单级轴流风机气动设计
轴流风机叶片的设计方法及实例
综 合
的作用�传统的轴流通风机设计方法包括以气动性能 良好的机翼为原始叶型 的孤立叶型设计方法 和基于 二元叶栅理论的叶栅设计法，在上世纪 0 年代出现
了一些基于准三元流动的叶片造型方法�采用上述方 参数， 设计了一款实用新型旨在提 供一种流量大, 全 研 法所设计的通风机叶片比较多的是平面叶片， 虽然工 � � � 压高的 系列变压器轴流通风机， 其中 表示风机 艺简单， 但性能较差�少量的扭曲叶片也大多是由平 � � 叶轮直径为 00 毫米， 表示风机为前吹式�其总体 究 面叶栅叠加而成， 而不是真正的基于全三维造型设计 结构形式由电机, 叶轮, 导流罩, 支架, 机 壳和防护罩 的扭曲叶片， 从而也影响了通风机的 性能， 因 而很难 等 6 部分组成�其特征是电机位于风机的进口端， 电 达到变压器轴流通风机流量大, 全压高的要求� 1. 轴流风机的叶片设计理论 轴流风机设计的核 心就是叶片型线设计 �本文 机轴和 叶轮相连 ， 驱动叶轮 旋转， 电 机由支 架支撑， 外面套有导流罩， 导流罩位于风机 的进口端， 为中空 的锥形柱体， 底端面的直径和轮毂 的直径相等， 机壳
根据扭曲叶片理论，采 用全三维造型来进行 叶片流 � � 为直径 0 毫米的圆筒形�在进口端略呈喇叭口状， 型设计， 并结合空气动力学理论， 应用变环量 流型设 以使气流平顺地进入 风机的流道，在风机 的进口端 计方法， 使叶片的做功分布更加符合 运动规律， 从而 发挥出更高的功能转换效益� 首先， 基 于抛物面理论， 我们在柱坐标下 建立叶 片中型面方程： （ - / ） 其中： （ ） ( )/ ， 通过参数 , 端面上有防护罩，以 避免杂物进入风机流 道和叶片 发生撞击� 其中的风机叶片 为特殊设计，在设计 过程中采 用了抛物面理论和不 等功原理，对叶片的 流型和流 面进行全三维的造型 设计，得到的叶片为 三维的扭 曲叶片 ， 其 特征为 叶片不等 厚， 型面 连续光 滑， 任一 相贯面与型面相割， 得到的相贯线呈流线 形状的机 翼形， 以使得本实用新型具有优良的气动性能� 本实用新型的总体结 构中， 增 加了导流罩部分， 导流罩位于风机的进口端 ， 套在电 机的外面， 其作用 是使气流平顺地进入 通风机的流道，从而 提高风机
单级轴流风机气动设计
单机轴流通风机的气动设计 一、设计参数全压： P=900P a 流体密度：ρ=1.2kg/m 3 流量： Q=30m 3/s 转速： n=750r/min 二、轴流风机方案设计电机转速选取确定通风机转速n 、叶轮直径D 及圆周速度，通风机采用同步电动机直接驱动，选取起转速n 分别为750r/min,1000r/min 和1450r/min ；转速已给，取n=750r/min 。
在设计中，初选级的形式为叶轮后设置导叶，涉及叶轮参数的选取时，对其采用相同参数的R+S 级叶轮（即叶轮后设置导叶）选取。
对于已给定流量Q=30m 3/s 和全压P=900P a 条件下的通风机，应采用孤立翼型设计方法。
三、叶轮参数的选取1．计算轴功率：取η=0.88，0.98m η=，得kw P Q N m 3.3198.088.01000900301000=⨯⨯⨯=••=ηη2.比转数259003075043214321=⨯==PQ nn s3.查图？？，取v=0.65,查图？？，取Ku=1.8 叶轮外径：m n P K D u t 77.175014.3900184.774.77=⨯⨯⨯==π轮毂直径：m D D t h 15.177.165.0=⨯=•=ν 4.圆周速度s m n D u t t 706075077.114.360=⨯⨯==πs m u t 70=满足u t ≤60~80，属于低噪音轴流风机的设计，符合标准压力系数153.0702.190022=⨯==t u P P ρ 当P =0.15~0.25或n s =20.8~32.5（115~118）时，可以采用叶轮加后导叶的级。
根据压力系数与比转数验证采用叶片加后导叶的方案是合理的。
5.轴向速度s m D D Q c h t a 1.21)15.177.1(430)(42222=-=-=ππ6.等环量级的优点是沿半径能量头和轴向速度不变，计算简单。
而且具有无旋运动的形式，可以认为它的效率比较高。
单级轴流式风机型式和参数及结构简介
单级轴流式风机型式和参数及结构简介1）型式引风机：动叶可调轴流式HU27050-22 风量：2270050m3/h 出口全压：8.50kpa送风机：动叶可调轴流式FAF26.6-14-1 风量：996500m3/h 出口全压：4.45kpa一次风机：动叶可调轴流式PAF19-13.3- 2 风量：434016m3/h 出口全压：14.894kpa2）设计参数（见表4－2－1）结构简介图4－2－6，为送风机的结构图，送风机是单级动叶可调轴流风机。
图4－2－6 送风机的结构图图4－2－7 单级轴流风机结构图4－2－8 风机的叶轮单级轴流风机结构如图4－2－7所示。
送风机和引风机由以下部件组成：驱动电机、联轴器、主轴承、轴承润滑油系统、消声器、进气箱以及连接管道、风机轴、轴流叶片、液压供油系统、液压缸、调节杆、失速探针等。
每台送风机均有润滑油系统，主轴承的润滑油是由位于轴承座上的油槽提供。
当主轴承温度超过90℃时，将会报警，运行人员需监视该温度并分析产生的原因，其原因可能为润滑油中断、冷却水系统故障。
如温度继续升高达110℃时必须立即停机。
送风机和引风机均采用挠性联轴器，即在电动机与风机之间装有一段中间轴，在它们的连接处装有数片弹簧片，其具有尺寸小，自动对中，适应性强的特点。
一次风机主轴承采用滚柱轴承并带有一个焊接轴承箱，可承受转子全部的载荷。
主轴、轴承箱和动叶调节的液压缸全部位于风机的芯筒内。
