座椅模具设计与制作规范标准
座椅设计规范
座椅设计规范纵向位移 longitudinal displacement垂直位移 vertical displacement角位移 angular displacement3.4 锁止装置 locking system使座椅及部件保持在使用位置的装置。
3.5 头枕 head restraint用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。
3.6 “R”点“R”pointGB11551——2003中附录C定义的乘坐基准点。
3.7 基准线 reference lineGB11551——2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。
三、技术要求应包括产品的具体性能指标、技术要求、质量目标，专项试验、整机/整车试验以及国内外公司的匹配要求等内容。
3.1舒适性1）座椅泡沫造型应符合人机工程学的要求，并给出A面的分析报告。
2）人体乘坐时，最大布置人体与骨架（硬物）间距≥30mm。
3）选用高回弹的优质冷发泡沫，性能指标见附表3.4要求。
4）选用优质复合面料，面料与泡沫采用火焰复合方式，提高面料的舒适度和环保性。
5) 前排座椅的舒适性设计参考应当满足人机工程相关法规和行业标准(根据设计可作相应调整)；6）座椅各零部件的外露部分不得有易于伤人的尖角锐边，各部结构不得存在可能造成的挤压、剪钳伤人部分。
7）工作座椅的结构材料和装饰材料应耐用、阻燃、无毒。
坐垫、腰靠、扶手的覆盖层应使用柔软、防滑、透气性好、吸汗的不导电材料制造。
8）若坐垫直接固定在底板上（通常为后排座椅坐垫），一般泡沫上表面到底板的距离不小于50㎜；9）在震动和乘员进行座椅特性操作的过程中，不得有摩擦声音和尖刻声音等异响。
3.2外形尺寸要点1）座面：座面表面有两种基本形式，一种是纵向（座深方向）平展的，其倾角为0°-5°；另一种是纵向前沿拱起的。
任意一种形式的座面，其横向高度差都不应小于25mm；座面前沿拱起的高度h1最小应为40mm，起拱半径R1最小为40mm，最大为120mm。
汽车座椅扶手支架级进模具的设计
３结束语
罔 ３ 推 平模 结 构
ｌ上 锁 板 ２．上 垫 块 ３．上 模 座 ４．上 固 定 板 ５．压 死 块 ６．锲 块 ７．脱 料板 ８．推 块 ９．挡块 １Ｏ．推 块 固定块 ｌ１．下模板 １２、 ｌ３．下垫板 １４．下模 座 １５下 垫 块 １６下 锁 板
本推平 模具结 构合理， 运行顺利 ，可 以作为推平 模 具结构设计标 准运用 到其它类似 结构成形模 具中 。四
（上 文 接 ６０页 ） 图 ８ 组 合 冲 子 及 切 刀 设 计
加 工完 后 ，试模 发现 问题 才 修 改零件 的传统 工 艺 ，节 省 了加 工 费用 ，缩 短 了模 具 的加 工 周期 。实践 证 明 ， 我们 的模 具设 计达 到 了当初 为 了提 高劳 动 生产 率 ， 降 低模 具加工 费，提 高材料利 用率 的 目的 。国
［４］成 虹 ．冲 压 工 艺 与 模 具 设 计 ［Ｍ］．北 京 ：高 等 教 育 出版 社 ２０００．４
［５］孟 治 国，胡建军．马 达外壳 多工位 级进模 具设 计，机械 设计 与制 造 ［Ｊ］ ２００７（３）：１４９—１５０
６２ 模具 １：程 ＷＷＷＭＯＵＬＤ—ＣＮ ＮＥＴ ２０１１年 第６期 （总第 １２１期
参 考 文 献 ： ［１］姜立 忠， 张 建营 ，周耀 东， 毕大 森．汽车 结构 多工 位 精 密级进 模排样及模 具设计 ［Ｊ］． 锻压 技术，２００９ （６）：２３—
２５
［２］杨 关全 ．冷冲模 工艺 与设计 ［Ｍ］．北京 ：北京 师范 大学 出 版 社 ．２０１０．２
［３］王 信友 ． 冲 压工 艺与模 具设 计 ［Ｍ］．北 京 ：清 华 大学 出 版 社 ２０１０．６
模技术 ｌ回雹圆鏖髓墨 圈圆
轿车主副司机座椅骨架中侧板成型工艺及模具设计
根据 工艺制 定完成 该件的 制造过 程共需 6序 ，其中 冲孔、 切边、 侧压等工艺过程及模具设计过程在本文中不做具体介绍，本文主要介绍 拉 延成型 的 模具设 计 。
按照工 艺方案提出的 相关要求，在 拉延成型的 模具设计过程 中首 先要满足一模双件的拉延过程。如果采用左件、右件各为一个料片会增 加人工工时，不利于设备利用率的提高，故采用一张料片出左右两件的 方案，在后序进行切边。首先计算出所需压力及选择合适的压力机床。
p徽 】 一 次 成 型 ； 一 模 双 位 ； 工 艺 ； 模 具 设 计
1左右侧板简介 主副司机 座椅骨架中侧板 是有特点要求的 安全件，在车体 碰撞的 过程中，侧板须在一定冲击载荷作用下产生弯曲变形，以减少对司乘人 员不必要的伤害。此工件若要达到该目的，在与其他件焊接为总成时满 足相关的形面及尺 寸要求(上部与下 部形面焊接后必须保证焊接面的平 整，焊缝≤0．5mm)。主副司机座椅 具有前后调整及角度的功能，以满 足不同司乘人员的要求，侧板中部的孔为安装调整靠背的电机所用，孔 的相对位置必须满足产品设计的要求。 2工艺 分 析及 设计 方案 该零件必 须进行多次成型 才能完成整个工 件的成型，考虑 部分孔 位的特殊 要求，需要在 主要形面成型 后使形面不再 被破坏才能进 行冲 孔，而零件部分孔位相邻较近，不符合凹模最小壁厚的要求，因此要求 分批次进行冲孔，另外部分孔需要预先冲出工艺孔后，待后序进行拉延 成型后再进行力nT，选择要求在多次：, el l 中进行，这样会造成多次工件 冲孔的孔位累计误差，这就要求在模具设计中必须统一各次冲孔的定位 基准，以保证工件在多次成型、多次冲孔及翻边的过程中尺寸在公差要 求的范 围内。 侧板为左右对称件，如果分左右件进行力n T，会造 成人 力、物 力 的浪费 ，并且降低了 冲压设备的利 用率，故在该 工件的模具设 计方案 中，把左右件合并到一序进行自I I _ T_，直到后续不能实现左右件合件加工 时， 再分 开单独 加工 。 根据以上分析，工艺方案为平板切断、剪板—拉延成型( 左右件) 修边冲孔( 双件) 一冲孔分离( 双件) —翻边压舌(一模左右件) 一侧 翻边I (一模左右件)一侧翻边I I( 一模左右件) 。 采用一次 成型的工艺方案 ，该零件在不同 的形面上要冲出 多个不 同的空，其中包括圆孔、异型孔，孔的相对位置均有要求。 在一次成 型中留有切边余 量，并且通过刺 孔工艺将后序的 工艺定 位孔作“j 。为后序的修边冲7L做定位基准，以保证后序所冲出的孔与零 件的形状保证尺寸及位置要求。 ( 模具设计见：模具设计方案的制定) 对冲孔工 艺方案的制定： 1) 要求冲孔间隙 合理：所冲出的 空位置 准确，尺寸满足技术要求：2) 作出对该件的定位基准要求。 翻边整形 工艺方案的制定 1) 要求翻边高度 满足尺寸要求， 表面无 划痕、拉痕。对腰形的拉出位置准确i 2)表 面性状 不被破坏 ，同时 保 证上序冲出的孔不能变形。
座椅模具设计与制作规范
座椅模具设计与制作规范座椅模具设计与制作规范
座椅模具是制造座椅的重要工具。
为了提高座椅的质量和效率，制造良好的座椅模具至关重要。
