检测、强度测试等环节。
只有通过质量检验的游艇才能出厂销售。
九、包装和运输制造好的玻璃钢游艇需要进行适当的包装，并安全地运输到目的地。
包装过程中需要注意保护游艇的外观和结构，以免在运输中受到损坏。
玻璃钢缠绕生产工艺
玻璃钢生产工艺--缠绕成型工艺缠绕成型工艺是将浸过树脂胶液的连续纤维（或布带、预浸纱）按照一定规律缠绕到芯模上，然后经固化、脱模，获得制品。
根据纤维缠绕成型时树脂基体的物理化学状态不同，分为干法缠绕、湿法缠绕和半干法缠绕三种。
（1）干法缠绕干法缠绕是采用经过预浸胶处理的预浸纱或带，在缠绕机上经加热软化至粘流态后缠绕到芯模上。
由于预浸纱（或带）是专业生产，能严格控制树脂含量（精确到2%以内）和预浸纱质量。
因此，干法缠绕能够准确地控制产品质量。
干法缠绕工艺的最大特点是生产效率高，缠绕速度可达100～200m/min，缠绕机清洁，劳动卫生条件好，产品质量高。
其缺点是缠绕设备贵，需要增加预浸纱制造设备，故投资较大此外，干法缠绕制品的层间剪切强度较低。
（2）湿法缠绕湿法缠绕是将纤维集束（纱式带）浸胶后，在张力控制下直接缠绕到芯模上。
湿法缠绕的优点为：①成本比干法缠绕低40%；②产品气密性好，因为缠绕张力使多余的树脂胶液将气泡挤出，并填满空隙；③纤维排列平行度好；④湿法缠绕时，纤维上的树脂胶液，可减少纤维磨损；⑤生产效率高（达200m/min）。
湿法缠绕的缺点为：①树脂浪费大，操作环境差；②含胶量及成品质量不易控制；③可供湿法缠绕的树脂品种较少。
（3）半干法缠绕半干法缠绕是纤维浸胶后，到缠绕至芯模的途中，增加一套烘干设备，将浸胶纱中的溶剂除去，与干法相比，省却了预浸胶工序和设备；与湿法相比，可使制品中的气泡含量降低。
三种缠绕方法中，以湿法缠绕应用最为普遍；干法缠绕仅用于高性能、高精度的尖端技术领域。
纤维缠绕成型的优点①能够按产品的受力状况设计缠绕规律，使能充分发挥纤维的强度；②比强度高：一般来讲，纤维缠绕压力容器与同体积、同压力的钢质容器相比，重量可减轻40～60%；③可靠性高：纤维缠绕制品易实现机械化和自动化生产，工艺条件确定后，缠出来的产品质量稳定，精确；④生产效率高：采用机械化或自动化生产，需要操作工人少，缠绕速度快（240m/min），故劳动生产率高；⑤成本低：在同一产品上，可合理配选若干种材料（包括树脂、纤维和内衬），使其再复合，达到最佳的技术经济效果。
玻璃钢瓦生产工艺
玻璃钢瓦生产工艺
玻璃钢瓦是由玻璃纤维和树脂等复合材料制成的一种轻质建筑材料，具有防水、防火、耐酸碱腐蚀等优点，广泛用于屋顶、墙面等建筑和市政工程领域。
下面就玻璃钢瓦的生产工艺进行详细介绍。
首先是原材料的准备。
玻璃钢瓦的主要原料是无碱玻璃纤维布、环氧树脂、固化剂、填充料等。
要选择质量好、厚度适中的纤维布，同时制作好合适的模具。
接下来是胶膏的制备。
将环氧树脂和固化剂按一定比例混合，搅拌均匀，制成胶膏。
在胶膏中可以添加一定量的填充料，增强材料的强度和硬度。
然后是模具的准备。
模具可以是金属模具或者木模具，根据需要制作成瓦片的形状。
模具要先进行处理，防止粘连现象的发生。
可以在模具内部涂上一层模具脱脱剂，方便后续瓦片的取出。
接下来是瓦片的制造。
首先，将玻璃纤维布放入模具中，使其与模具表面贴合。
然后，将事先调制好的胶膏均匀涂抹在玻璃纤维布上，压实，排除空气，并使其均匀铺展。
最后，放置一段时间进行固化，待胶膏固化后，将瓦片取出。
最后是成品的后处理。
取出的瓦片需要进行修整和抛光。
修整是将瓦片的边缘修剪整齐，使其形状规整。
抛光是将瓦片表面经过打磨和抛光，使其光滑平整。
以上就是玻璃钢瓦的生产工艺。
通过选择好的原材料，制备高质量的胶膏，精心制作模具，使用合适的工艺制作瓦片，并进行后处理，可以得到质量好、形状规整的玻璃钢瓦产品。
这一工艺生产出的玻璃钢瓦具有优异的性能，可以满足各种建筑和市政工程的需求。
玻璃钢 生产工艺
玻璃钢的生产工艺玻璃钢（GFRP）是一种以玻璃纤维为增强材料，与树脂等聚合物复合而成的复合材料。
