机械制造工艺学知识点汇总 全 (复习资料)教学内容
机械制造工艺学知识点汇总 全 复习资料
粗基准概念:以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念:以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择:1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度与宽度,以提高其位置精度。
粗基准的选用原则:1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则(1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求,则应以不加工表面作为粗基准;2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时,则应以加工余量最小的表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大的位置误差。
)生产纲领:计划期内,应当生产的产品产量与进度计划。
备品率与废品率在内的产量六点定位原理:用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则)组合表面定位时存在的问题 :当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时,由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置的一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差:由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因:1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸与位置上均存在着公差范围内的差异;2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸与位置误差;3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求:1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位;2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动与振动,并能够调节;3夹紧后的变形与受力面的损伤不超出允许的范围;4应有足够的夹紧行程;5手动时要有自锁功能;6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够的强度与刚度。
机械制造工艺学-复习要点
自动化加工系统分为两部分机床的组成应用范围一，切削刀具的种类和材料？（1）刀具的部分材料应满足以下基本要求：1.高的硬度 2.高的耐磨性 3.足够的强度和韧性 4.高的耐热性 5.良好的物理性能和耐热冲击性能 6.良好的工艺性能．（2）刀具主要材料有：高速钢硬质合金（包括钨钴类，钨钛钴类，钨钛钽（铌）钴类）涂层刀具陶瓷材料人造金刚石立方氮化硼．（3）常用的金属切削刀具有：车刀（硬质合金焊接式车刀硬质合金机夹重磨式车刀机夹可转位式车刀）麻花钻扩孔钻铰刀铣刀拉刀插齿刀齿轮滚刀砂轮．二，自动化加工系统分为两部分，对刀具的要求？1.刀具的可靠性要高2.刀具的切削性能要好3.刀具结构应能预调尺寸和便于刀具快速更换 4.尽量减少刀具的品种规格 5.要求发展刀具的管理系统 6.要求配备刀具磨损和破损在线检测装置．2.自动化加工系统分为软件和硬件两部分．三，机床的种类，组成，数控机床的加工特点应用范围？1.机床分类：车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床特种加工机床锯床和其他机床．2.普通机床基本组成：机架，主轴工作台刀架电机．3.数控机床基本组成：输入介质，数控装置，伺服电机，机床本体．4.数控机床特点：（1）加工精度高（2）对加工对象的适应性强（3）加工形状复杂的工件比较方便（4）加工生产率高（5）易于建立计算机通信网络．（6）使用维修技术要求高，机床价格较昂贵。
5.数控机床的使用范围：根据以上特点，数控机床醉适合在单件，小批量生产条件下，加工具有以下特点的零件：用普通机床难以加工的形状复杂的零件的曲线，曲面零件；结构复杂，要求多复位，多工序加工的零件；价格昂贵，不允许报废的零件；要求精密复制或准备多次改变设计的零件．四，夹具的基本组成和种类？夹具的种类：通用夹具专用夹具通用可调夹具和成组夹具组合夹具组成：定位元件夹紧装置对刀导引元件或装置连接元件其他装置或元件夹具体其中定位元件，夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分．五，基准及其分类，六点定位原理？1.设计基准：是指设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点．2.工艺基准：是在工艺过程中所采用的基准．（1）定位基准：为加工中所采用的基准．（2）测量基准：为测量时所采用的基准．（3）装配基准：是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准．（4）工序基准：是在工序图上用来确定该工序加工表面加工后的尺寸，形状，位置的基准．看懂课本P111图2－102～104．作业2－40和2－42．特别注意钻套和齿轮．3．工件在夹具中的定位：XOY平面上布置1.2.3点六方体工件的底面和这三哥支撑点接时，工件的XYZ三哥自由度就被限制；然后在XOZ平面上布置两个支撑点4.5，当工件侧面与之接触时，工件的YZ两个自由度就被限制；再在YOZ平面上布置一个支撑点6，是工件背面靠在这个支撑点上，工件的自由度就被限制．用图2－105中设置的六个支撑点，去分别限制工件的六个自由度，从而是工件在空间得到确定的位置的方法，称为工件的六点定位原理．工件的六个自由度完全被限制的定位称为完全定位．允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位．在实际生产中，工件被限制定位的自由度数一般不少于三个．六，加工精度和表面质量，表面粗糙度对加工质量的影响？1.加工精度是指零件经加工后，其几何参数（尺寸，形状，表面相互位置）的实际值与理想值的符合程度．符合程度越高，加工精度越高．实际值与理论值之差，称为加工误差加工误差越小，加工精度越高．2.表面对零件的使用性能的影响：摩擦磨损工作精度配合性质疲劳强度抗腐蚀性能3.表面粗糙度对加工质量的影响：表面粗糙度对机器零件的配合性质、耐磨性、工作精度、抗腐蚀性均有较大的影响。