座椅模具的设计与制作规范是确保模具质量的基础。
一、座椅模具设计规范
1、在设计前需要了解座椅的所有要求，包括尺寸、形状、耐用性和强度等，使模具的设计更加合理。
2、设计要符合人体工学原理，能够满足舒适性要求。
3、设计模具时需要考虑产品的生产成本，使模具更加经
济实用。
4、尽量减小模具的尺寸，提高生产效率。
5、设计模具时需要考虑相关法律法规的规定，确保产品
安全符合标准。
二、座椅模具制作规范
1、模具制作时需用高质量的材料，如优质的钢材，确保
模具性能稳定。
2、模具加工要求精度高、加工质量好。
3、制作时需要考虑模具的使用寿命，减少模具的损耗。
4、制作时需严格按照设计要求执行，不得有差错。
5、制作完成后，需要对模具进行检验，确保模具质量达到要求。
三、座椅模具使用规范
1、在使用时，应定期对模具进行保养，防止模具因为长期使用而损坏。
2、使用时应注意安全，防止发生意外事故。
3、使用时需要合理安排生产计划，以提高生产效率。
总之，座椅模具设计与制作规范是确保模具质量的关键，也是提高生产效率和产品质量的基础。
在设计制作和使用座椅模具时，需要严格要求自己，遵守相关的规定和标准，才能制造出优质的座椅产品。
办公椅加工工艺规范
办公椅加工工艺规范一、背椅1.1 背椅板制作•使用优质的胶黏剂将背椅板的多层夹板胶合在一起，确保背椅板的强度和稳定性。
•背椅板的表面应经过打磨处理，以确保平整且无明显的瑕疵。
•在背椅板的背面应维护好椅子的结构，并使用适当的加固材料来增强背椅的稳定性。
1.2 背椅垫制作•在背椅垫的填充物上选用高密度的海绵材料，以提供舒适的坐感和支撑力。
•背椅垫的外层面料选择抗磨损、透气性好的材料，并保证外层面料的颜色均匀一致。
•背椅垫的缝线应牢固且整齐，避免出现走线不直或线头松动的情况。
1.3 背椅的固定装置•使用高强度的螺丝将背椅与底座连接起来，确保背椅的稳定性。
•在固定装置的部位预留适当的间隙，以便于调整和拆卸背椅。
二、座椅2.1 座椅板制作•座椅板应选用高质量的实木或多层夹板，确保座椅的坚固和稳定性。
•座椅板的表面应经过光滑处理，并保证无明显的凹凸或瑕疵。
•座椅板的边缘应做好倒角处理，避免使用时对用户产生不适的感觉。
2.2 座椅垫制作•座椅垫的填充物应选择适当的软硬度，以提供舒适的坐感和支撑力。
•座椅垫的外层面料应选用耐磨损且易清洁的材质，并保证颜色的均匀性。
•座椅垫的缝线应牢固且整齐，避免出现走线不直或线头松动的情况。
2.3 座椅的固定装置•座椅与椅腿之间使用强固的螺栓连接，确保座椅的稳定性和安全性。
•在座椅装置的部位应增加适当的加固材料，以提高座椅的承载能力。
三、椅腿3.1 椅腿制作•椅腿应选用高质量的实木或金属材料，确保椅腿的稳定性和承重能力。
•椅腿的表面应经过打磨和喷涂处理，以达到光滑和防腐的要求。
•在椅腿的底部应加装防滑橡胶垫，以增加椅子在使用过程中的稳定性和安全性。
3.2 椅腿的固定装置•椅腿与座椅之间使用高强度的螺丝连接，确保椅腿的稳定性和安全性。
•椅腿与地面之间应保持适当的距离，以使椅子在使用过程中更加稳定。
四、底座4.1 底座制作•底座应选用高质量的金属材料，以保证底座的稳定性和承重能力。
椅子模具
西诺模具是中国著名的模具制造企业，在椅子模具领域拥有丰富的研发制造经验。
20年以来西诺已生产500套椅子模具，那么在此介绍下，对于椅子模具，有那些通常的技术要点呢？
椅子模具的技术要点：
1：如何保障快速的循环周期。
通常1800-2500g重量的椅子模具，假如冷却水的温度是8-13°，这时候重点就是水路系统的设计，如水路孔设计是直通的还是对折，孔径的是否大于6mm,水路的走向是否与椅子方向或塑料流道一致。
如果技术参数达成以上几点，那么该副模具的循环周期应该在
30-45s。
2：如何确保椅子模具分型线边缘没有飞边毛刺。
椅子模具的分型线非常重要，要如何控制边缘没有毛刺飞边呢，那么首先设计是非常重要的。
型芯型腔的模具壁厚是否足够。
其次对于型芯型腔，模具的加工就非常重要。
有的企业是一次加工，有的是两次，而正常情况下我们是需要进行三次的加工。
从钢料的开粗到调质氮化，我们再进行第二程序的数控想，前面的这一总的阶段，我们是称之为半精加工。
正常情况下，这这一阶段的加工我们会预留0.3mm的加工余量，等待钢料应力充分释放后，我们再进行精加工。
这个时候的机器加工精度非常重要，首先在数控铣之后，钢料要进行初步的冷却。
再加工的时候每次切割深度不能大于0.08mm,这些都是为了防止数控铣和钢料调质硬化后引起的变形。
这样严格的管控每道工序，才能保障做出完美的分型线。
座椅座板冲压模具设计说明书
目录摘要 (3)1 引言 (4)1.1模具行业的发展现状及市场前景 (4)1.2 课题来源和研究意义 (5)1.3 国内外在该方向的研究现状及分析 (6)1.4 冲压工艺分析 (7)1.5 毕业设计的意义与目的 (8)2 本课题冲压件的工艺性分析 (9)2.1 冲裁件的结构工艺性 (10)2.1.1 冲裁件的形状 (10)2.1.2 冲裁件的尺寸精度 (10)3 制件冲压工艺方案的确定 (11)3.1 冲压工序的组合 (11)4 制件排样图的设计及材料利用率的计算 (12)4.1展开尺寸的计算 (12)4.2制件排样图的设计 (13)4.2.1 搭边与料宽 (13)4.3 材料利用率的计算 (15)5 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 (16)5.1 落料冲孔模 (16)5.2 翻边弯曲力的计算 (16)5.3 压弯成型力的计算 (17)5.4 整形力的计算 (18)5.5 压力中心的计算 (18)5.6 压力机的选用 (20)6 凸、凹模刃口尺寸计算 (21)6.1 翻边，弯曲模 (21)6.2 落料，冲孔凸、凹模刃口尺寸 (22)6.2.1 计算原则 (22)6.2.2 凸模和凹模配合加工 (24)7 模具整体结构形式设计 (27)7.1 落料冲孔模结构形式 (27)7.2 翻边压型模的结构形式 (27)7.3 压弯压型模的结构形式 (28)7.4 模具的动作原理 (28)8 模具零件的结构设计 (30)8.1 落料冲孔模结构 (30)8.1.1 凸凹模的设计 (30)8.1.2 落料凹模的设计 (30)8.2 翻边压型模的结构设计 (33)8.2.1 凸凹模的设计 (33)8.2.2 翻边凹模的设计 (33)8.3 压弯压型模具结构设计 (34)8.3.1 凸模的设计 (34)8.3.2 凹模的设计 (35)8.4 其他零件的设计 (35)9 压力机的校核 (36)9.1 压力机的校核 (36)10 模具的总装配 (37)设计小结 (38)致谢 (39)参考文献 (40)摘要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。
汽车座椅发泡模具指导说明
