进料品质异常处理流程

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品质异常处理流程(SOP)

***有限公司编号
版本生效日期页码
供应链管理采购部SOP标准作业流程负责人工作说明IQC ICQ来料检验，发现异
常
IQC IQC需在此表格中详细
填写品质异常问题点品质主管品质主管对异常问题
点确认跟单采购根据异常分析确认责
任部门，并用OA流程请关联部门协助处理
跟单采购
业务跟单
技术部使用人关联部门用OA流程回复处理结果采购主管采购主管判定关联部门处理结果，NG部份需重新与相关部份协
商处理
品质主管品质主管判定品质处
理结果《进料品质异常/特采单》
《进料品质异常/特采
单》《进料品质异常/特采单》
《进料品质异常/特采单》
《进料品质异常/特采单》
《进料品质异常/特采单》品质异常OA处理流程
流程使用表单采购处理IQC 检验异常N
异常审技术部确IQC 确认OK
N OK
业务确认采购确认OA 异常处理
仓管员品质主管判定验收，
仓库安排入库《入库单》仓库入库OK。

品质异常处理流程

1、对各类不同状态的产品分别存放； 2、建立数据报表； 3、对各类产品进行督促处理，加快周转。
使用表单
3
开据《不合格品评审表》
成品检验员
1、对成品包装前的异常进行处理； 2、开据《不合格品评审表》； 3、分析原因，区分责任。
产品判定
开据《不合格
1、对出货前产品发现异常进行处
4
品评审表》
出货检验员
材
1、组织隔离产品；
4
材料处理
料不合
车间主任
2、向计划调度和生产部长进行汇报； 3、对生产异常进行记录；
格
4、组织材料退库。
处
理
1、通知进料检验员，对库存不合格
5
计划调度
材料进行封存； 2、通知采购组织新的合格材料；
3、开据领料（补料）手续。
6
合格材料
进料检验员
1、点验同类材料库存数量； 2、通知供货商； 3、对材料进行评审。
3、立刻通知当班负责人进行调试。
车间主任
1、调试后，对产品进行自检，合格后，
3
当班负责人
送检验员确定； 2、检验员确认合格停止调试，否则继
续调试，直至达到要求为止。
调试
N
N
判定
1、判定合格的，取消异常标示，通知
4
Y
过程检作业员恢复生产；
验员 3、判定不合格的，要求调试员继续调
试，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ至合格为止。
判定
打印条形码打印麦头
发货 /
5
恢复生产
作业员根据检验员意见，恢复生产。
不合格品处理（退货退查）流程
序号
作业流程
①零星报废品；需二序返工处理；

异常处理流程及时效性讲解

企业常见的缺乏“三现主义”的现象
◆等待生产现场的联系或生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待。等待下级的汇报,任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上一推。“三现主义”的缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产现场工作的及时解决。
2负责生产过程中发现的不合格品的隔离、标识。负责将不合格品的质量信息
反馈给品质部。
商来料不合格信息； 2.制程内不合格影响到正常交期，和客户协商交货计划； 3负责与客户的信息沟通，客退信息的内外部传达。客退品的召回安排与重新出货。
负责对库存不合格品的隔离。根据客退品的信息，安排客退品的处理，并调整相应生产计划
强调“再现”
无法再现的事故往往会再次发生，而问题再次发生就说明采取的对策没有达到预期效果，归根结底说明问题发生的真正原因并没有找到。有人说，头痛时，用尽所有的治头痛的药，病总能治好。这种思想忽视了一种现实：工业发展到今天，要求每一个企业必须强调低成本，高效率，否则难以适应竞争激烈的市场。病急乱医决不可取。况且，如果用药不当，不但不能治病，反而要人性命。
降级使用
报废
对报废的不合格品生产部门应采取措施，将待报废品放入废品区，防止其非预期的使用，应作好标识和隔离。
五原则的定义
“五原则”是指从“三现主义”（现场、现物、现实）出发，分五个步骤解决问题。
充分掌握事实情况 1
2 查明真正的原因
五个步骤是： 3 实施切实的对策
4 确认所采取的对策是否有效 5 反馈到发生问题的源流
返工（挑选）
让步接收