其生产工艺主要包括原材料准备、树脂浸渍、固化、后处理和质量控制等环节。
下面将对每个环节进行详细介绍。
1. 原材料准备玻璃钢生产的原材料主要包括树脂、玻璃纤维、填料、颜料等。
其中，树脂是粘合剂，玻璃纤维是增强材料，填料可改善加工性能，颜料可赋予制品色彩。
在准备原材料时，需要注意以下几点：（1）根据制品性能要求选择合适的树脂、玻璃纤维、填料和颜料；（2）确保原材料的纯度和质量，避免使用受污染或过期材料；（3）保持原材料的干燥和清洁，避免对制品质量造成影响。
2. 树脂浸渍在玻璃钢生产中，树脂浸渍是将树脂基体与玻璃纤维或织物粘合在一起的过程。
这一环节是玻璃钢成型的关键步骤，需要注意以下几点：（1）选择合适的浸渍工艺，如真空袋法、手糊法、喷射法等；（2）确保浸渍过程中树脂基体的均匀分布，避免出现孔隙和气泡等缺陷；（3）控制浸渍的时间和温度，以保证树脂基体与玻璃纤维或织物充分粘合。
3. 固化在玻璃钢生产中，固化是将树脂基体从液态变为固态的过程。
这一环节对制品的性能和质量起着至关重要的作用，需要注意以下几点：（1）选择合适的固化工艺和温度，以保证树脂基体充分交联固化；（2）控制固化的时间和温度，防止出现过固化或欠固化现象；（3）注意固化过程中的温度和压力分布，以保证制品内部质量和外观。
4. 后处理在玻璃钢生产中，后处理是对已固化的制品进行表面处理、切割、打磨等加工的过程。
这一环节对提高制品质量和性能具有重要作用，需要注意以下几点：（1）根据制品要求进行表面处理，如涂装、贴膜等；（2）对制品进行切割和打磨，以满足尺寸和外观要求；（3）确保后处理过程中不损伤制品表面和内部质量。
5. 质量控制在玻璃钢生产中，质量控制是保证制品质量和性能的重要环节。
质量控制涵盖了从原材料准备到后处理的整个生产过程，需要注意以下几点：（1）制定严格的质量控制标准和检验程序；（2）对每一道工序进行质量检验和控制，确保符合标准；（3）对不合格的制品进行返工或报废处理，避免不合格品流入市场。
我国玻璃钢拉挤成型工艺、产品应用与现状
我国玻璃钢拉挤成型工艺、产品应用与现状我国玻璃钢（也称为玻璃纤维增强塑料）拉挤成型工艺是一种常用的塑料加工技术，在各个领域得到广泛应用。
这种工艺的基本原理是将玻璃纤维与树脂混合，并通过拉挤成型机将混合物挤出成型。
玻璃钢拉挤成型工艺的主要步骤包括：原材料准备、玻璃纤维切短、树脂与固化剂混合、充填模具、拉挤成型和固化。
在这个过程中，玻璃纤维的长度和分布对成型性能有很大影响。
拉挤成型机通过高温熔融树脂，将其挤出模具形成所需形状的产品，经过固化和后处理后，即可得到强度高、耐腐蚀、耐磨损的玻璃钢制品。
玻璃钢拉挤成型工艺的应用范围广泛，可以用于制造船舶、高速列车、飞机、汽车、建筑材料、储罐等各种结构件。
由于玻璃钢具有优异的耐腐蚀性、重量轻、机械强度高等特点，被广泛应用于化工、石油、电力、水处理等领域。
例如，玻璃钢储罐被广泛用于储存腐蚀性物质，玻璃钢管道在化工工业中用于输送腐蚀性介质。
目前，我国的玻璃钢拉挤成型工艺已经取得了一定的发展。
国内玻璃钢制品生产企业数量增多，产品质量和技术水平也有了大幅提升。
同时，我国政府也加大了对玻璃钢产业的支持力度，推动玻璃钢在各个领域的应用。
然而，与发达国家相比，我国的玻璃钢拉挤成型工艺仍存在一些问题和挑战。
一方面，技术水平有待提高，特别是在产品设计、模具制造和质量控制等方面仍存在一定差距。
另一方面，我国的玻璃钢市场仍处于初级阶段，市场需求相对较小，产品创新和应用推广仍有待进一步加强。
综上所述，我国玻璃钢拉挤成型工艺在应用和技术水平上取得了一定的发展，应用领域广泛，但仍面临一些挑战。
未来，我们需要加大研发力度，提高技术水平，进一步推动玻璃钢产业的发展，以满足市场需求，并不断创新，拓宽其应用领域。
我国玻璃钢拉挤成型工艺在应用和技术水平上取得了一定的发展，成为我国塑料加工领域的重要技术之一。
随着科技的进步和市场需求的不断增长，玻璃钢制品在航空航天、汽车工业、轨道交通、建筑材料、化工、环保等领域得到了广泛应用。
