国外高分子材料新型注射成型技术
PLA医美微针高速注塑成型技术的研究
PLA医美微针高速注塑成型技术的研究摘要：PLA医美微针注塑成型技术的研究旨在研究PLA材料的性能和PLA医美微针制造的工艺流程，并探究其在医美领域的应用前景。
通过对PLA材料的分析和实验，得出其高生物可降解、低毒性、低过敏性的优点，因此能够在医美微针制造中广泛应用。
同时，通过研究微针注塑成型工艺流程、模具设计及其制造、成型参数等方面，得出了一套完整的PLA医美微针注塑成型技术，并用实例进行了验证。
研究表明，PLA医美微针注塑成型技术具有简单、快速、成本低等优点，并在医美领域具有广阔的应用前景。
关键词：PLA材料；微针注塑成型；工艺流程；医美领域；应用前景PLA医美微针高速注塑成型技术的研究一、前言随着人们生活质量的提高和美容意识的增强，医美行业的发展越来越迅速。
微针注射治疗成为医美行业的重要手段之一，可以有效改善皮肤质量、淡化皱纹、改善皮肤色素等。
随着PLA材料在生物医学领域中的广泛应用，PLA材料制作微针注射器也成为研究热点。
本文旨在探究PLA医美微针注塑成型技术的研究现状和未来发展趋势，对PLA材料的性质和工艺流程进行详细分析和论述，为医美行业的发展提供一定的参考和借鉴价值，也有助于推动PLA材料的应用和开发。
二、PLA材料的分析和实验PLA，全称聚乳酸（Poly Lactic Acid），是一种重要的生物可降解高分子材料，由乳酸单体经过聚合得到。
PLA具有优异的物理性质和生物相容性，在医疗器械、药物缓释、绷带等生物领域得到广泛应用。
为了研究PLA材料在医美微针制造中的应用，对PLA材料进行了性能测试。
测试结果表明，PLA材料具有以下优点：1.高生物可降解性：PLA材料是可生物降解的高分子，可以在生物环境中自行降解，不会污染环境。
2.低毒性：PLA材料不含有害物质，没有毒性和副作用，是无害的生物材料。
3.低过敏性：PLA材料的生物相容性良好，不会引起过敏反应。
三、微针注塑成型工艺流程微针注塑成型是PLA医美微针制造的重要工艺，其步骤主要包括：1.模具设计：模具设计是微针注塑成型的关键，模具的大小、形状和尺寸对微针的制作起着决定性作用。
Addifab推自由曲面注射成型工艺：光固化3D打印+注塑
Addifab推自由曲面注射成型工艺：光固化3D打印+注塑2022年3月28日，南极熊获悉，美国3D打印机制造商Nexa3D与模具行业先驱Addifab合作，推出了一个名为自由曲面注射成型（FIM）的平台。
这个平台最初于2019年展示，希望为世界各地的专业人士提供一个新的解决方案，解决模具领域面临的一些问题。
那么，究竟FIM平台是怎样的一项技术，包含哪些工艺流程？首先，使用Nexa3D的NXE 400光固化3D打印机制造出高分子模具，这个过程要比传统开金属模具速度快的多。
FIM平台可以让用户在短短几个小时内制造模具，而不是几个星期然后，将3D打印的蓝色模具安装在注塑设备中，使用注塑设备和白色的材料进行注射成型。
最后，将模具与注塑件一起放入溶液中，蓝色的模具将被分解掉。
留下来的白色部件就是最终的注塑零件。
这样的复合工艺与隐形牙套的生产有些类似，制造隐形牙套也是先用光固化3D打印机打印出牙模，然后将牙套薄片覆盖在牙模上压制成牙套。
Addifab公司的首席执行官和联合创始人Lasse Staal表示："注塑成型是一个复杂的过程，模具制造是这个过程中最复杂的部分。
通过自由曲面注塑成型，我们为注塑商提供了一套工具，使他们能够快速跟踪工具设计和验证，同时提高工具创新的标准。
现在，我们可以通过与Nexa3D合作，将这些能力提升到新的水平。
" 自由曲面注塑成型的优势通过自由曲面注塑成型，用户能更快地进入生产阶段。
此外，这套解决方案还允许设计具有复杂几何形状的模具。
这种方法是近年来在注塑成型和3D打印领域迅速普及的一种方法。
尽管3D打印和注塑成型经常被当作 "对手 "，但通过将两者结合起来，制造商可以获得两个技术的最佳效果。
