焊接接头超声波检测通用工艺
特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡
第十章特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡检测单位为了正确完成特种设备检测工作，由有关技术负责人根据国家相关法规、安全技术规范、产品标准、无损检测标准、设计文件以及委托单位的检验要求，结合检测机构特点和检测能力编制用于指导检测作业的书面技术文件，该文件即为检测工艺规程。
检测工艺规程分为通用工艺规程和工艺卡。
10.1通用工艺规程通用工艺规程是检测单位根据委托书的要求结合某类被检工件的结构特点及有关法规、标准编制的通用书面文件。
工艺规程内容多为一些原则性的条款，检测对象可以是具体的某一工件，也可以是某类工件。
应由Ⅲ级人员负责编写。
通用工艺规程一般以文字说明为主，应具有一定的覆盖性和通用性。
1.超声波探伤通用工艺规程至少应包括以下内容：（1）规程适应范围：规程所适用的检测对象的类别、类型。
（2）执行的法规、标准：规程引用及须执行的法规标准；（3）对检测人员的要求：资格。
（4）检测设备器材和材料：探伤仪器规格型号名称、主要性能指标；探头类型频率、晶片尺寸K值选择、标准试块及对比试块的型号名称；耦合剂名称等。
（5）被检工件：名称、类别、材质、形状、几何尺寸、焊接方式、坡口类型、热处理状况、表面状况等。
（6）检测表面制备：对被检工件表面的要求及处理方法；（7）检测时机：检测时，检测对象所处工序或阶段（如焊完24小时后等）；（8）检测技术：检测方法、探测方向、扫查方式、检测部位、检测范围、抽检率、仪器时基线和灵敏度调整曲面工件定位修正等。
（9）检测结果的评定和质量等级：缺陷的检测、评定、记录。
合格级别，返修要求。
（10）检测记录、报告和资料存档；（11）编制、审核和批准人、日期。
10.2工艺卡工艺卡是指导操作人员对具体工件进行检测的指导性文件，一般用表卡形式。
工艺卡应由Ⅱ级人员根据通用工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写。
不同的工件有不同的工艺卡，要求做到一物一卡，对号入座，探伤人员根据探伤工艺卡所规定的内容实施探伤。
焊缝超声波检测工艺规程
焊缝超声波检验规程1 范围适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用.2 规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/T 4730 的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1 部分：通用要求JB/T 7913 —1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T 9214—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 —1999 超声探伤用1 号标准试块技术条件3 一般要求3.1 超声检测人员超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1 的有关规定。
3.2 检测设备3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3.2.2 探伤仪、探头和系统性能3.2.2.1 探伤仪采用A 型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz ～10MHz ，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB ，其精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5% 。
其余指标应符合JB/T10061 的规定。
3.2.2.2 探头3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm 。
3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
3UT--超声检测通用工艺规程-83
超声检测通用工艺规程1.目的为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制订本通用工艺规程，本规程对超声检测各环节质量控制要求做出了规定。
2.适用范围2.1 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料或者零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
2.2本规程规定了承压设备厚度的超声波测量方法。
3.编制依据下列凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