图4－2－9 风机叶片的轮毂每台风机均有扩压器，将动能转变成静压能，降低涡流损失，提高风机的效率，同时使空气流更加均匀，风机的出口过渡段允许扩压器和风道相连接。
扩压器的出口和过渡段进口的连接均为挠性连接，可以减少风机传给风道的振动。
表4－2－1 送风机、引风机及一次风机设计参数表a、送风机设备规范（技术协议数据）(倍) 6.5 最大转矩 (倍) 1.8 绝缘等级级 F 防护等级IP54 起动电流/额定电流 6.5 起动时间 s 10 重量 Kg 9700 冷却方式 IC611b、吸风机设备规范（技术协议数据）c、一次风机设备规范（技术协议数据）。
轴流通风机的优化气动设计理论及方法
轴流通风机的优化气动设计理论及方法
在轴流通风机的空气动力设计中日益趋向采用优化设计方法，即在满足轴流通风机设计参数及各种工程约束条件下，合理选择计算通风机的气动参数和结构参数，从而使通风机的效率提高、噪声降低、尺寸小及重量轻。
我们多年来一直致力于轴流通风机的优化气动设计理论研究及其气动设计软件的开发。
研究内容主要包括：轴流通风机的最优流型设计、轴流通风机结构参数的优化选择计算以及轴流通风机的多目标优化设计理论；气动设计软件主要包括其核心的优化气动设计部分、有关参数输入界面、风机结构参数输出界面以及与CAD的接口，以期达到输入设计性能参数后，能实现轴流通风机的自动气动优化设计，自动输出满足用户所需风机性能和要求,诸如高效率、低噪声、重量轻、安全可靠等单一指标或多指标设计要求的风机结构参数，并能自动输出叶片、叶轮、导流器、机壳等主要设计图纸。
目前该设计软件已经完成其核心的优化气动设计部分，输入与输出界面等还有待解决。
该轴流通风机优化气动设计软件经过多种轴流通风机的设计实践检验，例如，消防排烟轴流风机、地铁单向运转排烟轴流通风机（专利号：Z1.9）、地铁隧道双向可逆运转排烟轴流通风机（专利号：Z1.9。
该产品获得2004年上海国际流体机械展览会金奖）、高效率低噪声纺织轴流通风机（专利号：Z1.7）、大风量高压力喷雾轴流通风机（专利号：Z1.Oo2005年12月通过江苏省科技厅组织的新产品鉴定。
鉴定委员会专家一致认为，该产品主要技术性能指标达到国内领先水平，适合纺织行业等空调系统的需求。
该项目于2006年获得江苏省科技进步三等奖）等，已经充分证明了该轴流通风机优化气动设计软件的实用性和可匏性。
轴流风机气动性能的仿真与研究
轴流风机气动性能的仿真与研究第一章：引言轴流风机是一种常见的空气加压和输送设备，广泛应用于大型热电厂、工业厂房、船舶、飞机等领域。
因此，轴流风机的气动性能对于设备的正常运行和工业生产的质量具有重要的意义，同时也是工程机械和航空航天等领域的研究热点。
本文将围绕轴流风机的气动性能进行研究和仿真分析，以期对相关工程问题提供一定的参考。
第二章：轴流风机的工作原理及气动性能参数分析轴流风机的工作原理是通过风机叶轮的运转，驱动流体在风机叶片上转动，并将流体压缩和加速，从而产生气流。
轴流风机气动性能参数主要有：流量、压力、效率、动叶尖间隙等。
1. 流量轴流风机的流量是指单位时间内通过叶轮的流体体积，也称排风量。
通常使用风机的空气羽流量Q，即单位时间内流过风机的空气体积。
可以用式子Q = ωVT（公式1）来表示，其中ω为叶轮转速，V为出口风速，T为风机效率。
2. 压力轴流风机的压力是指风机强制流体运动时形成的系统压强。
通常使用风机的压头H来衡量风机压力。
压头是指风机入口处和出口处的压强差，可以用公式H = Δp/ρ（公式2）来表示，其中Δp为入口与出口处的压力差，ρ为空气密度。
3. 效率轴流风机的效率是指总功率与轴功率之比，反映了风机机械输入能量的利用效率。
可以用公式η = P/Q（公式3）表示，其中P为风机输入功率，Q为风机排风量。
4. 动叶尖间隙轴流风机的叶轮与壳体之间的间隙被称为动叶尖间隙，它直接影响到轴流风机的流量、压力和效率。
动叶尖间隙越大，回流越大，流量和压力降低；间隙越小，阻力大，效率降低。
因此，动叶尖间隙的优化设计对轴流风机气动性能具有重要的影响。
第三章：轴流风机气动性能的仿真分析轴流风机的气动性能仿真分析是工程领域研究的重要方法之一，具有重要的实用价值。
本章将从轴流风机的数值模型、边界条件、计算方法和结果分析等方面进行描述。
1. 轴流风机的数值模型轴流风机的数值分析模型可以采用三维模型，包括风机叶轮、静叶、进出口等部分。
风洞轴流式风扇气动设计
风洞轴流式风扇气动设计
轴流式风扇是一种常见的气动设备，它通过将空气沿着轴线方向进行推进或抽出来实现空气流动。
在设计轴流式风扇时，需要考虑多个方面，包括叶片设计、流道形状、叶片角度、叶片数量、转速控制等。
首先，叶片设计是轴流式风扇气动设计中至关重要的部分。
合理的叶片设计可以有效地提高风扇的效率。
叶片的厚度、弯曲度、扭曲度以及叶片的末端形状都会影响到风扇的性能。
通过流体力学分析和模拟，可以优化叶片的设计，以获得最佳的气动性能。
其次，流道形状也是轴流式风扇设计中需要考虑的重要因素。
流道的设计应该能够有效地引导空气流动，并尽量减小流体动能的损失。
合理的流道设计可以降低流阻，提高风扇的效率。
另外，叶片的角度也是影响轴流式风扇性能的关键因素之一。
叶片的角度会影响到空气流动的方向和速度，进而影响到风扇的输出性能。
合理的叶片角度设计可以使得风扇在不同工况下都能够保持较高的效率。
另外，叶片数量和转速控制也是需要考虑的因素。
合理选择叶
片数量和控制转速可以使得风扇在不同工况下都能够有较好的性能
表现。
综上所述，轴流式风扇的气动设计涉及到多个方面，需要综合
考虑叶片设计、流道形状、叶片角度、叶片数量和转速控制等因素，通过综合优化，可以设计出性能优良的轴流式风扇。
《轴流通风机的工程设计方法》
轴流通风机的工程设计方法信息来源：中国风机网 -风机常识发布时间： 2006-8-2风机是量大面广的通用机械产品；风机是利用一个或多个装有叶片的叶轮的旋转和气体或空气的相互作用来压缩和输送气体或空气的流体机械；风机是透平压缩机、透平鼓风机和通风机的总称。