通过3D打印，用户可以更快、更便宜地制造更复杂的模具。
而通过将这些与注塑成型相结合，他们也将获得使用注塑技术的好处，特别是在涉及大批量的时候。
这是推动Nexa3D和Addifab联合解决方案的原因。
[工学]反应注射成型技术在聚氨酯材料合成中的研究与应用
![[工学]反应注射成型技术在聚氨酯材料合成中的研究与应用](https://img.taocdn.com/s3/m/cff1c521f90f76c661371af3.png)
反应注射成型技术在聚氨酯材料合成中的研究与应用摘要：主要介绍反应型注射技术，以及在聚氨酯合成中的研究与应用，并对几种不同的类型的RIM-PU注射成型技术进行介绍关键词：反应型注射聚氨酯自增强1. 前言：反应注射成型，简称RIM( Reaction Injection Molding)，是将两种或两种以上具有反应性的液体组分在一定温度下注入模具型腔内，在其中直接生成聚合物的成型技术。
即将聚合与成型加工一体化，或者说，直接从单体得到制品的“ 一步法注射技术”。
和传统的热塑性注射成型 (TIM)不同，RIM是单体在模具中聚合而形成固体聚合物，而TIM是聚合物在模具中冷却才成型。
其它反应成型加工方法，如单体浇铸成型、热固性塑料的注射成型，虽然也是在形成部件的形状后完成聚合反应。
而在RIM中，单体和模具的温度没有很大的不同，而是靠基体激烈撞击混合来活化反应。
和各种聚合物加工方法相比RIM制品最节能，RIM 是目前聚合物加工领域中引人注目的新方向。
RIM技术可用于聚氨酯、硅橡胶、环氧树脂和尼龙的成型加工。
RIM聚氨酯发展尤为迅速，现已用于制造汽车内饰件、机器外壳和家具等。
汽车行业为了获得高模量的聚氨酯制品，又发展了增强反应注射成型(RRIM)。
聚氨酯(PU) 反应注射成型(RIM) 近年来发展十分迅速，其主要原料有 A料和B料。
A料通常为低分子量聚酯或聚醚，有时也加入其他添加剂。
B料为各种异氰酸酯，目前国内外常用二苯甲烷二异氰酸酯(MDI )或液化改性MDI (L—MDI)。
反应注射成型聚氨醋( RIM—PU) 是70年代初聚合物加工领域中研制开发的一门新型交叉成型技术，它是由低粘度高活性的异氰酸酯和多元醇经高压碰撞混合，通过化学、物理等变化而成型的。
它具有成型温度和压力低、能耗少、材料性能优良等优点，近年来发展和应用极为迅速。
2. RIM在聚氨酯方面的发展聚氨酯RIM聚氨酯制品(RIM—PUR) 是世界上开发最早且首先达到实用化的品种：通过配方的调整．利用RIM可生产出不同密度的软、硬制品，由低密度的发泡材料到高密度的结构泡沫材料，低或高模量的弹性体等。
高分子材料成型加工(注射成型)详解
作用：将注射油缸的压力传给塑料，并使熔体注射 入模具 （4）分流梭
将物料流变成薄层，使塑料产生分流和收敛流动 加快热传递，缩短传热过程，避免物料过热分解 熔体在分流梭表面流速↑，剪切速度↑，产生较大的 摩擦热，使料温↑，有利于塑料的混合与塑化，有效 提高产量和质量
顿流体，通过圆形截面或平板狭缝形浇口。
ηa= Kγn-1 (n＜1) 浇口的截面积↑ ，熔体体积流量↑
高分子材料成型加工
4. 熔体在模腔的流动：
4.1 熔体在典型模腔内的流动方式
4.2 熔体在模腔内的流动类型
高分子材料成型加工
三. 增密与保压过程： 1. 增密过程（压实过程） 2. 保压过程
4. 注射模具 成型零部件
凸模、凹模、型芯、 成型杆、镶块、动模、定模
浇注系统
主流道、分流道、浇口、 冷料阱、导向零件、分型 抽芯机构、顶出、加热、冷却、 排气
二. 注射机的工作过程
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工
第二节 注射过程原理
一. 塑化过程 对塑料塑化的要求:塑料熔体进入模腔之前要 充分塑化，达到规定的成型温度。 塑化料各处的温度要均匀一致。 热分解物的含量达最小值。
