烟气脱硫工艺设计及规范
火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石-石灰-石膏法
火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石-石灰－石膏法1. 引言火电厂燃煤引发空气污染问题，其中SO2是一种重要的污染物。
烟气脱硫工程是实现烟气净化的重要环节之一。
石灰石-石灰-石膏法是一种常用的烟气脱硫工艺，本文将介绍该工艺的技术规范。
2. 工程设计2.1 设计原则石灰石-石灰-石膏法的设计应遵循以下原则： - 实施烟气脱硫应考虑经济可行性和技术可实现性。
- 设计要满足环保要求，确保排放的烟气SO2浓度符合国家标准。
- 设计要合理安排设备布置，减少占地面积，以便节约土地资源。
2.2 设备选择石灰石-石灰-石膏法需要选择适当的设备，包括石灰石磨煤机、石膏磨煤机、浆液计量装置、循环泵等。
设备选择应综合考虑性能、稳定性、维护成本等因素。
2.3 工艺流程石灰石-石灰-石膏法的工艺流程一般包括以下步骤： 1. 进料：将石灰石和石膏送入磨煤机进行研磨，形成细粉。
2. 干式除尘：将磨煤机产生的石灰石-石膏混合粉进入电除尘器进行干式除尘，收集大部分粉尘。
3. 湿式脱硫：将磨煤机产生的石灰石-石膏混合粉与烟气接触，进行化学反应，使SO2与石灰石反应生成石膏。
4. 液固分离：将湿法脱硫产生的石膏与废水进行分离，以便石膏的后续处理和废水的回用。
5. 输送与处理：将产生的石膏输送到石膏堆场进行储存或进一步处理，废水经处理后可以回用或排放。
2.4 工程布置考虑到石灰石-石灰-石膏法需要多个设备的配合操作，工程布置务必合理安排设备之间的距离和管道的连接。
同时，要保证设备的运维和维护空间。
3. 运行与维护3.1 操作规范为了保证石灰石-石灰-石膏法的正常运行，应遵循以下操作规范： - 各设备必须按照操作手册进行操作。
- 定期检查设备运行情况，及时处理异常情况。
- 对于生产过程中的重要指标，如石膏产量、废水浓度等，应进行监测记录，以便进行评估与分析。
3.2 维护保养定期维护保养是确保石灰石-石灰-石膏法持续高效运行的关键。
电厂烟气脱硫工程设计方案
电厂烟气脱硫工程设计方案一、引言烟气脱硫工程是燃煤发电厂的重要设施之一，其主要作用是将燃煤燃烧产生的二氧化硫等有害气体进行脱除，以保护环境、改善大气质量。
本文旨在对一座燃煤发电厂烟气脱硫工程进行设计，以满足排放标准和环保要求。
二、设计范围本项目设计范围为该燃煤发电厂的脱硫工程，包括烟气脱硫系统的选型和设计、设备布局、管道连接、电气控制、自动化系统等内容。
三、设计依据1. 中国环境保护部发布的《工业企业大气污染物排放标准》；2. 我国《大气污染防治法》的相关规定；3. 《电站燃煤脱硫设计规范》；4. 现行有关国家标准和行业标准。
四、工程概述该燃煤发电厂的烟气脱硫工程根据煤种和燃烧技术选择石膏湿法脱硫工艺，主要设备包括石膏浆液制备系统、吸收塔、石膏浆液排放系统等。
脱硫系统将在燃煤锅炉烟气脱硫前后分别进行烟气预处理、脱硫剂输送、冷凝水处理等工序。
五、设计方案1. 石膏浆液制备系统石膏浆液制备系统包括石膏破碎、石膏悬浮、石膏水浸出、石膏搅拌、搅拌后的石膏浆液储存等工序。
选用高效、可靠的制备设备，并设置适当的石膏浆液搅拌时间，以确保石膏浆液的最佳制备效果。
2. 吸收塔吸收塔是烟气脱硫的核心设备，对吸收塔的选型、结构和布局至关重要。
基于石膏湿法脱硫工艺选择合适的吸收塔类型，并结合该燃煤发电厂的实际情况进行设计布局，以满足排放标准和环保要求。
3. 石膏浆液排放系统石膏湿法脱硫工艺产生的废水和石膏浆液需要进行有效的处理和排放。
设计合理的石膏浆液排放系统，包括废水处理设备、废水管道、石膏浆液储存罐等，确保废水达标排放，避免对环境造成污染。
4. 烟气净化系统除硫之外，燃煤锅炉燃烧产生的烟气中还包含颗粒物、二氧化碳等污染物，需要进行净化处理。
设计合理的烟气净化系统，包括除尘设备、脱硝设备等，以满足烟气排放标准。
5. 供电系统脱硫工程对供电系统有着严格的要求，需要确保设备的正常运行和安全性。
设计稳定可靠的供电系统，包括配电装置、电缆敷设、电气控制柜等。
火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程
火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程1.引言烟气循环流化床半干法脱硫系统是一种常见的烟气脱硫技术，其主要原理是利用石灰浆液对烟气中的二氧化硫进行吸收和中和，从而达到脱硫的目的。
本规程旨在对烟气循环流化床半干法脱硫系统的设计进行详细的规定和要求，确保系统的安全、高效运行。
2.系统组成烟气循环流化床半干法脱硫系统主要由脱硫反应器、吸收塔、排灰装置、循环系统、浆液制备系统、废水处理系统等组成。
各个部件的设计应符合相关标准和规定，保证系统的稳定性和可靠性。
2.1脱硫反应器脱硫反应器是烟气循环流化床半干法脱硫系统的核心部件，其设计应考虑到烟气流动、固体颗粒吸附和反应等因素，保证脱硫效果和系统运行的稳定性。
2.2吸收塔吸收塔是用来将石灰浆液与烟气进行接触和反应的设备，其设计应考虑到吸收效果、塔内气液流动性能和填料选择等因素，确保烟气中的二氧化硫得到有效吸收和中和。
2.3排灰装置排灰装置用于将脱硫反应器中产生的固体废物进行处理和排放，其设计应考虑到固体废物的处理方式和排放标准，保证系统的环保性。
2.4循环系统循环系统用于将脱硫反应器中的循环床料进行回收和再利用，其设计应考虑到循环床料的输送和处理方式，保证系统的稳定性和运行效率。
2.5浆液制备系统浆液制备系统用于制备石灰浆液，其设计应考虑到石灰的制备方式、浆液的浓度和稳定性等因素，保证脱硫反应的充分和持续进行。
2.6废水处理系统废水处理系统用于处理脱硫过程中产生的废水，其设计应符合相关的环保标准和要求，保证废水排放达标并符合环保要求。