通风机：在进口压力和温度分别为 101.3kPa 和 20 ℃、相对湿度为 50% 的标准空气条件下，全压小于等于 30kPa 的风机称为通风机。
通风机主要有离心式和轴流式两大类。
在轴向剖面上，在叶轮中气流沿着半径方向流动的通风机为离心通风机；离心通风机为轴向进气径向排气。
在轴向剖面上，气流在旋转叶片的流道中沿着轴线方向流动的通风机为轴流通风机；轴流通风机为轴向进气和排气。
相比较而言，离心通风机压力大、流量小；轴流通风机压力小、流量大。
轴流通风机的分类如下：1)按压力分类GB/T 19075-2003/ISO 1334.9：1999《工业通风机词汇及种类定义》中指出：低压通风机的压比低于 1.02 ，参考马赫数小于 0.15 。
当处理标准空气时，其压升小于 2kPa 。
中压通风机的压比大于 1.02 而小于 1.1 ，参考马赫数小于 0.15 ，对应压升为2kPa 至 10kPa 。
高压通风机的压比和压升大于上述值。
标准进一步指出：通风机叶轮依据其圆周速度将产生或高或降的压力，并定义了各种“通风机类型”的压力范围，即各类通风机在最高效率和最高转速时，通风机的压力不低于下表 1-1 中给定的值。
在任何情况下，被定义的通风机压力应不超出通风机在最高转速时所产生的最大压力的 95 ％通风单位质量功 y最大压力 pmax机名代码kJ/kg 分类称(用于标准空气 )kPa0＜ y≤ 0.60≤ pmax≤0.700.6 ＜y≤ 0.83低压L0.7 ＜pmax ≤1.00.83 ＜ 1.0＜ pmax ≤1.61y≤ 1.33说明忽略通风机内空气密度的变化1.33 ＜21.6＜ pmax ≤2.0 y≤ 1.6731.67 ＜y≤30.7 ＜pmax ≤1.04空气密度的变化是否忽略，中压M3＜y≤ 5.25 3.6 ＜pmax ≤6.35取决于5.25 ＜y≤ 8.336.3＜ pmax ≤106所要求的精度8.33 ＜y≤ 13.337不可忽略10＜pmax ≤1613.33 ＜通风机内高压16 ＜pmax ≤22.48H空气密度的变y≤ 18.6722.4 ＜pmax ≤ 3018.67 ＜y≤ 259化透平压缩＞25＞30机2)按轮毂比分类按照轮毂直径和叶轮外径之比即轮毂比，轴流通风机有低压、中压和高压型式之分，这表示在给定的流量下，轴流通风机所产生的压力是低的、中等的或高。
轴流式通风机课程设计
轴流式通风机课程设计第一节 设计原始条件和要求设计轴流式通风机时，一般应给出下列原始资料：流量Q （3/m h ）、全压p （pa ）、工作介质密度ρ（3/kg m ）或工作介质温度t 、大气压力，以及结构上的要求和特殊要求等。
初始条件：流量Q ＝44263/m h ，风机全压p ＝261Pa ，介质为空气，其进口状态为标准状态（0p 为1个大气压，温度为20℃，空气密度31.24/kg m ρ=），设计一广泛应用于一般工厂、仓库、办公室、住宅内的轴流式通风机，要求全压效率η不小于80%。
设计目的：要求学生熟练掌握轴流式通风机的基本理论和设计方法，并初步掌握用所学的理论和方法进行轴流式通风机的设计。
设计要求：（1）满足所需流量和压力的工况点应在最高效率点附近； （2）最高效率值要尽量大些，效率曲线平坦；（3）通风机结构简单、工艺性好、材料及附件选择方便； （4）有足够的强度、刚度，工作安全可靠； （5）运转稳定、噪声低；（6）调节性能好，工作适应性强； （7）通风机尺寸尽可能小，重量轻；（8）操作和维护方便，拆装运输简单易行。
第二节 设计计算的主要内容设计计算的主要内容为：通风机类型的选择（离心式、轴流式），方案选择与比较，驱动方式选取，计算比转速s n ，叶轮设计计算，叶型选型与设计（确定叶轮外径及轮毂直径），计算圆周速度t u 及压力系数p ，求轴向速度z c ，计算扭速u c ∆，计算平均相对速度m w 及气流角m β，选择叶片数z ，选取各截面的升力系数y c 及相应的攻角α，求叶片宽度b ，叶型的安装角A β，叶片型线的绘制，集流器、整流罩和扩散筒的设计计算，通风机主要零部件材料选取，主要零部件强度计算与校核，通风机临界转速计算，零部件图和总装配图的绘制。
目前大多数轴流通风机都是采用孤立叶型设计法，这种方法较为简便有效。
此处就采用孤立叶型的设计法来设计一般用的轴流式通风机。
其设计计算的主要内容有：一、方案选择与比较方案类型：叶轮前设置前导叶；叶轮后设置后导叶；单独叶轮级；叶轮前后都设置导叶。
轴流风机性能的优化设计
轴流风机性能的优化设计摘要本文基于CFD方法研究了不同形式的叶片前掠对轴流风机性能的影响。
首先，对轴流风机进行了叶片前掠设计，然后，基于数值模拟方法，对两种前掠形式的叶片与原型叶片进行了气动性能的计算和对比分析。
最后，提取了叶轮流场的局部欧拉压头，对叶片前掠的气动影响机理进行了分析。
结果表明，叶片中部前掠可提高轴流风机叶轮设计流量点的气动性能，并保持全流量范围内较佳的气动性能；在设计流量点，叶片中部前掠使得轴流风机叶轮叶顶处的叶片载荷更趋集中于前部，有利于抑制叶轮的叶顶泄漏，进而提高风机的效率。
关键词叶片掠形；轴流风机；局部欧拉压头；1引言轴流风机是一种广泛应用于工业和生活的旋转叶片式流体动力机械。
由于具有流量大、结构简单且易于维护等优点，其在通风设备、空调以及电子、电器冷却器中非常常见。
风压和效率是风机最基本和重要的两个气动性能指标。
为满足实际中的应用需求并节约能源，对提升轴流风机气动性能的技术方法进行研究十分必要和亟需。
为提高轴流风机的气动性能，学者们采用各种方法进行了大量的研究。
其中，部分研究采用了优化的方法，致力于通过选取一系列不同几何参数作为设计变量，对某一特定轴流风机的气动性能进行优化。
Lee等人[1]选取叶片掠形引导线和叶片截面形状作为设计变量，通过数值优化方法提高了一低比转速轴流风机的效率。
叶片掠形方式是叶轮的基本和主要结构要素之一，对其性能有着非常重要的影响。