玻璃钢的制作工艺流程
玻璃钢的制作工艺流程一、原材料准备。
制作玻璃钢得先把原材料准备好。
就像做饭得先把食材找齐一样。
这里面主要的材料就是玻璃纤维和树脂啦。
玻璃纤维就像是钢筋，给玻璃钢增加强度。
那玻璃纤维有好多种呢，有短切纤维，还有连续纤维。
树脂就像是胶水，把玻璃纤维粘在一起。
常见的树脂有不饱和聚酯树脂，这种树脂用起来还挺方便的。
在准备原材料的时候，还得注意它们的质量，要是玻璃纤维有损坏或者树脂过期了，那做出来的玻璃钢肯定好不到哪儿去。
二、模具准备。
有了原材料，接下来就是模具啦。
模具就像是一个模子，玻璃钢就是按照这个模子的形状做出来的。
模具的选择可重要了。
如果要做个圆形的东西，就得找个圆形的模具。
模具的表面得光滑得很，要是坑坑洼洼的，做出来的玻璃钢表面也会不平整。
在使用模具之前，还得给它涂上一层脱模剂。
这就像是给蛋糕模具刷油一样，为了让玻璃钢能轻松地从模具里取出来。
要是忘了涂脱模剂，那玻璃钢可能就取不出来，或者取出来的时候把表面都弄坏了。
三、玻璃纤维铺放。
材料和模具都准备好了，就开始铺玻璃纤维啦。
这就像是给蛋糕铺水果一样，要铺得均匀。
可以把玻璃纤维按照设计好的方向和层数铺在模具里。
如果铺得乱七八糟的，玻璃钢的强度就不均匀了。
有时候还得把玻璃纤维剪成合适的形状，让它能更好地贴合模具。
铺玻璃纤维的时候，得小心点，不能让它有褶皱，就像我们铺床单一样，要是有褶皱，睡起来就不舒服啦。
在这个过程中，还可以添加一些其他的东西，比如短切纤维毡，可以让玻璃钢的性能更好。
四、树脂灌注。
玻璃纤维铺好了，就该灌注树脂了。
树脂要慢慢地灌进去，让它能充分地渗透到玻璃纤维里。
就像浇水一样，得让每一寸土地都喝到水。
灌注树脂的时候，还得注意不能有气泡。
要是有气泡，做出来的玻璃钢就会有孔洞，就像蛋糕里有气泡一样，影响美观和质量。
有时候还得用工具把树脂捣一捣，让气泡跑出来。
这时候就像在捣鼓面团一样，还挺好玩的呢。
五、固化。
树脂灌注完了，接下来就是固化了。
固化就像是让蛋糕在烤箱里烤熟一样。
玻璃钢管道制作工艺
玻璃钢管道制造工艺说明一、玻璃钢管壁结构说明：玻璃钢管壁结构从内到外分别为：玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层、玻璃钢缠绕层、玻璃钢外部保护层。
玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层起防腐、防渗作用，缠绕层担负起管道的强度和刚度作用，外保护层起抗老化、防腐蚀、抗日晒的作用。
二、玻璃钢管道制作工艺流程→玻璃钢模具准备→设备调试、原材料准备→玻璃钢管道内衬制作→远红外固化站内衬固化→玻璃钢管道内衬质量检验→玻璃钢管道增强层缠绕→远红外管道整体固化→玻璃钢管道外观及主要尺寸检验→玻璃钢管道脱模→1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目→玻璃钢管道包装入库三、玻璃钢管道工艺详细说明：（1）准备工序a、设备调试。
首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度；b、清理模具。
要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护；c、缠聚酯薄膜。
为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。
要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。
薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。
（2）制衬工序a、内衬树脂配制。
按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。