机械制造工艺学期末复习知识点.doc
机械制造工艺学期末复习知识点总结知识点一：1.切削用量三要素是指切削速度、进给量和背吃刀量。
2.铸件毛坯制造中，其制造方法有封闭性、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造等。
3.精基准的选择原则中基准電合原则是指应尽可能选择设计基准作为定位基准。
4.某孔尺寸为该尺寸按“入体原则”标注为049.982J0-036mm。
5.工艺基准包括：定位基准、工序、测量基准、装配基准。
6.切削液的作用主要冇冷却、润滑、清洗、防锈等。
7.进行夹具的定位设计时，首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。
8.精加工巾的切削用量选取，应采用高切削速度，较小进给量和较小竹吃刀量。
9.由机床、刀具、工件和夹具组成的系统称为工艺系统。
10.零件的生产纲领是包拈备品和废品在内的零件的年产量。
11.工件加工顺序安排的原则是先粗后精、先主后次、先基面后其他、先面后孔。
12.表面层的残余应力对疲劳强度冇影响，表面层A残余压应力可提高疲劳强度，表面M内为残余拉应力可降低疲劳强度。
13.工艺上的6 o原则是指有99. 73%的工件尺寸落在了±3o 范围内。
14.为减少误差复映，通常采用的方法有：提高毛坯制造精度，提高工艺系统刚度，多次加工15.达到装配精度的方法冇互换法，调整法，修配法16.防转回转钉应远离回转中心布置。
17.表而质量屮机械物理性能的变化包括加工表而的冷却硬化，金相组织变化，残余应力18.机床主轴的冋转误差分为轴向跳动，径向跳动，角度摆动19.机械加工中获得工件形状精度的方法冇轨迹法，成型法，展成法，仿形法20.机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大，而在切线方向的直线度误差影响小。
21.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是重合基准，统一基准，自为基准，互为基准22.夹具对刀元件的作用是确定刀具对（工件）的正确加工位置。
23.定位是使工件在夹具中占宥准确位置的动作过程。
24.应用点阁进行误差分析时和K的波动反映的是变值性误差的变化和（随机性误差）的分散程度。
机械制造工艺学综合学习复习提要
机械制造工艺学综合学习复习提要一、引言机械制造工艺学是机械制造专业的重要基础课程，是学生了解和掌握机械制造的基本原理和方法的关键。
本文旨在综合总结机械制造工艺学的重要知识点，让学生在复习机械制造工艺学时更加有针对性和高效。
二、机械加工工艺学（一）机械加工概述机械加工是利用机械力对材料进行切削（如车、铣、磨、齿等）、变形（如拉、深等）和组合（如焊接、铆接等）的一种加工方法。
切削加工是机械加工的主要方式，机械加工主要应用于制造精密零件。
（二）机械加工基础知识1.工件：机械加工的对象，常见的工件包括轴、齿轮、机床主轴等；2.刀具：用于机械加工中切削、负载的工具，有高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷和蓝宝石刀具等；3.夹具：用于固定机械加工中工件的装置，常见夹具有机械夹具、气动夹具、液压夹具等。
（三）加工精度控制机械加工过程中的加工精度要求非常高，因此加工精度控制是机械加工过程中的重要环节。
加工精度的主要控制手段包括：刀具位置误差的控制、机床基础刚度的控制、机床专用附件的使用和工艺参数的控制等。
三、塑性加工工艺学（一）塑性加工概述塑性加工是利用压力使材料发生变形，以达到形状改变、结构改变甚至能量改变的方法。
塑性加工主要应用于制造各种金属成品，例如汽车零件、家电零件等。
（二）塑性加工的基础知识1.金属材料：塑性加工的材料主要包括铝合金、钢等金属材料，其不同的物理和化学特性对加工过程和效果有很大影响。
2.压缩强度：指在压缩加载下，材料发生塑性变形的能力，是衡量材料塑性的重要指标。
3.塑性加工方法：塑性加工主要包括挤压、轧制、拉伸、锻造、冲压等多种加工方式。
（三）塑性加工过程控制塑性加工过程中需要控制多个参数，包括金属材料的成分、温度、应变速率、应力等多种参数。
这些参数的控制对于塑性加工过程的质量有着至关重要的作用。
四、焊接工艺学（一）焊接概述焊接是将材料加热到熔点或变软点后，使材料相互结合达到稳定连接的方法。
焊接被广泛应用于航天、汽车、建筑等领域。
《机械制造工艺学》课程复习资料
《机械制造工艺学》课程复习资料一、填空题1．点图可用来观察加工过程中是否存在变值系统性误差和随机 误差大小及其变化规律，可用来判断 工艺系统 的稳定性。
2．零件表面层的几何形状特征主要由表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理和 伤痕四个部分组成。
3．某轴直径为mm 14.008.016++φ，按照入体原则标注方法，可将尺寸表示为mm 006.014.16-φ 。
4．当工件毛坯有形状误差或相互位置误差时，加工后仍然会有同类的加工误差出现，这种现象叫做误差复映。
5．磨削淬火钢时,可能出现的表面金相组织的变化有淬火烧伤，回火烧伤和退火烧伤。
6. 传统的流水线、自动线生产多采用工序分散的组织形式，实现高生产率生产。
7. 根据生产专业化程度的不同，存在着三种不同的生产类型，即大量生产、成批生产和单件生产。