叶片弯掠即对叶片沿展向方向采用倾斜或者弯曲的掠形方式。
适当的叶片前掠可以提高叶轮的气动性能，降低风机的动静干涉，进而减少振动和噪音[2,3]。
不同形式（如倾斜、弯曲等）的叶片前掠对叶轮性能的影响不同，但目前少有针对其不同影响以及机理的相关研究。
本文针对轴流风机，采用CFD方法研究了不同形式叶片前掠对性能的影响，并对其机理进行了分析。
2叶轮模型本文主要针对原型叶片的前掠进行了优化设计，其原型叶片和优化的整体前掠叶片及中部前掠叶片如下图1所示，相比原型叶片，整体前掠叶片的叶顶部分在叶轮旋转方向上更加前伸，而中部前掠叶片则展向的中部部分更加前凸。
轴流式通风机课程设计
轴流式通风机课程设计第一节 设计原始条件和要求设计轴流式通风机时，一般应给出下列原始资料：流量Q （3/m h ）、全压p （pa ）、工作介质密度ρ（3/kg m ）或工作介质温度t 、大气压力，以及结构上的要求和特殊要求等。
初始条件：流量Q ＝44263/m h ，风机全压p ＝261Pa ，介质为空气，其进口状态为标准状态（0p 为1个大气压，温度为20℃，空气密度31.24/kg m ρ=），设计一广泛应用于一般工厂、仓库、办公室、住宅内的轴流式通风机，要求全压效率η不小于80%。
设计目的：要求学生熟练掌握轴流式通风机的基本理论和设计方法，并初步掌握用所学的理论和方法进行轴流式通风机的设计。
设计要求：（1）满足所需流量和压力的工况点应在最高效率点附近； （2）最高效率值要尽量大些，效率曲线平坦；（3）通风机结构简单、工艺性好、材料及附件选择方便； （4）有足够的强度、刚度，工作安全可靠； （5）运转稳定、噪声低；（6）调节性能好，工作适应性强； （7）通风机尺寸尽可能小，重量轻；（8）操作和维护方便，拆装运输简单易行。
第二节 设计计算的主要内容设计计算的主要内容为：通风机类型的选择（离心式、轴流式），方案选择与比较，驱动方式选取，计算比转速s n ，叶轮设计计算，叶型选型与设计（确定叶轮外径及轮毂直径），计算圆周速度t u 及压力系数p ，求轴向速度z c ，计算扭速u c ∆，计算平均相对速度m w 及气流角m β，选择叶片数z ，选取各截面的升力系数y c 及相应的攻角α，求叶片宽度b ，叶型的安装角A β，叶片型线的绘制，集流器、整流罩和扩散筒的设计计算，通风机主要零部件材料选取，主要零部件强度计算与校核，通风机临界转速计算，零部件图和总装配图的绘制。
目前大多数轴流通风机都是采用孤立叶型设计法，这种方法较为简便有效。
此处就采用孤立叶型的设计法来设计一般用的轴流式通风机。
其设计计算的主要内容有：一、方案选择与比较方案类型：叶轮前设置前导叶；叶轮后设置后导叶；单独叶轮级；叶轮前后都设置导叶。
第四章 轴流风机的设计
• 4．1．1 基元级上的速度三角形 轴流式通风机的基元级是由叶轮和导叶所组成的。一个叶轮与 导叶构成一个级，多级轴流风机可提高压力，但轴流风机一般只有 一级。在不同半径的圆柱面上，由于离心力不同，气流的参数是变 化的，叶片沿叶高方向(径向)是扭曲的。为了研究不 同半径上的流 动，用一圆柱面去切开轴流式通风机的叶轮和导叶剖面，就得到圆 柱面上的环形叶删，可以将其展开成不同的平面叶栅，如图4．2所 示，这种一个平面动叶和导叶所组成的叶栅， 称为基元级，因而级 可以看成是无限多个基元级组成。 • 对于一个基元级，可画出动叶进口1－1及出口2－2处的速度三角形 （图a），因半径R相同，所以u1=u2，且C1Z=C2Z，将进出口速度三 角形画到一起（b）。
• 4．1 轴流式通风机的工作原理和概况 按照我国对通风机的分类方法，风压在 490Pa以下，气体沿轴向流动的通风机称为轴流 式通风机。图4．1所示为轴流式通风机的典型结 构示意图，气体由集流 器1流入，在叶轮2中获 得能量，再流入导叶3，导叶可将一部分偏转的 气流动能转变为静压能，使气流转为轴向，最后 气体流经扩散筒4，将一部分轴向气流的动能转 变为静压能， 然后输入到管路中。 叶轮和导叶组成级。因为轴流式通风机的压 强较低，一般都采用单级，低压轴流式通风机的 压强在490Pa以下，高压轴流式通风机一般也在 4900Pa以下。 因此，与离心式通风机相比，轴 流式通风机具有低压、大流量的特点。
• 目前轴流通风机的设计方法主要有两种，一种是利用单独 叶型空气动力试验所得到的数据进行设计，称为孤立叶型 设计方法；另一种是利用叶栅理论和叶栅吹风试验 成果来 进行设计，称为叶栅设计法。本章主要介绍这两种设计方 法，并对轴流式通风机附属部件的型式和设计方法作简单 的介绍。 5．1 概 述 对于轴流通风机，由于叶栅稠度不大，一般b／t<1， 可以把叶片当作一个个互不影响的孤立叶片而按孤立叶型 法设计,即令Cv`=Cv。这种方法广泛用于低压轴流通风机 的设计。 此法以B．Eck和R．A Wallis的设计资料较为完整。 对于b／t>1的高压通风机，由于叶栅叶型间的相互影 响以及叶栅的扩压性质，使得叶栅的空气动力特性与孤立 叶犁有较大的差别。F．Weinig提出的“干涉系数法”， 引入一个干涉系数
轴流通风机最佳结构设计与技术细节处理
轴流通风机最佳结构设计与技术细节处理吴秉礼 / 长春花园机械有限公司分享到| 摘要：提出了轴流通风机最佳结构设计问题，着重对产品结构型式合理化和技术细节处理规范化进行了论述。
关键词：轴流通风机；最佳结构；设计；技术细节；处理中图分类号：TH432文献标识码：BOptimal Structural Design and Technical Details Treatment of Axial Flow FanAbstract: This paper has pointed out the optimal structural design problems in axial flow fan. Especially, this paper has focused on the rationalization of product structure and technical details treatment standardization.Key words: axial flow fan; optimal structure; design; technical details; treatment0 引言轴流通风机气动设计计算完成之后要进行结构设计。