异常处理流程

异常处理流程及注意事项1.发现不良；（1）确认所采用标准的完整性和有效性；（2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件；（3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等；（4）了解以往的品质状况及其品质履历；（5）掌握品管之检验技巧；2.标示，区分，隔离；（1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人混淆误用为原则；（2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员；3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导；（1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员；（2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策；（3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认；4.异常提报；（1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量；（2）须标示和提供不良品；（3）会签的填写和勾选须正确完整；5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常；（1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效；（2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中；（3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料，以便后续作业；（4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果；6.确认处理结果；（1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表；（2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报；7.追踪改善措施；（1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文；8.确认改善结果；（1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或资料，有执行和改善的可结案；9.品质系统文件标准化。

品质异常处理流程

品質異常處理流程1 品質異常處理的目的建立本公司对不合格品及可疑品之鉴别与有效管制及适当处置，以防止不合格品与可疑品因疏忽而被误用或安装/交货。

特制订本程序以对不合格品及可疑品之识别、隔离、评估、记录、处置以及通知客户及相关单位之职责等作业，加以规范。

2 各單位职责2.1各项不合格品/可疑品管制执行责任单位项目判定标示隔离处置记录设计原材料工程工程工程工程工程原物料进料品管品管仓管采购/供方品管制程品管品管制造采购/生管品管库存品管品管仓管生管/仓管/供方品管在制品制程首件品管品管品管/制造制造品管制程巡检品管品管品管/制造制造品管制程自主检验制造制造制造制造制造成品入库品管品管制造制造品管库存品管品管倉庫倉庫/生管/制造品管在途中的不合格品/可疑品业务/品管业务/品管业务/品管业务/品管/制造品管已交付客户之不合格品/可疑品业务/品管业务/品管业务/品管业务/工程/品管/制造品管客户销退品品管/工程品管仓管业务/工程/品管/制造品管2.2品保/品管单位2.2.1负责执行进料、制程、入库、出货检验与记录，并针对不合格品/可疑品予以适当标示、记录、隔离及统计追踪改善对策。

2.2.2负责主导召集相关单位，对尚在途中的不合格品/可疑品或已交货给客户的不合格品/可疑品提出对应解决措施。

2.3制造作业人员3.3.1于生产过程中发现不合格品/可疑品，须立即向主管报备，并即刻隔离与标示。

3.3.2重工/重修品之作业及记录。

2.4采购负责通知供方处理不合格品/可疑品及后续事宜。

2.5仓管确实执行不合格品/可疑品/客户退回品（原料、半成品）隔离及存放。

2.6倉庫人员3.6.1确实执行不合格品/可疑品/客户退回品（成品）隔离及存放。

3.6.2倉庫人员依退料单如实接受实物，并提出废料报废签呈。

2.7事业处/部主管核决不合格品/可疑品最终处理方式。

3 定义3.1不合格品：不符合顾客要求和规格的产品及物料。

3.2可疑品：检验和测试状态不明确，或者由于长期保管等原因引起品质变异或降低可能的物料和成品。

品质异常处理流程

品质异常处理流程1.目的Purpose为规范公司制程品质异常处理流程，对制程中出现的品质异常及时处理，确保制程中的产品，品质得到有效控制，满足客户要求。

适用于制程品质异常处理3.定义Definitions3.1品质异常3.1.1IQC检验：超出允收水准，具体按照《进料检验作业规定》定义为准4.1.2巡检（单机台）：外观单项不良：连续不良23pcs;尺寸单项不良：连续不良22pcs；功能单项不良：检验不良2Ipcs3.1.3全检：外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬4.1.4抽检：违反3F（成型/适配/功能）：检验不良21pcs.4.职责Responsibility4.1生产部4.1.1班组长：对不良品进行确认，对异常进行初步原因分析。

4.1.2课长：对生产管理人员作业层面等原因造成的异常，主导原因分析并推动改善。

5.2ME/生技：对非生产管理及作业层面的异常，主导原因分析并推动改善。

5.3品保单位4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控，将线上的异常向有关部门进行汇报，对改善行动进行跟踪，做好首件/巡检检查等。

4.3.2QE：对制程异常提出应急措施，并进行初步原因分析，跟进改善对策执行的有效性。

4.3.3SQE：对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。

5.流程及说明ProcessFlowAndDescription5.1品质异常处理流程：6.2进料检验品质异常IQC进料检验发现的品质异常，依照《进料检验作业规定》处理。

6.3制程品质异常6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常作业员依据作业指导书进行自检和互检，当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。

6.3.2IPQC检验发现之制程异常6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时，通知生产单位确认并分析改善，将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中，初步统计不良数量，不良项目等信息，同时通知相关单位改善、处理。

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。

对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。

2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。

必须保证生产线投入的部材为良品。

3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。

HSF不合格品管理程序(含表格)

