塑胶变形的处理方法
塑胶件翘曲变形,预防和解决的结构化思路
塑胶件翘曲变形，预防和解决的结构化思路我们设计塑胶件时，不可避免的会碰到翘曲变形缺陷。
那么，如何去解决翘曲变形呢？首先，我们必须去明白翘曲变形的机理，即塑胶件为什么会发生翘曲变形。
在了解机理的基础之后，我们可以从塑胶材料、塑胶件设计、模具结构和成型工艺等四个方面入手，从而系统化、结构化和逻辑化的解决。
当然，面对塑胶件翘曲变形，预防比解决更重要。
我们必须在翘曲变形实际发生之前，就通过上述四个方面行优化。
而不是等到翘曲变形真正发生了，再去解决；这个时候，解决起来就非常麻烦。
—1—翘曲变形随处可见塑胶件翘曲变形，是在塑胶件最容易发生的缺陷之一，在任何产品上都有可能会发生；同时，也是最难以解决的缺陷之一。
▲塑胶件翘曲变形--千姿百态严重的翘曲变形会影响产品的装配，甚至会影响产品的功能、性能和可靠性。
▲翘曲造成外观间隙不一致，严重影响产品美观▲翘曲造成洗衣机抓手与玻璃盖板粘接不牢固▲翘曲影响装配质量，降低产品强度及性能，具有潜在失效风险▲滚筒洗衣机前桶产品头部翘曲变形导致密封圈和不锈钢内桶间隙太小，密封圈和塑胶件发生翘曲变形的根本原因就是在于塑料的收缩不均匀。
▲CAE软件中模拟收缩不均匀如果塑胶件在注塑成型过程中在各个方向都均匀收缩，那么塑胶件尺寸会同时变小，但是会保持正确的形状，不会发生翘曲变形。
然而，如果在任意一个方向上的收缩与其它方向不一致，这就会导致内应力，当内应力超过塑胶件本身的强度时，塑胶件就会在顶出后发生翘曲变形。
▲左侧为收缩不均匀导致的内应力右侧为强度3.2 什么是收缩在了解收缩不均匀之前，我们需要了解塑胶材料的收缩。
为此，需要从塑胶材料分子结构入手来，看看塑胶材料在熔化和冷却过程中的发生的各种变化。
对于大多数的塑胶材料来说，熔化和冷却过程中的特性依赖于塑胶材料的类型以及是否添加了填充剂或玻纤。
1. 无定形塑料无定形塑料是指分子相互排列不呈晶体结构而呈无序状态的塑料。
常见的无定型塑料包括ABS、PC、PMMA和PPO等。
翘曲变形
变形的调试心得1、首先是温度问题，按照我们常规理解的，变形会往温度高的方向变，但是事实却不一定如此，这与产品的近胶口有很大的关系，如果是胶口在产品中间的话，平板产品一般会完前模变形，这时通过增加后模模具的温度，产品的变形量会减小很多！如果胶口是在边上的话，变形那就不同了！2、二次压使用高大会导致变形量加大，所以建议尽量使用一次压，将转换位置减小，保压速度加快！二次压就能减到最小，但是这样如果锁模力不够的话，批锋会比较严重的哦！所以说，在新模调试的时候要尽量想办法去控制变形量，最好是从模具温度以及参数上去想办法！（这当然是建立在模具结构不能改变的基础上来说的）塑料射出成形先天上就会发生收缩，因为从制程温度降到室温，会造成聚合物的密度变化，造成收缩。
整个塑件和剖面的收缩差异会造成内部残留应力，其效应与外力完全相同。
在射出成形时假如残留应力高于塑件结构的强度，塑件就会于脱模后翘曲，或是受外力而产生破裂。
7-1 残留应力残留应力(residual stress)是塑件成形时，熔胶流动所引发(flow-induced)或者热效应所引发(thermal-induced)，而且冻结在塑件内的应力。
假如残留应力高过于塑件的结构强度，塑件可能在射出时翘曲，或者稍后承受负荷而破裂。
残留应力是塑件收缩和翘曲的主因，可以减低充填模穴造成之剪应力的良好成形条件与设计，可以降低熔胶流动所引发的残留应力。
同样地，充足的保压和均匀的冷却可以降低热效应引发的残留应力。
对于添加纤维的材料而言，提升均匀机械性质的成形条件可以降低热效应所引发的残留应力。
7-1-1 熔胶流动引发的残留应力在无应力下，长链高分子聚合物处在高于熔点温度呈现任意卷曲的平衡状态。
于成形程中，高分子被剪切与拉伸，分子链沿着流动方向配向。
假如分子链在完全松弛平衡之前就凝固，分子链配向性就冻结在塑件内，这种应力冻结状态称为流动引发的残留应力，其于流动方向和垂直于流动方向会造成不均匀的机械性质和收缩。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
一. 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其2.冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）. 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
注塑质量经验总结本文来自：6sigma品质网 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：/viewthread.php?tid=1991301. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
翘曲变形原因
翘曲变形原因统计第一种说法：注塑件的翘曲、变形是很棘手的问题，主要应从模具的设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的，翘曲变形的原因及解决方法可以参照以下各项；1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力，提高模具温度并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
例如，尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩引起的变形，就必须修正模具的设计了，其中，最重要的是应注意使制品的壁厚一致。
有时，再不得已的情况下，只好测量制品的变形，按相反的方向修正模具，加以校正。
一般结晶性树脂（POM/PA/PP/PET等）比非结晶性树脂（如PMMA,PVC,PS,ABS,AS）的变形大。
另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
第二种说法：一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
第三种说法：肉厚不均、冷却不均。
塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。