座椅座椅发泡模具发泡模具发泡模具指导指导指导说明说明说明目录1．发泡模具基础-----------------------------------------------------------------------------------------31.1概述------------------------------------------------------------------------------------------------31.2发泡模具种类------------------------------------------------------------------------------------32. 模盒及模具定位安装--------------------------------------------------------------------------------42.1模盒------------------------------------------------------------------------------------------------42.1.1概要-----------------------------------------------------------------------------------------52.1.2各地模盒特点-----------------------------------------------------------------------------52.2模具安装及分型面检查------------------------------------------------------------------------52.2.1安装步骤-----------------------------------------------------------------------------------52.2.2分型面检查--------------------------------------------------------------------------------73. 发泡模具排气系统设计与标准--------------------------------------------------------------------83.1概述------------------------------------------------------------------------------------------------83.2排气槽指导-------------------------------------------------------------------------------------83.3 AUTOVENT 指导------------------------------------------------------------------------------93.4发泡工厂可供选择的AUTOVENT尺寸--------------------------------------------------114. 加热保温系统----------------------------------------------------------------------------------------124.1 概述----------------------------------------------------------------------------------------------124.2模具水管尺寸和管路位置排布遵循原则--------------------------------------------------125. 模具与外协件定位标准----------------------------------------------------------------------------145.1 骨架定位方式及常见缺陷-------------------------------------------------------------------145.1.1 骨架定位方式--------------------------------------------------------------------------145.1.2骨架定位常见缺陷---------------------------------------------------------------------145.1.3骨架检验标准---------------------------------------------------------------------------145.2 模具与粘扣带定位形式选择与标准（附磁铁安装标准）----------------------------165.2.1 磁铁安装标准--------------------------------------------------------------------------165.2.2 粘扣带的检验标准--------------------------------------------------------------------185.3模具与毡布定位形式选择与标准-----------------------------------------------------------185.3.1 毡布定位形式----------------------------------------------------------------------------185.3.2 毡布检验标准----------------------------------------------------------------------------205.4 模具与钢丝定位形式选择与标准（附钢丝检验标准）--------------------------------215.5 模具与加强块定位形式选择与标准（附加强块检验标准）--------------------------215.5.1加强块定位方式------------------------------------------------------------------------215.5.2加强块检验标准------------------------------------------------------------------------236. 主模型翻砂模具制造流程与方法----------------------------------------------------------------237. 模具预验收标准指导-------------------------------------------------------------------------------248. 