3.1 GB/T11345《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》3.2 GB/T11259《无损检测超声检测用钢参考试块的制作与检验方法》3.3 GB/T27664.1《无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器》3.4 GB/T27664.2《无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头》3.5 JB/T8428 《无损检测超声检测用试块》3.6 JB/T9214 《无损检测 A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法》3.7 JB/T10061《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》3.8 JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》3.9 NB/T47013.1《承压设备无损检测第1部分：通用部分》3.10 NB/T47013.3《承压设备无损检测第3部分：超声检测》4.职责4.1 检测责任师职责4.1.1负责协助技术负责人对检测过程质量进行控制。
负责编制新的检测项目方案或计划，参与组织实施。
4.1.2负责收集查询检测所需的标准和技术资料。
确定检测方法并负责编制检测作业指导书。
负责确保无损检测所使用的受控文件有效并能满足检测工作的需要。
4.1.3追踪无损检测新技术及发展动态，向无损检测技术负责人反映现有人员技术及仪器设备是否满足检测要求和发展需要，并提出建议和计划。
4.1.4负责编制《金属检验专业施工组织设计》、专业检测方案或工艺卡。
建筑钢结构焊缝超声波检测技术分析
建筑钢结构焊缝超声波检测技术分析【摘要】：高层建筑的钢结构是由钢结构焊接成一定的框架形状，是一个空间刚度体系，它广泛应用于高塑性、高抗恢复性的民用建筑中。
本文根据多年工作积累的经验，详细分析了高层建筑焊接钢结构超声波检测技术的关键点，以供参考。
【关键词】：钢结构；焊缝超声波；检测技术1工程概况某项目高188.00m，共46层，其中包括地上43层，地下3层，购物中心位于1-5层，办公楼位于6-43层。
结构采用全金属结构，总重量约12500吨，该结构系统用于在项目中配置矩形混凝土管（钢墙）。
2 技术特点及要求（1）钢结构由车间结构、生产车间和安装现场焊接组成。
钢结构施工为超高钢结构，必须满足《钢结构工程施工质量验收规范》和《钢结构通用结构规范》中规定的设计水平最高的超声波检测要求。
（2）主体钢结构由钢梁、H型钢筋、柱和支撑材料组成。
Q345c-15z板厚度至少为25mm的Q345B和Q235B用作其他柱、钢柱和梁的类型材料，如真空、棱镜和水平屋顶，钢柱的厚度为8~50mm。
（3）例如，钢结构的焊接要求分为I类和II类。
其中，超声波检测100%为一次焊，20%为二次焊。
（4）对于30mm以上的板材，首先要对普通金属进行超声波探伤，然后在200mm范围内焊接梁、柱和柱。
焊接后，不仅要对焊接缺陷进行超声波检测，还还要对热影响区的起始材料进行超声波检测。
（5）连接钢结构的焊接塔、梁、柱和钢壁之间的焊接，一般采用流动电弧焊。
保护手工支架不受CO2气体的影响，连接焊接箱的立柱自动焊接在覆盖玻璃表面的活动层下方，焊接和现场安装需要气体保护CO2手工焊接。
3 超声波检测工艺及技术要点3.1 工艺流程首先检查设备表面，检查并修改缺陷，然后发送超声波检查和恢复报告。
3.2 检测工艺和检测技术1）检查焊接表面。
使用一次反射法时，焊接本身就是一个非常好的表面宽度。
因此，焊缝每侧为基材厚度的30%，最小截面为10mm，最大截面为20mm，运动检测区域应大于125p（p.2Kt）。
插入式角接接头超声波检测
超声检测操作指导书（焊接接头）指导书编号：产品名称见委托委托单位西安核设备有限公司检件状况检件名称见委托检件编号见委托设备类别/检件规格见附表检件材质见委托焊接方法见委托坡口型式插入式检测时机见委托表面状态打磨光滑技术要求验收规范/ 检测标准NB/T47013.3-2015 检测技术等级 B合格级别（验收等级）I 检测比例100% 检测部位焊缝及热影响区检测条件及工艺参数设备型号PXUT-330 设备编号XZ-UTJ-020 探头型号见附表探头前沿见附表探头K值（折射角）1.00-2.50 试块型号见附表扫描线调节深度1:1 检测面见附表检测灵敏度见附表检测方法横波法耦合剂CG-98型耦合剂耦合补偿4dB检测扫查示意图：锯齿型操作要求：1、仪器水平线性、垂直线性应满足标准要求，每隔6个月进行一次校验。
2、焊缝两侧的探头移动区应满足标准要求T≤100mm，L=1.25P；T≥100mm，L=0.75P。
3、探头垂直焊缝做锯齿型扫查同时还应作100～150的左右转动。
横向缺陷的检测，各线灵敏度均提高6dB，在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成100～200作两个方向的斜平行扫查；如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查。