☐料温高，收缩大，从而变形大。
☐分子排向差异；侧壁的内弯曲。
☐制品脱模时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致。
☐一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。
第四种说法：如果制件的收缩均匀，那么成型件不会发生变形或翘曲，只是单纯地变小了。
塑胶原料制品产生开裂和变形的原因及解决办法
塑胶原料制品产生开裂和变形的原因及解决办法内容概要：塑胶原料产品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
塑胶原料注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲塑胶原料注塑制品开裂的原因分析塑胶原料产品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：1．塑胶原料加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．塑胶原料模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．塑胶原料材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．塑胶原料制品使用机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
塑胶变形原因及改善对策
塑胶变形原因及改善对策1. 塑胶变形的原因塑胶制品在日常生活中可谓无处不在，咱们的水杯、玩具甚至是手机壳，都是塑胶的身影。
但你知道吗？这些看似坚固的塑胶，其实也是有脆弱的一面，变形就像老虎不发威，谁敢欺负你啊！塑胶变形的原因，其实主要有几个方面。
1.1 温度变化首先，温度是个大因素。
就像咱们在冬天穿厚衣服，夏天穿清凉衣物一样，塑胶也是有自己的“舒适区”。
当温度过高时，塑胶会像小孩见到糖果，软得不成样子；反之，温度太低，又会变得硬邦邦，易碎。
这就导致了在极端天气条件下，塑胶的变形和老化。
要知道，这个时候，塑胶就像一位迷路的小兔子，完全不知道该如何回家。
1.2 压力过大再者，压力也是个重要因素。
想象一下，长时间压在底下的塑胶制品，就好比一位坐在椅子上的大象，时间长了肯定要变形。
特别是那些需要承重的塑胶制品，比如车座、箱子等，长时间的压力就会让它们失去原有的形状，变得不堪重负。
所以，给它们一点“呼吸”的空间是相当必要的。
1.3 材质不良另外，塑胶的材质也不可忽视。
有些塑胶产品为了降低成本，可能使用了劣质材料，这就像在做饭时省盐，味道肯定不行。
劣质塑胶不仅容易变形，使用寿命也大打折扣。
想想你手里的玩具，质量不好，简直就像纸做的，轻轻一捏就变形了，真让人心痛。
2. 如何改善塑胶变形知道了塑胶变形的原因，那咱们要怎么改善呢？别急，下面我就来给你几个小妙招。
2.1 选择优质材料首先，选材很重要。
就像咱们在买菜时总是挑那些新鲜的蔬菜，买塑胶制品时也要挑优质的。
高品质的塑胶材料不仅更耐用，抗变形能力也强。
可以说，优质材料是保证塑胶制品“坚挺”的第一步。
2.2 控制环境温度其次，控制好环境温度。
在家里，可以把塑胶制品放在阴凉处，避免阳光直射。
对于那些容易变形的产品，最好不要放在车里，尤其是夏天，车内的温度简直可以烤鸡蛋！保持适宜的温度，才能让它们“安然无恙”。
2.3 减轻压力最后，尽量减轻塑胶制品的压力。
就像人一样，工作太累了也得休息，塑胶制品也需要适当的“假期”。
翘曲及处理
翘曲是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
一．模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响;实验表明，浇口位置具很重要，但并非浇口数目越多越好。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2．冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。
除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
塑胶材料的特性及常见缺陷和处理方法
一.常用塑胶材料的特性1.ABS料特性1.1ABS无毒无味/不透明/带浅象牙色/无定形集合物,缺口效应比较优越,机械强度高/抗冲击/抗蠕变/耐磨/受温度变化小/耐酸/碱性/油和水/不易燃着/加工性能好,一般耐热90℃.耐热性的ABS还可在110℃-115℃下连续使用,缺点:耐侯性较差,易被有机溶剂溶胀,透明ABS=甲基丙烯酸脂代替丙烯睛(MBS).(适用于:齿轮/轴承/把手/电器机壳/日用品等).1.2(工艺要求)ABS有一定吸湿性,一般在70℃-82℃干燥2-4小时,ABS因为有橡胶成份,过高的加工温度并不会使其流动性增加,而使橡胶分解,一般成型温度在180℃-260℃之间,注射压力与许多因素有关,制品的形状/大/小/厚/薄等.一般来说注塑时流动阻力大,流动压力损失大,选用较多的注射压力.1.3注意事项:ABS在注射成型时,应减少在炮筒内的停留时间,否则会因熔料高温受热时间过长,产生橡胶成分降解和老化,并因高温氧化而变色,ABS树脂可掺入适量的水口料,一般以不超过20%为宜,尤其是对一些要求较高的制品过多水口料会降低物理性能,模具温度视制品结构情况而定,高可至75℃-85℃,注射速度不要太快,螺杆速度回料速度可适当加快.2.尼龙PA2.1优点:机械强度高,韧性好,有较高的抗拉抗压强度,耐疲劳(自行车塑料轮圈)表面光滑,磨擦系数小,耐磨,耐腐蚀如象碱/盐/弱酸/机油/汽油等,无毒抗菌,抗霉,耐热,绝缘性好,制作轻,易染色,易成型.