气动设计解决的是产品性能的先进性，结构设计解决的是产品结构的合理性、使用的可靠性和维护的简便性等，并提供用于指导生产的设计图样。
结构设计与气动设计密不可分并相互协调。
以往，国内业界在轴流通风机气动设计与性能上研究论述较多，在结构设计上论述颇少。
与离心通风机相比，轴流通风机研发不成功的机率较大[1]，究其原因：一是结构设计与气动设计之间的协调处理不妥；二是结构设计最佳化及其技术细节处理不当。
轴流通风机结构设计最佳化是产品结构设计的期望，通常是依据空气动力学、结构力学、材料学和工艺学等基础知识以及相关标准为指导，结合设计者的实践经验，进行具体设计实现的。
轴流式通风机的设计
摘要在矿井掘进巷道时，为了供给工作人员呼吸新鲜空气，稀释掘进工作面的瓦斯及产生的有害气体，矿尘，创造良好工作条件，必须对掘进工作面进行通风。
目前对掘进工作面进行通风的主要设备为JBT系列轴流式通风机。
本次设计的内容是对JBT62轴流式通风机总体方案和通风机总体结构设计，机械传动部分设计，对轴流风机工作原理，主要工况参数的意义的掌握。
具体内容包括：通风方式的选择，总体结构方案的确定，轴的设计和校核计算，叶轮的设计和校核计算，导叶的设计计算，疏流罩、扩散器和集流器的设计和选择，壳体的设计，通风机消声装置的设计，电机的选择和固定方式的设计，联轴器、键和法兰等零件的选型校核。
关键词轴流风机；局部通风设备；机械设计绪论通风机是煤矿的主要能耗设备，轴流式通风机主要由进风口、工作轮、整流器、主体风筒、扩散器和传动轴等部件组成，它的主要原理是风机运转时，空气沿着风机的轴向方向进入叶轮，被叶片挤压向前推动，经扩散器排出（轴向进入，轴向流出），其主要特点，结构紧凑，便于调节风量、风压，但构造复杂，较难维护。
叶轮是由固定在轴上的轮毂和以一定角度安装其上的叶片组成。
叶片的形状为中空梯形，横断面为翼形。
沿高度方向可做成扭曲形，以消除和减小径向流动。
叶轮的作用是增加空气的全压。
叶轮有一级和二级两种。
二级叶轮产生的风压是一级两倍。
整流器安装在每级叶轮之后，为固定轮。
其作用是整直由叶片流出的旋转气流，减小动能和涡流损失。
通风机的气动性能参数设计是通风机设计中的重要部分，过去气动参数大多通过手工运算获得，工作量大、精确度低、周期长。
同时，在气动参数设计完成后，绘制叶片截面图过程中，大量尺寸数据通过手工输入完成，工作重复程度高、易出错，从而延长设计周期，降低工作效率。
计算机技术的飞速发展为计算人员带来了福音。
如今计算机软件的应用已经渗透到科学研究工作的各个角落，通过编程可以使繁杂的计算工作一挥而就。
性能优良的风机叶型也不断涌现。
采用先进的航空空气动力学理论设计动叶、静叶。
轴流风机气动计算机辅助设计
轴流风机气动计算机辅助设计轴流风机作为工业领域中的重要设备，广泛应用于各种场合，如冷却系统、通风系统等。
为了提高轴流风机的性能和效率，降低能耗，计算机辅助设计（CAD）技术被广泛应用于其设计过程中。
然而，目前针对轴流风机气动特性的计算机辅助设计方法仍然存在一定的局限性。
因此，本文旨在探讨轴流风机气动计算机辅助设计的现状、存在问题以及未来发展趋势，为相关领域的研究和实践提供参考。
轴流风机是一种通过轴旋转驱动气体流动的风机，其结构主要由叶轮、机壳和底座等组成。
叶轮旋转时，气体被吸入机壳，然后被叶轮加速并推出，产生一定的风压和风量。
气动计算机辅助设计是指利用计算机软件工具进行流体动力学的数值模拟和优化设计，以改进设备的气动性能。
轴流风机气动特性的影响因素主要包括叶轮结构、转速、气体性质、进口条件和出口压力等。
叶轮结构对气动性能的影响最为显著，合理设计叶轮的形状、叶片数、弦长等参数可以有效提高风机性能。
转速对风机气动特性也有较大影响，随着转速的增加，风机风量、风压和效率也会相应增加。
气体性质对风机性能的影响主要表现在密度、粘性和导热性等方面，这些性质会对气体的流动特性和换热效果产生影响。
为了分析这些影响因素及其影响机理，可以采用计算流体动力学（CFD）方法进行数值模拟。
通过CFD软件，可以模拟风机内部的气体流动情况，获得流场分布、压力分布、速度分布等详细信息，从而定量评估各种因素对风机性能的影响。
气动计算机辅助设计是提高轴流风机性能的重要手段之一。
基于CFD 方法，气动计算机辅助设计可以分为以下几个步骤：模型建立：利用CAD软件建立轴流风机的三维模型，并导出为STL格式文件。
网格生成：将stl格式文件导入CFD软件中，生成风机内部流场的计算网格。
边界条件设置：根据实际情况设置进口边界条件（如速度、压力等）、出口边界条件（如压力、流量等）以及其他边界条件（如壁面温度、摩擦系数等）。
求解器设置：选择合适的求解器，设置求解精度、迭代步长等参数。
单级轴流风机准三维设计
单级轴流风机准三维设计刘晓明;苏莫明;田琳【摘要】详细地讨论了用流线曲率法对单级轴流风机进行准三维设计的方法和步骤,结合平面叶栅法和流线曲率法解决了单级轴流风机的设计问题,这种方法让叶片造型更加适应流场的分布,可以达到较好的增压效果.最后得到叶片前后缘气流参数和动静叶片中心面的形状,并对算例设计结果的压缩性能进行了评估.【期刊名称】《风机技术》【年(卷),期】2011(000)006【总页数】4页(P26-28,35)【关键词】单级轴流风机;准三维;流线曲率法【作者】刘晓明;苏莫明;田琳【作者单位】西北工业大学动力与能源学院;西北工业大学动力与能源学院;西北工业大学动力与能源学院【正文语种】中文【中图分类】TH4530 引言目前设计轴流风机大多采用的是平面叶栅设计与模化设计方法，但是这两种方法都必须依赖大量且性能参数齐全的已有风机的相关数据。