高分子材料成型加工
2. 按注射机外形特征分类
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工
3. 按注射机加工能力分类
注射量：注射机在注射螺杆（柱塞）作一次最大注射 行程时，注射装置所能达到的最大注射量
锁模力：注射机合模机构所能产生的最大模具闭紧力
4. 按注射机用途分类
高分子材料成型加工
二.注射机的基本结构
MIM工艺介绍及其应用
MIM工艺介绍及其应用MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出复杂金属零件的技术。
MIM工艺结合了传统金属加工和塑料注射成型技术的优点，能够实现高精度、高复杂度的金属零件制造，并在很多行业得到广泛应用。
MIM工艺的制造过程主要包括以下几个步骤。
首先，将金属粉末与高分子材料混合，并制成类似塑料颗粒的混合物。
然后，将混合物注入金属注射成型机中，通过高压注射将其注射到预先设计好的模具中。
注射成型后，通过烧结工艺将混合物中的高分子材料去除，使金属粉末颗粒相互结合，形成致密的金属零件。
最后，对烧结后的零件进行精加工和表面处理，以实现最终的产品要求。
MIM工艺具有许多独特的优点，使其在各个领域得到广泛应用。
首先，MIM工艺可以制造出具有复杂形状和高精度的金属零件，可替代传统加工如铸造、机械加工等。
其次，MIM工艺可以生产不锈钢、合金、硬质合金等多种金属材料的零件，具有高强度和耐磨损性。
此外，MIM工艺还具有节约原材料、降低成本和提高生产效率的优势。
MIM工艺在汽车、电子、医疗器械、航空航天等行业中得到广泛应用。
在汽车行业，MIM工艺可用于制造发动机配件、承载结构件等关键零部件，提高汽车的性能和可靠性。
在电子行业，MIM工艺可用于制造手机壳、键盘、连接器等微小精密零件，提升产品的外观和功能。
在医疗器械领域，MIM工艺可应用于制造植入式医疗器械如人工关节、牙科支架等，提供定制化解决方案。
在航空航天领域，MIM工艺可用于制造航空发动机内部零部件，提高发动机的性能和可靠性。
总之，MIM工艺通过结合金属粉末和高分子材料，实现了复杂形状和高精度金属零件的制造，并在汽车、电子、医疗器械、航空航天等领域得到广泛应用。
随着材料科学和制造工艺的不断进步，MIM工艺将会在更多领域发挥重要作用，并为各行各业提供更多创新的解决方案。
MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种先进的金属加工技术，通过将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出具有复杂形状和高精度的金属零件。
新型注射成型技术及特点
Ｋｅ ｙ Ｗｏ ｒ ｄ ｓ
ｐ ｏ ｌ ｙ ｍ ｅ ｒ ， ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ， ｍ ｏ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ， ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ， ｆ ｅ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ
高 分 子 材 料 的 主要 成 型方 法 有 挤 出 、 注射 、 吹
１ ． 动 态 注射成 型
Ｗｉ ｔ ｈ ｈｅ ｔ ｄ ｅ ｖ ｅ ｌ ｏ ｐ ｍ ｅ ｎ ｔ ｏ ｆ ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｙ ｒ ｅ ｑ ｕ ｉ ｒ ｅ ｍ ｅ ｎ ｔ ， ｓ ｏ ｍ ｅ ｎ ｏ ｖ ｅ ｌ ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍ ｏ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｉ ｅ ｓ ｗ ｅ ｒ ｅ ａ ｐ ｐ ｌ ｉ ｅ ｄ ． Ｉ ｎ