4、对于所有反射波幅位于Ⅰ区或Ⅰ区以上的缺陷，均应对缺陷位置、缺陷最大反射波幅和缺陷指示长度等进行测定，采用6dB法和端点峰值法测缺陷长度。
5、为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状，采用前后、左右、转角、环绕等四种基本扫查方式。
6、检测前、检测工作结束或连续工作4小时后要对仪器进行校验。
7、探头的扫查速度不应超过150mm/s。
每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
8、首次使用时应进行工艺验证，验证应在缺陷试块上进行。
9、现场检测过程中，如果现场条件不满足工艺要求，应对该工艺条件进行修正并对修正后的工艺进行验证后方可使用，并在检测记录中注明。
02超声检测通用工艺规程 NB T47013
1 适用范围1.1本部分规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声检测仪检测工件缺陷的超声检测方法和质量分级要求。
1.2本部分适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
1.3本部分规定了承压设备厚度的超声测量方法。
1.4与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.3-2015《承压设备无损检测》第3部分：超声检测3 一般要求3.1 超声波检测人员3.1.1从事承压设备超声波检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.1.2超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能做出分析、判断和处理。
3.2 检测设备和器材3.2.1 仪器和探头产品质量合格证明超声检测仪器产品质量合格证中至少应给出预热时间、低电压报警或低电压自动关机电压、发射脉冲重复频率、有效输出阻抗、发射脉冲电压、发射脉冲上升时间、发射脉冲宽度(采用方波脉冲作为发射脉冲的)以及接收电路频带等主要性能参数；探头应给出中心频率、带宽、电阻抗或静电容、相对脉冲回波灵敏度以及斜探头声束性能(包括探头前沿距离(人射点)、K值(折射角β等)等主要参数。
3.2.2检测仪器、探头和组合性能3.2.2.1检测仪器采用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率按-3dB测量应至少包括O.5MHz～10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足NB/T 47013.3-2015附录A的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.1的规定。
3.2.2.2 探头圆形晶片直径一般不应大于40mm，方形晶片任一边长一般不应大于40mm，其性能指标应符合NB/T 47013.3-2015附录B的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.2的规定。
UT通用工艺规程
1 适用范围1.1 本规程适用于公司承压设备采用A型脉冲反射式超声仪检测工件缺陷的超声检测方法和质量分级。
1.2 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制再用承压设备的超声检测。
1.3 本规程规定了承压设备厚度的超声测量方法。
1.4 与承压设备有关的支撑件和结构件的超声检测，也可参照本规程。
2 依据标准TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150-2011 《压力容器》NB/T47013-2015 《承压设备无损检测》3 术语和定义本规程引用设术语和定义按照NB/T47013.1中第3条款及NB/T47013.3中第3条款的界定。
4 检测人员4.1 超声检测检测的人员应满足NB/T47013.1的有关规定。
4.2超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被捡工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。
5 检测设备和器材5.1 推荐使用下面的超声仪仪器型号产地HS600 武汉中科PXUT-350C 南通友联5.2 检测仪器、探头和组合性能5.2.1检测仪器采用A型脉冲反射式超声检测仪，起工作频率按-3dB测量应至少包括0.5MHz-10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足NB/T47013.3附录A的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T27664.1的规定。