8.工艺基准根据其使用场合的不同，可以分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准四种。
9.影响加工精度的误差因素按其性质分为系统误差和随机误差两类。
10.保证装配精度的方法有互换装配法、分组装配法、调整装配法和修配装配法四类。
11.某机床厂年产CA6140车床2000台，已知机床主轴的备品率为14%，机械加工废品率为4%，则机床主轴的年生产纲领为2360件/年。
12.在工件的定位中，辅助支承限制工件的0 个自由度。
13．零件的尺寸精度主要通过试切法、调整法、定尺寸刀具法和自动控制法获得。
14.一般情况下，加工方法的标准差σ与公差带宽度T 之间有下列关系：6σ≤T 。
15．常用的夹紧机构有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心夹紧机构三大类。
16．某轴直径为mm 05.010.060--φ，按照入体原则标注方法，可将尺寸表示为mm 005.095.59-φ。
17．工艺成本由可变成本和不变成本两部分构成。
18．外圆面的常用加工方法由车削、磨削和光整加工。
19. 任何机器都是由零件、合件、组件和部件等组成。
机械制造工艺学 复习知识点
机械制造工艺学第一章绪论一、生产过程、工艺过程与工艺系统机械产品的生产过程：将原材料转变成机械产品的全部劳动过程工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
·机械加工工艺过程的组成：1.工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
2.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工作称一个工步。
3.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。
4.工位：为了完成一定的工序，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容二、生产类型与工艺特点·生产纲领：(N)某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领·生产纲领与生产类型的关系：单件、小批量生产成批生产大批大量生三、工件加工时的定位及基准●工件的定位：定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。
装夹夹紧：工件定位后的固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
●工件的三种装夹方法：1.直接找正法：用千分表、划线盘等工具，找正某些位置精度要求的表面，再夹紧。
2.划线找正装夹：按图纸要求在工件表面划出位置线、加工线及找正线，装夹工件时先在机床上按找正线找正工件位置，然后再夹紧工件。
3.夹具装夹：用通用或专用夹具装夹工件。
●定位原理1.六点定位原理定义：物体在空间的六个自由度，可用按一定规则布置的六个约束点来限制。
2.用定位元件限制自由度3.完全定位和不完全定位完全定位：完全限制了物体的六个自由度。
不完全定位：限制了物体六个自由度中的其中几个自由度。
●欠定位和过定位（1）欠定位定义：根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有完全限制。
（2）过定位定义：工件定位时，同一个自由度被两个或两个以上的约束点限制。
基准·基准定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率 Q——质量 C ——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
机械制造工艺学复习资料
1、机械产品的生产过程是一个系统过程，可分为决策、设计与研究、制造三个阶段。
2、工艺过程中的机械加工、装配与调试等称为机械制造工艺过程。
3、生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能和相对位置关系的过程称为工艺过程。
但在机床上加工一个零件后进行尺寸测量的工作，虽然不直接改变零件的形状、尺寸、性能和相对位置关系，但与加工过程密切相关，因此也应将其列在工艺过程的范畴之内。
4、生产类型一般分为单件生产、成批生产和大量生产3种类型，成批生产又可分别为小批生产、中批生产和大批生产。
各种生产类型都朝着生产过程柔性化的方向发展，多品种中小批量的生产方式已成为当今社会的主流。
5、基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
6、基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
7、在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准称为工序基准。
8、在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准称为定位基准。
9、在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准称为测量基准。
10、在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准称为装配基准。
11、在分析基准问题时，必须注意以下两点：1）作为基准的点、线、面不一定具体存在，而由某些具体的表面来体现，这种表面称为基面。
2）作为基准，可以是没有面积的点和线或很小的面，但代表这种基准的基面总是有一定面积的。
12、工件的装夹包括定位和夹紧两个过程。
定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的工艺过程。
夹紧是指将工件定位后的位置固定下来，使其在加工过程中保持定位位置不变的工艺过程。
13、装夹的方法可分为直接找正装夹、划线找正装夹和夹具装夹。