当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；b、增强材料准备。
按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到指定位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；c、内衬层制作。
按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。
并要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求；d、初步自检。
按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；e、进入内衬远红外深度固化工序。
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玻璃钢制作工艺Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】玻璃钢制作工艺流程首先在制作好的模具清理表面的垃圾灰尘，打好8#蜡，刷上一层“33#胶衣”的东西，表面光滑，就是这个胶衣的效果，等它干了后，就开始用调配好的玻璃钢树脂和玻璃纤维毡开始“积层”。
（其中调配玻璃钢树脂是根据其产品的强度和耐火程度来调配，还要添加一些固化剂，钴水之类的）。
玻璃钢第一层积完，等它干了后，再用纤维布继续往下积层，一般强度的：纤维布积4到5层就足够，积的过程是积1到2层就要等干一次大约大半个小时。
积层：是一边用刷子蘸玻璃钢树脂涂在布上，一边把一些布上的气泡搞走，不然固化后，有气泡的产品将会严重影响产品质量，最后再用表面毡再积一层，积完后，等干，树中流出一些脂，相信大家都见过，所以玻璃钢树脂干是有一段时间，促进剂是起催化作用，固化剂是增加产品强度作用，一般夏天半小时都可以，冬天则要配上日光灯，焗干，但注意的是，玻璃钢树脂干化是一个放热过程，玻璃钢树脂是属于一个易燃物，如果放热过快，温度太高会引起着火灾。
所以这是制作中比较重要的环节。
干了玻璃钢树脂后，就起模，即把模具抽起来，因为有胶衣在，所以起模一开了头就很容易就完全起完。
接着送去初步加工，然后再送去打磨区，仔细检查产品的气泡、缝合边、补胶衣之类的。
所以玻璃钢是一层一层的积起来的。
提醒一下，玻璃纤维，有些人对它是会过敏的，它是一个“无形的针”只有习惯了，才不会被刺。
怎么无形法：纤维布是由很细的玻璃丝组成，如你手有碰过玻璃纤维碰巧被刺上，就算你用水去洗，什么洗手液、洗衣粉之类的，都不能洗去，很奇怪的，你看又看不到，钳又钳不走，有些人会因为这样，引起皮肤过敏，就算是晚上睡觉你也会觉得它一直在刺你，感觉有点痛和痒痒，然后就拼命的用手去挠。
不过一般人习惯了就不怕模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装手糊玻璃钢产品生产工艺范本一、生产准备工序设备、工装、工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.铲刀3.毛刷4.吹尘枪5.干净毛巾6.海绵7.8#黄蜡8.树脂9.玻璃纤维10.胶衣11.水瓢生产加工工艺A.认真阅读产品生产工艺或作业指导书，明确生产工艺操作流程等具体要求。
明确后机罩生产工艺操作流程等具体要求。
B.领出生产所需模具，核对模具型号无误并确认模具完好无缺陷。
领出生产模具,确认模具完好并可投入使用。
C.领出所需原辅材料即工具.领出所需原材料,并放置于便于操作的位置.D.检察清理模具内部和边缘，如模具边缘由于上次生产所遗留的树脂或胶衣等杂物时,应用铲刀清理干净,然后用毛刷吹尘枪或干净毛巾将模具内部的积层微粒油迹等杂物清理干净后备用.清理干净模具边缘的树脂胶衣等杂物,同模具内部的积尘等.使投入生产的模具整洁干净。