(适用于:机械,汽车,化工,电气装置薄膜等)2.2缺点:易吸水,吸水后尺寸不稳定,机械强度下降,耐光性较差,耐高温性能差,啤塑技术要求严,水分对成型危害甚大,制件不允许有尖角,否则会降底机械强度,杂的产品易产生较大的内应力,使产品变形,歪曲,尼龙是结晶型塑料,具有比较明显的熔点,且熔点较高(160℃-290℃因品种不同而异),熔融温度范围较窄(一般10℃左右)流动性好,但热稳定性差,易降解.2.3(工艺要求)尼龙易吸湿,因此加工时必须干燥处理,一般新料干燥温度90℃-120℃之间,干燥为3小时以上,可掺入适当水口料,(一般以不超过20%为宜)水口料吸湿性更大,干燥时间更长,尼龙易染色.3.POM聚甲醛,结晶型高分子,密度高1.42(尼龙1.15,ABS1.05)具有很高的刚性和很好的机械强度,磨擦力小,在空中有一定吸湿性,吸水后的POM如不干燥将影响其机械强度,对于要求高的制品需干燥,否则不需要干燥,干燥温度80℃左右,时间3小时,易染色,成型温度180℃左右,不宜过高,否则易降解,熔化后粘性小,流动性好.(适用于:轴承,轴套,齿轮,凸轮,泵机,电器,开关等).4.PC料通称聚碳酸酯4.1(主要性能)PC属于聚酯类,PC强硬,坚韧透明,在不同的温度范围下,性质仍保持不变,燃烧较慢,有一定的绝缘性质,加工时绝不能渗入水份,否则塑胶料降质,遇到拉力时塑料容易破裂,不然可以抵抗蠕变,PC的抗冲击力良好,燃烧时会以出中性的热解气体,塑料会烧焦起泡,PC不易着火,移离火焰后即熄灭,发出稀薄的苯酚气味,火焰呈黄色,发光但乌黑.4.2(工艺要求)加工时需以120℃烘干2至4小时,使湿度降低0.02%以下,熔胶温度280℃-320℃良好的熔胶不会出现气泡,射料速度越快越好,尤其是薄壁制品.4.3曲型制品,主要用于电子,医学及打磨工程等用途,制品包括注射器封盖眼镜,头盔,相机,风筒等,又可制造镭射唱碟,因为PC符合尺寸稳定,表面平滑,低内部应用力及定向性的要求.5.GP料特性5.1 GP通称聚苯乙烯,坚硬,非常光滑透明,有良好的绝缘性,易碎,易燃,易老化,易注塑加工,燃烧发出乌黑的蓝色火焰及气味(典型制品玩具,容器,录音带盒,照明灯具,文具,日用品等).5.2(工艺要求)GP一股成型温度在180℃-230℃,一般是可以抗热的,但在机筒内加热太久会变色.6.476料特性6.1 476通称增韧聚苯乙烯,不碎胶,坚硬,易燃,易老化,易注塑成型加工,燃烧发出乌黑的黄色火焰及气味,火焰熄灭后,气味尤其显著,(典型制品玩具,日用品,收音机壳等).6.2(工艺要求)476料一般成型温度在180℃-230℃.7.PP料特性7.1 PP料通称聚丙烯是一种半透明,半晶体的热塑性塑料,收缩性较大,绝缘性良好,经火焰加热后,塑料约在170℃熔化,火焰微弱发光,蓝中带黄.(典型制品,包装胶袋,拉链,日用品,瓶子,带,绳等).7.2 (工艺要求)PP一般成型温度在190℃-230℃,若温度为270℃,机筒滞留时间则不能超过2至3分钟.8.PE料特性8.1 PE料又分HDPE通称高密度聚乙烯LDPE通称低密度聚乙烯.8.2 PE料有更佳的结晶程度,生产出的品种有更高的密度,粘度,坚固性,拉伸力,刚硬性等,但冲击强度较低,有良好的抗动力疲劳,但仍不及PP,收缩性较大,模具温度对收缩程度影响较大,(典型制品,包装胶袋,玩具,水桶,胶花,电线等).8.3(工艺要求)PE一般成型温度在160℃-230℃,当温度为285℃时,机筒滞留时间则不能超过2至3分钟.二.塑胶件常见缺点及处理方法1.0脆裂注塑件在顶出时断裂,或在处理时容易断掉或裂开.1.1.塑机:1.1.1.熔胶温度太低,可适当提高炮筒后端和射嘴的湿度,调整螺杆转速,以获得正确的螺杆表面温度.1.1.2塑料发生降解,引起性能降低,降低炮筒温度和背压.1.1.3填充速度太慢,增加模注塑速度,保持稳定的缓冲料.1.2. 模具1.2.1模具表面太冷,及时增加模具温度.1.2.2流道和浇口太小,在模具填充中产生过度剪切率,使用全圆流道并增加流道和浇口的横截面积.1.3.胶料:1.3.1水口料比例太大,减少水口料的比例.1.3.2有杂料,彻底清洗料斗,炮筒和螺杆,并检查塑料中是否含杂质.2.燃烧痕通常流道尾部,或空气压缩的地方,会出现胶料烧焦现象.2.1.注塑机:2.1.1塑料太热,降低熔胶温度.2.1.2模具填充速度太快,降低注塑速度.2.1.3背压太高,降低背压.2.1.4锁模力太高,轻微降低锁模力.2.1.5塑料炮筒内滞留时间过长,减少成型周期.2.2.模具:2.2.1模具排气不足,检查并清洗排气口.2.2.2浇口太小,增加浇口的深度或宽度.2.3胶料:2.3.1 .塑料粒未彻底烘干,按正确程序烘干塑料.3.粘模注塑件粘在模具内,顶出困难.3.1注塑机:3.1.1模具内塑料过分填充,降低注塑压力,减少注射量,降低料温.3.1.2注射时间过长,减少射胶时间.3.2模具:3.2.1模具表面擦伤,多孔,除去伤点并抛光表面.3.2.2模具的出模角度不足,修改模具,适当加大出模角度.3.2.3顶针位置不当,调整顶出系统3.3胶料:3.3.1塑料润滑不足,适当喷洒脱模剂.4.变形注塑件发生弯曲或变形.4.1注塑机:4.1.1零件在太热顶出,延长冷却时间,降低熔胶和模具温度.4.2模具:4.2.1模具内倒扣太深,减少扣位深度.4.2.2顶针太少或数量不够,增加顶针直径或数量.4.2.3顶针上下左右不均匀,检查弹弓是否断裂,移动是否通畅.4.2.4表面光洁度差,抛光模具表面.5.披锋注塑件边缘有多余的棱角或翅片,通常出现在模具的分型面和孔口处.5.1.1注塑机:注塑压力太大,降低注塑压力,缩短注塑时间,放缓注塑速度.5.1.2给料过多,降低注塑的容量.5.1.3塑料太热,降低熔胶温度.5.2模具:5.2.1注塑压力在模具内分布不均,检查塑件厚度是否均,改良模具.5.2.2投影面积太大,改用锁模力大的注塑机啤货.5.2.3模没有调紧,重新调模.6.银丝注塑件表面某些地方光洁度不一致,出现银色的表面.6.1注塑机:6.1.1熔胶表面温度太高,降低炮筒温度,减缓注射速度.6.1.2塑料在炮筒中滞留太长,减少注射周期.6.2模具:6.2.1模具表面温度太低,提高模具温度.6.2.2模具表面的脱模剂过多,或表面有水分,彻底清洁模具表面.6.3胶料:6.3.1塑料中的水分未烘干,重新烘干,将水分完全清除.7.熔接线注塑产品的熔接线,顶出或使用时易损坏断裂.7.1注塑机:7.1.1塑料温度太低,增加熔胶温度,适当提高背压.7.1.2注塑压力太低,增加注塑压力,保持适当的缓冲料.7.1.3熔胶流得太快或太慢,调整注塑速度.7.2模具:7.2.1使用过多脱模剂,清洁模具,尽量控制使用脱模剂.7.2.2模温太低,增加模具温度.7.2.3模具排气不足,清洗模具,加开排气孔.7.2.4熔接线离浇口的位置太远,改变浇口位置以获得适当的模具填充.7.3胶料:塑料粘度太高而不能填充模具,改用易于流动的塑料级别.8.