3.设计要求烟气循环流化床半干法脱硫系统的设计应符合以下要求：3.1脱硫效率要求系统设计应保证对烟气中的二氧化硫的脱除率达到环保要求的标准，保证系统的排放标准符合国家规定。
3.2设备稳定可靠系统设计应保证各个设备的稳定性和可靠性，防止因设备故障导致系统不能正常运行，从而影响脱硫效果和运行安全。
3.3运行经济性系统设计应考虑到设备的运行经济性，尽量减少能源消耗和运行成本，提高系统的经济效益。
烟气脱硫工艺设计及规范精选全文
6、所在地水质分析资料；
7、所在地气象资料；
8、主工艺的操作制度。
物料衡算：
1、标准烟气流量和实际烟气流量转换时，烟气可视为理想气体。
2、 物料衡算的主要参数，应包括二氧化硫、三氧化硫、氧气、 氮气、二氧化碳、氮氧化物等的体积流量；烟尘和挥发物包括 氟、氯、汞、砷、铅、硒等对脱硫反应和环境排放有影响的有 害物质浓度；烟气温度、烟气压力等。
3：吸收塔（脱硫塔） 吸收塔的选型应满足结构简单、 脱硫效率高、 阻力小、 操作 维护方便、投资低的要求。 吸收塔宜选用喷淋塔、填料塔、湍冲塔、旋流板塔等，应选用 耐磨损和耐酸、碱、氯离子、氟离子腐蚀的材质。 吸收塔应设置除雾器，除雾器应满足雾滴捕集效率高、阻力小、 易冲洗、耐腐蚀、方便维护等要求。
9.液气比：指吸收塔入口循环液体积流量与吸收塔入口烟气体积流量(湿基)的 比值，单位L/m3（标况）。
10.生石灰消化：指生石灰（CaO）与适量的水反应，生成消石灰（Ca(OH)2） 或者生成消石灰浆液。
11.氨回收率：指氨法脱硫工艺中氨的量与用于脱硫的氨的量之比。
12.吸收塔内饱和结晶：吸收塔内，利用进口烟气的热量，使副产物溶液达到 饱和并析出晶体的过程，又称为塔内结晶。
脱硫系统主要包括烟气系统；吸收系统；除雾系统；石灰石 浆液制备及供应系统；石膏脱水系统；废水处理系统。
该工艺以技术成熟、运行可靠，脱硫剂来源广泛且价格便宜， 系统投资低等优点而被国内外广泛应用，是目前最为成熟的 烟气脱硫技术之一。
石灰/石灰石-石膏法
适应范围：
由于吸收剂廉价、易得，适用于各行业烟气脱硫
3 、脱硫装置区的管道除雨水下水道、生活污水下水道外，其 他宜采用综合架空方式敷设。过道路地段，净高宜不低于 5.0m； 低支架布置时，人行地段净高宜不低于 2.5m；低支墩地段，管 道支墩宜高出地面 0.15m～0.30m。
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺在对焦化厂炼焦生产过程中排放烟气中NOx、SO2等污染物化特征进行分析基础上，对干法脱硫、湿法脱硫及SCR法脱硝工艺特征进行分析，并对优化焦化脱硫脱硝工艺运行效率的措施进行探究。
在焦炉生产过程中，烟气污染问题不可避免，当下，针对焦炉烟气的治理，主要以脱硫脱硝处理为主。
根据国家相关规定，将NOx的排放整合至总量控制因子中，并规定在焦炉烟气中，二氧化硫的质量浓度一定要控制在小于50mg/Nm3，氮氧化物的质量浓度控制在小于500mg/Nm3，方可排放至大气中[1]。
故此，对焦炉烟气脱硫脱硝净化工艺进行研究具有重要的现实意义。
1焦炉烟道气特点1)焦化厂焦炉烟道气参数多样，对焦炉烟道气成分影响的因素也多样，以焦炉生产工艺、焦炉类型、燃料种类、焦炉运行机制、炼焦原料煤有机硫构成比等为主。
2)和电厂320℃～400℃烟气温度相对比，焦炉烟道气温度值相对较低，约为180℃～300℃，以200℃～230℃居多。
若在工艺生产过程中能应用高炉煤气加热焦炉，那么烟道气温度将会更低(<200℃)。
3)焦炉烟道气内SO2含量范围相对较广：60mg/m3～800mg/m3;NOx含量的差异相对较大：400mg/m3～1200mg/m3;含水量存在很大区别：5.0%～17.5%。
4)焦炉烟道气成分构成，伴随着焦炉液压交换机操作形式的变化也出现规律性变化，所以，烟气内SO2、NOx、氧含量的波峰与波谷指标差异较大。
5)焦炉烟囱务必从始至终维持在热备的运行状态中，为确保烟气净化设备在突发状态下能维持焦炉生产作业的正常性，产生的环境污染相对较轻微。
和电厂烟气相比，焦炉烟囱务必在整个生产周期维持热备状态，经脱硫脱硝后的烟道气温度一定要高于烟气露点温度，且烟气温度一定要高于130℃时方可直接回到原烟囱，所以，焦炉烟道废气需经加热方可回到原烟囱;而在烟气温度偏低或含水量偏高情况时，由于焦炉烟囱未应用防腐措施只能排放到大气环境中。
烟气半干法脱硫技术方案
烟气半干法脱硫技术方案1. 吸收塔1.1工艺流程图1-1 循环流化床半干法工艺流程示意图原烟气由循环流化床半干法净化装置底部进入循环悬浮流化床脱硫塔。
Ca(OH)2原料经过螺旋输送机送入脱硫塔，流态化的物料和烟气中的二氧化硫在脱硫塔中发生化学反应，脱除掉大部分的二氧化硫。
烟气通过脱硫塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；脱硫塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S 比高达50以上。
这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现污染物高脱除率提供了根本的保证。
喷嘴的安装位置设置在文丘里扩散段，喷入的雾化水以降低脱硫塔内的烟温，从而使得SO2与Ca(OH)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3等反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O等。
烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出脱硫塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。
烟气在文丘里以上的塔内流速为3.5～5.5m/s，烟气在塔内的气固接触时间大约为6～8秒左右，从而有效地保证了脱硫效率。