14、六点定位原理是指在夹具中采用合理布置的六个定位支撑点与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个运动自由度。
15、工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。
机械制造工艺学知识点汇总
机械制造工艺学知识点汇总
1. 机械加工工艺：包括钻孔、镗孔、铰孔、攻丝、车削、铣削、刨削、磨削等加工方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
3. 焊接与切割工艺：包括气焊、电弧焊、氩弧焊、激光切割、等离子切割等加工方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
6. 铸造工艺：包括砂型铸造、气压铸造、低压铸造、精密铸造等方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
9. 材料力学：包括材料的应力、应变、弹性模量、屈服强度、破断韧性等力学性能及其影响因素、测试方法及应用。
10. 机械设计基础：包括力学基本定律、材料力学、转动惯量、弹性变形、摩擦学等基础知识及其在机械设计中的应用。
11. 先进制造技术：包括数控加工技术、激光制造技术、微加工技术等，并介绍其原理、特点及应用。
12. 精密加工技术：包括纳米加工、微米加工、亚毫米精度机床的设计、制造和应用等内容。
13. 机床设计制造：包括机床的设计与制造、机床间隙、误差、振动的控制与补偿、机床损耗及润滑系统等知识点。
14. 智能制造系统：包括数字化制造、信息化制造、网络化制造、智能制造及其应用等知识点。
15. 机械工艺实验：包括机械加工、热处理、表面处理等实验，涉及实验原理、实验方法、实验过程及结果分析等内容。
机械制造工艺学综合学习复习提要
机械制造工艺学综合学习复习提要机械制造工艺学是机械工业中的重要学科之一，关乎着机械制造的过程、质量、效率和成本等方面的问题，随着机械制造行业的不断发展和创新，对机械工艺学的要求也越来越高，因此，对于学习机械制造工艺学的同学们来说，了解机械制造工艺学的基本知识和技能，掌握机械制造的一些基本方法和技巧是非常重要的。
在此，我将对机械制造工艺学综合学习复习提要进行总结，为同学们提供一份可供参考的学习资料。
一、机械制造工艺学的基本知识1.机械加工工艺的分类机械加工工艺包括：车削、铣削、刨削、钻孔、磨削、拉伸、压力加工、切割等方法。
2.机械工艺学的特点机械工艺学是一门应用型学科，研究机械加工技术、工艺、方法和相关理论，是机械制造技术的基础和关键，具有很强的实用性和操作性。
3.机械加工工艺的工具和设备机械加工工艺的工具和设备包括：车床、铣床、钻床、磨床、拉床、剪床、冲床、压力机等机械加工设备。
二、机械制造工艺学的理论基础1.机械加工的削减原理机械加工的削减原理包括：旋转、切削、磨削、抛光、切断等方法。
2.切屑的产生和流动规律切屑是在机械加工过程中产生的，切屑的流动规律对加工过程的质量和效率有着重要的影响。
3.机械加工过程中的温度和应力分析机械加工过程中的温度和应力分析对加工质量和效率有直接的影响，因此，了解机械加工过程中的温度和应力分析是非常重要的。
三、机械制造工艺学的实际应用1.工艺方案的制定和评估工艺方案的制定和评估是机械加工中的一个重要环节，机械制造工艺学的学习中，需要掌握制定和评估工艺方案的方法和技巧。
2.加工过程中的技术要点和注意事项机械加工过程中需要掌握的技术要点和注意事项包括：机床的设置、夹具的安装、刀具的选择和使用、切削液的选择和使用、测量和检验等方面。
3.加工科技的发展趋势和前景随着科技的不断发展和创新，加工科技也在不断进步和发展，对于机械制造行业来说，了解加工科技的发展趋势和前景，将对未来的发展提供有力的支持。
复习资料-机械制造工艺学
机械制造工艺学一、名词解释生产纲领-----指企业根据市场需求确定，在计划期内应当生产的产品产量和精度计划。
生产过程-----指将原材料转变为成品的全过程。
工艺过程-----改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
工艺规程-----规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
尺寸链-----在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。
封闭环-----尺寸链中在装配过程或加工过程最后（自然或间接）形成的一环。
基本时间-----直接用于改变工件的尺寸、形状和表面质量等消耗的时间。
可变费用-----直接与年产量有关，随年产量的增减而成比例变动的费用。
不可变费用-----与年产量无关，不随年产量的增减而变化的费用。
强迫振动-----由外界周期性激振力引起和维持的振动。
自激振动-----在一定条件下，由振动系统本身产生的交变力激发和维持的一种稳定的周期性振动。
常值系统性误差-----顺次加工一批工件中，其大小和方向保持不变的误差。
变值系统性误差-----顺次加工一批工件中，其大小和方向按一定规律变化的误差。
机械加工精度------指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。
经济精度-----在正常的加工条件下，所能较经济地保证的加工精度和表面粗糙度。
配合精度-----指配合面间达到规定的间隙或过盈的要求。
相对运动精度-----指有相对运动的零部件间在运动方向和运动速度引起的位置上的精度。
完全互换装配法-----在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装入后即能达到封闭环的公差要求。