尺寸差异注塑过程中重量及尺寸差异超过了模具,注塑机,塑料混合的生产能力.8.1注塑机:8.1.1输入炮筒内的塑料不均匀,检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确温度.8.1.2炮筒温度流动大,检查热电偶是否搭配.8.1.3注塑压力不稳定,检查缓冲料是否稳定,螺杆头的止逆阀是否漏胶.8.1.4螺杆回料位置不稳定,保证螺杆每次运作时复回位置都是稳定的.8.2模具:8.21浇口部分被堵塞,检查是否有残留物品在孔内,尤其是潜伏式浇口.8.2.2模具温度不一致,检查冷却管道有无堵塞.8.3胶料:8.3.1检查进料量大小的变化,保证细未从水口料中筛选.9.缩水:塑胶件脱模后,表面过度收缩,影响尺寸和强度.9.1注塑机:9.1.1熔融温度过高或过低,调整炮筒温度和螺杆转速以获得正确的螺杆表面温度.9.1.2给料不足,增加注塑量,延长注塑时间,提高注塑压力,加快注塑速度.9.1.3模温过高,降低模具表面温度.9.2模具:9.2.1进料浇口太小,适当增加流道和浇口的直径.9.2.2出模温度过高,增加冷却时间.9.2.3产品壁部太厚或不成比例,用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件,将浇口定位于注塑件最厚的部份.10.表面粗糙注塑件的表面光洁度不一致,有些部份比其它部份更有光泽.10.1注塑机:10.1.1射嘴中有料,检查射嘴是否漏胶,温度是否适当.10.1.2熔胶温度太低,增加熔胶温度.10.1.3注塑件未完全填充,增加注塑量和保压压力.10.1.4锁模力不足,增加锁模力.10.2模具:10.2.1模具温度太低,增加模具温度.10.2.2塑料流动方向急剧的转变,建议在模具内避免尖锐的边缘.10.2.3使用了脱模剂或有胶粉粘附在模具,清洁模具.10.3胶料:塑料含有多余的润滑剂或其它加工辅料,对来料和配料严格把关.。
塑胶常见缺陷的原因分析及改善措施
五、易弯曲变形产品的品质要求（三）
产品取出后迅速用 专用治具定型加工， 纠正变形，以达到
品质要求。 注意：按先后顺 序循环进行定型和 加工，要确保每个 产品的定型时间达 到2分钟以上！！
六、注塑缺陷原因分析及改善方法（一）
1、料花/汽花 注塑过程中若原料烘料温度偏低、烘料时间不足、注塑工艺（料温、 背压、残量、注射速度及螺杆转速等）变化都会导致产品出现料花。
下表即为料花产生的原因分析及改善方法：
注塑料花/汽花产生缺陷原因分析及改善方法
材料
原因分析
1、材料没有按烘料条件干燥，烘料温度 或烘料时间不足导致材料干燥不充分
改善对策
1.严格按标准烘料条件烘 料
2.射嘴温度太高
2.降低射嘴温度
3.背压过大或螺杆转速过快 工艺参数
4.料筒内残留料过多（过热分解）
3.降低背压或螺杆转速 4.减少残留量
二、公司注塑制品不良缺陷和作业要求
1.公司注塑制品不良缺陷主要有哪些？ 缺胶、披锋、粘模、缩水、顶白、料花/汽花、烧焦、气泡、气纹、夹水 纹、流纹、裂纹、黑点/混色、色差、尺寸NG、赌孔、断柱等 2.作业要求 1）操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、
品质要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品标准 的情况下操作。
背压（5）充分干燥材料
2.金属异常损耗 检查螺杆、炮筒的损伤、腐蚀
3.模具排气不足
（1）降低模具锁模力 （2）模具增加排气
烧焦不良 孔堵不良
七、安全作业要求
1.机器的安全装置主要用来保护人员的安全。 2.开机前首先应检查 。 1）前、后安全门和安全杠的挡板是否有效控制。 2）检查机器是否有漏油、漏水情况. 3）检查模具是否有粘模、压坏模和漏水情况。 3.因炮筒温度高，机器炮筒的下面一律不准放脱模剂、顶针油、防
翘曲变形原因
翘曲变形原因统计第一种说法：注塑件的翘曲、变形是很棘手的问题，主要应从模具的设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的，翘曲变形的原因及解决方法可以参照以下各项；1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力，提高模具温度并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
例如，尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩引起的变形，就必须修正模具的设计了，其中，最重要的是应注意使制品的壁厚一致。
有时，再不得已的情况下，只好测量制品的变形，按相反的方向修正模具，加以校正。
一般结晶性树脂（POM/PA/PP/PET等）比非结晶性树脂（如PMMA,PVC,PS,ABS,AS）的变形大。
另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
第二种说法：一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
第三种说法：肉厚不均、冷却不均。
塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。
☐料温高，收缩大，从而变形大。
☐分子排向差异；侧壁的内弯曲。
☐制品脱模时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致。
☐一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。
第四种说法：如果制件的收缩均匀，那么成型件不会发生变形或翘曲，只是单纯地变小了。
塑胶产品的变形对策
级顶针，或加大脱模斜度。六包装挤压引起的变
形成因：包装数量多，产品相互挤压，长期蠕变
引起变形。对策：改善包装，减少挤压。不同的
问题的出现要用不同的方法
来分析。锦浩科技和你一起来探讨。本文由：，减少流动压力损失。二热差引起的变形
成因：产品结构原因，使得产品在动定模分布相
差大（如某些产品90%部分在动模侧），或局部模
芯冷却不充分，成型时
造成模温不平衡，收缩不平均，从而引起变形。
对策：模芯加强冷却，动模/定模/模芯采用不同的
模温控制三流向不同引起的变形成因：玻纤料或
PP取向较大，流动方