从化学反应工程的角度看，SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程是一个外扩散控制的反应过程；SO2与氢氧化钙反应的速度主要取决于SO2在氢氧化钙颗粒表面的扩散阻力，或说是氢氧化钙表面气膜厚度。
当滑落速度或颗粒的雷诺数增加时，氢氧化钙颗粒表面的气膜厚度减小，SO2进入氢氧化钙的传质阻力减小，传质速率加快，从而加快SO2与氢氧化钙颗粒的反应。
燃煤锅炉烟气的除尘脱硫工艺处理设计
题目：20t/h（蒸发量）燃煤锅炉烟气的除尘脱硫工艺设计班级：学号：姓名：指导老师：目录前言 (4)1设计任务书1.1课程设计题目1.2 设计原始材料 (6)2. 设计方案的选择确定 (7)2.1 除尘系统的论证选择 (7)2.1.1.2 旋风除尘器的结构设计及选用| (8)2.1.1 预除尘设备的论证选择 (8)2.1.1.1 旋风除尘器的工作原理、应用及特点 (8)2.1.1.2 旋风除尘器的结构设计及选用 (8)2.1.1.3 旋风除尘器分割粒径、分级效率和总效率的计算 (10)2.1.2 二级除尘设备的论证选择 (10)2.1.2.1二级除尘设备的工作原理、应用及特点 (15)2.1.2.2 二级除尘的结构设计 (17)2.1.3 除尘系统效果分析 (17)2.2 锅炉烟气脱硫工艺的论证选择 (17)2.3 风机和泵的选用及节能设备 (24)2.4 投资估算和经济分析 (24)2.5 设计结果综合评价 (25)3 附图1 旋风除尘器结构图附图2 烟气净化系统图我国大气治理概况我国大气污染严重，污染废气排放总量处于较高水平。
为控制和整治大气污染，“九五”以来，我国在污染排放控制技术等方面开展了大量研究开发工作，取得了许多新的成果，大气污染的防治也取得重要进展。
在“八五”、“九五”期间，国家辟出专款开展全球气候变化预测、影响和对策研究，在温室气体排放和温室效应机理、海洋对全球气候变化的影响、气候变化对社会经济与自然资源的影响等方面取得很大进展。
近年来，我国环境监测能力有了很大提高，初步形成了具有中国特色的环境监测技术和管理体系，环境监测工作的进展明显。
我国国民经济的高速发展推动了我国环保科技研究领域不断拓展，我国早期的环境科学偏重单纯研究污染引起的环境问题，现在扩展到全面研究生态系统、自然资源保护和全球性环境问题；特别是污染防治，由工业“三废”治理技术，扩展到综合防治技术，由点源的治理技术，扩展到区域性综合防治技术，并研究开发了无废少废的清洁生产工艺、废物资源化技术等。
烟气脱硫脱硝 技术方案
1、化学反应原理任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应,生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应,生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环工质接触、混合效率,缩短工艺流程,在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分捕获的同时,连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理.2、串联叠加法工作原理现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低,例如脱硫效率一般都在98％左右甚至更低,那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。
工艺流程工作原理传统技术整治大气环境污染,例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理,当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。
1、整治大气环境污染,除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全面,运行操作最直观可靠,运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备。
2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权,完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号.3、吸收塔的使用寿命大于30年,保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵,以及其它标准件的保修期,按其相应行业标准执行。
4、30年以内,极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。
5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量以及相应补充水即可正常运行。
6、工艺流程:三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。
湿法烟气脱硫设计及设备选型手册
湿法烟气脱硫设计及设备选型手册1. 概述在工业生产中，很多过程都会产生废气，其中包括含有二氧化硫等有害气体的烟气。
为了减少大气污染和保护环境，烟气脱硫技术就显得尤为重要。
湿法烟气脱硫技术是一种常用的脱硫方法，本手册将重点介绍湿法烟气脱硫的设计原理和设备选型，并提供给相关从业人员参考使用。
2. 湿法烟气脱硫的原理湿法烟气脱硫技术是利用水溶液与烟气进行接触，通过化学反应将二氧化硫等有害气体吸收到溶液中，从而达到脱硫的目的。
主要脱硫反应可以表示为： SO2 + 2H2O + 1/2O2 = H2SO4。
湿法脱硫过程中，进口烟气和吸收液充分接触，通过吸收和氧化的作用，将SO2等有害气体转化为硫酸，最终实现烟气净化。