二、选择题1.下列不属于工序分类的是（C）A、工位B、工步C、装配D、行程2.下列不属于工艺过程的是（C）A、铸造B、车削C、包装D、热处理3.在加工表面、刀具都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程称为（B）A、工序B、工步C、工位D、进给4.工艺系统、制造系统与生产系统的层级关系是（ B ）A、生产系统＞工艺系统＞制造系统B、制造系统＞生产系统＞工艺系统C、制造系统＞工艺系统＞生产系统D、工艺系统＞制造系统＞生产系统5.一个完整的工艺系统由（ D ）构成A、机床、夹具、机床附件和工件B、机床、辅具、刀具和工件C、机床、夹具、刀具和量具D、机床、夹具、刀具和工件6.下列易引起工件表面金相组织变化的加工方法是（ D ）A、铣削B、钻削C、车削D、磨削7.关于加工顺序的安排和设备的选择错误的是（ C ）A、加工阶段粗精分开B、安排时效处理C、加工顺序为基准先行、先孔后面D、所用设备依批量不同而异8.箱体平面的加工常用方法不包括（D）A、刨削B、铣削C、磨削D、车削9.属于几何误差的是（ C ）A、测量误差B、刀具磨损C、刀具误差D、工艺系统受热变形10.不能减少毛坯形状造成的误差复映规律的措施是（ D ）A、提高毛坯制造精度B、提高工艺系统刚度C、多次加工D、提高切削速度11.气缸盖的上下表面有很高的平行度要求，则精加工时可采用（ C ）A、精基准的基准重合原则B、精基准的自为基准原则C、精基准的互为基准原则D、精基准的基准统一原则12.车削细长轴，因工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（D）A、马鞍形B、梯形C、矩形D、腰鼓形13.磨淬火钢时，在工件表面上形成的瞬时高温将使表面金属产生的金相组织变化不包括（ C ）A、回火烧伤B、退火烧伤C、正火烧伤D、淬火烧伤14.对相互位置精度要求高的大孔孔系精加工（例如车床主轴箱箱体孔系精加工），应该采用的加工工艺是（C ）A、钻削B、拉削C、镗削D、铰削15.齿轮的毛坯形式不包括（ D ）A、棒料B、锻件C、铸件D、焊件16.不属于外圆表面光整加工的是（ A ）A、砂带磨削B、滚压C、抛光D、珩磨17.机床导轨的精度要求极高，进行光整加工工序时，应符合（A）A、精基准的自为基准原则B、精基准的基准重合原则C、精基准的基准统一原则D、粗基准的保证加工余量均匀原则18.不属于获得尺寸精度的加工方法是（ A ）A、刀尖轨迹法B、试切法C、调整法D、主动观测法19.在零件选择精基准时，若应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的定位基准为精基准称为（C ）A、基准重合B、互为基准C、基准统一D、自为基准20.加工大型箱体零件上有数量较多、孔径较大、精度要求过高的孔时，一般使用下面的哪一种加工方法（D）A、钻削B、拉削C、铰削D、镗削21.查找装配图组成环的原则不包括（C）A、封闭原则B、环数最少原则C、单方向原则D、精确原则22.不属于获得形状精度加工方法的是（ A ）A、调整法B、成形法C、仿形法D、展成法23.单件零件生产的时间不包括（ A ）A、准终时间B、基本时间C、辅助时间D、布置场地时间24.在下列条件中，（ C ）是单件生产的工艺特征A、广泛使用专用设备B、有详细的工艺文件C、使用通用刀具和万能量具D、广泛用夹具进行安装定位25.轴类零件加工时最常用的定位基准是（ C ）A、端面B、外圆面C、中心孔D、端面和外圆面26.磨削淬火钢时，磨削区温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，可能产生（ B ）A、淬火烧伤B、回火烧伤C、退火烧伤D、不烧伤27.机器的质量主要取决于机器设计的正确性、零件加工质量和（ B ）A、测试B、装配C、修理D、管理28.装配尺寸链的构成取决于（ B ）A、工艺过程方法B、零部件结构尺寸C、零件的数量D、加工方法29.高能束加工不包括（ D ）A、激光加工B、电子束加工C、离子束加工D、水射流加工30.非传统加工技术特点不包括（ D ）A、工具与工件不直接接触B、不主要依靠机械能C、使用的工具硬度一般小于被加工材料的硬度D、加工过程中不去除材料31.采用修配法装配时应正确选择（ C ）A、封闭环B、协调环C、补偿环D、公共环32.通过控制零件的加工误差来保证产品的装配精度的装配方法是（ A ）A、互换法B、选择法C、修配法D、调整法33.不属于装配工艺规程基本要求的是（ B ）A、保证装配质量B、提高零件质量C、提高生产率D、减少装配成本四、简答题1.制订工艺规程的步骤和内容有哪些？步骤：（1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型，进行零件的结构工艺性分析。
复习资料-机械制造工艺学
机械制造工艺学一、名词解释生产纲领—--——指企业根据市场需求确定，在计划期内应当生产的产品产量和精度计划.生产过程--———指将原材料转变为成品的全过程.工艺过程-————改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。
工艺规程-—-—- 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
封闭环-—--- 尺寸链中在装配过程或加工过程最后（自然或间接）形成的一环。
基本时间———-—直接用于改变工件的尺寸、形状和表面质量等消耗的时间。
可变费用--——- 直接与年产量有关，随年产量的增减而成比例变动的费用。
不可变费用--—-—与年产量无关,不随年产量的增减而变化的费用.强迫振动--——- 由外界周期性激振力引起和维持的振动。
自激振动—-—-- 在一定条件下，由振动系统本身产生的交变力激发和维持的一种稳定的周期性振动。
常值系统性误差-——-- 顺次加工一批工件中，其大小和方向保持不变的误差.变值系统性误差--—-—顺次加工一批工件中，其大小和方向按一定规律变化的误差.机械加工精度—----—指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。
经济精度--———在正常的加工条件下，所能较经济地保证的加工精度和表面粗糙度。
配合精度--—-- 指配合面间达到规定的间隙或过盈的要求。
相对运动精度----—指有相对运动的零部件间在运动方向和运动速度引起的位置上的精度。