在塑胶产品生产过程中，塑胶产品从模具中出来
的时候，经常会出现产品变形的现象，那么出现
这种现象的原因是因为各种方面的因素引起的，
下面就来讲讲。塑胶产品的
的变形对策如下,仅供参考：一压力差引起的变形
成因：产品浇口处的压力大于流动末端的压力，
浇口处的收缩小于流动末端的收缩，从而引起变
形。对策：升高模温，加
向和垂直于流向的收缩不一样，从而引起变形。
对策：采用高模温和低射速。四肉厚差引起的变
形成因：肉厚不一样，收缩不一样，肉厚的地方
收缩大，肉薄的地方收缩小
，从而引起变形对策：使肉厚尽量均匀。五不平
衡引起的变形成因：结构不平衡或顶出分布不平
衡，从而引起变形。对策：检查是否有必要加顶
针，是否须省模，或换大一
注塑制品常见不良原因分析与改善对策【范本模板】
注塑制品常见不良原因分析与改善对策一；色差1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下2.产生的原因及解决的方法===原材料方面：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微的色差，但允许有一定的限度范围设备工艺原因：A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。
环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘，模具有油污等色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
二、填充不足（缺胶）1。
问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶2.产生的原因/解决办法====模具方面：A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分B、模具排气结构不良C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道D、模具温度未达到原料方面A、原材料含水量过大B、原料中易挥发物超标C、原材料中杂质或再生料过多注塑机方面A、注射量不足：如用150T机生产180T产品B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料D、止逆阀故障E、注射行程不够成型操作方面A、模具温度过低B、注射压力太低C、保压时间太短D、注射速度太慢E、熔体温度太低三、翘曲变形1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。
2、产生的原因/解决办法====模具方面：主要是针对模具设计方面不合理造成的，在此不做讲述成型操作方面：A、注射压力过高,流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩。
B、熔体温度过高C、保压压力过高:保压压力高时，塑料中的内压力过高,在脱模后内应里德释放使塑胶件产生翘曲变形D、熔体流速太慢E、回火温度过高或时间太长原材料方面：pp/pa料容易变形3、翘曲变形解决方法:A、降低注射压力B、降低熔体温度C、降低保压压力D、增加熔体流速E、有内应力的制品用低温回火10-20分钟,如ABS料用60—65摄氏度温度，PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火四、熔接痕1、问题描述=====在塑胶件表面的线状痕迹，有塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完成融合在一起，彼此不能熔为一体即为熔接痕，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响.2、产生的原因/解决方法=====模具方面：A、浇口数目太多，即进胶点多,进胶口截面积过小B、模具无冷料穴或冷料穴位置不合理C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀.原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合要求的脱模剂B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕C、原料中含水分较多或挥发物含量过高成型操作方面A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同,这时熔体在分流汇合时就易产生熔接痕注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不做讲述五、波纹1、问题描述====注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹2、产生的原因/解决方法====原料方面：A、熔体流动性差事产生波纹的主要原因，如：PMMA\PC\AS等透明料制品B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹模具方面：与熔接痕大同小异，但需要特别强调的是冷料对波纹影响最大成型操作方面A、注射速度过小B、熔体流速过大C、模具温度偏低D、保压时间短E、射嘴温度低六、溢边（飞边、披锋）1、问题描述====在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄膜的(飞边)胶料,称为溢边2、产生的原因/解决方法模具方面:产生飞边最大原因是由模具引起的A、模具分型面加工粗糙B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多成型操作方面A、注射压力过大B、熔体温度高C、注射压力D、注射压力分布不均，充模速度不均E、注射量过多，使模腔内压力过大七、银丝纹1、问题描述=====注塑件表面的很长的,针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙,称为银丝纹（银纹）2、产生的原因/解决方法====模具与注塑机方面：不做讲述原料方面：A、原料水分是产生水气银丝纹的原因B、原料受高温降解C、脱模剂产生少量挥发性气体成型操作方面A、熔体温度过高B、熔体在高温下停