余 应力 ， 使 制 品 的机 械 性 能显 著 提 高 。该 技 术 不 仅
此， 出现 了动态注射成型、 气辅成型、 水辅成型 、 超临 界流体注塑 、 注射压缩成型法、 模具滑合成型法 、 快 速热循环注塑成型等一批新型成型方法。下面就针
对这 些新 型成 型 方法作 一个 简介 。
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ２—１ ２—０ ３
作者简介 ： 孟兵 （ １ ９ ７ ４ 一
・
） ， 男， 四川 邛崃人 ， 博 士， 讲师 ， 从事高分材料及成型 ， 模具设计 ， 模具 Ｃ Ａ Ｄ ／ Ｃ Ａ Ｅ等研究。
４２ ・
新型注射成型技术及特 点
塑、 压延等 ， 其中注射成 型能一次成型外形复杂 、 尺 寸精确的塑料制品， 成 型过程 自动化程度高 ， 并可以 生产和制造较为复杂的制品， 在高分子材料 的成型
中占有 极其 重 要 的位 置 。近 年来 ， 高分 子 制 品 向高 度集成 化 、 高度精 密化、 高 产 量 和 低 成 本 等 方 面 发
液晶聚合物LCP塑胶原料注塑成型工艺技术
液晶聚合物LCP塑胶原料注塑成型工艺技术和使用范围LCP塑胶原料简介：LCP塑胶原料全称LIQUID CRYSTAL POLYMER，中文名称液晶聚合物。
它是一种新型的高分子材料，在熔融态时一般呈现液晶性。
这类材料具有优异的耐热性能和成型加工性能。
聚合方法以熔融缩聚为主，全芳香族LCP多辅以固相缩聚以制得高分子量产品。
注塑模工艺条件液晶聚合物LCP塑胶原料的成型温度高，因其品种不同，熔融温度在300~425℃范围内。
LCP熔体粘度低，流动性好，与烯烃塑料近似。
LCP具有极小的线膨胀系数，尺寸稳定性优良。
成型加工条件参考为：成型温度300~390℃；模具温度100~260℃；成型压力7~100MPa，压缩比2.5~4，成型收缩率0.1~0.6。
1.料筒温度通常料筒温度、喷嘴温度、材料熔融温度如表所示。
如考虑到螺杆的使用寿命，可以缩小后部、中部、前部的温差。
为了防止喷嘴流涎，喷嘴温度可以比表中所示的温度低10℃，如果要提高流动性的话，所设温度可以比表中所示的温度高出20℃，但是必须注意下列情况。
降低料筒温度时：滞留时间过长，不会引起粒料在料筒中老化，也不会产生腐蚀性气体，所以滞留时间长一般不会产生什么大的问题。
但是，如果长时间中断成型的话，请降低料筒温度，再次成型时，以扔掉几模为好。
各品级成型时的料筒温度（℃）A B C Ei后部250-290250-290280-340300-360中部270-290270-290300-340310-350前部290-310290-310320-340330-350喷嘴290-310290-310320-340330-350树脂温度290-320290-320320-350340-3602.模具温度LCP塑胶原料可成型的模具温度在30℃-150℃之间。
但是我们一般将模具温度设定在70℃-110℃左右。
为了缩短成型周期、防止飞边及变形，应选择低的模具温度；如果要求制品尺寸稳定（特别是用于高温条件下的制品），减少熔接缝的产生及解决充填不足等问题时，则应选择高的模具温度。
国外高分子材料新型注射成型技术(精)
国外高分子材料新型注射成型技术发布时间：2004-3-21 14:51:09 浏览数：5引言在21世纪已经到来的今天，高分子材料已经成为支持人类文明社会发展的科学进步的重要物质基础。
众所周知，高分子材料技术是以合成技术、改性技术、形体设计技术、成型加工技术、应用技术和回收再利用技术为基础的综合技术，但由于高分子材料是为了制造各种制品而存在的，因此从应用的角度来讲，以对其进行形状赋予为主要目的的成型加工技术有着重要的意义。