如果能够让风机叶片根据流场参数分布来确定其结构参数，那么设计出的轴流风机性能会更加优越。
流线曲率法[1]是把实际平均流面上的速度参数投影到子午面上，通过求解速度沿多条准正交线在子午面上投影线的梯度方程，得到子午面上的气流参数分布，进而反推到实际平均流面上，让叶片中心面与得到的实际平均流面平行，则得到有较好流场分布的叶片形状了。
在文献[2]中已给出针对离心式压气机叶片的流线曲率法正反问题求解方法，但是这种方法用于计算轴流压气机则有较大误差，文献[3]中则给出了用于多级轴流压气机正问题的求解方法，文献[4]中阐述了轴流压气机反问题的求解方法，鉴于轴流风机与轴流压气机的相似性，可以考虑用流线曲率法来设计单级轴流风机，但由于只有一级叶片，所以计算时需要经过适当的处理以增加其计算准确性。
这里结合平面叶栅法来进行单级轴流风机的设计，具体设计思路如下：1）由平面叶栅法进行初步设计得出通道轮廓，并确定扭曲规律（即确定叶片间隙处的环量分布）；2）利用平面叶栅法得到的通道形状和环量分布数据进一步进行准三维设计，计算出叶片级中压力的分布状况，同时得到整个流场中速度的分布情况；3）根据步骤2）中算出的速度分布情况得到动叶和静叶前缘及后缘的速度三角形，对叶片重新进行调整得到更合理的叶片形状。
《轴流通风机的工程设计方法》
《轴流通风机的工程设计方法》轴流通风机是一种在工业和建筑领域中被广泛使用的风机类型，具有良好的通风效果和较低的噪音水平。
在进行轴流通风机的工程设计时，需要考虑多个因素，如风机的尺寸选择、流量计算、风道设计等。
下面是轴流通风机的工程设计方法的详细介绍。
第一步：确定轴流通风机的基本参数在进行轴流通风机的工程设计之前，需要明确一些基本参数，例如所需的风量、压力、风机的类型和安装位置等。
这些参数将决定后续的设计和选择过程。
第二步：根据风量和压力计算叶轮直径根据已知的风量和所需的压力，可以使用基本流体力学原理计算轴流通风机叶轮的直径。
具体的计算方法可以使用流量公式Q=πD²/4×V，其中Q为风量，D为叶轮直径，V为风速。
在计算时还需要考虑一些修正系数，如进口和出口的面积比例、环境温度等。
第三步：选择合适的叶轮类型和材料根据实际的工况要求和设计参数，选择合适的叶轮类型和材料。
常用的叶轮类型有螺旋线型、A型和B型等，材料的选择要考虑到叶轮的强度、耐磨性和耐腐蚀性。
第四步：确定驱动系统和电机参数轴流通风机的驱动系统包括电机和传动装置。
根据实际需求，确定适当的电机功率和额定转速。
此外，还需要选择合适的传动装置，如皮带传动、直联传动等。
第五步：进行风道设计根据轴流通风机的位置和安装条件，进行风道的设计。
风道的设计应尽量减小阻力和压降，以提高风机的效率。
同时还需要考虑风道的材料选择、密封性和降噪设计等因素。
第六步：进行风机性能计算和选择根据上述的设计参数和所得的风机性能数据，进行风机性能计算和选择。
根据实际情况，可能需要通过风洞试验或计算机模拟等方法进行验证和优化。
第七步：进行综合分析和评价对设计结果进行综合分析和评价，包括与实际需求的匹配程度、经济性、可靠性和安全性等方面的考虑。
最后，需要指出的是，轴流通风机的工程设计方法是一个综合性的过程，需要综合考虑多个因素，并且还需要进行实际的试验和验证。
轴流风扇气动外形设计与性能数值计算
轴流风扇气动外形设计与性能数值计算2沈阳航空航天大学航空发动机学院辽宁省沈阳市摘要轴流风扇是冷却塔的重要组成部分，通常具有较高的风量和风压。
本文是以旋转直径不超过6m，全压不低于100Pa以及体积流量不低于75万m3/h作为设计指标，设计出轴流风扇的气动外形，包括弦长分布和扭角分布。
通过数值模拟开展了气动性能计算，验证了外形设计的可靠性。
关键词：轴流风扇；外形设计；气动特性；数值模拟1.引言冷却塔是一种用水作为循环冷却剂，为了降低水温，就需要在总的系统里面吸收热量，然后被排放到大气中的装置。
冷却塔充分利用了蒸发散热这一物理现象，在蒸发过程中，工业生产中产生的过剩热量被分散到外部系统中。
冷却塔用途比较广泛，涉及注塑、发电、铝型材加工和汽轮机等各个领域。
轴流风扇的工作原理即工作过程中形成的气流平行于风机的轴向流动，轴流风扇的应用领域很广，生活中最常见的依照轴流方式进行工作的有空调外机的风扇和电风扇。
在工程中，轴流风扇的应用范围越来越广，轴流风扇使用在对压力的要求不高、但是对进口流量的要求很高的场合。
轴流风扇一般设置有整流器，目前采用倾斜整流器叶片方法降低噪声比较普遍，在风机叶片表面实施非光滑的凸凹形态，也可以使得风机噪声降低。
实际生活中也经常在离心式风机的叶片边缘和风机涡壳内侧壁面上设置非光滑形态[1]，因为该形态的风机比常规风机产生的噪声少[2]。
通过对轴流风扇叶片进行气动优化设计，可以提高其气动性能及低噪声水平[3]。
目前对轴流风机气动性能的研究分析主要有三种方法，理论分析法、实验分析法和数值模拟法[4]。
轴流风机实验设计方法复杂且成本高，设计效率低，设计周期也较长，另外设计者的经验是否丰富也会影响到设计结果[5]。
轴流风机的设计过程需要反复验证，并针对原设计的不足之处进行改进，为了使叶轮与电机能相互匹配，要基于风机气动设计流程设计了风机的叶轮[6]。
本文设计了一种冷却塔散热轴流风扇，并用数值模拟方法对其气动性能进行了计算。
应用电子表格进行轴流通风机优化气动设计
应用电子表格 进行轴流通风机优化气动设计 Optim um Aerodynam ic Design for Axial Fan by Excel昌泽舟东北大学 安庆丰*江阴精亚集团江阴市宏达风机有限公司摘要介绍了应用最优化理论进行轴流通风机优化设计的方法,为简化设计计算及方便于实际应用,采用了电子表格进行轴流通风机的优化气动设计与计算,与采用轴流通风机优化气动设计的计算机程序所得到的计算结果进行了对比,并将该方法应用于设计一台高温消防排烟风机。