留的时间过长C、熔体在模腔中保压时间过长D、注射速度过快八、色泽不均（混色）1、问题描述====注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相,称为混色2、产生的原因/解决方法===模具与注塑机方面不讲述原料方面：A、着色剂的热稳定性差B、着色剂分散效果不理想C、色粉分量太大，如1包25KG料用色粉300克以上D、加玻纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色E、原料杂质多,使制品表面色泽不一成型操作方面：A、料筒温度过高,使熔体在料筒内分解B、熔体在料筒中停留时间过长C、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔D、注射和保压时间过长，背压大九、光泽不良（暗色)1、问题描述====注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良2、产生原因/解决方法====模具和注塑机方面不讲述原料方面：A、熔体的流动性太差。
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法1成品未完整故障原因处理方法原料温度太低提高原料温度射出压力太低提高射出压力溶胶量不够增多计量行程射出时间太短延长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不量恰当的位置加适度之排气孔射嘴阻塞拆除整理进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够加适量润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检修整理机器能量不够更换较大机器2 缩水（SIMK MARK）故障原因处理方法模具进胶不足：a．熔胶量不足增加熔胶计量行程b．射出压力不低提高射压c．保持压力不够提高或增长保持压力d．射出时间太短增长射出时间e．射出速度太快减速少速度f．溢口不平衡调整模具入口大小或位置g．射料咀阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋（RIB）及检讨成品柱（BOSS）过厚料管过大更换较小规格料管螺杆止逆环磨损拆除检修3．成品黏模（PRODUCT STICKING）故障原因处理方法填料过饱（OVERPACK）a．射出压力太高降低射出压力b．剂量过多使用脱模剂c．保压时间太久减少射出时间d．射出速度太快降低射出速度e．料温太高降低料温f．进料不均使部分过饱变更益口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具除去倒角模具表面不光打光模具4．浇道（水口）黏模（SPRUE STICKING）故障原因处理方法射出压力太高降低射出压力原料温度过高降低原料温度浇道过大` 修改模具浇道脱模角不够延长冷却时间或降低料管温度浇道凹弧（SPRUE BUSHING）重新调整其配合与射咀之配合不正浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁（SNA TCH PIN）加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度5．毛头、披风（FLASE）故障原因处理方法原料温太高降低原料温度、降低模具温度射出压力太高降低射出压力填料过饱降低射出时间、速度及剂量合模线（PARTING LINE）检修模具或靠密面（MA TING SURFACE）不良药锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器6．开模时或顶出时成品破裂（CRACKING）故障原因处理方法填料过饱降低射出压力、时间、速度及胶量模温太低升高模温部分脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱模检修模具项针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象开模或顶出慢速，加进气设备7．结合线（WELD LINES）故障原因处理方法原料熔融不佳提高原料度提高背压加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射出速度太慢增加射出速度射出压力太低提高射出压力原料不洁或渗有仙料检查原料脱模油太多不用脱模油或尽量不用浇道及溢口过多或过小调整模入口尺寸或改变位置增开排气或检查原有排气孔是否堵塞8．流纹（FLOW LINES）故障原因处理方法原料熔融不佳提高原料温度提高背压加快螺杆转速模具温度太低提高模具温度射出速度太快或太慢调整适当射出速度射出压力太高或太低调整适当射出压力原料不洁或渗有他料检查原料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置9．银纹、气痕（SILVER STREAKS）故障原因处理方法原料含有水份原料徹底烘干提高背压原料温度过高或模具过热降低原料温度，射咀及前段温度过高原料中其他添加物如润滑剂减少其使用量或更换染料等之分解耐温较高之代替品原料中其他添加物混合不匀彻底温合均匀射击出速度太低提高模具温度原料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料管内夹有空气降低料管后段温度提高背压原料在模内流程不当调整溢口之大小及位置模具温度保持平均10．成品表面不光泽料故障原因处理方法模具温度太低提高模具温度原料之剂量不够增加射出压力、速度、时间剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模具内表面不光模具打光11．成品变形（WARPING）故障原因处理方法成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度成品形及厚薄不对称脱模后以定形架固定变更成形设计填料过多减少射出压力、速度、时间及量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部份之原料太松或太紧增加或减少射出时间12．