完全互换装配法—-——-在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装入后即能达到封闭环的公差要求。
二、选择题1.下列不属于工序分类的是（C）A、工位B、工步C、装配D、行程2。
下列不属于工艺过程的是（C)A、铸造B、车削C、包装D、热处理3。
在加工表面、刀具都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程称为（B）A、工序B、工步C、工位D、进给4。
工艺系统、制造系统与生产系统的层级关系是( B ）A、生产系统＞工艺系统＞制造系统B、制造系统＞生产系统＞工艺系统C、制造系统＞工艺系统＞生产系统D、工艺系统＞制造系统＞生产系统5.一个完整的工艺系统由( D ）构成A、机床、夹具、机床附件和工件B、机床、辅具、刀具和工件C、机床、夹具、刀具和量具D、机床、夹具、刀具和工件6.下列易引起工件表面金相组织变化的加工方法是（ D ）A、铣削B、钻削C、车削D、磨削7。
机械制造工艺学知识点汇总--全--(复习资料)
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
机械制造工艺学知识点
机械制造工艺学知识点1、掌握机械制造的基本理论和工艺规程的编制，对工艺问题能进行分析和提出改进措施。
2、掌握零件加工和机器装配结构工艺性的原则，设计的产品具有良好的结构工艺性。
3、掌握保证机器装配精度的方法。
4、掌握机床夹具的设计原理和方法，具有设计机床夹具的初步能力。
5、具有综合分析和解决实际工艺问题的能力，提出保证质量，提高劳动效率，降低成本的工艺途径。
第一章机械制造工艺预备1.1机械产品开发及生产过程，1.2生产类型及其工艺特点1、掌握机械制造工艺的概念、学习的目的、特点、内容、发展方向2、掌握机械产品开发及生产过程。
3、掌握生产类型及其工艺特点1.3机械加工质量，1.4机械加工精度获得方法1、掌握机械加工质量。
2、掌握机械加工精度获得方法。
（1.5机械加工工艺过程的组成，1.6设计基准与工艺基准）1、掌握机械加工工艺过程的组成；2、掌握设计基准与工艺基准。
（1.7 基本尺寸链理论）1、掌握尺寸链的基本概念、组成及特性。
2、掌握尺寸链的分类。
3、掌握尺寸链的基本计算方法。
4、掌握尺寸链计算公式的使用方法。
5、掌握工艺尺寸链的应用。
第二章、机械加工工艺规程制定，2.1 机械加工工艺规程，2.2机械加工工艺性审查）1、掌握机械加工工艺规程的基本概念；2、掌握机械加工工艺性审查基本内容。
（2.3毛坯的选择，2.4工艺路线的拟定）1、掌握毛坯的选择2、掌握工艺路线的拟定（2.4.4加工阶段的划分，加工顺序安排，2.5.1机床与工艺装备的选择，2.5.2切削用量的确定）1、掌握加工阶段的划分2、掌握机床与工艺装备的选择3、切削用量的确定（2.5.3加工余量的拟定，2.5.4工序尺寸及其公差的确定）1、掌握加工余量的拟定2、掌握工序尺寸及其公差的确定。
（基准不重合时工序尺寸及其公差的计算）掌握基准不重合时工序尺寸及其公差的计算（2.6 数控加工工艺概述）掌握数控加工工艺概述（2.7工艺方案的生产率和技术经济分析，第三章，机床夹具设计3.1概述1、掌握工艺方案的生产率和技术经济分析2、掌握机床夹具概念、组成、分类（3.2工件在夹具中的定位）掌握工件在夹具中的定位（3.3工件在夹具中的夹紧，3.4夹具的其他元件）1、掌握工件在夹具中的夹紧2、掌握夹具的其他元件（3.5典型夹具，3.6夹具设计方法与步骤，）1、掌握典型夹具设计要点2、掌握夹具设计方法与步骤第四章、机械加工精度控制1.1影响机械加工精度的因素，1.2、几何及原理误差及磨损）在机械制造当中存在的构件受力变形的实际问题，在以后的机械制造分析中能够从力学受力变形的角度来思考问题。
机械制造工艺学复习资料(1-5章)
1、 生产分为：单件生产、成批生产、大量生产，其中成批生产又可分为小批生产、中批生产、大批生产。
2、 加工方法：①试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到工件尺寸达到要求为止的加工方法；②调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的加工方法。
3、 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
基准可分为设计基准和工艺基准。
设计基准是零件设计图样上所采用的基准。
工艺基准是零件在工艺过程中所采用的基准，包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
4、 将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。
装夹方法有：直接装夹、找正装夹、夹具装夹。
5、 夹具装夹误差：采用夹具装夹，造成工件加工表面的距离尺寸和位置误差的原因可分为如下三个方面：（1）、与工件在夹具中装夹有关的加工误差，称为工件装夹误差，以装夹δ表示。
其中包括工件在夹具中由于定位不准确造成的加工误差—定位误差定位δ，以及工件夹紧时由于工件和夹具变形造成的加工误差——夹紧误差夹紧δ。
（2）、与夹具相对刀具及切削成形运动有关的加工误差，称为夹具的对定误差，以对定δ表示。
其中包括夹具相对刀具位置有关的误差——对刀误差对刀δ和夹具相对成形运动位置有关的加工误差——夹具位置误差夹位δ。
（3）、与加工过程有关的加工误差，称为过程误差，以过程δ表示。
为了得到合格的零件。
必须使上述各项误差之和等于或小于零件的相应公差T ，即装夹δ+对定δ+T ≤过程δ 此式称为加工误差的不等式，具体误差分配可根据情况自行选定。
6、 工件的定位：完全定位（六个自由度都被限制）、部分定位、欠定位、重复定位。
定位元件的选择：⑴、平面定位元件：又分为主要支承和辅助支承。
主要支承：固定支承、可调支承、自位支承。
（2）、圆孔表面定位支承：主要有定位销（长定位销、短定位销、削边定位销）、刚性心轴、小锥度心轴。
《机械制造工艺学》复习重点
《机械制造⼯艺学》复习重点1.机械加⼯⼯艺过程由若⼲个⼯序组成，每⼀个⼯序分为安装、⼯位、⼯步、⾛⼑。