附录----------------------------------------------------------------------------------------------------25模架结构图------------------------------------------------------------------------------------------258.1 模具管理----------------------------------------------------------------------------------------268.2 卡板与托架管理-------------------------------------------------------------------------------27附件一：模具管理与检验要求------------------------------------------------------------------31 附件二：卡板、托架管理与检验要求---------------------------------------------------------321.发泡模具基础1.1概述根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求制造的用来生产泡沫件的模具称为发泡模具。
塑料座椅注塑模设计
ｄ『．一活塞杆直径，ｍ ＤＬ一活塞或柱塞直径，ｍ 液压缸拉力最小值可按下式中的摩擦力和 包紧力代入。
３．５．２油缸选取时抽拔力计算
油缸１动作时需克服的力为滑块及其上配件 总重量沿开模方向和导柱间摩擦力，
卢Ｇ×∥ 式中：Ｇ－一滑块及配件的总重量，ｋｇ
圈５最佳浇口位置分析 ３．４顶出机构的设计
分型面的选取、浇口的设计决定了顶出方 式，第一次分模后，由于图２中Ｃ处的倒扣，必 须完成两次分模后再顶出塑件。顶出油缸动作 时，由于顶杆１５固定于推杆固定板２３上，固定 板２３运动时依靠副导柱１６的导滑，使顶出动作 运行平稳、可靠；同时，全部顶出机构完全隐 蔽在滑块内，此结构既减轻了滑块的重量，又 为顶出结构的安置节省了模内空间。大型芯内 顶出结构如图３所示。 ３．５油缸的选取
Ｃ ３：ｌ
猡
图２座椅零件图
３ 模具结构及工作过程
万方数据
图４积气
３．３浇注系统的设计
大型塑件一般采用多点注射、热浇道方 式。根据此塑件在模具中的摆放情况也可以采 用上述一般方法。但是，这样会增加模具的制
３２
造成本和加工难度，不是最佳方案。根据注射 平衡理论及ＣＡＥ辅助软件分析确定浇注系统
（图５），如果将浇口设置在椅背与座面相交的 筋板中心处，可缩短浇注系统的流程，不用热 浇道，又能满足充型要求，比较合理。因此， 采用３０ ｍｍ×２ ｍｍ矩形浇口进料，分流道截 面为梯形，并与大端直径为２０ ｍｍ的主流道连 接，分模时流道凝料与流道的自动分离，实现 了自动化生产。
卢一钢对钢的摩擦系数（一般为０．１５—０．３）
Ｐｒｏ／Ｅ软件分析得Ｇ＝８００ ｋｇ 计算Ｆ为２．３５ ｋＮ，代入上式，结合实际确 定缸径和杆径，且行程需满足大于２００ ｍｍ，来 选取油缸规格。 油缸２动作时需克服塑件对滑块的包紧力， 即完成顶出所需的抽拔力，包紧力可按下式计 算：
模具上下模座设计标准要求
模具上下模座设计标准要求
模具上下模座设计是模具设计中的重要一环，对于模具的性能和使用寿命有着很大的影响。
下面是模具上下模座设计的一些标准要求：
1. 尺寸精度要求：模具上下模座的尺寸精度要达到工艺要求的精度，一般要求在0.1mm以内。
精度要求高，可以采用数控机床进行加工，确保模具上下模座的尺寸精确。
2. 材料选择：模具上下模座的材料要选择高强度、高硬度、高耐磨性的材料，如合金工具钢、合金硬质合金等，以提高模具的使用寿命和耐磨性。
3. 设计结构合理：模具上下模座的设计结构要合理，要确保模具在使用过程中不易变形和失配，能够稳定地固定上下模具。
4. 油腔、排气孔设计：模具上下模座中需设置油腔和排气孔，以保证模具的润滑和顺畅排气，并防止模具在使用过程中产生过热和粘连的现象。
5. 安装便捷：模具上下模座的安装要方便、快捷，可采用螺纹连接或快速换模结构，以提高模具的换模效率。
6. 导向结构设计：模具上下模座的导向结构要设计合理、刚性好，以确保模具在工作过程中运动平稳，提高模具的定位精度和加工精度。
7. 冷却系统设计：模具上下模座中需设置冷却系统，以及时、均匀地冷却模具，提高模具的使用寿命和加工效率。
8. 防撞设计：模具上下模座要设计防撞结构，以保护模具的工作表面不受损伤，降低模具的维修成本。
总之，模具上下模座设计的标准要求涉及尺寸精度、材料选择、结构合理性、油腔和排气孔设计、安装便捷性、导向结构设计、冷却系统设计、防撞设计等多个方面，只有满足这些要求，才能保证模具的正常使用和长期稳定性能。
座椅定位套冲压工艺及模具设计
３． １ 顶杆
３ ．固定架 ２
①凸 、 凹模设计
为了维修保 养方便，弯 曲凹模均采
用 ，还负责给凸模 和导 正钉 导向 、压平板 料作用 ，为此
孔 ， 弯曲处均要求为直角 ，弯 曲后 内角为清角。原工 各
１ 产品冲压工艺分析 ．
该产品冲压的关键是 如何保 证各弯 曲角为直 角以及
切舌方向与弯曲方 向相反的问题 。对 ｕ形 件弯曲 ，不仅
要解 决弯 曲 回弹 还要 考虑 料的方 便送 进 ；对 Ｑ形件 弯 曲 ，如果采用一次 弯曲成形 ，板料 与模具 圆角处接触 压
４ 脚
圈
正销导正 。⑤弯 曲 ｎ形 的两个 内直角 ，导 正销导正 。⑥
校形。⑦切断 、 曲 ｕ形 部位 。共 ７ 工 位，其 中 ３ 弯 个 、
４ 、７ 决定模具成败及 冲件质量的关键工位。 、５ 是 （ ）模 具装 配图及主要零部 件设计要点 模具总装 ２
结 构如图 ３ 所示 ： 设计要点 ：
艺采用单 工 序模 成 形 ，模 具数 量 多 ，中 间工 序 定位 困 难 、回弹大 ，各个成形部位 又容 易相互干扰 而影 响冲件 精度 ，同时模具 占用设备 多 ，生产效率 低下 。为此 ，设 计了一副冲裁 、弯 曲 、切 断七 工位 级进 模成 形 ，高 效 、 高质地保证 了冲件需求 。
４
图 ２ 排样图
７ ＼ １７ ＼ 厂 ｌ ９ ８ ＼ １ ５１ ＼｜ ¨７ Ｉ８ ｜９ Ｄ
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座椅设计规范
汽车座椅设计规范汽车座椅设计规范1 范围本规范适用于M1，N1类汽车座椅的设计开发。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
QC/T 47-1992 汽车座椅术语GB/T 11563-1995 汽车H点确定程序GB 15083-1994 汽车座椅系统强度要求及试验方法GB 11550-1995 汽车座椅头枕性能要求及试验方法QC/T 55-1993 汽车座椅动态舒适性试验方法QC/T 56-1993 汽车座椅衬垫材料性能试验方法GB 14167-93 安全带安装固定点强度试验GB 8410-1994 汽车内饰材料的燃烧特性3 内容3.1座椅结构图1、座椅基本结构3.2设计输入条件设计输入条件：设计任务书、R点、5%以及95%布置人体模型、座椅调节范围、设计靠背角、安全带固定点布置区域等。
