车工技师论文

车工技师论文 Prepared on 22 November 2020

外圆的车削

姓名 : 杨维光

单位 : 鲁中中等专业学校

摘要

本文主要介绍车外圆时的车削步骤，切削用量的选择，注意事项，刻度盘的使用，常见的问题及解决方法和安全技术。

关键词外圆车削

车外圆是每个车工必须熟练掌握的基本功之一，要做一个好的车工，就必须能够正确熟练的车好外圆，要想把外圆车好，就要抓好以下几个方面：

一、外圆的车削步骤

车外圆时，不论粗车或精车，一般可按下列步骤操作：

(1)正确安装车刀和工件。

(2)对刀启动车床，使工件旋转，左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件右端待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置．然后反向摇动床鞍手轮(此时中滑板手柄不动)，使车刀向右离开工件3～5mm，如图1所示。

(3)进刀摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整(图2)

(4)试切削。试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀在进刀后，纵向进给切削工件2毫米左右时，纵向快速退出车刀，如图3所示，再停车测量。根据测量结果，相应调整切削深度，直至试切测量结果理想为止，然后车去多余金属。

(5)在车削到需要的长度时即停止走刀，推出车刀，然后停车(注意不能先停车后退刀，否则会造成车刀蹦刃)。

二、切削用量的选择

1．切削深度的选择。粗车时，加工余量较多，这时不要求较高的表面粗糙度，在考虑机床功率、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选择一个大的切削深度，以减少走刀次数，提高生产效率。只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。

但切削深度选的过大会引起振动，如果超过机床和车刀的能力就会损坏车床和车刀，即使在这种情况下。也应该把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量，半精车大致为1～3mm，精车为0．1～0．5mm。

粗车铸件和锻件时，因为表面有较硬的表皮和型砂，容易使车刀磨损，所以最好先导一个角，然后再选一个大的切削深度，这样刀尖可以避开硬皮和型砂，延长使用寿命。

2．进给量(f)的选择。切削深度选定以后，进给量应选取大些，但是，进给量的大小受到机床和刀具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。当

进给量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、刀片断裂、工件弯曲、加工表面的表面粗糙度降低等。

粗车时，由于工件表面的表面粗糙度要求不高，选取进给量时，在机床、工件、刀具允许的情况下尽量大些，这样可以缩短走刀时间，提高生产效率，一

般为0．3～1．5mm／r。

精车时，应考虑工件的表面粗糙度，所以选小些，一般为0．1～0．3mm／r。

3．切削速度(vc)的选择当切削深度和进给量选好以后，切削速度尽量取得大些。应当做到即能发挥车刀的切削能力，又能发挥车床的潜力，并且保证

加工表面质量和降低成本。但是切削速度不是越大越好，必须根据下列因素考虑：

(1)车刀材料。使用硬质合金车刀可比高速钢车刀的切削速度高。

(2)工件材料。切削强度和硬度较高的工件时，因为产生的切削热和切削力都比较大，车刀容易磨损，所以切削速度应选择低些。脆性材料如铸铁，虽然工件材料强度不高，但是车削时形成啐状切屑，热量集中在刀刃附近，不宜散热，因此，切削速度应取小一些。