3. 设备选型在湿法烟气脱硫系统中，主要设备包括吸收塔、循环泵、喷淋系统等。
根据工艺要求和工况条件，选择合适的设备对于湿法脱硫系统的运行效果至关重要。
首先需要考虑的是吸收塔的选型，包括塔径、塔高、填料类型等参数的确定。
其次是循环泵和喷淋系统的选型，需要考虑工作效率、能耗等指标。
另外，还要考虑设备的耐腐蚀性能和可靠性，确保设备在长期运行中能够稳定工作。
4. 设计原则在进行湿法烟气脱硫系统的设计时，需要考虑以下几个方面的原则：首先是脱硫效率，要求设备在不同运行条件下都能够稳定实现脱硫目标；其次是设备的能耗和运行成本，需要在满足脱硫要求的前提下，尽量降低设备的能耗；还要考虑设备的可维护性和安全性，保障设备长期稳定运行。
5. 总结与展望湿法烟气脱硫技术作为一种成熟的脱硫方法，在工业生产中应用广泛。
在未来，随着环保要求的不断提高，湿法脱硫技术还将得到进一步完善，设备性能将会更加优化。
加强对湿法烟气脱硫技术的研究和应用，对于促进工业生产的可持续发展和生态环境的保护具有重要意义。
6. 个人观点作为一种有效的烟气脱硫技术，湿法脱硫不仅可以有效净化烟气，减少大气污染，也能为工业生产提供良好的环境支持。
我个人认为，在今后的工业发展中，湿法烟气脱硫技术将会得到更广泛的应用，也会在性能和成本上得到更多的改进和提升。
烟气脱硫工程技术规范和标准
烟气脱硫工程技术规范和标准一、烟气脱硫工程技术规范和标准脱硫系统的设计、制造、安装、调试、试验及检查、试运行、考核、最终交付等遵循但不限于下列标准规范与技术要求：）GB13223-2003（《火电厂大气污染物排放标准》··《工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范》（HJ462-2009）·《燃煤烟气脱硫设备》（GB/T19229-2003）·《工业管道工程施工及验收规范》(GBJ235-82)·《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229—91））GBJB-86（《室外给排水设计规范》··《机械设备安装工程施工及验收规范》(TJ231-78)·《压缩机风机泵安装工程施工及验收规范》(GB50275-98)）GB17-88（《钢结构设计规范》··《钢结构、管道涂装技术规程》（HGJ209—83）·《自动化仪表工程施工及验收规范》（GB50093—2002）GB50150（《电气装置安装工程电器设备交接试验规程》·—91）二、工程主要内容本锅炉烟气脱硫工程的范围为从锅炉引风机出口至主烟道之间的全部内容。
脱硫系统供货范围包括工艺、热控、电气．设备、土建等的供货、安装与施工。
本锅炉烟气脱硫工程主要包括以下几部分：·SO2吸收系统；·脱硫剂浆液制备系统；·烟气系统；·副产物处理系统；·工艺水系统；·电气、控制系统；·土建部分1.7工程接口位置脱硫剂浆液供应系统：石灰石粉料进料；烟气系统：引风机出口主烟道，烟囱入口；副产物处理系统：石膏库；工艺水：脱硫岛外1m范围内；电气控制：脱硫装置设电控室。
由主装置将高压电源接至开关柜。
低压负荷和配电、控制室考虑与主装置一起布置。
．2脱硫工艺2.1脱硫工艺概述脱硫工艺的选择应根据烟气量、烟气二氧化硫含量、脱硫效率、脱硫工艺的成熟可靠程度、脱硫剂的供应条件（本地资源优势）、水源情况、脱硫副产物的综合利用、脱硫废水、废渣排放条件，投资运行成本等综合技术经济比较后确定。
脱硫行业烟气脱硫技术标准
脱硫行业烟气脱硫技术标准随着世界工业化的不断进步，工业排放物对环境的污染问题也越来越突出。
其中，烟气中的硫化物排放成为世界各国工业发展必须面对的问题之一。
为了减轻硫化物对环境的影响，脱硫技术得到了广泛应用。
本文将从脱硫技术的法规标准、脱硫过程的工艺流程、脱硫设备的选择与优化等方面进行论述。
一、法规标准在国内外各个国家和地区，都有相应的法规标准对烟气脱硫进行规范。
作为脱硫行业的从业人员，必须了解并遵守这些法规标准，确保脱硫工作的有效进行。
例如，在中国，根据《大气污染物排放标准》，燃煤电厂的烟气中SO2排放浓度应控制在一定范围内。
类似的法规标准在解决硫化物排放问题的同时，也对脱硫技术提出了具体的要求。
二、脱硫过程的工艺流程烟气脱硫技术根据工艺流程的不同，可以分为湿法脱硫和干法脱硫两种主要技术。
湿法脱硫主要通过喷射吸收剂与烟气接触，将SO2转化为易于处理的硫酸盐。
而干法脱硫则通过可溶性吸收剂吸附SO2，再通过吸附剂再生过程将SO2释放出来进行处理。
无论是湿法脱硫还是干法脱硫，工艺流程的选择都需要根据烟气特点、硫化物浓度、处理能力等因素进行综合考虑。
在工业实践中，通常会根据具体情况进行组合，以达到脱硫效果的最优化。
三、脱硫设备的选择与优化脱硫设备的选择与优化是保证脱硫效果的重要环节。
根据烟气脱硫技术的不同，常见的脱硫设备包括湿法脱硫塔、压差式干法脱硫装置、旋风除尘器等。
在选择脱硫设备时，需要考虑设备的稳定性、处理能力、经济性等方面的因素。
同时，还需要结合具体的工程实施情况，对设备进行优化设计。
例如，在湿法脱硫塔的设计中，可以通过合理调整吸收剂的喷射方式、增加可调节喷嘴的数量等手段，提高脱硫效果和运行稳定性。
四、脱硫过程中的问题与解决方案在实际的脱硫过程中，常常会遇到一些问题，例如吸收剂的损耗、废水处理、产生的硫酸盐的处置等。
针对这些问题，需要制定相应的解决方案。
对于吸收剂的损耗问题，可以通过加装预处理设备、加强吸收剂的清洗与再利用等方式来解决。
烟气脱硫工艺设计标准
烟气脱硫工艺设计标准
1、控制SO2排放浓度，要求烟气出口SO2浓度符合国家标准或行业技术标准要求。
2、工艺流程可靠，稳定，取得良好的脱硫效果，脱硫效率
≥95%。
3、工艺流程选择要从技术经济两方面综合考虑，选择新型高效、低能耗、低投资、易操作、易维修、不易出现二次污染等技术。
4、脱硫系统可操作性强，能够适应各种烟气参数变化和燃料质量变化等不利因素带来的影响。