E.用海绵或干净毛巾取适量8#黄蜡,按螺旋方式擦遍模具面,包括模具边缘.擦拭完后保持5--20分钟左右,使加工使用面的黄蜡充分吸附,涂抹黄蜡的厚度在0.02毫米左右即可,要求厚薄均匀,不可遗漏.模具面整体打蜡一遍,蜡层厚薄均匀到位,并待蜡层充分吸附。
F.用干净毛巾将模具各加工使用面抛光亮,边角等地方要抛光到位.用干净的毛巾将蜡层擦拭干净,使模具加工使用面平整光亮。
说明及其注意事项:A.注意检查抛光和打蜡的毛巾海绵不能有杂物或硬块,以免在进行抛光作业时挂花损伤模具加工使用面。
B.在用干净毛巾进行擦拭蜡层作业时,应将保留在模具面上的蜡层彻底清除干净并将模具抛光亮,以免多次在模具面上积蜡造成蜡层擦拭不掉形成蜡垢,从而导致模具哑光和影响产品脱模和表面效果。
二.涂刷胶衣层工序设备工装工具等生产装备明细1.玻璃钢模具2.毛刷3.水瓢4.胶衣5.固化剂6.温度计生产加工工艺A.检查模具各加工使用面及边角干净，蜡以抛光亮或脱模剂以干燥。
检查模具面上的蜡层是否擦拭干净和抛光亮。
B.在胶衣桶中取出所需颜色的胶衣,并根据环境以及气温高低加入适量固化剂搅拌均匀后待用。
胶衣和固化剂混合搅拌均匀,加入固化剂的比例以控制胶衣在15—30分钟左右固化为宜.C.在模具面涂刷第一层胶衣，涂刷的胶衣在模具面上分散均匀，覆盖模具使用面的每一个角落.不可积胶堆胶,厚度为0.2—0.3毫米，涂刷完成后待自然固化或用25—40度温度烤干，注意使用的毛刷不能用新毛刷。
胶衣充分分散覆盖于模具面上,厚度控制在0.2—0.3毫米左右.D.如需涂刷两次胶衣,待第一次胶衣初凝后手感软而不粘时及可涂刷第二层胶衣，涂刷均匀，控制好胶衣固化时间。
E.对于不喷漆彩色胶衣面产品，胶衣的涂刷应严格按照相关产品工艺要求，技术质量标准操作执行。
说明及注意事项；A.涂刷胶衣过厚易剥落，过薄则失去保护作用,所以应按照标准控制涂刷厚度.并在各加工使用面涂刷均匀,涂刷胶衣时不能有杂物或使用新毛刷涂刷,以免影响产品外观造成杂色注意使用的毛刷或水瓢必须干净干燥,胶衣加入固化剂后必须搅拌均匀.B.固化时间控制在15-60分钟左右有宜.C.不喷漆彩色胶衣面对胶衣的涂刷要求为;不漏底,无杂色,无浮色.三．定型铲泡工序设备工装工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.玻璃纤维腻子3.固化剂4.刮板或灰刀5.毛刷6.水瓢7.02#玻璃纤维布8.191#树脂9.铲刀或刀片10.60#--240#砂布生产加工工艺：A.侍胶衣初凝,手感软而不粘时即可糊制定型层，检查模具面上的胶衣是否凝固,能否满足糊制定型层要求.B.先将预先调制好的玻璃纤维腻子加入固化剂搅拌均匀,用刮板或灰刀将腻子薄薄涂刮于产品凸凹不平,拐角.小翻边,尖角.等糊制易产生气泡的地方将玻璃纤维腻子和适量的固化剂搅拌均匀,并薄薄涂刮于糊制时易产生气泡的地方,不可堆积.C.整体用02#纤维布一层定型,注意涂刷平整均匀,不得有气泡,含胶量为45%-50%,控制好树脂的固化速度不可积胶堆胶,02#玻璃纤维布必须铺设被覆整个产品面,树脂浸渍时必须完全浸透02#玻璃纤维布,以刚浸透玻纤布为准不可堆积.D.待定型层完全固化后用铲刀或刀片将未糊制好的气泡毛刺同玻璃纤维仄邹和树脂凸起物的地方铲除掉,必要时可用60#-240#粗砂布打磨平整,注意不可用力过猛,以免划伤胶衣层或损伤模具面.未糊制好的气泡毛刺同玻璃纤维仄邹和树脂凸起物的地方铲除干净.质量标准及要求：说明及其注意事项；A.玻璃纤维腻子在加入固化剂的比例时，应撑握适当固化时间应控制在于20分钟左右。
B.侍胶固化后才能制作定型层，以免产生制品表面面玻璃纤维纹理现象。
C.当制作彩色胶衣面产品时，糊制作02#纤维布定型层所用的树脂应为同胶衣颜色相同的带色树脂，以防止制品胶衣漏底透光。