高分子材料的主要成型方法有挤出成型、注射成型、吹塑成型、压延成型、压制成型等等，其中注射成型因可以生产和制造形状较为复杂的制品，在高分子材料的成型加工方法中一直占有极其重要的位置。
本文主要参考近年来发表的日本有关成型加工方面的文献，着眼于高分子材料注射成型技术的最新发展动向，概要地介绍若干种用途较为广泛的注射成型新技术的原理。
气体辅助成型法(GAM，Cas Assist Molding)GAM法的要点是在树脂充填(不完全充填)完成后，利用型腔内树脂冷却前的时间差，将具有一定压力的惰性气体迅速地注入成型品内部，此时气体可在成品壁较厚的部分形成空腔，这样即能使成品壁厚变得均匀，防止产生表面缩痕或收缩翘曲，使制品表面平整光滑。
GAM法近年来发展较快，国外很多公司为了进行专利回避，相继开发了具有不同特征的新方法，如日本旭化成公司的AGI法(Asahi Gas Iniection)、三菱工程塑料公司的CINPRES法(Controlled Internal Pressure)及出光石油化学公司的GIM法(Gas Injection Molding)等等，但各方法原理完全相同，如AGI法是将惰性气体(一般为N2)喷嘴设在注射机料口喷嘴内部，而CINPRES法是将惰性气体喷嘴设置在模具上，且可以是1个也可以是几个。
注射压缩成型法(IPM，Injection Press Molding)IPM法技术由日本三菱重工业、名古屋机械制作所、出光石油化学等公司相继开发成功。
简述高分子材料注射成形工艺流程
简述高分子材料注射成形工艺流程高分子材料注射成形是一种生产零件和产品的常见工艺。
Polymer injection molding is a common process for manufacturing parts and products.首先，将高分子材料颗粒放入注射成形机的料斗中。
First, polymer pellets are placed into the hopper of the injection molding machine.然后，高分子材料经过加热和熔化，形成熔融状态。
The polymer is then heated and melted to form a molten state.下一步，将熔融的高分子材料注入模具腔体中。
The molten polymer is injected into the cavity of the mold.随后，模具会冷却并固化成型。
The mold is then cooled and the material solidifies into the desired shape.一般来说，这个过程是在高压下进行的，以确保成型品的密度和强度。
Typically, this process is carried out under high pressure to ensure the density and strength of the molded product.一旦成型品冷却完全，模具开启，成型品从模具中取出。
Once the molded product has completely cooled, the mold opens and the product is ejected.最后，进行修整、去除余料和表面处理。
Finally, finishing, trimming, and surface treatment are carried out.整个注射成形工艺流程需要精确的控制温度、压力和时间。
高分子复合橡胶材料注射成型技术探究
技术应用与研究橡胶制品在我国各个领域应用的越来越广泛，无论是仪表，机器，汽车，建筑还是航天领域都是生产过程中必不可少的材料，但是目前我国的橡胶成型技术还较为落后，主要原因是由于大多数的橡胶都是热固性的，因而目前广泛采用的成型技术是铸压成型，存在着非常多的缺陷，导致橡胶成品的质量很不稳定。