HSF不合格品管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的为了在发现原材料、半成品、成品执行过程中不能满足或达不到规定(质量、有害物质)要求时，及时采取纠正与预防措施，以确保公司之产品质量。

2.0范围：公司进料产品，制程半成品﹑成品﹑库存品﹑客供品﹑客退品及生产过程中使用的设备﹑模具﹑检治具﹑副资材(含清洗线的槽液)等日常运作过程中所发生的相关问题。

3.0职责：3.1采购部：负责对不合格来料处理。

3.2品保部：负责对供货商来料、客供品、厂内半成品和成品之不合格品及客户退货品进行检验评审，并提出不合格品的处置建议。

3.3制造部：负责对不合格品进行处置。

3.4各部门：维护系统的正常运作。

4.0定义：4.1重工：指不合格品按规格要求重新加工。

4.2筛选：指不合格品100%的检查。

4.3修理：指不合格品缺点清除。

4.4特采：原物料、成品、经检验不符合标准，但急需使用该项原物料或成品时，在不影响产品使用功能或特性的前提下，而提出的特别采用。

4.5有害物质异常：相关测试资料（《有害物质测试报告》、《MSDS》）、《材质成份表》或实际检测数据表明有害物质含量超过《有害物质控制程序》最新版本的允收标准时。

4.6不合格品：即原材料、半成品、成品不能满足或达不到客户规定(质量、有害物质)的要求。

5.0程序5.1不合格品的发现5.1.1进料发现品质异常，立即将不合格品隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签(见附件标签)，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。

IQC人员提出《纠正预防措施单》给厂商改善，厂商须在3天内回复书面报告，IQC人员负责对改善后产品前三批进行追踪确认，若无异常方可结案。

5.1.2制程中发现产品品质异常，立即隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。

ISO9001-2015进料检验不合格品处理程序

进料检验不合格品处理程序（ISO9001：2015）1目的制定组件进料检验发现的不合格品的处理办法，确保材料出现不合格时能有效及时的处理。

2范围本办法适用于公司IQC检验范围内所有不合格物料的处理。

3相关文件3.1不合格品控制程序4定义4.1不合格品：所有来料检验发现的不符合质量标准的原物料。

4.2退/换货：将不合格物料全部退回供应商或部分与供应商更换。

4.3特采：不合格物料因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。

4.4厂内挑选：经过协商，由公司相关部门代为厂商全检不合格品，挑选合格品投入生产，不合格品由采购部负责办理退/换货，并由厂商赔偿工时损失。

4.5供应商挑选：由供应商负责按照我司要求对不合格品进行全检（可派人员来我司进行挑选等）。

5职责5.1质量部（IQC）：物料的检验及物料不合格的及时反馈。

5.2质量部（PQC）：针对特采物料上线使用情况进行跟踪及数据统计。

5.3SQE：不合格物料的评审，联系供应商对已发现的不合格物料进行确认及推动改善。

5.4采购部：不合格物料的评审，联系供应商对不合格物料进行处理。

5.5PMC：物料安全库存的确认；及特采物料上线使用前的信息发布。

5.6工程部：负责对材料的安全性、功能性使用的影响进行评审判定，必要时实施相关实验。

5.7生产部：不合格物料的评审，在线不合格物料的及时提报，配合做好厂内挑选工作，确保合格品投入生产。

5.8仓库：不合格物料的分类存放。

5.9质量部：负责对不合格材料作出最终判定；6环境满足客户要求，符合行业标准7职业健康安全满足客户要求，符合行业标准8管理内容8.1特采原则8.1.1对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生时。

8.1.2对产品功能及产品价值的影响很微小时。

IQC_进料检验及异常处理流程图

仓库来料确认 Good receipt
IQC进料检验 IQC Inspection
进料检验异常处理流程图 Incoming inspection abnormal handling flow chart
根据BABTEC 检验规范进行来料检查 Base on BABTEC test plan
合格 ACC
to Supplier quality manager
判定有条件合格
供货商质量BABTEC创建不良记录并通知供应商改善
Create "Failure Hint" in BABTEC and inform supplier to improve
供货商质量确认是否可有条件释放
Supplier quality manager.verify if
相关信息给采购部门和物流部门是否需特採
Inform purchase dept. & logistic Dept. that if need to waive
需要跑特採流程
开立MRB会判, 确认原材料不良是否影响产品品质,必须取得总经理
签字后方可特採 Start MRB meeting , verify if
检验员在仓库进料单以及每一箱上面加盖合格章并在BABTEC系统中进行记录 Inspector will to stamp"Pass" chop on identification taБайду номын сангаас & each carton
特採使用,检验员在每箱贴上特採使用标签 Waive ,inspector attch "waive" label on each
不能接受 REJ.