根据输入条件，输出：1、座椅初步结构方案，提交评审。
2、根据早期人机布置要求，进行初步数据模型制作，提交进行车内布置检查及校核。
3.3结构设计3.3.1座椅骨架3.3.1.1结构座椅骨架主要包括靠背骨架和坐垫骨架两部分，通常采用直径约20-25mm、壁厚为 1.2-2mm的电焊钢管或无缝钢管弯曲成型方法制造；也可用1-3mm厚的钢板冲压或滚轧成型方式制造；或钢管和钢板两者之间成型后焊合。
图2、常见前座椅骨架图3、常见后排座椅骨架3.3.1.2 满足的性能要求a 、金属骨架的焊接应符合JB/T 5943《工程机械 焊接件通用技术条件》的规定，焊接方式采用点焊、弧焊、气体保护焊。
b 、 金属骨架进行除锈、防锈处理，表面电泳涂漆，漆层应符合QC/T484-1999《汽车油漆涂层》 TQ7的规定。
对漆层厚度进行规定。
c 、 金属骨架与其他零部件装配为总成后，强度应符合GB 15083-94《汽车座椅系统强度要求及试验方法》的规定。
模具上下模座设计标准是什么
模具上下模座设计标准是什么
模具上下模座是模具在使用过程中不可缺少的组成部分，它们起到了定位、支撑和固定模具的作用。
一般来说，模具上下模座的设计应符合以下标准：
1. 尺寸标准：模具上下模座的尺寸应与模具的尺寸相匹配，确保上下模具的配合良好，避免模具在使用过程中出现摩擦、卡死等问题。
尺寸标准一般参考国际或行业相关的标准规范，如DME（美国模具进出口有限公司）、HASCO（德国哈斯科有
限公司）等。
2. 材料标准：模具上下模座一般由高强度合金钢或高硬度不锈钢制成，具有耐磨、耐腐蚀等特点，能够承受模具使用过程中的高温、高压等环境。
常用的材料有SKD11、SKH51、
1.2343等，具体选择应根据模具的使用条件和要求决定。
3. 结构标准：模具上下模座的结构应简洁、合理，方便安装和拆卸，能够满足模具的定位、支撑和固定要求。
通常采用螺栓、挡圈等连接方式，能够灵活调整上下模之间的间隙和压紧力，以确保模具的精度和稳定性。
4. 表面处理标准：模具上下模座的表面一般要经过一定的处理，以提高其抗磨性和耐腐蚀性。
常见的表面处理方式有高温渗氮、硬质镀铬、喷涂涂层等，根据模具的使用条件和要求选择合适的处理方式。
5. 模具标准配件：模具上下模座还需要配备一些标准配件，如
导柱、导套、导向针等，以增加模具的稳定性和可靠性。
这些配件的尺寸、材料和安装方式一般要符合相关的标准规范。
总之，模具上下模座的设计标准包括尺寸标准、材料标准、结构标准、表面处理标准和模具标准配件等，通过符合这些标准，可以确保模具的质量和使用寿命，提高生产效率和产品质量。
座椅设计规范3-3.
座椅设计规范3-3.汽车座椅设计规范⼀、范围本标准按国家标准、⾏业标准及⽣产经验规定的汽车座椅设计规范；本标准适⽤于骐铃牌各系车型座椅的设计。
⼆、⽬的规范座椅设计要求。
三、定义3.1 座椅 seat供⼀个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为⼀体或分体的乘坐设施。
它包括单独的座椅或长条座椅的⼀个座位。
3.2 固定装置 anchorage将座椅总成固定到车辆结构上的装置。
包括车⾝上受影响的部件。
3.3 调节装置 adjustment system能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。
该装置应有如下功能：纵向位移 longitudinal displacement垂直位移 vertical displacement⾓位移 angular displacement3.4 锁⽌装置 locking system使座椅及部件保持在使⽤位置的装置。
3.5 头枕 head restraint⽤于限制成年乘员头部相对于其躯⼲后移，以减轻在发⽣碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。
3.6 “R”点“R”pointGB11551——2003中附录C定义的乘坐基准点。
3.7 基准线 reference lineGB11551——2003中附录C附件1图C.1中所⽰的通过三维⼈体模型的线。
三、技术要求应包括产品的具体性能指标、技术要求、质量⽬标，专项试验、整机/整车试验以及国内外公司的匹配要求等内容。
3.1舒适性1）座椅泡沫造型应符合⼈机⼯程学的要求，并给出A⾯的分析报告。
2）⼈体乘坐时，最⼤布置⼈体与⾻架（硬物）间距≥30mm。
3）选⽤⾼回弹的优质冷发泡沫，性能指标见附表3.4要求。
4）选⽤优质复合⾯料，⾯料与泡沫采⽤⽕焰复合⽅式，提⾼⾯料的舒适度和环保性。
5) 前排座椅的舒适性设计参考应当满⾜⼈机⼯程相关法规和⾏业标准(根据设计可作相应调整)；6）座椅各零部件的外露部分不得有易于伤⼈的尖⾓锐边，各部结构不得存在可能造成的挤压、剪钳伤⼈部分。
模具上下模座设计标准规范
模具上下模座设计标准规范模具是工业生产中常用的制造工具，用于生产各种产品的零部件。
模具通常由上模和下模组成，上模和下模分别安装在模座上，用于在生产过程中对产品进行加工和成型。
模具上下模座设计的合理与否直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
以下是模具上下模座设计的标准规范：1.模具尺寸设计：模座的尺寸应根据模具的具体形状和加工要求进行合理设计。
模座的尺寸应保证模具能够稳定固定在上面，并且能够满足产品的加工要求。
2.材料选择：模具上下模座应选择强度高、耐磨性好的材料，如钢材等。
材料的选择应根据模具的使用环境和要求来确定。
3.表面处理：模座的表面应进行适当的处理，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀硬铬、氮化和喷涂等。
4.安装方式：上模和下模应采用可靠的固定方式安装在模座上，以确保模具在加工过程中不会产生位移或松动。
5.导向装置：模座应设计有合适的导向装置，以确保上模和下模在加工过程中的准确位置和稳定运动。
6.冷却系统：模座上应设计合适的冷却系统，以提高模具的散热效果，减少加工过程中的热变形。
7.通气装置：模座上应设置通气装置，以排除模具在加工过程中产生的气体，防止产品出现缺陷。
8.清洁和维护：模座应设计方便清洁和维护的结构，便于定期检查和保养。
9.标记和编号：模座上应设置标记和编号，以方便识别和管理，避免混淆和错误。
10.安全性：模座应设计合理的防护措施，以保证操作人员的安全。
综上所述，模具上下模座的设计标准规范涵盖了尺寸设计、材料选择、表面处理、安装方式、导向装置、冷却系统、通气装置、清洁和维护、标记和编号以及安全性等方面。
遵循这些规范可以提高模具的使用寿命和加工质量，保证生产过程的稳定性和安全性。
会议座椅规范标准最新
会议座椅规范标准最新会议座椅作为会议室的重要组成部分，其设计和制造标准直接影响到会议的舒适度和效率。
以下是最新制定的会议座椅规范标准：1. 材料选择：座椅应使用耐用、环保的材料，如高密度泡沫、优质木材或金属框架，以及可回收的塑料。
2. 人体工程学设计：座椅应根据人体工程学原理设计，确保长时间使用时的舒适度，包括适当的座垫厚度、背部支撑和扶手高度。