(3)表面粗糙度。要求表面粗糙度高的工件，为了抑制积屑瘤的产生，用硬质合金车刀精车时，多采用较高的切削速度，一般取

V >80m／min；用高速钢

车刀精车时，选用较低的切削速度，一般取v <5m／min。

(4)切削深度和进给量。切削深度和进给量增大时，切削时产生的热量和切削力都较大，所以应适当降低切削速度。反之切削速度适当提高。

(5)切削液润滑。切削时加注切削液润滑可以降低切削温度，并起润滑作用，所以切削速度可以适当提高。

三、车外圆时的注意事项

(1)粗车时选择切削用量，一定要遵守选择原则，首先考虑切削深度，其次是进给量，最后考虑切削速度．而精车时如果使用硬质合金车刀，应把切削

速度尽可能提高，切削深度和进给量因受工件尺寸、精度和表面粗糙度的限制，一般取小些。

(2)粗车前，必须检查车床各部分间隙，并进行适当的调整，以充分发挥车床的有效负荷能力，摩擦离合器和皮带也要适当调整，以免在车削时发生闷车现象。

(3)粗车时，工件必须装夹牢靠(一般应有限位支撑)，顶尖要顶紧。车削时要随时检查，以防止工件松动。

(4)车削时，必须看清图纸，及时测量工件尺寸，保证加工质量。

(5)车削时，必须及时清除切屑，以免发生工伤事故和拉毛已加工表面，清除切屑时必须停车进行。

(6)发现车刀磨损时，应及时刃磨，否则刃口磨钝切削力增加，会造成闷车和损坏车刀等严重后果。

四、刻度盘的使用

车削工件时，要正确和迅速的掌握切削深度，可以利用中滑板和小滑板上的刻度盘。使用中、小滑板刻度盘时必须注意以下两点：

(1)由于丝杆和丝母之间往往存在间隙，因此会产生空行程(即刻度盘转动而滑板并未移动)。使用时必须慢慢地把刻线转到所需要的格数，如果不小心多转过几格，绝对不能简单的直接退回几格，必须向相反方向退回全部空行程，再转过所需要的格数位置。

(2)由于工件是旋转的，所以车刀从工件表面向图4 消除刻度盘空行程的方法中心吃刀后，切下的部分正好是切削深度的两倍。因此，使用中滑板时要注意，当工件测量后，中滑板刻读盘的切人量(切削深度)是余量尺寸的二分之一。

小滑板的刻度盘是控制工件长度的，小滑板刻度盘的刻度值直接表示轴向移动的距离。

五、车外圆常见的问题和解决方法

车外圆时可能出现各种问题，常见的问题和解决方法如下：

1．毛坯车不到规定的尺寸

问题分析：毛坯余量不够，工件弯曲没有校直，工件装夹没有找正，中心孔位置不正确。

解决方法：车削前必须检查毛坯是否有足够的加工余量，长棒料必须校直才能加工，工件装夹后必须校正外圆和端面，用两顶尖或一夹一顶装夹工件，中心孔位置有足够的加工余量。

2．尺寸精度达不到要求

问题分析：操作者粗心大意，看错图纸或刻度盘使用不当，车削时盲目进给，没有进行试切削，没有校对量具或测量不正确，由于切削热的影响，尺寸发生变化。

解决方法：车削前必须看清图纸尺寸要求，正确使用刻度盘。根据余量算出切削深度，进行试切削，然后修正切削深度。量具使用前必须仔细检查和校对零位。不能在工件温度较高时测量，如要测量，应先掌握工件的收缩情况，或在车削时浇注切削液，降低工件的温度。

3．圆柱度超差

问题分析：用一夹一顶或两顶尖装夹工件时，后顶尖不在主轴的中心线上。用小滑板车外圆产生锥度，是由于小滑板与主轴轴线不平行。在卡盘上装夹工件车外圆时，产生锥度是由于车床导轨与主轴轴线不平行。工件安装悬臂较长，车削时因切削力的影响，前端让开产生锥度。刀具中途逐渐磨钝。

解决方法：用一夹一顶或两顶尖装夹工件时，必须校正锥度。调整小滑板与主轴轴线的平行度，调整主轴与车床导轨的平行度。尽量减少工件的伸出长度，或另一端采用顶尖支撑。选用合适的刀具材料，降低切削速度或加注切削液。

4．圆度超差

问题分析：车床主轴间隙大。毛坯余量不均匀，在切削过程中切削深度发生变化。工件用两顶尖装夹时，两顶尖孔接触不良或后顶尖顶得过松，前顶尖跳动。