2.⼯序：⼀个（或⼀组）⼯⼈在⼀个⼯作地点对⼀个（或同时对⼏个）⼯件连续完成的那⼀部分⼯艺过程。
3.安装：在⼀个⼯序中需要对⼯件进⾏⼏次装夹，则每次装夹下完成的那⼀部分⼯序内容称为⼀个安装。
4.⼯位：在⼯件的⼀次安装中通过分度（或位移）装置，使⼯件相对于机床床⾝变换加⼯位置，则把每⼀个加⼯位置上的安装内容称为⼯位。
5.⼯步：加⼯表⾯、切削⼑具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的⼯位内容称为⼀个⼯步。
6.⾛⼑：切削⼑具在加⼯表⾯上切削⼀次所完成的⼯步内容，称为⼀次⾛⼑。
7.在机械加⼯中完成⼀个⼯件⼀道⼯序所需的时间称为基本时间。
8.⽣产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为⽣产纲领。
9.⽣产批量：指⼀次投⼊或产出的同⼀产品或零件的数量。
10.⽣产类型可按⼤量⽣产、成批⽣产、单件⽣11.⼯件在机床或夹具中的装夹⽅法有三种：直接找正装夹（⽐较经济，定位精度不易保证，⽣产率低，仅适⽤于单件⼩批量⽣产）；划线找正装夹（⽣产效率低，精度不⾼，适⼩批⽣产中的复杂铸件或铸件精度较低的粗加⼯⼯序）；夹具装夹（⽣产率⾼，易于保证加⼯精度要求，操作简单⽅便，效率⾼，适⽤于⼤批量⽣产，形状复杂件）。
12.六点定位原理：采⽤六个按⼀定规则布置的约束点来限制⼯件的六个⾃由度，实现完全定位。
13.完全定位：⼯件的六个⾃由度被完全限制的定位。
14.不完全定位：允许少于六点的定位，都是合理的定位⽅式。
15.⽋定位：⼯件应限制的⾃由度未被限制的定际⽣产中是绝对不允许的。
16.过定位：⼯件⼀个⾃由度同时被两个或两个以上约束点重复限制的定位，⼀般来说也不合理。
17.⽤⼀个短V形块定位可以限制⼯件2个移动⾃由度。
两个短V形块或长V形块限制2个移动、2个转动。
短圆柱销限制2个移动。
长圆柱销限制2个移动、2个转动。
⼀个矩形⽀承板限制1个移动、2个转动。
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率 Q——质量 C——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
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粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
斜楔夹紧机构：（1）斜楔结构简单，有增力作用。
（2）斜楔夹紧的行程小。
（3）使用手动操作的简单斜楔夹紧时，工件的夹紧和松开都需敲击螺旋夹紧机构：该机构具有结构简单、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等优点，故应用广泛。
缺点是动作慢、效率低。
机械加工工艺规程概念：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。
机械加工工艺规程的作用：1是组织车间生产的主要技术文件，据其进行生产准备。
车间一切从事生产的人员都要严格、认真地贯彻执行工艺文件，才能实现优质、高产、低耗。
2是生产准备和计划调度的主要依据。
有了工艺规程，在产品投产之前就可以进行一系列的准备工作，并可制订进度、调度计划，使生产均衡、顺利。
3是新建或扩建工厂、车间的基本技术文件。
新、扩建工厂、车间时，只有依据工艺规程、生产纲领，才能确定机床的种类、数量，工厂、车间面积等。
制订工艺规程的原始资料：是产品图样、生产纲领、现场加工设备以及生产条件等，同时由生产纲领确定了生产类型和组织形式。
制订工艺规程的原则：可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现；必须满足生产纲领的要求；在满足前两者的前提下，一般要求工艺成本最低；尽量减轻工人的劳动强度，保证生产安全。
机械加工工艺规程的制订程序：1、零件的工艺性分析；2、选择毛坯；3、设计工艺过程：包括划分工艺过程的组成、选择定位基准及零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等；4、工序设计：包括选择机床和夹具、确定加工余量、计算工序尺寸及公差、确定切削用量、计算工时定额等；5、编制工艺文件。
工序：一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
安装：工件经一次装夹后所完成的那部分工序。
工位：一次装夹后，工件在加工过程中如作若干次位置的改变，则工件在每一个位置上所进行的那部分工序。
工步：在加工表面、加工工具、切削速度和进给量都不变的情况下所连续完成的那部分工序。
走刀：刀具对工件的每一次切削。
经济加工精度：指在正常加工条件（正常加工条件：采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，且不延长加工时间。
）下所能保证的加工精度。
工艺顺序的安排原则：1先加工基准面再加工其他表面2一般情况下先加工平面再加工孔3先加工主要表面再加工次要表面4先安排粗加工工序再安排精加工工序5、易出现废品的工序应适当前移，次要表面的加工应往后放。
热处理工序的安排：1、退火与正火：安排在机械加工之前。
目的是改变材料的硬度，以利于切削。
2、时效：用于消除残余应力。
3、淬火：可以提高机械性能。
一般需配合回火，安排在磨削之前。
4、渗碳与氮化：变形大，故一般安排在精加工之前。
5、表面处理：可提高零件的抗腐蚀能力、耐磨性等。
一般安排在工艺过程的最后。
工序分散：将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成。
工序集中：是使每个工序中包括尽可能多的工步内容。
使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。
工序分散的特点：1、设备夹具简单、易调整，对工人技术水平要求较低，便于工人掌握；2、有利于选用最合理的切削用量；3、设备数量多、生产面积大、工艺路线长。
