包装考核

包装车间考核

为了促进企业的发展，培养员工综合素质，树立公司良好形象，确保产品品质，规范生产操作，保证生产过程整洁顺利的进行，不会出现少货等现象，特制定以下考核规则：

1.考核基分数为100分，考核周期为一周，采取扣分制的办法评定。

2.散货来经QC检验后，清点无误在送货单上签字，并登记在来料记录本上。

（0.5分/次）

3.原材料、产品.生产用具必须轻拿、轻放，存放在指定地点。（1分/次）

4.凡生产出的半成品，成品等要分类堆放整齐，放在托盘上，产品不可乱

摆乱放,必须在记录本上记录时间、订单号、货号、数量。（1分/次）

5.周转箱不能用来堆置货物。（0.5分/次）

6.废包装袋或废纸箱不可以到处乱扔，要及时打捆整齐放置在指定位置。

（0.5分/次）

7.早、晚上下班提前5分钟打扫车间，中午用餐提前5分钟打扫卫生。（0.5

分/次）

8.严格按照“5S”标准实施现场管理，各责任区明确，工具整齐摆在指定

位置，每生产完一个批次后必须清扫清理现场，不允许各种散货产品相

互混淆，不合格品用袋装好放在指定位置，并标注品种并要求标明不合

格原因，未包装完的要及时整理或用物品遮盖，避免有灰尘或水沾产品

上，造成产品不干净或氧化。（2分/次）

9.材料上解下来的包装品及清除杂物、必须及时放到垃圾袋或垃圾桶中，

满后装好码放在废料区。（1分/次）

10.每天领完料所用的推车、扫把和周转箱都要按指定地点摆放。（0.5分/

次）

11.生产必须按照首样来进行包装，在包装过程中发现问题要及时报告，杜

绝把霉变、变质的原料及杂物流入包装。（2分/次）

12.包装完成进入成品区的货物，必须有货号、产品描述及重量（PO号可无），

重量误差不能超过5%。（2分/次）

13.现场抽检产品合格。（不合格0.5分/次）

14.严禁在生产区吸烟和使用明火。（2分/次）

15.消防器材应放在指定位置，不允许乱摆。（1分/次）

凡一下方面有突出贡献的予以在扣分中抵分；

1.改变现有工作方式，提高生产效率。（1分）

2.发现包装过程中存在质量或安全隐患，并及时报告的。（0.5分/次）

3.积极执行管理规定，并能按要求完成。（1分）

4.在发生重大问题后，积极采取措施、排除或挽救损失的。（1.5分/次）

5.其他方面加分。（0.5-1分/次）