圆形晶片直径一般不应大于40mm，方形晶片任一边长一般不应大于40mm，其性能指标应符合NB/T47013.3附录的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T27664.2的规定。
5.2.3 仪器和探头的组合性能5.2.3.1 仪器和探头的组合性能包括水平线性、垂直线性、组合频率、灵敏度余量、盲区（仅限直探头）和远场分辨力。
5.2.3.2 新购置的超声检测仪器和探头，或仪器和探头在维修或更换主要部件后及检测人员有怀疑时应测定仪器和探头的组合性能。
焊接通用工艺及检验
焊接通用工艺与检验一、根底知识1、什么叫焊接?焊接是指通过加热、加压或两者并用，使两个别离的工件到达原子间的结合的一种方法。
2、焊接接头的分类:焊接接头是指用焊接的方法连接的接头称为焊接接头〔简称接头〕，焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区。
焊接接头可分为对接接头〔a〕、T型接头〔b〕、角接接头〔c〕和搭接接头〔d〕四种如以下图：3、坡口:所谓坡口就是根据设计或工艺需要，为了保证焊透,保证接头质量,在焊件的待焊部位加工的一定几何形状的沟槽。
由于我们焊接位置和结构的原因，大局部都要开坡口，其坡口为“V〞型，如图：α为破口张开角度通常为60?b为坡口间预留间隙通常为1-2mmp为坡口预留钝边通常为0-2mm4、手工电弧焊的特点是什么?其主要特点是：〔1〕工艺灵活，适应性强，适用于各种钢材厚度、结构形状及各种位置的焊接；〔2〕质量好，与气焊相比，金相组织细，热影响区小，接头性能好；〔3〕易于通过工艺调整〔如对称焊〕来控制变形和改善应力；〔4〕设备简单，操作和维修方便。
5、氩弧焊的特点及适应范围：氩弧焊是以氩气作为保护介质，以可熔化的焊丝或不熔化的钨棒作电极进行焊接的一种工艺方法。
由于焊接电流受到钨棒的限制，电弧功率较小，只适用于薄工件的焊接。
、焊接工艺标准包括哪些？选择工艺标准应考虑些什么？焊接工艺标准参数主要有：焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊丝〔或焊条〕直径等。
选择焊接标准参数的原那么是：保证电弧稳定，焊缝形状尺寸符合要求，焊缝外表成形光洁整齐，无气孔、裂纹、夹渣、未焊透等缺陷，生产效率高，本钱低。
7、焊接电流过大或过小对焊接接头有哪些影响？为什么？随着焊接电流的增大，熔深和焊缝余高，都有显著的增加，而焊缝宽度变化不大，这是由于焊接电流的增大时，电弧产生的热量增多，传给工件的热量也增加，电弧对液体金属的作用力也相应增强，焊丝的熔化也相应增加，故使熔深和焊缝余高显著增加。
并容易产生咬边、烧穿、焊瘤和引起飞溅过大等焊接缺陷。
碳钢对接焊接接头超声检测
碳钢对接焊接接头超声检测碳钢对接焊接接头超声检测目录前言 (3)1. 课程设计任务书 (4)2. 碳钢板对接焊接接头超声检测工艺 (5)2.1超声波探伤的方法 (5)2.2超声波检测仪器和基本设备 (6)超声波仪器 (6)超声波探头 (6)超声波试块 (7)耦合剂的使用 (8)2.3超声波检测的过程 (8)检验等级的确定 (8)探头K值的选择 (9)频率选择 (9)晶片尺寸的选择 (9)2.4实时探伤操作 (9)探伤标准的选择 (9)检验区宽度的确定 (9)探头移动区宽度 (10)3. 碳钢对接焊缝的超声波检测工艺卡 (11)4. 根据编制的工艺及工艺卡，进行检测实验 (13)4.1 探头测定与仪器的调节 (13)探头测试 (13)4.2 扫查方式 (14)5.碳钢对接焊缝的超声波检测报告 (15)课程设计总结 (18)参考文献 (19)前言无损检测（Non-Destructive Testing,NDT）技术已成为控制产品质量、保证设备安全运行等方面极为重要的技术手段，在现代航空工业生产过程中，越来越多地要求对关键部件进行更加有效和准确的检测。
超声检测是指用超声波来检测材料和工件、并以超声检测仪作为显示方式的一种无损检测方法。
超声检测是利用超声波的众多特性（如反射和衍射），通过观察显示在超声检测仪上的有关超声波在被检材料或工件中发生的传播变化，来判定被检材料和工件的内部和表面是否存在缺陷，从而在不破坏或不损害被检材料和工件的情况下，评估其质量和使用价值。
本次课程设计利用超声检测的方法对对接板材焊缝进行检测。
文中针对给定的材质：Q235，钢板厚度：12mm，开坡口手工对接焊接焊缝，通过实验检测该焊缝的缺陷，详细介绍试块选用，设备调试，现场探伤中的常见问题及解决方法。
还介绍了现场探伤，缺陷定位和长度测量的具体方法，并通过标准对检测中的缺陷进行了等级评定并得出了检测工艺卡。
在焊缝缺陷检测中，超声检测是目前公认的最有效的常规无损检测方法之一，与其它常规检测相比具有明显的优势。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1.1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
1.2检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
1.3检测人员检测人员应取得中国机械工程学会或国家质量技术监督局颁发的二级（包括二级）以上证书，并严格执行审核制度。