工序集中的特点：1、有利于采用高效的专用设备和工艺装备，显著提高生产率；2、减少了工序数量，缩短了工艺过程，简化了生产计划和组织工作；3、减少了设备数量、操作工人数量和生产面积；4、减少了工件的装夹次数，缩短了辅助时间，并有利于保证工件的位置精度；5、专用设备、工艺装备投资大，调整维修费事，生产准备时间长、转产难。
机械产品生产过程：指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。
机械加工工艺过程阶段划分：粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段精密、光整加工阶段划分优点：粗加工时，切削层厚，切削热量大，利于消除因热变形带来的加工过误差、粗加工留在工件表层残余应力产生的加工误差；避免后续加工划伤以加工好的加工面；利于及时发现毛坯缺陷；利于合理使用设备（精粗机床）；利于合理实用技术人员。
加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差加工总余量为所有工序余量的和加工余量的组成（影响因素）：1、上工序的表面粗糙度Ry和表面缺陷度Ha；2、上工序的尺寸公差T a 3、上工序形成的表面形状及空间位置误差e a 4、本工序的装夹误差εb 5、上工序产生的表面缺陷层T缺a：包括冷硬层、气孔夹渣、氧化皮、裂纹等：根据工序尺寸公差确定；；：包括定位和夹紧误差。
时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
组成：基本时间、辅助时间、布置工作地点时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间过定位的解决方法：（同方向上可移动；可调支承；自位支承）1 采用大端面和短销组合定位2 采用长销和小断面组合定位3 采用大端面和长销组合定位切削过程中，由于各种原始误差的影响，会使刀具和工件间的正确几何关系遭到破坏引起加工误差。
原始误差在敏感方向上时加工误差最大。
误差敏感方向：原始误差对加工精度影响最大的方向（通过切削刃的加工表面的法向）。
误差复映：当车削有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工作产生相应的圆度误差减小误差复映的措施：提高工艺系统刚度减少进给量增加走到次数影响机床部件刚度的因素：联接表面间的接触变形；零件间摩擦力的影响；接合面的间隙；薄弱零件本身的变形减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施：提高工艺系统的刚度；提高联接表面的接触刚度；采用合理的装夹和加工方式（1、降低切削用量2、补偿工艺系统有关部件的受力变形3、采用恒力装置）跃进（爬行）现象：对于各种机械减速的微量进给机构，理论上讲手轮每转动一小格，工作台应相应进给一定的数值。
实际上开始转动手轮时，只能消除内部间隙，工作台并不移动，直到手轮转动到某一角度时，工作台才突然移动一个较大的距离，而后又停止。
工作台在进给手轮低速微量进给转动过程中，由不动到移动，再由移动到停滞不动的反复过程称之为跃进现象。
产生原因：进给机构中各相互运动表面之间存在着摩擦力（特别是工作台与导轨之间），开始时阻止工作台移动，并促使整个进给机构产生弹性变形。
随着进一步转动手轮，使其弹性变形程度和产生的弹性力P增大到能够克服工作台与导轨之间的静摩擦力f u0（即P1≥f u0）时，工作台开始移动，并产生一个加速度，使工作台移动一个较大的距离。
之后，因弹性力P减小到小于动摩擦力f u（即f u≥P2）时而停止移动。
如此周而复始而产生跃进现象。
工艺系统刚度：是指工件在切削力法线方向fy的作用下，刀具相对于工件在该方向上的位移y的比值。
工艺系统刚度曲线：1力与变形不成直线关系，说明不是纯粹的弹性变形；2加、卸载曲线不重合，其包容面积说明损失在内部摩擦和塑性变形上的能量；3卸载后恢复不到起点，说明有塑性变形；4反复多次加、卸载后，起、终点逐渐接近直至重合，说明塑性变形越来越小，最终不再有塑性变形。
减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：1、减少热量的产生及其影响2、加强散热能力3、控制温度变化，均衡温度场4、采取补偿措施5、改进机床结构6、控制环境温度分布曲线存在的问题：1分布曲线法不能反映出零件加工的先后顺序，也就无法把按一定规律变化的系统误差与随机误差区分开；2需在全部一批零件加工完之后才能绘制出分布曲线，不能在加工过程中提供控制工艺过程的资料，即只能为下批工件的加工提供参考。
保证和提高加工精度的主要途径：（误差预防、误差补偿）1、减少或消除原始误差2、补偿或抵消原始误差3、转移原始误差4、分化或均化原始误差加工表面质量包括：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能加工表面的几何形貌：包括表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷机械加工表面质量对零件乃之产品的使用性能和寿命都有显著影响：1对耐磨性、零件工作精度及保持性的影响2对抗腐蚀性能的影响3对疲劳强度的影响4对配合性质的影响切削加工表面粗糙度影响因素：1、几何因素2、物理因素3、工艺系统振动几何因素：粗加工（H=f/(cot kr+cot kr')式中f—刀具的进给量；kr、kr'—刀具的主、副偏角。
）精加工（H=rε(1-cosα/2)化简：H≈f2/8rε）减小措施：1、选用合理的刀具几何角度；2、减小进给量；3、选用具有直线过渡刃（修光刃）的刀具。
合理选择切削液。
物理因素：切削用量的影响：进给量f （进给量越大越粗糙）切削速度v（v越高，粗糙度亦越好；v较低时表面质量显著下降）切削深度（正常情况下，切削深度对粗糙度的影响不大。
当切削深度很小时，由于刀刃存在一定的刃口半径ρ，会出现挤压、打滑和周期性地切入加工表面等现象，从而对粗糙度产生影响。
）工件材料性能的影响（工件材料的韧性和塑性越好，切削后的粗糙度越差。