质量问题处理方案

质量问题处理流程

一、生产过程中出现的质量问题

1、材料问题：如因原材料导致的生产质量问题，暂停生产并报采购部，采购部须于2日内给予回复；

2、员工问题：因员工操作失误而产生的质量问题，根据质检员做的每日质量情况记录，由质量问题小组现场确认、厂长总结处理为不合格产品并报财务部，3日内作出处罚决定；

3、设备问题：如因生产设备等客观原因导致的生产质量问题，暂停生产并及时通知维修部门，由维修人员做好维修记录，超过正常时间对维修人员作出相应的处罚。

二、客户使用中反馈质量问题

对客户使用中发现的产品质量问题，首先由业务员负责与客户沟通，并取回部分问题产品样品，由质检小组进行分析确认。根据不同原因造成的质量问题分别处理：

1、材料问题：由采购部门及时反馈给供应商，并于3日内给予答复，并报质检组拿出处理意见；

2、设备问题：由各厂召开分析会议，找出具体原因报总经理审批，转作废（次）品处理；

3、生产问题：生产分厂组织质检员及班组人员，依据每日生产记录确认生产日期及数量，

根据客户要求赔偿情况，由厂长总结并报总经理批准，3日内报财务处理罚款；

4、业务员问题：客户提出产品质量问题后，业务员未及时反馈的，

由业务员承担全部责任，并由财务报总经理批准后处理罚款。

三、处罚办法

产品出现质量问题，按原料（产品）成本价作为计算依据进行处罚。

（1）因主观原因造成的质量问题，当事人承担50%责任，质检员承担40%责任，厂长承担

10%责任；

（2）因客观原因造成的质量问题，当事人承担30%责任，质检员承担50%责任，厂长承担

20%责任。

目的

为了规范生产，检验，维修以及仓储环节质量问题的反馈、处理和跟踪流程，使质量问题

得到高效的处理，并使纠正和预防措施得到有效执行。

1 适用范围

包括但不限于产品焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存、理货等过程。

3 定义

3.1 生产质量问题：产品在焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存，理货，运输等生产的过程中，因操作、物料、工艺、设备、装备、设计、技术文件等原因，造成产品的质量不合格或存在质量隐患的现象。

3.2 质量问题级别：

3.2.1轻微问题:

属于轻微的零星问题，不需要做进一步的纠正/预防措施，只需要直接给出临时处理措施就

可以关闭了。

3.2.2

一般问题：

一般设计、工艺、操作、物料等问题，有明确的责任人负责处理，不会对生产发货和客户使用造成影响的；

3.2.3

重要问题：

产品存在质量隐患，并可能导致产品影响在客户处的使用，对公司品牌和声誉造成一定的负面影响；

“产品影响在客户处的使用”包括但不限于以下几种：

一般功能完全失效或不能正常工作；

产品管理、维护功能不能正常执行；

必须的附件缺少

生产质量问题处理流程

4.0 问题的分类和分流：

4.1问题分类：

人员操作性问题：与产品设计生产相关的人的原因，生产操作人员、检验员、工艺员身体状况、技术水平、工作责任心等情况。

机器、设备（工装）问题：在产品生产中设备可能出现的问题，如工具、设备磨损等。

物料问题：加工用的原材料的质量情况。

方法问题：指制造产品所使用的方法，指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：工艺指导书，图纸，技术更改文件，检验标准，各种操作规程、工作方式，流程程序

等。

环境问题：指产品制造过程中所处的工作环境。

其它问题：包括物流、运输等相关问题，或还没有定位的问题；