1.4引用标准：GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB /T6402《钢锻件超声波检验方法》GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50148-1993《工业金属管道工程质量检验》JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB/T6402-2008,《钢锻件超声检测方法》GB/T7233-1987《铸钢件超声探伤及质量评级方法》1.5探伤仪HS620超声波探伤仪，工作频率为1〜5MHz至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；误差在土1dB内，最大累计误差不超过1dB;水平线性误差w 1%垂直线性误差w 5% 1.6探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其1.7超声检测一般方法有效灵敏度余量》10dB。
1.7超声检测一般方法1.7.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应〉探头直径的15%1.7.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s1.7.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
1.7.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
1.7.5检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
压力容器制造射线,超声波通用工艺规程
1.适用范围及照相质量等级1.1。
本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。
1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
1.2射线照相质量等级不应低于AB级。
对重要设备、结构特殊材料和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。
1,3非承压设备元件对接焊接接头的X射线检测可参照使用。
2.制定依据及参考标准《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150.1-4—2011 《压力容器》JB/T4730.2—2005 《承压设备无损检测》射线检测JB/T4730.1—2005 《承压设备无损检测》通用部分GBZ117-2002 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型像质计JB/T7902-1999 线型象质计JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片HB7684－2000 射线照相用线型象质计3.人员资格及职责3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求持有国家质量技术监督部门颁发的与其工作相适应的技术等级资格证书。
评片人员必须持有中级及以上资格证书。
3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3．3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力容器制造工艺，熟悉有关压力容器的法规、标准和技术条件。
3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分4.2条要求。
4．射线检测和验收标准4.1范围：必须符合《容规》，GB150和设计文件的要求。
2015最新超声波检测工艺规程解析
3本工艺依据下列标准、法规及技术文件GB/T12604.1 无损检测术语超声检测TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第4部分：超声检测TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507-2013 锅壳锅炉GB/T 16508-2013 水管锅炉TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程GB 150-2011 压力容器GB/T 11259 无损检测超声波检测用钢参考试块的制作与检验方法GB/T 27664.1 无损检测超声检测设备的性能与检验第 1 部分：仪器GB/T 27664.2 无损检测超声检测设备的性能与检验第 2 部分：探头JB/T 8428 无损检测超声检测用试块JB/T 9214 无损检测 A 型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法4 术语和定义4.1底波降低量 BG/BF锻件检测时，在靠近缺陷处的完好区域内第一次底面回波波幅 BG 与缺陷区域内的第一次底面回波波幅 BF 的比值，用 dB 值来表示。