来料不合格处理流程

计量单位 % PPM
统计周期每月统计一次
按照固定的统计原则/方法从QIS/QA等系统进行LAR/RIDPPM统计，提交给MQE/SQE进行审核说明确认，统计出LAR/RIDPPM质量指标。
2018-02-01
华为保密信息,未经授权禁止扩散
第 4 页, 共 4 页
来料不合格处理流程_机关 V05.00
文档密级：内部公开
1 术语
名称
定义
A类不合格违反有关安全法规、行业政策、在使用或维修过程中会危及人身安全的缺陷，对基
(致命缺陷) 本功能有重大影响。
B类不合格不会危及人身安全，如动作或性能不优良等，使产品使用性能降低，预计达到理想
(严重缺陷) 状态困难的缺陷。
个环节关闭。
2.关闭单据前，需有明确的质量判定结论，
如：代用、退货等，必要时还需在备注栏检验组长、
009 发布进料说明详细的原因，责任归属等。
研发工程进料不合格
010
3.对于已发布结论(非问题确认的、责任归师、物料质
进料不合格
不合格处
电子流、会议
011 理结论属为供应商)，需确认后端环节(生产、库量工程师、纪要
其他
用接收；③外检时供应商现场返修后再次送检。
对于此结论，需要在备注栏说明具体的处理意见。
2 流程说明
活动编码 001
002 003
活动名称
填写进料不合格电子流
审核填写规范性是否符合要求判断是否为研发物料
活动内容
角色
1.IQC依据库房送检的《材料收验入库单》执行检验，发现物料品质不良时，需填写《进料不合格处理电子流》并提交给002审核。

工厂异常处理流程

交付异常
沟通协商
指示销售业务经理与顾客协商交付进度；传达通知生产部
质量信息
指报
指示
1.进料批量不良 2.抽检发现有不良品 3.生产车间反馈，发现进料零件、材料不良等报外检班长不能判定时需立即报告质量
外检班长供应商
指示
销售业务经
报质量部长
质量部长不能决断时需立即报告副总
工程内品质异常
如果影响到产品交付，上报生管计划科，会同相关部门紧急会议，由部门长主持副
副总经理
报沟通
报车间主任应及时解决，如不能需向检验科长说报
指质量部长
沟通车间主任指
指沟通报指检验科长
质量部长不能及时解决，需向副总经理报
指示
报班组长
报
设备/工装技术员30分钟内不能解决，需立即报告设备/工艺科长寻求解决
异常处理流程
操作异常流程
顾客作业员
指示 1.不能和平时一样操作时 2.按作业标准操作仍出现不良时。 3.如5分钟仍不能解决，及时向班组长寻求解决
进料品质异常
通采购员通外检检验员
报班组长
班组长及时寻求解决，如30分钟内不能解决需向车间主任报告
指钟内不能解决需向生产部长报告
班组长及时解决，如不能需向车间主任报告
班组长
检验科长不能及时解决，需向质量部长报
指示
报
1.机械设备、工装工具出行故障异常时 2.机械设备出行异响、发热、异味、冒烟等时 3.螺栓松动，出现故障时 4.工装模具不能正常生产时 5.工装模具无法做出合格品等
报
1.工程内不良突然增加 2.发现至今为止未出现的不良时 3.前工序有不良品流入

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。

对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。

必须保证生产线投入的部材为良品。

8083品质异常处理作业流程及管理办法

品质异常处理作业流程及管理办法1. 目的为提升公司产品品质, 减少不良品产生, 控制品质问题重复发生, 特制定此作业流程。

2. 适用范围所有进料、制程、半成品/成品检验、客户验货中品质问题的提报，分析处理均适用。

3．定义无 4．职责与权限4.1品管部：品质异常的提出、确认、判决、处理、实施及效果确认、验证；4.2采购部：负责来料品质异常的登记、跟进及与供应商的沟通； 4.3研发部：负责品质异常的提出、确认、改善对策的提出、实施； 4.4生产部门：负责品质异常的提出、确认、改善对策的提出、实施； 4.5其它相关部门：协助品质异常的处理。