成品内有气孔（AIR BUBBLES）故障原因处理方法填料量不足以防止过度之缩水：a．成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置b．射出压力太低提高射出压力c．射出时间不足增加射出时间d．浇道溢口太小加大浇道及溢口射出速度太快调慢射出速度原料含水份原料彻底干燥原料温度过高以致分解降低原料温度模具温度不均匀调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料管温度不当降低射咀及前段温度，提高后段温度13．黑点（BLACK SPOTS）故障原因处理方法原料过热部份附著料管管壁彻底空射拆除料管清理降低原料温度减短加热时间原料混有异物、纸屑等检查原料彻底空射射入模内是产生焦（BUTNING MARK）降低射出压力及速度降低原料温度加强模具排气孔酌降开模具压力更改入口位置料管内有使原料过热的死角检查射咀与料管间接触有无隙或腐蚀现象。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
处理措施
本案例中，我们主要通过以下措施解 决了问题：1）定期进行模具保养；2 ）加强模具巡检和维修保养。
案例四：产品设计改进降低注塑不良的案例
总结词
详细描述
处理措施
本案例通过改进产品设计，成功降低 了注塑不良率。
在产品开发初期，我们通过充分考虑 成型工艺和模具结构等因素，优化了 产品设计方案，从而降低了注塑不良 率。例如，针对某些结构复杂的产品 部件，我们通过减少细小结构、增加 拔模角等措施，避免了成型困难和模 具损坏等问题
塑胶注塑不良的分析以及处 理措施
2023-10-29
目 录
• 注塑不良现象的概述 • 注塑不良的产生原因分析 • 注塑不良的处理措施 • 案例分析与实践经验分享 • 总结与展望
01
注塑不良现象的概述
定义与分类
注塑不良是指注塑过程中出现的各种问题，如产品缺陷、尺 寸偏差、性能下降等。
注塑不良主要分为以下几类：短射、流痕、气泡、缩痕、翘 曲/扭曲、变形、破裂等。
产品设计因素
产品结构不合理
产品结构不合理会导致注塑制品出现变形、断裂等问题。
产品壁厚不均匀
产品壁厚不均匀会导致注塑制品出现缩水、变形等问题。
产品进胶点设置不当
产品进胶点设置不当会导致注塑制品出现融合线、流痕等问题。
03
注塑不良的处理措施
材料选择与控制
总结词
材料选择与控制是解决注塑不良的重要手段之一。
详细描述
该产品在注塑过程中出现了明显的气孔和缩水痕迹，经过详细分析，我们发现模具排气系统设计不合理，导致气体无法顺 利排出。同时，成型温度和压力控制不当也导致了气孔和缩水问题的出现。
处理措施
针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1）优化模具排气系统设计；2）调整成型温度和压力控制参数。经过实施改进 措施后，产品的注塑不良率得到了显著降低。
塑胶产品龟裂
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
七、烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
十二、白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯
。和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
料温度不适当,模具设计错误,模具或机床被磨损。
当初步判断属于某类缺陷之后,就需对缺陷进行详细的诊断。这时对造成注塑件缺陷的前
塑胶产品变形原因及对策
塑胶产品变形原因及对策嘿，大家好呀！今天咱就来唠唠塑胶产品变形这档子事儿。
你说这塑胶产品咋就那么容易变形呢？就好像人累了会弯腰驼背一样，塑胶产品也有它的“小脾气”呢！先来说说这原因哈。
温度就是个大问题呀！你想啊，夏天那大太阳一晒，热得要命，塑胶能不“难受”吗？温度太高，它可不就容易变软变形啦。
就好比那巧克力，热了就化了，塑胶也差不多这道理。
还有啊，外力的作用也不容小觑。
你要是使劲儿压它、掰它，它能不“叫唤”吗？能不变形吗？这就好像你总欺负一个人，那人还不得有点变化呀！那咱咋办呢？别急呀！对付温度这个家伙，咱就得给塑胶产品找个合适的环境。
别把它放在太热或者太冷的地方，让它舒舒服服的。
要是在生产的时候，那就得严格控制好温度条件，可不能马虎。
就像咱做饭一样，火候得掌握好，不然菜就不好吃啦！外力方面呢，咱就得轻拿轻放呀！别那么粗鲁地对待塑胶产品。
你想想，你要是对它温柔点，它能变形吗？好比你对女朋友温柔体贴，她能随便跟你发脾气吗？另外呢，在设计的时候也要考虑周全，让它有足够的强度来抵抗外力，这就好比给它穿上了一层坚固的铠甲。
咱再说说这塑胶的材质问题。
不同的塑胶材料，那脾气可不一样呢！有的软一些，有的硬一些，那变形的难易程度自然也不同啦。
这就跟人一样，有的人性格软弱，有的人性格刚强，遇到事儿的反应能一样吗？所以啊，选对材料那也是相当重要的呀！还有啊，生产工艺也得讲究。
就像厨师做菜，步骤错了，那味道能好吗？生产塑胶产品也是一样，要是工艺不到位，那它能不变形吗？所以呀，工人们可得打起十二分精神来，把好每一道关。
你说这塑胶产品变形是不是挺让人头疼的？但咱只要找对原因，对症下药，不就能解决问题啦？咱可不能让这些小毛病影响了塑胶产品的质量和使用呀！大家可得记住这些要点，别让塑胶产品随随便便就变形啦！让我们一起努力，让塑胶产品乖乖听话，好好为我们服务！。
MoldFlow分析软件解决塑胶产品变形的探讨
1.高分子的收缩原理
• 大分子在微观下是不停的运动，形成卷曲的乱线团 子，在注塑成型过程中，在热塑性塑料熔融状态充 模时,在流动方向上产生剪切应力，迫使分子链取 向，充模速度越高，则分子取向作用越强，分子链 在流动方向上强行拉伸取向，在冷却时被冻结下来， 但同时大分子又有重新恢复卷曲的趋势，因而在取 向方向将要产生收缩，由于分子取向造成的收缩， 由分子取向时产生的内部应力有关, 内部应力越大， 则收缩越大
经济效益的体现
未改变结构之前其面盖变形造成的功能上的次品为百 分之三 每年生产100万台电饭煲既有三万台为面盖 功能上的次品，而出现次品需要更换3万台，即6万 台，其费用按照每台80元成本计算480万元
改进结构后，造成的功能残次品下降了到了百分之 0.03节省费用将近几百万元.