4.2密集区缺陷锻件检测时，在显示屏扫描线上相当于 50 声程范围内同时有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号，或是在50×50 的检测面上发现在同一深度范围内有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号，其反射波幅均大于等于某一特定当量的缺陷。
4.3基准灵敏度和基准灵敏度：一般指将对比试块人工反射体回波高度或被检工件底面回波高度调整到某一基准时的灵敏度。
扫查灵敏度则主要指实际检测灵敏度。
扫查灵敏度：为了不漏掉记录缺陷或某些特定的缺陷，确保锅炉、压力容器的安全，在基准灵敏度基础上，根据表面状况、检测缺陷要求及探头类型等适当提高 dB 数（增益）进行实际检测的灵敏度。
超声波检测工艺规程及检测工艺卡
超声波检测工艺规程及检测工艺卡1.1人员资格1.1.1检测人员都必须经过技术培训，并按照原劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定,还应持有经业主认定的专业培训合格的岗位证。
1.1.2检测人员较正视力不得低于1.0。
1.2仪器、探头、试块和耦合剂1.2.1超声波探伤仪a 使用PXUT-350A型脉冲反射式数字超声波探伤仪，其工作频率为4-5MHZ，仪器荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性不大于5%，其余指标符合ZBY230《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》规定。
b超声波探伤仪能储存100幅以上图形，且能清晰打印出探伤发现的缺陷波形图。
1.2.2探头选用频率为2.5MHz和5MHz两种单斜探头，晶片有效面积不大于500mm2，且任意一边长不大于25mm，单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，前沿距离不应大于10 mm，且探头的接触面应与管壁对中，吻合良好，主声束垂直方向不应有明显双峰。
按照管道实际壁厚选择探头K值。
1.2.3试块选用SGB-5、6标准试块和SRB未焊透对比试块。
1.2.4耦合剂使用化学浆糊耦合剂，均匀涂布在焊缝两侧探头移动区，保证良好的透声性能。
1.3检测方法1.3.1距离-波幅曲线：用SGB—5试块测绘距离—波幅曲线，评定线，定量线和判废线满足下表：1.3.2检测灵敏度：不低于评定线灵敏度，扫查灵敏度在基准灵敏度的基础上提高4dB。
1.3.3探伤表面探头移动区应平滑，无飞溅、锈蚀、油垢及其它污物，以保证良好的声学接触。
如需检验横向缺陷，应将焊缝磨平。
探头移动区：T=5～30时，P≥nKT+50P--探头移动区mm；T—单壁厚度mm；K为探头K值； n--反射次数1.3.4探测方式和扫查方式a探测方式以一种K值探头用一、二次波在焊缝单面双侧进行探测。
超声波检测通用工艺规程
超声波检测通用工艺规程1.要紧内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具有的资格、仪器、探头、试块、检测技术方式和质量分级等。
本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。
不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方式》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方式》3.检测人员3.1检测人员必需通过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督治理规那么》的要求。
领导论和实践考试合格，取得相应品级资格证书的人员担任。
3.1.1检测人员每一年应检查一次躯体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采纳A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 之内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4.2探头4.2.1晶片面积一样不该超过500mm2，且任意一边长原那么上不大于25 mm 。
4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不该大于2度，主声束垂直方向不该有明显的双峰。
4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
焊缝超声波检测时DAC曲线的制作与应用
图1-3平底孔实用AVG曲线
1.2.2.3