5. 作业流程 5.1进料异常5.1.1品管部在进料检验发现不合格时, 依《不合格品处理作业流程及管理办法》执行。

5.1.2同时，品管部IQC 开出品质异常处理单经IQC 主管审核后，登记于《异常单一览表》后交采购。

5.1.3采购部在接到品管部的《品质异常处理单》后，登记于《异常单一览表》内。

且必须在30分钟内传真给供应商，并要求供应商在2日内回复。

5.1.4采购部按时间要求跟进供应商的异常回复，如不能按时回复的，采购部必须在接到信息后1个工作小时内反馈给品管部。

5.1.5采购部在接收到供应商回复的《品质异常处理单》后，在《异常单一览表》上进行登记，并在30分钟内转交给品管部。

5.1.6品管部在8个工作小时内对异常单进行确认，如不同意供应商提出的改善对策，则再次发出异常单，并注明上次异常单的编号后，交采购, 执行5.1.3-5.1.6之流程. 5.1.7品管部确认供应商的改善对策OK 后, 按以下方式进行验证:A. 在改善对策实施时期内有进料的, 则以下批来料是否有相同的问题来确认是否有改善.B. 在改善对策实施时期完成后, 没有进料的, 品管部根据异常的严重性及对公司产品的影响程度等因素确定:B.1由采购部通知供应商提交改善的客观证据给品管部进行验证; B.2由采购部安排品管部到供应商的现场进行验证.5.1.8验证没有改善的, 则执行5.1.3-5.1.7之流程再次发出品质异常处理单. 改善OK 的, 则品管部对异常单进行结案. 5.2制程异常5.2.1发现部门在发现品质异常后，发现人自己无法解决、决定时填写《生产异常联络单》交部门主管/经理审核后。

进料质量、HSF异常处理流程

过15%. c).同一料号发生三次
以上之次缺点.而
发出SCAR(供货商
OK
结案
质量改善报告书)，要求供货商拟定改善措施,于3天内回
复SCAR.
3.2 VQA追踪厂商之改善效果,至改善为止.
中发现进料异常状况.
1.2 IQC组长确认不良状况.
1.3 IQC发出"进料品质异常
品管确认异常内容
单"并会签资管部/工程部/采购部,各相关部会
签时间须于4h内完成.
"进料品质异常单"
会
会பைடு நூலகம்
会
签
签
2.1 依会签意见后,最后由总经理依供料与品质状况裁定退货/特采或
重工、挑选.
2.2 由生产单位提供重工
VQA发出
重工或选别统计工时
退
退货、
或挑选不良数及提供
货
特采、
重工工时予采购及会
计作为扣款依据.
2.3 生产线将挑选之不良
拟定改善
品予以标示﹑隔离,并将其不良数提供IQC,
IQC确认其退回供货商.
追踪厂商
NG
再沟通检讨
3.1 VQA依如下不良状况:
扣款
a).致命/严重缺点一次.
b).产线不良百分比超
文件名称制订单位制订日期品管处进料品管课
质量 /HSF异
进料质量/HSF异常处理流程
进料管制程序
文件编号
COP319
品管处IQC课
发行部发门行日
品管处IQC课
版本/版次
期
生产单位
资材处生管课
采购处
工程部
供货商

产品质量异常处理流程

专业技术资料分享XXXXXXXX有限公司产品质量异常处理流程YCCL---2012编制：版号:审核: 受控状态:批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行产品质量异常处理流程1.0目的：规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。

降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。

2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨3.0定义：3.1品质异常3.1.1产品品质异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。

3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。

3.1.1.3客户抱怨及退货时。

3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。

3.1.2 制程异常3.1.2.1不遵守操作标准操作。

3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。

3.1.2.4机械发生故障或磨损。

3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。

4.0职责4.1质控部：4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。

4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。

4.2技术部：负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。

4.3生产部门：负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。

4.4业务部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。

4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

5.0工作程序：5.1进料品质异常：5.1.1 IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。

5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。

不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处理流程1.不合格品控管理各部门职责产品部：负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。

执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。

对过程品质异常之分析与改善要求。

对修理、返工作业方式定义。

其他部门负责履行本部门的职责予以协助。

2.不合格品控制流程一.进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。

进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。

批退（Reject）：如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商；若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会，会商紧急处理方式如~执行。

供应商挑选：采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方；不合格品办理退换货处理。

代供应商挑选：如供应商无法前来挑选，则由厂内安排代为挑选。

但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。

返工（Rework）：经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。

特采：因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受的范围，以及其它认为可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采；特采之产品依公司规定进行特采标识，所有记录须按记录管理要求存档。

注：品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见；按照客户回馈意见执行处理。

二. 生产过程产品异常控制质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。