关键词:轴流式通风机 最佳化设计A bstract:A design method for axial fans using the opti mum theory is presented.The Excel is used to the opti mum aerodynamic calc ulation and de sign of axial fans for a simple and easy calc ulation method.The calc ulation result using the method in this paper is c ompared with the one calculated by a program for the optimum aero dynamic design of axial fans,and a smoke and fire damper fan is designed by the design method presented in this paper.Key w ords:Axial fan Optimization Design一、前言轴流通风机叶轮的气动设计是决定风机性能的关键。
过去,轴流通风机叶轮的气动设计采用的是传统的,基于翼型在孤立或者平面叶栅状态下的吹风试验数据的设计方法[1~3]。
轴流通风机设计方法
轴流通风机设计方法1 孤立叶型设计法1.1 设计步骤1、方案选择通风机具体结构方案选择问题涉及的因素较多，可根据用户的要求及制造厂的生产经验，参照性能良好的已有产品，初步选定设计方案。
2、选择电动机及转速风机的转速可根据用户的使用要求选取。
一般风机与电动机是直联传动。
为了正确选择电动机需要进行轴功率的计算。
风机在设计工况下运转时的轴功率为：0M1000Q pN ηη∆=式中：Q －流量；p ∆－全压升；η－全压效率；M η－传动效率。
所需要的电动机功率为：0N kN =k ―容量富裕系数。
结合用户的情况和电动机生产厂家的产品样本，即可选择合适的电动机及相应的转数。
3、计算比转数s n1/2s 3/4Q n n p=∆4、确定叶轮外径t D 及轮毂比ν根据大量实验研究的统计结果，人们发现叶轮尺寸t D 与压力p ∆，流量Q 及转速n 之间存在一定的关系，可用系数u K 与比转数s n 来描述，系数u K 与s n 基本上是成线性关系，其中u K =由s n 图查图6-13和图6-14（见李庆宜《通风机》p149），选取轮毂比ν和u K 。
将t 60u D nπ=代入上式得叶轮外径为：t D =t D =于是，轮毂直径为：h t D D ν=。
特别指出：1. 根据经验ν一般为0.25～0.7，大多为0.5～0.7（主扇有标准系列－GB3235-2008）；2. h D 、ν、t D 必须符合GB3235-82要求；2030807060400.20.30.71.00.80.90.60.50.4sn ν207060504030801.43.83.43.02.62.21.8sn uK图6.14 轴流通风机轮毂比随比转速的变化曲线 图6.15 轴流通风机叶轮外径系数随比转速的变化曲线5、计算圆周速度t u 及压力系数Pt t 60D nu π=，2t pu ψρ∆=说明：1. 如果现场要求低噪声，则t u 一般为60～80m/s ；2. 受材料限制即使采取降噪措施仍需t u ≤130m/s 。
煤粉用轴流式通风机的气动特性分析与优化设计
煤粉用轴流式通风机的气动特性分析与优化设计在煤矿和燃煤电厂中，煤粉用轴流式通风机被广泛应用于煤粉燃烧过程中的燃烧空气供应系统中。
因此，对于煤粉用轴流式通风机的气动特性进行分析和优化设计具有重要意义。
本文将通过对煤粉用轴流式通风机的气动特性进行详细分析，旨在提高其效率和性能。
煤粉用轴流式通风机是一种用于输送和供应煤粉燃烧所需空气的关键设备。
其工作原理是通过叶轮叶片的旋转，产生气流，同时将空气压力增加到所需水平。
在正常工作过程中，煤粉用轴流式通风机需要满足以下几个关键指标：流量、静压和效率。
首先，我们将对煤粉用轴流式通风机的气动特性进行分析。
煤粉用轴流式通风机内部的气流是复杂的，通风机的叶轮叶片和进出口流道的设计直接影响着气流的流动。
根据流体动力学的原理，流体在叶片的作用下会产生加速和减速。
因此，在设计通风机时，叶轮叶片的形状、数量和布局需要被充分考虑，以优化通风机的气动特性。
其次，我们需要关注煤粉用轴流式通风机的流量特性。
流量是指单位时间内通过系统的气体或液体体积。
在煤粉燃烧过程中，煤粉用轴流式通风机需要能够提供足够的空气流量以维持燃烧过程稳定。
因此，在设计通风机时，需要考虑不同工况下的空气需求量，并确保通风机的流量特性能够满足这些需求。
同时，静压特性也是煤粉用轴流式通风机设计中需要考虑的重要指标。
静压是指气体或液体在介质中由于速度变化而产生的压力。
在煤粉燃烧过程中，煤粉用轴流式通风机需要能够提供足够的静压以克服管道输送和阻力损失，以实现煤粉燃烧热效率的提高。
因此，通风机在设计时需要考虑静压特性，使其能够稳定工作并提供所需的静压。
除了流量和静压之外，通风机的效率也是一个重要的指标。
通风机的效率是指输出功率与输入功率之比，通常以百分比表示。
在煤粉燃烧过程中，通风机的效率直接影响燃煤电厂的能源消耗和经济效益。
因此，在设计煤粉用轴流式通风机时，需要考虑通风机的效率，使其在提供所需流量和静压的同时，尽可能地减少能量损失。
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单机轴流通风机的气动设计 一、设计参数
全压： P=900P a 流体密度：ρ=1.2kg/m 3 流量： Q=30m 3/s 转速： n=750r/min 二、轴流风机方案设计