AVG曲线，即：DGS曲线。以KK的探头和仪器为例，KK的探头都会附带一张实用DGS曲线图。该曲线是此探头对各种尺寸反射体（各种孔径的平底孔和大平底）的DAC曲线的综合，这些曲线是该探头在多种尺寸的反射体上实测出来，并通过大量的数据归纳总结，最终得出代表性的[3]，如图1-4～图1-5所示。
本文分析了超声波检测在检测时对检测结果的分析，应用DAC曲线和DAC曲线的多种制作方法，并对比分析了各种DAC曲线的制作方法优缺点如：直线连接法；最小二乘拟合法；拉格朗日拟合曲线法等，并且还介绍了增益型波检测DAC曲线与衰减型检测DAC曲线。
DAC曲线在实际工程中的应用很是广泛。其中本文以TC4大直径钛合金棒材超声波探伤为例证明DAC曲线可以对保证准确的灵敏度及建立曲线进行声程补偿，可有效解决材料探伤杂波较高的问题，保证大直径棒材的有效检测，以保证探伤结果的准确性、可靠性。
图1-4直探头MB2 S（E）
图1-5斜探头MWB4 5－4（E）
1.3
目前，国外超声波检测对于缺陷当量的绘制主要以模拟和仿真研究一方面集中在以解析方法为主开发工业应用的软件系统，进行超声波检测工艺及可行性、可靠性分析，以降低检测成本，提高效率；另一方面是采用数值方法进行模拟和仿真，针对现代工业广泛使用的各向异性材料和特殊结构件进行超声检测研究，以提高检测精度，拓宽超声波检测的应用范围。
焊缝超声波检测时ＤＡＣ曲线的制作与应用
摘要
在超声波检测时，为了避免漏检，超声检测人员通常用较高的灵敏度（二次波或三次波的灵敏度）作为扫查灵敏度。当在扫查过程中发现缺陷时，根据缺陷波距一次波、二次波（三次波）的水平位置远近选用水平差值最小的波次的灵敏度对缺陷进行定量。因此在超声波检测时应用DAC曲线，不仅可灵敏的监测出缺陷的位置所在，而且简单方便。
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1主题内容和适用范围
1.1本通用工艺规定承压设备对接焊接接头超声波探伤的仪器、探伤人员、试块、操作及验收标准等。
1.2本通用工艺适用于母材厚度为8〜120mm勺全熔化焊对接焊接接头的B级超声波探伤。
1.3本通用工艺不适用于铸钢，奥氏体钢焊缝及外径小于159mm的钢管环向对接焊接接头、内径小于或等于200mm 的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm和内半径与外半径之比小于80%的纵向对接焊接接头超声波探伤。
2引用标准
JB/T9214-1999 A 型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法
JB/T10061-1999 A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件
JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法
JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测
3检测人员
3.1从事检测的检验人员必须掌握超声波检测的基础技术，具有足够的焊缝超声波检测经验，并掌握一定的材料、
焊接基础知识。
3.2检测人员必须经过特种设备安全监察部门考试合格后，方可操作，签发报告者必须持有超声波n级及以上资格
证书。
4超声仪器及探头
4.1超声仪器
使用A型显示脉冲反射式探伤仪
4.2探头
探头推荐按表1选用
表2采用的斜探头规格
4.3系统性能
4.3.1检验前应校准探伤系统。
4.3.2灵敏度余量
系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB
5试块
5.1试块采用CSK-I A、CSK-n A、CSK-川A试块。
5.2板厚为8〜120mm寸，选用CSK-I A CSK-n A CSK-H A组合；板厚大于120mm时，选用CSK-W A试块，CSK-
IV A试块尺寸见表7。
5.2.1检验曲面工件时，如探伤面曲率半径R小于等于W/4时，（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，
G
JA卜叵不ills 斫曰I
VAI1LA.4 VLiHWa・ H>I3 _L I U
下式:
Do 声源有效直径
mm
6检验等级 6.1平板对接接头:
T W 46mnfl 寸，采用一次反射法，在焊缝的单面双侧扫查。
T > 46mm 寸，采用双面双侧一次波扫查。
6.2管座角焊缝
6.2.1在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性, 6.2.2根据结构形式，管座角焊缝的检测有如下五种检测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。
检测方
式的选择应由合同双方商定，并应考虑主要检测对象和几何条件的限制。
图1插入式管座角焊缝
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朗起VI
L
A.4 F liilMWVi. C 43. _L III