四．增强层制作工序设备工装工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.毛刷3.水瓢4.191#树脂5.04#玻璃纤维布6.02#玻璃纤维布7.过氧化甲乙酮(固化剂)8.加强筋生产加工工艺：A.整体产品严格按照相关生产后度工艺要求或相关增强材料种类或布层层数要求进行作业,安装密封条和安装电锁等电器安装位置布层与布层之间的结合应交错搭结以免造成布层局部累计搭结过厚影响组装装配.每一层玻璃纤维布必须铺设被覆整个产品面,布层与布层之间的搭结不小于20毫米,树脂浸渍时必须完全浸透每一层玻璃纤维布,含胶量以刚浸透玻纤布为准不可堆积.B．控制好树脂的固化速度和含胶量，一般在产品单方糊制完10分钟左右固化为易，含胶量为45%-50%左右为易，若固化太慢会造成树脂流胶下趟，造成局部含胶量不足产生气泡，或固化不透影响制品强度局部积胶堆胶，固化或发热温度过高过快则导致炸裂，局部或整体收缩过快翘曲变形，或产生玻璃纤维毡或方格布纹理现象。
树脂固化均匀,糊制的布层平整整齐,无毛刺.质量标准及要求：说明事项；A．布层糊制要紧贴严实干净气泡，含胶量均匀无分层离层现象，以免影响产品质量，内表面平整整齐无毛刺，基体树脂固化均匀。
B.方格布之间以接缝搭接不小于20毫米.C.糊制边缘为;边缘无分层离层,制品整体无气泡,内表面干净整齐无毛刺积胶,流胶现象,整体树脂固化均匀.五固化脱模工序设备工装工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.电动扳手3.铲刀4.橡皮锤5.空气压缩机6.气管生产加工工艺：A.侍制品完全固化不发热时即可脱模,脱模前应用电动扳手拆卸去所有连接模具的螺栓.产品完全固化时才能脱模.B.再将超过模具边缘的玻璃钢毛边,残胶剪断,敲松或铲去,便于顺利脱模.将在粘结在模具法兰边的胶衣等杂物敲松C.脱模时不能硬打硬敲,应根据模具形状结构.因势利导的脱模,如模具有脱模气嘴应接入气源靠气管的压力将产品从模具中顶出，还不能顺利脱模可用胶锤敲击模具的法兰边，直到制品从模具分离为止。
不能用锤用力敲击产品内边或模具使用面,以免引起模具炸裂，降低使用寿命。
D．刚脱模的产品必须摆好放平静置之1小时以上再进入下道工序，防止产品翘曲变形。
将刚脱出的产品放平定型固化。
说明及注意事项；A.脱模使用的工具最好为橡胶或木制，严禁用锤用力敲击模具，以免引起模具炸裂，降低使用寿命。
B.产品同模具里面脱模拿出时应轻拿轻放，防止产品毛边角刮花损伤模具面。
C.刚脱出的产品必须平放定型固化，防止产品翘曲变形。
六切边工序1、设备工装工具等生产装备明细：A．后机罩B．劳保用品C．电源D．排风机E．手动角磨机F．压缩机G．合金切割片2、生产加工工艺：A．穿带好手套，口罩，平光镜，防尘帽等劳保用品领出所需工具并安装好，接好电源线。
穿戴好劳保用品和接通好操作所需工具，做好操作准备。
B．认真识别所需切除的边与产品周边切割边缘线，和方孔切割线。
明确加工操作标准.C．将产品放置于工作台上，用切割机按产品边缘的切割线让开0.5-1mm处切去产品毛边，注意下刀时应尽量避开切割线多一点或分多次下刀切割，以免切入线内达不到产品要求尺寸。
沿产品切割线切除毛边,严禁切如切割线内.D.使用的切割机在正常连续作业一小时后或手感发热过高时应间歇停止使用，或换另一台机轮番使用，以免防止切割机运转时间太长而导致内部发热过高造成损坏。
使用的切割机应间歇或轮番使用。
说明及注意事项；A．切割时，下刀应让开产品切割线，宁可多处切割线边不能切入线内。
B．在切割机加工时装切割片和转动轴应避开产品糊制时多出的毛边或玻璃纤维，以免玻璃纤维缠绕转动轴造成切割机损坏和操作安全危。
C.切割机每使用4小时后，应用压缩空气从机器各散热口吹入，清除在进行切边作业时吸入内部的灰尘玻璃纤维等杂物，防止杂物聚集过多影响机器正常运转和其它弊端，提高其使用寿命。
洛阳圣晨七修磨工序1、设备、工装、工具等生产装备明细：A．后机罩B．劳保用品C．电源D．排风机E．手动角磨机F．压缩机G．百叶轮磨光片2、生产加工工艺：A．将已切去毛边的产品放置于操作台上，用安装好磨光片的磨光机沿产品切割时所余留的边磨到切割线齐，修磨时，若产品边距切割线近应用力稍轻一些，以免用力过猛，磨光片入线内，造成产品达不到尺寸要求。