电机转速选取
确定通风机转速n 、叶轮直径D 及圆周速度，通风机采用同步电动机直接驱动，选取起转速n 分别为750r/min,1000r/min 和1450r/min ；转速已给，取n=750r/min 。
在设计中，初选级的形式为叶轮后设置导叶，涉及叶轮参数的选取时，对其采用相同参数的R+S 级叶轮（即叶轮后设置导叶）选取。
对于已给定流量Q=30m 3/s 和全压P=900P a 条件下的通风机，应采用孤立翼型设计方法。
三、叶轮参数的选取
1．计算轴功率：
取η=0.88，0.98m η=，得
kw P Q N m 3.3198
.088.01000900
301000=⨯⨯⨯=••=
ηη
2.比转数
25900
30
7504
3
21
4
3
2
1=⨯
==P
Q n
n s
3.查图？？，取v=0.65,查图？？，取Ku=1.8 叶轮外径：m n P K D u t 77.1750
14.3900
184.774.77=⨯⨯⨯==
π
轮毂直径：m D D t h 15.177.165.0=⨯=•=ν 4.圆周速度
s m n D u t t 7060
75077.114.360=⨯⨯==π
s m u t 70=满足u t ≤60~80，属于低噪音轴流风机的设计，符合标准
压力系数
153.070
2.19002
2=⨯==
t u P P ρ 当P =0.15~0.25或n s =20.8~32.5（115~118）时，可以采用叶轮加后导叶的级。
根据压力系数与比转数验证采用叶片加后导叶的方案是合理的。
5.轴向速度
s m D D Q c h t a 1.21)15.177.1(4
30
)(42
222=-=-=ππ
6.等环量级的优点是沿半径能量头和轴向速度不变，计算简单。
而且具有无旋运动的形式，可以认为它的效率比较高。
实践证明，等环量级的空间流动形式与计算值是很接近的。
对于轮毂比较大的叶片，用等环量计算可以满足要求。
将叶片分为五个截面，按等环量计算各参数
s m D D D h t m 49.12
15.177.122
22
2=+=+=
s m n
D u m m 48.5860
750
49.114.360
=⨯⨯=
=
π
s m u P c m um 57.1488
.048.582.1900
=⨯⨯==
∆ηρ 取1=a
85.10)2
49.1(57.14)2(
=⨯=•∆m um D c r
c u 85
.10=∆
7. 选取LS 叶型，取平均相对厚度0.10c =，叶片计算结果列于表中。
注：１、前缘相对半径r
1/C
max
=12%；后缘相对半径r
2
/C
max
=9%。
２、重心距翼弦的距离y
0=0.42C
max。
３、重心距翼型前缘的距离x
=0.445b。
表中叶片数的选取：
当叶栅的速度三角形不变时，升力系数Cy与弦长b的乘积（Cy×b）具有定值。
对于选定的叶型来说，在额定工况下，Cy是一定的。
因而，叶片数z的改变，意味着b的改变。
z增加则b减小，z减少则b增加。
对同一轮毂比和叶片弦长而言，叶片数增加则叶栅稠度增加，这将引起叶栅升力系数的下降，使得流道内的流动损失迅速上升。
如果叶片数过少，将使每个叶片的负荷增大，从而使气动性能变坏，导致风机的全压降低。
因此，为保证两级叶轮流动的匹配，对于一定的轮毂比和叶片弦长的风机，存在一个最佳叶片数的问题。
根据叶栅试验数据，叶
片数z 可用下列公式算出：
61z ν
ν
=
-， 也可查表？？得
ν=0.65，Z=12
8.叶片的绘制
弦长b 在叶栅额线及叶栅轴向方向的投影列于下表
各计算截面翼型的重心坐标，重心距翼型前后缘的距离在叶栅额线及叶栅轴向方向的投影列于下表。
根据LS翼型断面坐标值，可计算出各截面的翼型尺寸列于下表
根据上述数据，绘制各计算截面的翼型，。
为改善叶片受力情况，各计算截面的翼型重心都落在同一径向线上。
根据这一原则绘制了叶片的投影图。
9.后导叶参数选取
后导叶即出口导流器，它与前导叶不同，是一种扩压叶栅。
其作用是把流出叶轮的偏转气体旋回轴向，同时将偏转气流的动能转变为静压能。
因此，相对于无后导叶的单叶轴流风机而言，装置后导叶的风机，其静压效率显著提高，并使风机最高全压效率工况点和最高静压工况点彼此接近。
对于在管网阻力比较大的场合下使用的轴流风机，如果它所要求的功率较大，一般可设置后导叶。
这样，风机的出力能够得到充分的发挥，并改善了风机的运转使用性能。
后导叶可采用机翼型，也可采用等厚度的圆弧板叶型。
一些试验表明，在其他条件相同时，采用曲率相同的等厚度圆弧板形后导叶代替机翼型后导叶，也具有较良好的空气动力性能，而制造很方便。
后导叶的计算与叶轮的计算方法基本相同，可按孤立叶型法与叶栅法进行。
以前推得的叶栅气动参数和几何参数之间的关系，对静止叶栅同样适用。
只需以气流角α代替β，以导叶内的平均速度m c 代替动叶栅m w 即可。
后导叶数一般取为叶轮片数的1.5-2.0倍，为防止叶片震动，应使动叶叶片数与导叶叶片数互为质数。
由于动叶为12片，所以取后导叶为18片。
叶栅法对后导叶进行计算
（1）根据叶轮计算得到的速度三角形，求出导叶的进出口气流角*
2α、*3α
u z
c c tg 21
22-*
==αα u
z
c c tg 31
33-*
==αα 理论和实践证明，若取u c 3不为零时，对于提高效率更为有利，故一般取
u u c c 23)25.0~0(=
（2）根据2α、3α求出气流转折角α∆
*∆=-=∆αααα23
然后由*∆α查图？？，选取最佳稠度b 。
（3）选择后导叶叶片数，求出t 。
（4）确定叶片宽度)(t t
b
b •=
（5）求出弯折角θ
b
t m
i --∆=
*
*1αθ
（6）选取叶片进口冲角*i ，一般取 3~0=*i
*+=i A 22αα
（7）利用式b
t
m θ
δ=*求出气流落后角*δ *+=δαα33A。