一、国内外橡胶成型注射技术的发展现状橡胶这种高分子的材料，传统的成型方式随着经济的发展已经不能达到要求，甚至已经成为橡胶产业发展的阻碍。
美国曾经针对这方面的工艺有所改善，提出了高分子材料的注射机，80年代左右很多的各国家已经有了很大范围上的使用。
由于橡胶的注射技术可以在成型的过程中产生非常短的周期，工艺流程也很简单，制作的成品质量高，很多的企业都开始广泛应用，并取得了一定的成效。
但是对于我国来说，橡胶的注射技术仍然处在一个起步的状态，至今仍没有较大的发展，也有一些企业通过从外国引进一些橡胶的注射剂，但是没有任何一台可以坚持使用，并且巩固下来。
二、橡胶性能的影响因素橡胶性能的影响因素之一就是分散向粒径的大小，通常情况下净利益越小，最后产生的橡胶的性能越好，经过多种验证并用橡胶中两种橡胶的粘度差值越小，就会使得粒径减小。
另外并用以及共混时的混练条件，对分散粒径和向态的影响也非常的明显。
橡胶组分的相溶性对结构橡胶之间的界面层结构有明显影响，进而会影响并用橡胶的性能，通常情况下相容性越好，橡胶组分间的界面厚度越大，橡胶的使用性能也会越乐观。
通过对橡胶的界面厚度以及张力进行定性和定量的分析，得出的结论就是界面的张力越小，就会使得二者的扩散程度越大，进而导致橡胶界面扩散层的厚度增大。
另外对于并用橡胶来说，炭黑的分布以及混炼的方法也会对橡胶的性能有较大的影响。
在天然橡胶和其他的橡胶并用的时候，这些影响就会更明显。
三、橡胶的注射过程工艺分析1.橡胶注射技术的概述对于大多数的热塑性弹性体来说，工艺性能最适合用注射成型的方法，它可以使普通的热塑性塑料注射剂注射成型，而且由于其热塑性能较强，就可以使很多的废料回收利用，所以在使用的过程中也非常简便，不需要对注射机的结构和尺寸有任何的改动。
高分子材料成形工艺 注射成形
9
1
2
3
5 4
6 7 8
9 13 12 6 10
图 6.3 移动螺杆式注射机 1－动模板 2－注射模具 3－定模板 4－喷嘴 5－料斗 6－螺杆传动齿轮 7－注射油缸 8－液压泵 9－螺杆 10－加热机筒 11－加热器 12－顶出杆(销) 13－锁模油缸
10
3 2 6 1 4
1
2 6 7 5 4 5 3
锁模系统组成：通常有固定模板、移动模板、合模油缸、 顶出装置等部件
最常见锁模系统结构形式：直压式和曲肘式两种
图6.9 直压式锁模系统示意图 1－合模油缸 2－后固定模板 3－移动模板 4－塑模 5－拉杆 6－前固定模板 7－锁母
32
1
4
3
3
2
2
图6.10 曲肘式锁模系统示意图 1－喷嘴 2－低压油 3－高压油 4－制品
4．塑化能力
塑化能力：机筒单位时间所能塑化的物料质量（以标 准塑料PS为准）
通常注射机在一个成形周期内所能塑化的物料量应比
实际注射量大20%左右 塑化能力与注射机最大注射量和成形周期间关系：
3.6Q G T
注射机基本参数还有：注射速度、模板移动速度、空 循环时间、模具的最小厚度和最大厚度等
6.1.2 注射模具
26
（5）喷嘴
喷嘴结构设计应尽量简单和易于装卸 喷嘴头部：一般为半球形，要求能与模具主流道
衬套的凹球面配合良好以防止注射时漏料
喷嘴孔直径：应根据最大注射量、物料性质和制
品特点而定，一般应比主流道直径小0.5~1.0mm
喷嘴类型：直通式和锁闭式两类 锁闭式喷嘴：注射机塑化物料时呈锁闭状态，以避 免熔体在塑化过程中不断从喷嘴流出（“流涎”）
反应注射成型技术
反应注射成型技术反应注射成型起源于聚氨酯塑料。
随着工艺技术的进步，该工艺也扩展到了多种材料的加工中。
与此同时，为了拓宽RIM技术的应用领域，特别是在汽车行业中的应用，该工艺还引入了纤维增强技术。
RIM简介反应注射成型（简称“RIM”）是指将具有高化学活性、相对分子质量低的双组分材料经撞击混合后，在常温低压下注入密闭的模具内，完成聚合、交联和固化等化学反应并形成制品的工艺过程。