G
式中：b ――试块宽度。
mm 波长
mm S ――声程
mm
并使声束尽可能垂直于该焊接接头结构的主要缺陷。
1) 在接管内壁采用直探头检测，见图 1位置1。
2) 在容器内壁采用直探头检测，见图 2位置1。
在容器内壁采用斜探头检测，见图位置 4。
3) 在接管外壁采用斜探头检测，见图 2位置2。
4) 在接管内壁采用斜探头检测，见图 1位置3和图2位置3。
5) 在容器外壁采用斜探头检测，见图
2位置2。
纵缝检测为探头长度）应采用与探伤面曲率相同和对比试块，反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足
PW2
图2安放式管座角焊缝
623管座角焊缝以直探头检测为主，必要时应增加斜探头检测的内容。
6.3当因结构原困无法满足送验要求时，应及时与检验、工艺人员联系，协调处理。
7操作
7.1探伤表面：应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢及其它污物。
7.2采用的斜探头K值推荐选用表3所示。
7.3探伤面和探头移动区
7.3.1探测厚度在8〜46mm的焊缝探伤面为筒体外壁或内壁焊缝的两侧，探头移动区应大于等于 1.25P:
P=2TK (mm)
式中：P――探头移动区
T――被探工件厚度
7.3.2探测厚度大于46mm的焊缝，探头移动区应大于或等于0.75P。
7.3.3对于厚板焊缝因结构所限，只能从一面或一侧探伤时，还应增加大K值的探伤，其探头移动区以K值较大者为准。
7.4检验频率
检验频率一般在2〜5MHZ范围内选择，对于薄板，推荐使用5MHZ频率探伤。
7.5耦合剂
耦合剂主要选用机油、甘油或化学浆糊，在试块上调节仪器和产品检验时应采用相同的耦合剂。
8仪器的扫描速度的调整8.1当被检板厚小于等于20mm时，推荐用水平法。
8.2当被检板厚大于20mm时，推荐用深度法。
9距离一波幅（DAC曲线的绘制
9.1焊缝探伤，使用D-A面板曲线法。
9.2不同厚度、不同试块的灵敏度见表4、5。
9.3检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dBo
9.4探伤时应对表面声能损失与材质衰减进行修正，修正量应计入（DAC曲线。
9.5探伤灵敏度：不低于评定线。
表4 距离一波幅曲线的灵敏度
表直探头距离一波幅曲线的灵敏度
10缺陷定量检测
10.1缺陷评定及检验结果的等级分类
10.2对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
10.3缺陷位置测定
缺陷位置测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。
10.4缺陷最大最大反射波幅的测定
将探头移至出现缺陷最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离-波幅曲线中的区域。
10.4缺陷定量
10.4.1应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷指示长度A L
10.4.2缺陷指示长度A L测定方法
10.4.2.1当缺陷反射波只有一个高点时，且位于H区或H区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测量测其指示长度。
10.4.2.2当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于n区或n区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后, 应以端点6dB法测量测其指示长度。
10.4.2.3反射波峰位于I区，如认为有必要记录时，可将探头左右移动，使波幅降至评定线，以此测定缺陷指示长
度。
11缺陷评定
11.1超过评定线的缺陷信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波形并结合结构工艺特征作判定，如对波形不能判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。
11.2缺陷指示长度小于10mm，按5mm计。
11.3相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为
其指示长度（间距不计入缺陷长度）
12质量分级
焊接接头质量分级按表6的规定进行。
13记录与报告
13.1检验记录及报告主要内容：
13.1.1委托单位
13.1.2被检工件：
13.1.2.1产品名称、产品编号、工件名称、工件编号、材质、规格、表面情况；
13.1.2.2探伤方法、规程、标准；
13.1.2.4检测所用的仪器、探头、耦合剂、试块；
13.1.2.5检测扫描比例、灵敏度、所发现的超标缺陷及评定记录，以及因结构原因造成的漏检区域及示意图;
13.1.2.6探伤结果、检验人员、审核人员签字、日期。
13.2检验记录及报告保存期为7年。
焊接接头质量分级
表。