3. 尺寸标准：座椅的高度、宽度和深度应符合国际标准，以适应不同体型的人群。
4. 稳定性和承重能力：座椅应具备良好的稳定性，能够承受至少100公斤的重量，以适应不同体重的使用者。
5. 移动性：会议座椅应设计有便捷的移动机制，如滚轮或轻巧的框架，以便于在会议室内快速布置和调整。
6. 安全性：座椅的制造应符合安全标准，避免使用可能造成夹伤或刺伤的材料和设计。
7. 维护和清洁：座椅表面应易于清洁，且材质应能够抵抗日常使用中的磨损。
8. 调节功能：高级会议座椅应具备可调节的座椅高度和倾斜角度，以适应不同用户的舒适度需求。
9. 耐用性：座椅应设计为长期使用，避免频繁更换，减少资源浪费。
10. 环保标准：在生产过程中应减少对环境的影响，使用可回收材料，并在设计中考虑座椅的生命周期结束处理。
11. 符合法规：座椅的设计和制造应符合当地的安全法规和行业标准。
12. 美观性：在满足功能性的同时，座椅的设计也应考虑美观性，以适应不同会议室的装饰风格。
会议座椅的规范标准是为了确保使用者在会议过程中的舒适度和效率，同时也考虑到了环保和可持续性。
随着技术的发展和用户需求的变化，这些标准可能会不断更新和改进。
座椅模具设计与制作规范
昆山市古汉有色合金铸造有限公司KunShan City Guhan Non Ferrous Alloy Casting Co., Ltd座椅发泡模具设计与制作规范目录座椅发泡模具设计与制作规范1.数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED----------------------------- Page32.数据名称管理要求----------------------------------------- Page43.设计数据相应图层管理------------------------------------- Page54.模具安装定位标准件a. 磁铁标准与安装说明------------------------------ Page6b. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸---------------------- Page7c. 定位销尺寸-------------------------------------- Page85.上海江森模具分型面形式a. 环氧分型面形式---------------------------------- Page9b. 电火花分型面形式-------------------------------- Page9c. 内凹分型面形式---------------------------------- Page10d. 分型面设计准则、质量要求、检验方法-------------- Page106.上海江森模具外型尺寸确定方法----------------------------- Page117.模具拉钩安装尺寸与拉钩安装凸台放置说明---------------- Page11-128.上海江森模具安装所用模架--------------------------------- Page139.上海江森模具在模架中的放置方法a. 模具宽度 0 - 700mm ≤(单模框模具)--------------- Page14b. 模具宽度 >700-880mm ≤(单模框模具)--------------- Page15c. 模具宽度 >880-1600mm ≤(双模框模具)-------------- Page16d. 40% \ 60%形式的模具--------------------------- Page17-18 注：模具超出模架(3开模架)，筋板与脚板尺寸要求------------ Page19 10.上海江森模具相关部件设计信息a.上、下模脚板尺寸--------------------------------- Page20b.模具外围板、内部筋板分布与尺寸说明--单模框模具外围板、内部筋板分布与尺寸说明------- Page21 --双模框模具外围板、内部筋板分布与尺寸说明------- Page22 c.定位销、等高块、模具分中基准块------------------- Page23 d.模具温度要求、水管排布与尺寸--------------------- Page24 e.三片式气缸安装尺寸要求--------------------------- Page25 f.模具内外字牌尺寸信息:----外字牌、资产标牌、工厂牌号、内字牌--------- Page26g. AutoVent装尺寸要求---------------------------- Page27h. 模具吊环安装尺寸要求--------------------------- Page2811.模具铸件砂眼标准评定方法----------------------------- Page29-3112.模具型腔尺寸测量方法------------------------------------ Page3213.镶块余量放置说明---------------------------------------- Page3314.头枕、小模具代木翻砂拔模角度与方向-------------------- Page3315.主模型翻砂--字牌加工与翻砂使用说明---------------------- Page3416.头枕模具----骨架安装与定位------------------------------ Page3517.发泡模具常用材料规格 \ 主模型翻砂字体规格--------------- Page3618.发泡模具气缸导柱与模架横梁尺寸关系---------------------- Page3719.模具气缸安装凸台、预埋铁块与水管分布---------------------Page381. 数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED数据形式包含：ORG数据、ALED数据、ZOOMED数据---ORG 数据: 最终成品泡沫数据，1:1数据不含任何收缩。
【干货】汽车座椅设计规范
【干货】汽车座椅设计规范智享导读GEAR SHARE•获取《本文pdf+相关干货资料合集》，进入公众号，回复关键词“原文”获取下载路径。
•免费资料包下载：【干货合集】内外饰篇丨工艺流程—正文—一、应用范围本文介绍了座椅设计应满足的性能要求和应完成的校核内容适用于M1，N1类汽车座椅的设计开发，其它类型车辆可以参考此文。