5、脱硫设备材料选用耐用、抗腐蚀、防渗漏、耐高温、耐高压、易清洗、易更换等特性，以适应不同介质作用之下。
6、脱硫系统具有合理的工艺布局，设备型号、数量和能力合理，能充分利用现场条件，确保系统正常运行。
7、运行成本低，运行管理方便、固定化指标不超过国家的污染物排放标准。
8、设计，制造，安装，调试和保养符合相关技术规范、标准和法规的要求，满足环保要求，运行稳定，安全可靠。
烟气循环流化床脱硫设计规程
烟气循环流化床脱硫设计规程烟气循环流化床脱硫是一种常用的烟气净化技术，广泛应用于燃煤电厂、石化厂等工业领域。
其设计规程对于确保脱硫效果、提高设备运行效率具有重要意义。
本文将从床层材料、气体分布、吸收剂选择、循环系统等方面介绍烟气循环流化床脱硫设计规程。
床层材料的选择是烟气循环流化床脱硫设计的关键。
床层材料应具有良好的耐腐蚀性和耐高温性能，同时也要考虑其成本和可获得性。
常用的床层材料有陶瓷、陶粒、耐火砖等。
根据具体的工艺要求和经济性考虑，选择合适的床层材料非常重要。
气体分布是烟气循环流化床脱硫设计中需要重点考虑的问题。
合理的气体分布可以确保床层内的气体流动均匀，从而提高脱硫效果。
为了实现良好的气体分布，可以采用分布板、喷嘴等装置来引导气体流动，并通过调节气体流速和气体分布装置的布置来达到最佳效果。
吸收剂的选择也是烟气循环流化床脱硫设计中的重要环节。
吸收剂的选择应考虑其与烟气中的硫化物反应速率、吸收效率以及再生能力等因素。
常用的吸收剂有石灰石、石膏等。
根据不同的工艺要求，可以选择合适的吸收剂来实现高效脱硫。
循环系统的设计对于烟气循环流化床脱硫设备的运行稳定性和脱硫效果也起着重要作用。
循环系统包括循环泵、循环管路和循环罐等设备，其设计应考虑循环液的流动阻力、泵的扬程和循环液的流速等因素。
合理设计循环系统可以保证吸收剂的循环稳定，从而提高脱硫效果。
烟气循环流化床脱硫设计规程涉及床层材料、气体分布、吸收剂选择和循环系统等方面。
合理的设计规程可以确保脱硫设备的高效运行，达到环保要求。
在实际设计中，需要根据具体的工艺要求和经济性考虑，选择合适的设计参数和设备配置，以实现最佳的脱硫效果。
烟气脱硫工程设计方案
烟气脱硫工程设计方案一、前言烟气脱硫是指通过一系列工艺设备和方法，将燃烧产生的烟气中的二氧化硫去除，以达到环保排放标准的工程。
烟气脱硫工程是燃煤发电厂、石油化工厂、钢铁工厂等大气污染源治理的关键环节。
本文主要基于某燃煤发电厂的烟气脱硫工程设计，详细介绍了烟气脱硫工程的设计方案。
二、工程概况该燃煤发电厂位于某省某县，总装机容量为500MW，年发电量约30亿千瓦时。
燃煤发电厂共有4台燃煤锅炉，每台锅炉额定蒸汽参数为9.8MPa/540℃，烟气排放温度约120摄氏度。
根据环保部门要求，燃煤发电厂需要对烟气进行脱硫处理，以达到国家排放标准。
三、工艺流程1. 烟气脱硫工艺介绍烟气脱硫采用石灰石石膏法进行脱硫处理。
具体工艺流程如下：（1）石灰石破碎磨粉：将石灰石进行粉碎和磨粉处理，制备成石灰石浆料；（2）烟气脱硫吸收：将石灰石浆料喷入脱硫塔中，烟气中的二氧化硫在浆料中吸收；（3）石膏脱水：经脱硫塔吸收后的石膏浆料进行脱水处理，得到干燥的石膏制品；（4）石灰石循环：循环利用产生的石膏制备新的石灰石浆料，实现节能环保。
2. 工艺流程图根据石灰石石膏法脱硫工艺，设计了详细的工艺流程图，包括石灰石磨粉系统、脱硫塔系统、脱水系统等多个系统的连接和控制逻辑。
3. 主要设备介绍（1）石灰石磨粉系统：包括石灰石破碎机、石灰石磨粉机、输送设备等；（2）脱硫塔系统：包括脱硫塔、喷射器、搅拌器等；（3）脱水系统：包括离心脱水机、干燥设备等；（4）石灰石循环系统：包括石灰石浆料制备设备、搅拌设备等。
四、设计参数1. 脱硫效率根据国家环保排放标准，烟气中二氧化硫排放浓度不能超过50mg/m³，因此脱硫效率要求达到90%以上。
2. 设计处理能力根据燃煤发电厂的燃煤量和烟气流量，确定了脱硫系统的设计处理能力为XXm³/h。
3. 石灰石消耗量通过工艺计算和设备参数确定了石灰石的消耗量为XXkg/t。
4. 设备参数根据工艺要求和生产实际情况确定了各个设备的参数，包括转速、功率、处理能力等。
火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设计规程
火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设计规程石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统是目前常用的一种烟气脱硫技术，可广泛用于火力发电、冶金、化工等行业。
它主要是通过将烟气中的二氧化硫与乳液中的石灰石和石膏反应，将二氧化硫转化为不易挥发的硫酸钙，从而达到烟气脱硫的目的。
下面，我们将介绍一些石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设计的规程。
一、设计参数在设计石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统时，应根据烟气中二氧化硫的含量、烟气温度、湿度、氧气含量等因素，合理确定设计参数，包括乳液配比、喷雾器布置、吸收塔容积、循环泵流量、石膏循环比、烟囱高度等。
同时，在系统设计中还应考虑石灰石、石膏的储存、输送、卸料和废水处理等问题。
二、设备选型石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设备选型应根据工况需求、设备性能及准确可靠性、运行成本等方面进行评估，包括喷雾器、吸收塔、循环泵、废水处理设备、石灰石输送设备等。
三、工艺流程石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统的工艺流程包括乳液配制、喷淋、吸收、过渡、沉淀、脱水等过程。