案例2
选用方案
2. 变形原理
• 由于人为地造型和几何形状的不同，大分子在收缩 过程中由于几何形状的不同，导致有的地方收缩小， 有的地方收缩大，收缩大小不一致，收缩小的向收 缩大的一侧弯曲
3. 内应力的产生
• 由于分子收缩造成的塑胶产品的变形，哪这个变形 肯定会有一个力的作用的产生，这个力我们叫内应 力
三. 典型的变形情况
产品的各个视角
其变形的趋势
• 背面有很多筋骨位，而正面只是一个平面，平面贴 死在了模具表面，冷却的快，而凹槽部分，不能通 冷却水，只能在凹槽的顶部通冷却水，造成热量集 中
3. 填充比较免强的制件
• 其原因是, 除了在浇口位置有密度差异以外, 还存在 这棱柱位置有温度差异, 还有压力差异,所以会存在 变形发生
• 1.收缩窄腰
• 2.翘曲变形
3.长形产品变形
四. 塑胶产品收缩变形的规律
塑胶件成型方法及表面处理方法
最坚韧工程热塑材料之一， 有非常好的化学稳定性、机 械强度、电绝缘性。 耐高温、高刚度、抗蠕变性 能高、介电性能优良。
具有PC和ABS两者的优点,例 如ABS的易加工特性和PC的 优良机械特性和热稳定性。
较高的表面硬度,较高的刚度 和韧性,有较高的抗高温变形 能力, 也有较高的抗应力开裂 能力。
结晶收缩率大，尺寸 稳定性差，易翘曲、 对缺口敏感。
齿轮、轴承、耐药品的工具 外盖，要求耐冲击的防护面 罩、水泵外盖。
不耐气候,易因
适于制作耐热件、绝缘件、
受紫外线的照射变色, 减摩耐磨件、传动件、医疗
流动性差，难加工。 器械零件和电子设备零件。
计算机和商用机器的壳体、 电器设备、和园艺机器、汽 车零件(仪表板、内部装修以 及车轮盖)。
不同的加工成型工艺
• 注塑成型 • 挤出成型 • 压注成型 • 压缩成型 • 气动成型 • 气辅注塑 • 发泡成型 • 滚塑成型 • 缠绕成型 • 其他成塑机的料斗加到加热的料筒内，塑料受热熔融，在注塑 机的螺杆或活塞的压力推动下，经喷嘴进入模具型腔，塑料充满型腔，经冷却硬化定型， 脱模后而得到具有一定形状的塑件。
尺寸稳定性较好，可以用作工程结构的塑料。 • 特种塑料：指具有特种功能，可用于航空、航天等特殊应用领域的塑料。 结晶形态
结晶性材料：在适当的条件下能产生某几种几何形态晶体结构的塑料(如PE、PP、 PA、POM、PBT、PET、PPS). 无定型塑料：分子形状和分子排列不呈晶体结构而呈无序状的塑料，大多数具 透明性( 如ABS、PC、PSU、PMMA、PS、PVC、MPPO、PEI）.
齿轮箱、汽车保险杠以及要 求具有抗化学反应和耐腐蚀 性、热稳定性、抗冲击性及 几何稳定性的产品。
塑件常见缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
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塑胶变形的处理方法
大家在开发产品时，经常会遇到烦人的塑胶变形问题，我积累了一点关于塑胶变形的知识，与大家共享,希望各位大侠多提建议。
一注塑对塑胶变形的影响.
1 注塑压力还是用一个简单的例子来讲一下吧。
如图1所示平板胶件，中心采用点水口入水，在正常注塑压力下，由于前模温度比后模温度高，胶件出模后，靠近后模的塑胶先冷却”停止收缩”，但靠近前模的塑胶要继续收缩，大家可以想一想，这时胶件会如何变形？当然会如图1中所示,由于塑胶内应力，胶件会向前模变形。
可当我们加大注塑压力，如图2所示，胶件会朝后模变形，这是为什幺呢？这还得从塑胶的特性说起，其实塑胶除了收缩特性外，还有一个特性大家一直都没注意到，塑胶具有可压缩性，当塑胶处于高压时，塑胶分子间距离会压缩减小，塑胶体积整体也会减小，当高压消失时，由于分子间作用力，塑胶体积又会＂膨胀＂。
并且可压缩性和温度有关，温度越高，可压缩性越大。
这时我们再思考一下，就可得到在高压下,胶件会朝后模变形的原因．很简单，在高压下，前模温度比后模温度高，靠近前模部分塑胶可压缩率要大于靠近后模部分塑胶,当高消失后，靠近前模部分塑胶＂膨胀＂大于靠近后模部分塑胶,同样也是因为内应力，胶件朝后模变形。
另外大家都知道在同一个胶件中，压力大的地方收缩小，压力小的地方收缩大，也会引起塑胶变形, 所以在产品设计时，一定要考虑入水口的位置。
这个比较简单，这里不再多说了。
今天先讲到这里，下次再来注塑速度对胶件影响。
如图1 如
图2。