二、座椅相关的标准本文中座椅适用的国标、行业标准如下：GB 15083 《汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》GB 11550 《汽车座椅头枕的性能要求和试验方法》GB l4167 《汽车安全带安装固定点》GB 8410 《汽车内饰材料燃烧特性》GB 11552 《汽车内部凸出物》GB11551 《乘用车正面碰撞的乘员保护》GB/T 5453 《织物透气性试验方法》FZ/T 72001 《涤纶针织面料》GB/T 10802 《软质聚氨酯泡沫塑料》GB/T 10607 《软质泡沫聚合材料硬度的测试方法（压陷法）》GB/T 6670 《软质泡沫塑料回弹性能的测定》GB/T 6669 《软质泡沫聚合材料压缩永久变形的测定》GB/T 6344 《软质聚氨酯拉伸强度和断裂伸长率的测定》GB/T 6343 《泡沫塑料和橡胶外观（体积）密度的测定》JB/T 5943 《工程机械焊接件通用技术条件》QC/T 625 《汽车用涂镀层和化学处理层》QC/T484 《汽车油漆涂层》三、座椅总体布置、设计1座椅基本结构手动型电动型2座椅总布置输入条件整车销售区域及性能要求，确定应满足的法规条款；座椅配置及性能要求，确定座椅结构；整车总布置图、造型CAS面、座椅周边环境数据3座椅法规校核座椅在结构设计中的法规校核主要是内部凸出物和头枕两方面的内容。
1）内部凸出物区域一、包含在该区域内的结构圆角需要大于2.5mm内部凸出物校核主要满足GB11552和ECE R21相关要求，具体如下：a、对于不带头枕的独立式座椅，该区域是指位于距座椅中心线的座椅中心面100m的左右两个纵向垂直面间，且过靠背顶点沿基准线向下100处垂直于基准线的平面以上的靠背的后面的区域；b、对于不带头枕的长条座椅座椅，该区域是指位于距由制造厂提供的每个外侧座椅纵向中心面100mm的左右两个纵向垂直面间且且过靠背顶点沿基准线向下100处垂直于基准线的平面以上的靠背的后面的区域；c、对于带有头枕的座椅或长条座椅，该区域是指位于距座椅纵向中心面70mm的左右两个纵向垂直面间且过R点沿基准线向上635mm处垂直于基准线的平面以上的区域，试验时，对可调节头枕，一般将头枕在可调节范围内调节到最不利的位置。
木制板凳注塑模具设计
木制板凳注塑模具设计
本文档旨在介绍木制板凳注塑模具的设计，以下是设计的关键
要点：
1. 材料选择
选择适当的材料对于模具的性能和寿命至关重要。
针对木制板
凳注塑模具的设计，建议选择高强度、耐磨损和耐腐蚀的材料，如
特殊合金钢或工程塑料。
2. 模具结构
模具结构的设计应考虑易于加工、拆卸和维修。
推荐使用分段
式结构，方便进行维护和替换零件。
在模具的表面处理上，采用抗
腐蚀和耐磨损的涂层能够延长模具的使用寿命。
3. 模腔设计
模腔的设计应符合木制板凳的尺寸和形状要求。
注塑模具的一
般原则是尽量减少模腔的数量，以提高生产效率和降低成本。
同时，考虑到木材的特性，模具的尺寸应充分考虑木材的膨胀和收缩特性，以确保注塑成型的精度和质量。
4. 冷却系统
冷却系统的设计对注塑模具至关重要。
合理的冷却系统能够提高注塑周期和生产效率。
冷却通道的位置和数量应根据木制板凳的结构进行合理布置，以保证模具温度均匀分布，避免热应力对模具造成损伤。
5. 注塑工艺参数
注塑工艺参数的设置直接影响模具的使用效果和产品质量。
根据木制板凳的要求，合理设置注塑温度、注塑压力和注塑速度等参数，以获得最佳的注塑效果和产品外观。
请注意，以上只是木制板凳注塑模具设计的关键要点，具体的设计还需根据实际需求和具体材料来进行综合考虑和优化。
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昆山市古汉有色合金铸造KunShan City Guhan Non Ferrous Alloy Casting Co., Ltd座椅发泡模具设计与制作规目录座椅发泡模具设计与制作规1.数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED----------------------------- Page32.数据名称管理要求----------------------------------------- Page43.设计数据相应图层管理------------------------------------- Page54.模具安装定位标准件a. 磁铁标准与安装说明------------------------------ Page6b. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸---------------------- Page7c. 定位销尺寸-------------------------------------- Page85.江森模具分型面形式a. 环氧分型面形式---------------------------------- Page9b. 电火花分型面形式-------------------------------- Page9c. 凹分型面形式---------------------------------- Page10d. 分型面设计准则、质量要求、检验方法-------------- Page106.江森模具外型尺寸确定方法----------------------------- Page117.模具拉钩安装尺寸与拉钩安装凸台放置说明---------------- Page11-128.江森模具安装所用模架--------------------------------- Page139.江森模具在模架中的放置方法a. 模具宽度 0 - 700mm ≤(单模框模具)--------------- Page14b. 模具宽度 >700-880mm ≤(单模框模具)--------------- Page15c. 模具宽度 >880-1600mm ≤(双模框模具)-------------- Page16d. 40% \ 60%形式的模具--------------------------- Page17-18 注：模具超出模架(3开模架)，筋板与脚板尺寸要求------------ Page19 10.江森模具相关部件设计信息a.上、下模脚板尺寸--------------------------------- Page20b.模具外围板、部筋板分布与尺寸说明--单模框模具外围板、部筋板分布与尺寸说明------- Page21 --双模框模具外围板、部筋板分布与尺寸说明------- Page22 c.定位销、等高块、模具分中基准块------------------- Page23 d.模具温度要求、水管排布与尺寸--------------------- Page24 e.三片式气缸安装尺寸要求--------------------------- Page25 f.模具外字牌尺寸信息:----外字牌、资产标牌、工厂牌号、字牌--------- Page26g. AutoVent装尺寸要求---------------------------- Page27h. 模具吊环安装尺寸要求--------------------------- Page2811.模具铸件砂眼标准评定方法----------------------------- Page29-3112.模具型腔尺寸测量方法------------------------------------ Page3213.镶块余量放置说明---------------------------------------- Page3314.头枕、小模具代木翻砂拔模角度与方向-------------------- Page3315.主模型翻砂--字牌加工与翻砂使用说明---------------------- Page3416.头枕模具----骨架安装与定位------------------------------ Page3517.发泡模具常用材料规格 \ 主模型翻砂字体规格--------------- Page3618.发泡模具气缸导柱与模架横梁尺寸关系---------------------- Page3719.模具气缸安装凸台、预埋铁块与水管分布---------------------Page381. 数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED数据形式包含：ORG数据、ALED数据、ZOOMED数据---ORG 数据: 最终成品泡沫数据，1:1数据不含任何收缩。