其中，乳液配制要求石灰石、水、石膏的稳定性及浓度符合要求；喷淋过程应保证石灰石和石膏的均匀喷淋，以增加反应面积；吸收过程要求吸收塔内二氧化硫与乳液中的石灰石与石膏充分反应，形成硫酸钙；脱水过程要求对沉淀后的硫酸钙进行充分脱水，以达到质量要求。
四、安全措施在石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统运行过程中，应加强安全管理，确保操作人员安全。
特别在石灰石、石膏的储存、输送、卸料和废水处理等环节，应制定完善的安全操作规程，有效防范意外事故的发生。
五、设备维护和管理石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设备需要定期检修和保养，特别是对喷雾器、吸收塔内设备、循环泵、废水处理设备的维护更为重要。
此外，应加强设备的管理，建立完善的设备档案，及时处理设备的运行问题，确保系统的稳定运行。
总之，石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统是一种有效的烟气脱硫技术，但在设计、选型、工艺流程、安全措施和设备维护方面需要严格按照规程进行，以确保系统的安全、高效、稳定运行。
锅炉烟气除尘脱硫工程工艺设计
锅炉烟气除尘脱硫工程工艺设计摘要:通过对比分析脱硫除尘工艺———湿法、半干法、干法和脱硫吸收器———喷淋塔、漩流板塔等,确定了旋流板塔氧化镁湿法为山西某厂20.0t锅炉烟气除尘脱硫工程的工艺。
该工艺投资少,占地面积小,运行费用低,系统运行可靠性高,除尘脱硫效率高,完全达到了国家环保标准。
关键词:旋流板塔;氧化镁法;湿法除尘脱硫目前,世界上烟气脱硫工艺有上百种,但具有实用价值的工艺仅十几种。
根据脱硫反应物和脱硫产物的存在状态可将其分为湿法、干法和半干法3种。
湿法脱硫工艺应用广泛,占世界总量的85.0%,其中氧化镁法技术成熟,尤其对中、小锅炉烟气脱硫来说,具有投资少,占地面积小,运行费用低等优点,非常适合我国的国情。
采用湿法脱硫工艺,要考虑吸收器的性能,其性能的优劣直接影响烟气的脱硫效率、系统的运行费用等。
旋流板塔吸收器具有负荷高、压降低、不易堵、弹性好等优点,可以快速吸收烟尘,具有很高的脱硫效率。
1主要设计指标1)二氧化硫(SO2)排放浓度<500mg/m3,脱硫效率≥80.0%;2)烟尘排放浓度<150mg/m3,除尘效率≥99.3%;3)烟气排放黑度低于林格曼黑度Ⅰ级;4)处理烟气量≥15000m3/h;5)处理设备阻力在800～1100Pa之间,并保证出口烟气不带水;6)出口烟气含湿量≤8.0%。
2脱硫除尘工艺及脱硫吸收器比较选择2.1脱硫除尘工艺比较选择脱硫除尘工艺比较选择如表1所示湿法脱硫石灰膏法双碱法90989098氧化镁法9098一般氨法海水法7090高一般一般易高高708560～7560～90≥90半干法喷雾干燥炉内喷钙循环流化床等离子体干法钠法9脱硫效率/%可靠性结垢90～98098高易结垢～～～～～～高高高不不不结结结不不堵堵不不易结结结不不堵堵易不结垢垢垢垢垢垢垢堵塞堵塞堵塞中堵塞中不堵塞中堵塞堵塞占地大小中小大中中面积运行费用投资通过对脱硫除尘工艺———湿法、半干法、干法的对比分析:石灰石-石膏法虽然工艺非常成熟,但投资大,占地面积大,不适合中、小锅炉。
烟气脱硫工艺
我国烟气脱硫工艺技术发展展望燕中凯一、我国“十二五”烟气脱硫的政策背景二氧化硫减排是我国“十二五”|主要污染物减排最重要的任务之一。
2011年3月，国务院发布的“十二五”规划纲要将二氧化硫作为主要污染物减排总量控制的约束性指标，要达到减少８％的目标。
2011年12月，国家“十二五”环境保护规划已经公布，为达到减排8%的目标，二氧化硫排放量由2010由2010〕35号）注：一般煤含硫1%对应烟气二氧化硫浓度为2200~2400mg·m-3。
上表以2400mg·m-3计。
对燃煤硫分在3%以上的高硫煤机组来说，新机组脱硫效率必须达到98%左右，老机组的脱硫效率也必须达到95%以上；对燃煤硫分在1%-3%的中硫煤机组来说，大部分地区新建机组必须选择96%以上脱硫效率的工艺，而老机组可选择95%左右的工艺；对燃煤硫分在0.6%-1%的低硫煤机组来说，新建机组脱硫效率必须达到93%以上；老机组可在90%左右。
对于重点地区，脱硫效率必须达到97-99%才能满足50mg/m3的排放要求。
烟气脱硫的环保政策和新的排放标准的实施，将对烟气脱硫市场及工艺技术发展方向产生重要引领作用。
目前，我国火电厂脱硫领域的主流工艺是湿式石灰石-石膏法，占市场份额的90%以上；钢铁行业烧结机脱硫则是以石灰石-石膏法、氨法、循环硫化床法为主，多种工艺都有应用；化工行业，氨法则占据了较大市场份额。
-石膏具有更二、》》-石膏法》（及以上机组，脱硫效率不低于95%，氨逃逸浓度低于10 mg/m3，氨回收率不小于96.5%；以及《工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范》（HJ462-2009）。
国家环保部2010年?第103号公告，公示了《国家先进污染防治示范技术名录》和《国家鼓励发展的环境保护技术目录》，其中氨法脱硫技术被列为燃煤电厂烟气脱硫的示范技术；石灰石/石灰-石膏法、烟气循环流化床干法、废碱渣（液）烟气脱硫被列为鼓励发展的脱硫技术。
循环硫化床烟气脱硫技术及工艺设计
空气污染控制。 2．1．2 国内烧结厂烟气脱硫现状
烧结机是钢铁生产过程的重要设备。烧结工艺将各种粉矿混合伴匀， 布料于烧结带上燃烧，粉矿熔融粘结成烧结矿。混料中加有粉焦或煤粉作 为燃料。燃料燃烧时，穿过料层吸入空气助燃，燃烧产生的废气中含有 SO2 等污染物，SO2 浓度与燃料含硫量有关。从烟气脱硫角度来看，烧结 烟气具有以下特征：1）废气量大；2）烟气温度高；3）SO2 浓度低，总 量大。
一般来说，在人为中排放的 SO2 总量中，火电厂约占一半，工业企 业占 1/3，其余属于交通运输工具移动源和广泛分散的商用民用炉灶。
近 10 几年来，由于国家推行清洁生产，加大环保投入，强化环境管 理的结果，SO2 污染势头有所遏制，但尚未发生根本变化。未来 10 年将 是我国经济持续高速发展时期，如不采取有效措施，SO2 污染可能制约发 展的速度。
半干法的工艺特点是：反应在气、固、液三相中进行，利用烟气显热
-6-
蒸发吸收液中的水份，使最终产物为于粉状，脱硫废渣一般抛弃处置。该 方法既能结合湿法和干法脱硫的优点，实现脱硫效率高、吸收率高，同时 投资少、设备简单。
根据钢铁企业烧结烟气气量较大、SO2 浓度较低等特点，比较以上脱硫 工艺，我们推荐采用半干法的循环流化床工艺进行烧结烟气脱硫。
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二、烧结烟气脱硫状况、技术和工艺推荐
2．1 国内外烧结烟气脱硫现状
2．1．1 国外烟气脱硫现状
国外烧结烟气脱硫的总体状况和技术水平，以日本、美国和德国为代 表。由于日本环保法规严厉，烧结废气含硫较高的各类生产厂几乎都设有 废气脱硫装置，因此其烧结烟气脱硫工艺的应用程度高于美国和德国。
日本烧结厂比较重视环境保护，针对生产过程中产生和散发的灰尘、
在世界上属于一流，在废气脱硫方面，日本在 20 世纪 70 年代就已开发了
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石灰/石灰石-石膏法
适应范围：
由于吸收剂廉价、易得，适用于各行业烟气脱硫
特点：
技术成熟、运行可靠； 系统投资低； 脱硫效率较高； 是目前最为成熟的烟气脱硫技术，被国内外广泛应用
一般规定：
副产物石膏应达到再利用的要求。 脱硫装置应由吸收剂制备系统、烟气吸收及氧化系统、脱
硫副产物处置系统、脱硫废水处理系统、烟气系统、自控 和在线监测系统等组成。
3 、脱硫装置区的管道除雨水下水道、生活污水下水道外，其 他宜采用综合架空方式敷设。过道路地段，净高宜不低于 5.0m； 低支架布置时，人行地段净高宜不低于 2.5m；低支墩地段，管 道支墩宜高出地面 0.15m～0.30m。
4、脱硫装置区内的浆液沟道当有腐蚀性液体流过时应做防腐处 理，废水沟道宜做防腐处理，室外电缆沟道设计应避免有腐蚀 性浆液进入。 5、雨水下水管、生活污水管、消防水管及各类沟道不宜平行布 置在道路行车道下面。
物料衡算：
1、标准烟气流量和实际烟气流量转换时，烟气可视为理想气体。 2、 物料衡算的主要参数，应包括二氧化硫、三氧化硫、氧气、 氮气、二氧化碳、氮氧化物等的体积流量；烟尘和挥发物包括 氟、氯、汞、砷、铅、硒等对脱硫反应和环境排放有影响的有 害物质浓度；烟气温度、烟气压力等。 3 、 烟气量、烟气成分波动较大时，应对最大、正常、最小烟 气条件下分别做物料平衡计算。
10 11
12 13 14 15
Cl As
NOX H2S 二噁英类 其它
mg/Nm3 mg/Nm3
mg/Nm3 mg/Nm3 ngTEQ/Nm3
3、烟气正常温度（℃）、事故烟气温度（℃）； 4、烟气压力（Pa）及波动范围； 5、脱硫剂成分； 6、所在地水质分析资料； 7、所在地气象资料； 8、主工艺的操作制度。
吸收剂：
石灰石：碳酸钙（CaCO3 ）含量宜高于90%；石灰石粉宜
采用细度325目90%过筛率。 石灰粉：氧化钙(CaO)含量宜高于85%。 消石灰：氢氧化钙(Ca(OH)2)含量宜大于90%（干基）,酸不 溶物宜小于3%（干基）。 钢渣、电石渣等钙基碱性反应剂：氢氧化钙(Ca(OH)2)含量 宜大于75%（干基），酸不溶物宜小于5%（干基）。 石灰石浆液的密度宜为25-30%（wt）。
吸收塔（脱硫塔）布置：
1、除寒冷地区外，塔设备宜布置在室外。 2 、塔内液体重力自流到泵槽或其他设备时，安装高度应根据 塔内液面压力、流入设备高度、流入设备内部压力及管道压力 降等因素确定。
3、吸收塔宜布置在烟囱附近，浆液循环泵（房）应紧邻吸收塔 布置。氧化风机宜布置在吸收塔附近，氧化风机采用罗茨风机 时，应加设隔音设施。 4、吸收剂制备及脱硫副产物处理场地宜在吸收塔附近集中布置， 或结合工艺流程和场地条件因地制宜布置。
增压风机布置：
1 、湿法烟气脱硫增压风机宜布置在吸收塔或烟气净化之前； 半干法烟气脱硫的增压风机宜布置在脱硫塔之后。 2、 新建湿法烟气脱硫项目，增压风机宜与引风机合并。
泵类设备布置：
1 、寒冷、多风、多沙地区宜将泵布置在室内； 2 、泵房设计应符合《泵站设计规范》GB50265中防火、防爆、 安全、卫生、环保的规定，并应设置采暖、通风、采光、噪声 控制等措施； 3、 泵布置在室外时，宜布置在管廊的下方或侧面，也可布置 在被吸入设备或吸入侧设备的附近； 4、 在多雨地区，泵应布置在管廊下方或框架下面； 5、 布置泵时应便于阀门安装、操作和检修； 6、 泵基础边应设置带盖板的排水沟，也可使用排水漏斗和埋 地管； 7、 当移动式起动设施无法接近质量较大的泵及其驱动机时， 应设置固定式起吊设施，如吊梁、单轨吊车或桥式吊车。
目 录
术 语 活性焦（炭）法
通用规定
石灰/石灰石-石膏法 氨 法
高分子有机溶液法
循环流化床法 喷雾干燥法
钠 法
氧化锌法 氧化镁法
海水法
双氧水法
术语
0.设计规范：对设计的具体技术要求，是设计工作的规则。规范里的 限定性词语规定了对该条文执行的严格程度：“应该”就是必须执行； “不宜”就是可执行可不执行； 1.吸收剂：指脱硫工艺中用于脱除二氧化硫（SO2）等有害物质的反 应剂，非气液接触脱硫用反应剂又被称为“脱硫剂”； 2.烟气净化：指除去烟气中的烟尘、挥发性金属及其化合物、气态非 金属化合物等对脱硫过程有害的杂质； 3.再生塔：通过加热的方式，实现再生吸收剂、回收SO2的装置。也 称为“解吸(析)塔”； 4.副产物：吸收剂与烟气中SO2等反应后生成的物质。达到产（成） 品标准的也称为“副产品”； 5.废水：脱硫过程中产生的含重金属、酸以及其他有害杂质的溶液。 达到一定酸浓度的溶液也称为“废酸”； 6.液气比：指吸收塔入口循环液体积流量与吸收塔入口烟气体积流量 (湿基)的比值，单位L/m3（标况）。