（托架与卡板检具设计制作的设计参照）---ALED数据：包含泡沫收缩的铝模数据。
如：X 1.018;Y1.018;Z1.025 （模具数据的设计参照）---ZOOMED 数据：包含铸造铝水收缩数据，用于加工生产铸造所用翻砂模如下关系：完成数据收缩放置，及时更改数据名称后辍。
如上图所示2. 数据名称管理要求数据名称管理分为 (1)、新模具设计数据名称管理(2)、模具数据更改与工艺更改名称管理---ALED数据：包含泡沫收缩的铝模数据。
如：X 1.018;Y 1.018;Z 1.025 （模具数据的设计参照）（1）、新模具设计数据名称管理实例说明：（2）、模具数据更改与工艺更改名称管理实例说明：作用：在查看模具数据名称时，能直观的了解模具数据版本更新次数与工艺更改次数3. 设计数据相应图层管理要求：数据按相应图层存放---方便不同人员查看与更改模具数据时候调用。
注：如2片式模具，无模芯与气缸等部件，则相应3图层、5图层为空4. 模具安装定位标准件a. 磁铁标准与安装说明外协件定位磁铁规格（1）、ø6x10mm （2）、ø8x10mm （3）、ø10x10mm（4）、（5）、ø16x5mm 常用于模芯毡布磁铁定位 （6）、ø16x10mm 常用于上模大骨架定位（7）、ø18x10mm （8）、ø18x15mm 常用于PIP 头枕模具骨架定位（9）、磁铁安装凸台磁铁12mm方型磁钢 并排安装粘扣带13mmb.定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸定位钉尺寸刺毛条开槽尺寸: 深3mm x 20mm刺毛条模具扰流槽尺寸：深3mm x 3mm宽c.定位销尺寸标准Ø255. 江森模具分型面形式a.环氧分型面:b.电火花分型面环氧分型面形式:与水平呈45度角宽度25mm-35mm 一般做成30mm分型面较低处应做成45度＋75度环氧分型面气槽:深度0.25mm宽度10mm，且应全部开通。
电火花分型面形式:与水平呈15度倾角宽度12mm-15mm 一般做成15mm电火花分型面气槽深度为1mm.宽度为2mm。
（使用锯条开出）c.凹分型面凹分型面形式如下图，凹深度为1.5mm.d.分型面设计准则、质量要求、检验方法分型面设计准则：1．分型面设计平滑过渡，减少或去除分型面尖角2．斜面碰穿位置分型面，有可能产生撕裂产品的位置，倒勾不大于8mm 3．高低差分型面位置，角度尽可能做大，原则上不小于8°，特殊情下最小3°斜面电火花打不到，可局部用环氧修补4．分型面设计完成，以模具气垫下降10mm为准，进行摸拟检验模具开模情况分型面质量要求：分型面表面应光滑，无砂眼或其它缺陷。
平面飞边：0.05mm斜面飞边：0.15mm分型面错位：0.05mm分型面检验方法：分型面必须用红丹粉检查确认密闭,并检查确认无错位。
6. 江森模具外型尺寸确定方法➢模具外形尺寸要求--泡沫分型线处出来45mm~55mm,为模具最大外形尺寸--操作面处最大外形尺寸为分型线出来45mm-70mm（有导向钉的面为70mm）--模具下模高度统一为250mm(特殊除外）--模具闭合高度450mm +（2P式10mm胶木片 \ 3P式6mm胶木板）--三片式带气缸模具上模安装平面以上部分高度应小于180mm,(包括气缸,导柱,水管)------模具总高不高于630mm--模具前后拉钩安装凸台开档尺寸做到848 0/-27.模具拉钩安装尺寸与拉钩安装凸台放置位置模具拉勾安装凸台与下模一体，翻砂时一起做出，底面开口，壁厚10mm 凸台预镶铁板，用于安装位钩拉钩安装尺寸：拉钩安装于凸台中心，拉钩底面距离模具底面135mm模具拉钩安装凸台放置位置可划分为：（1）、模具宽度 0 - 700mm≤（2）、模具宽度>700-880mm≤（3）、模具宽度 >880-1600mm≤（1）、模具宽度0--700mm≤：（2）、模具宽度>700-880mm≤：（3）、模具宽度 >880-1600mm≤8．江森模具安装所用模架江森模具安装所用模架分为：2开模架、3开模架---- 2开模架：---- 3开模架9.江森模具在模架中的放置方法:a.模具宽度 0 - 700mm≤ (单模框模具)b. 模具宽度>700-880mm≤（单模框模具）c.模具宽度 >880-1600mm≤（双模框模具）d. 40% \ 60%形式的模具（单模框模具）40％、60％模具在制造开脚板紧固槽的时候,注意40％模具装在模盒左边，60％模具装在模盒右边（如下说明）●40％、60％新模具必须同时上模架检查安装情况●40％、60％模具安装脚板规定靠操作面处(面对人处)开口,侧面开通(如下说明)●图示说明------40％、60％模具在制造开脚板紧固槽的时候,注意40％模具装在模盒左边，60％模具装在模盒右边左侧边为基准放平●图示说明------40％、60％模具安装脚板规定靠操作面处(面对人处)开口,侧面开通注：模具超出模架(3开模架)，筋板与脚板尺寸要求模具在模架中安装，产生单边超出模架底板时调整下模脚板长度与筋板位置，保证模具与模架底板最小100mm的接触尺寸10.江森模具相关部件设计信息a.上、下模脚板尺寸下模脚板，厚度20mm，安装槽14mm宽，模具侧边开穿。
最小尺寸：130x130mm上模脚板，厚度25mm ，安装槽14mm 宽，侧边不开穿。
最小尺寸：130x130mmb. 模具外围板、部筋板分布与尺寸说明模具筋板设置原则：1）对分型面起到加强支撑作用，防止分型面变形导致飞边增厚。
模具下模筋板尽量aa b b c 图示为下模脚板尺寸说明：脚板厚度: t = 20mm 安装槽宽： 14mm 脚板外型: a ≥130mm脚板到侧边距离: b ≥50mm c ≥30mmt图示为上模脚板尺寸说明：脚板厚度: t = 25mm 安装槽宽： 14mm 脚板外型: a ≥130mm脚板到侧边距离: b ≥50mmta a bb3开模架操作面上模安装支架35mm模具在3开模架中安装 注意问题：操作面方向,上模脚板安装容易产生与模具安装支架干涉的情况保证图示:脚板安装槽中心到支架铁板侧边,最小35mm 的尺寸要求设置在分型面下方；上模按需要设置同安装脚板等高的筋板。