4、计算结果中脱硫后的烟气中二氧化硫浓度须换算成干基、 基准过量 （过剩）空气系数的数值。 5 、采用湿法脱硫工艺，烟气应达到 100%绝热饱和，水蒸气含 量应为绝热饱和温度下的 100%，烟气温度取比饱和温度高 1～ 2℃。
热量衡算：
1、 吸收应按绝热过程计算，吸收塔（脱硫塔）的热损失可忽 略不计。 2 、吸收塔（脱硫塔）的热平衡内容，应包括入口烟气显热、 入口烟气水蒸气潜热、反应热、吸收剂（脱硫剂）带入热、补 充水带入热、排放浆液（废水）带出热、出口烟气显热、出口 烟气水蒸气潜热。 3、吸收剂制备、副产品（副产物）处理等可不做热量平衡计算。
管道：
烟气管道及材质设计
1、根据输送介质的特性，选择合适的材质和流速； 2、管道材质宜选择碳钢、不锈钢、碳钢内衬玻璃鳞片等； 3、烟气流速宜取 10m/s～20m/s。
液体管道及材质设计
1、浆液管道应根据输送介质特性选择材质和流速。 流速的选 择既要避免浆液中颗粒物的沉淀，又要减少对管道的磨损、降 低管道阻力。 2、 浆液循环泵管道宜选用衬胶或玻璃钢管道；溶液输送管道 材质可选玻璃钢、工程塑料管道、碳钢衬胶、316L不锈钢，具 体材质应根据介质的浓度、温度、压力以及管道布置等因素选 择。
4：泵类设备 浆液循环泵数量宜按多用一备选择； 循环泵过流部件应耐磨损和耐酸、碱、氯离子、氟离子的腐蚀。
设备布置及管道敷设
设备布置：
1 、应按照工艺流程的顺序布置，满足烟道和管道短捷、顺畅 的要求。 2、公用设施宜与主体工程共用。 3 、在满足安全、生产、维护的前提下，设备布置应紧凑。 4、 符合环境保护、劳动安全和工业卫生要求。
13.吸收塔外蒸发结晶：吸收塔外，利用蒸汽等热源，将副产物溶液进行蒸 发并析出结晶的过程，又称为塔外结晶。 14活性焦：指一种以煤为主要原料，经过炭化、活化后所制备的圆柱状多孔 材料，用于脱除烟气中的二氧化硫。 15.吸附硫容：指把一定质量的活性焦填充于吸附柱中，指定二氧化硫浓度 的污染气体，在恒温、恒湿、恒压下以一定的速度流过，在规定的时间内活 性焦吸附二氧化硫增重所占填充样品质量的百分比。 16.高分子有机溶液：指脱硫工艺中用于低温吸收二氧化硫（SO2），高温 解吸出SO2，可循环利用的液体反应剂。 17.富液/贫液：富液指溶剂类脱硫工艺中吸收了二氧化硫（SO2）的吸收液； 贫液指经过再生二氧化硫（SO2）后的吸收液。 18.海水恢复系统 ：指将吸收塔出口脱硫后的海水经中和、曝气等方法使最 终排放的海水水质恢复到满足相关水质要求的系统。一般包括曝气池、曝气 风机和曝气器等。 19.曝气池：指利用中和、曝气方法对海水进行水质恢复处理的构筑物。
烟囱：
烟囱内衬材料、出口直径、高度等应根据脱硫工艺、出口温度、 含湿量、环保要求以及运行要求等因素确定， 烟囱的设计应符 合 《烟囱设计规范》 GB 50051的规定。已建工厂新建脱硫装 置时，应对现有烟囱进行分析鉴定，确保烟囱安全运行。
管道敷设：
1 、管道敷设应根据总平面布置、管内介质、施工及维护检修 等因素确定，在平面及空间上应与主体工程协调统一。 2、 管道宜与建筑物及道路平行敷设， 干管宜靠近主要用户或 支管多的一侧。
3：吸收塔（脱硫塔） 吸收塔的选型应满足结构简单、 脱硫效率高、 阻力小、 操作 维护方便、投资低的要求。 吸收塔宜选用喷淋塔、填料塔、湍冲塔、旋流板塔等，应选用 耐磨损和耐酸、碱、氯离子、氟离子腐蚀的材质。 吸收塔应设置除雾器，除雾器应满足雾滴捕集效率高、阻力小、 易冲洗、耐腐蚀、方便维护等要求。
设备选型：
1：各类设备的选型应满足长期安全可靠运行的要求。 2：增压风机 大容量吸收塔的脱硫增压风机宜选用静叶可调轴流式风机或高 效离心风机。当风机进口烟气含尘量能满足风机要求，且技术 经济比较合理时，可采用动叶可调轴流式风机。 烟气量小于 360Nm3/s 时，每座吸收塔宜设置一台增压风机；当 多台主机排烟合用 1 座吸收塔时，应根据技术经济比较比较后 确定风机数量。对烟气量在720～840 Nm3/s 时，经技术经济比 较确定，可设置 1 台、也可设置 2 台增压风机；对于烟气量在 960～1200 Nm3/s 时，宜设置 2 台增加风机。 增压风机的风量应为满负荷工况下的烟气量的110%； 增压风 机的压头应为脱硫装置在满负荷工况下并考虑10℃温度裕量下 阻力的120%。
1.0-2.0 1.0-2.0
2.0-3.0 2.0-3.0
<1.0 <1.0
石灰/石灰石-石膏法
该工艺采用液态钙基为吸收剂，与烟气中的SO2反应，生成亚 硫酸钙，亚硫酸钙经强制氧化后生成硫酸钙（石膏）。石灰 石-石膏法是目前世界上应用最为广泛的脱硫方法，所占比例 在90％以上。
脱硫系统主要包括烟气系统；吸收系统；除雾系统；石灰石 浆液制备及供应系统；石膏脱水系统；废水处理系统。 该工艺以技术成熟、运行可靠，脱硫剂来源广泛且价格便宜， 系统投资低等优点而被国内外广泛应用，是目前最为成熟的 烟气脱硫技术之一。
7.装置可用率：指脱硫装置每年正常运行时间与主装置每年总运行时间的百 分比。 装置可用率=(A-B)/A×100% 式中：A：主装置每年的总运行时间，h。 B：脱硫装置每年因脱硫系统故障导致的停运时间，h。 8.脱硫效率：脱硫装置脱除的SO2量与未经脱硫烟气中所含SO2量的百分比。 脱硫效率=（C1-C2）/C1×100% 式中： C1：脱硫前烟气中SO2的折算浓度，mg/m3； C2：脱硫后烟气中SO2的折算浓度，mg/m3。 9.液气比：指吸收塔入口循环液体积流量与吸收塔入口烟气体积流量(湿基)的 比值，单位L/m3（标况）。 10.生石灰消化：指生石灰（CaO）与适量的水反应，生成消石灰（Ca(OH)2） 或者生成消石灰浆液。 11.氨回收率：指氨法脱硫工艺中氨的量与用于脱硫的氨的量之比。 12.吸收塔内饱和结晶：吸收塔内，利用进口烟气的热量，使副产物溶液达到 饱和并析出晶体的过程，又称为塔内结晶。