这种将聚合反应与注射成型相结合的新工艺，具有物料混合效率高、流动性好、原料配制灵活、生产周期短及成本低的特点，适用于大型厚壁制品生产，故而受到了世界各国的重视。
RIM最早仅用于聚氨酯材料，随着工艺技术的进步，RIM也可应用于多种材料（如环氧、尼龙、聚脲及聚环戊二烯等）的加工。
用于橡胶与金属成型的RIM工艺是当前研究的热点。
为了拓宽RIM的应用领域，提高RIM制品的刚性与强度，使之成为结构制品，RIM技术得到了进一步的发展，出现了专门用于增强型制品成型的增强反应注射成型（RRIM）和专门用于结构制件成型的结构反应注射成型（SRIM）技术等。
RRIM和SRIM成型工艺原理与RIM 相同，不同之处主要在于纤维增强复合材料制品的制备。
目前，典型的RIM制品有汽车保险杠、挡泥板、车体板、卡车货箱、卡车中门和后门组件等大型制品。
它们的产品质量比SMC产品好，生产速度更快，所需二次加工量更小。
RIM成型工艺1.工艺过程RIM工艺过程为：单体或预聚物以液体状态经计量泵以一定的配比进入混合头进行混合。
混合物注入模具后，在模具内快速反应并交联固化，脱模后即为RIM制品。
这一过程可简化为：贮存→计量→混合→充模→固化→顶出→后处理。
2.工艺控制(1)贮存。
RIM工艺所用的两组分原液通常在一定温度下分别贮存在2个贮存器中，贮存器一般为压力容器。
在不成型时，原液通常在0.2~0.3 MPa的低压下，在贮存器、换热器和混合头中不停地循环。
对聚氨酯而言，原液温度一般为20~40℃，温度控制精度为±1℃。
高分子材料成型加工中的注射成型工艺
高分子材料成型加工中的注射成型工艺高分子材料是一类分子量大、由多个重复单体组成的聚合物材料，具有优良的力学性能和化学性能，被广泛应用于各种工业领域。
在高分子材料的生产加工过程中，注射成型工艺是一种常用且高效的加工方法。
本文将就高分子材料成型加工中的注射成型工艺进行探讨。
一、注射成型工艺的原理注射成型工艺是将加热熔化的高分子材料通过注射机的螺杆进行高速注入到模具中，在模具中冷却凝固成型的过程。
注射成型工艺具有高效、精确、成型周期短等特点，适用于高产量、精密要求高的产品。
二、注射成型工艺的步骤1. 原料准备：将高分子材料颗粒加入到注射机的料斗中，根据产品要求控制好原料的配比和温度。
2. 加热熔化：注射机通过螺杆将高分子材料加热熔化，形成熔体，使得高分子链松弛、流动性增加。
3. 注射成型：熔化的高分子材料被注入到模具内，填充整个模腔，在一定时间内保持压力，使得材料充分填充模具细节。
4. 冷却固化：待高分子材料在模具中冷却凝固后，打开模具取出成型零件，即可完成注射成型的工艺。
三、注射成型工艺的优势1. 生产效率高：注射成型工艺适用于高速连续生产，成型周期短，生产效率高。
2. 产品精度高：注射成型工艺可以保证产品的尺寸精度和表面质量，适用于精密要求高的产品。
3. 操作简便：注射成型工艺的操作相对简单，只需控制好原料的配比和温度即可进行生产。
四、注射成型工艺的应用领域1. 汽车行业：汽车零部件如汽车灯罩、仪表板等采用注射成型工艺，具有高耐热性和精密加工要求。
2. 电子电器行业：手机壳、电视外壳等电子电器产品采用注射成型工艺，成型速度快、成本低。
3. 医疗器械行业：医用注射器、人工关节等产品也常采用注射成型工艺，产品质量高、检测难度低。
总之，注射成型工艺在高分子材料成型加工中具有广泛的应用前景，通过掌握好注射成型工艺的原理和步骤，可以实现高效、精密的生产加工过程。
希望本文对您对高分子材料成型加工中的注射成型工艺有所帮助。
高分子材料加工成型技术创新与发展
高分子材料加工成型技术创新与发展高分子材料加工成型技术是将高分子材料经过物理或化学变化后，通过一系列的操作，将其加工成为所需的形状和尺寸的制品的过程。
高分子材料加工成型技术在现代工业生产中发挥着重要作用。
随着科技的发展和人们对材料性能的要求不断提高，高分子材料加工成型技术也不断进行着创新与发展。
以下是一些高分子材料加工成型技术的创新和发展：1. 3D打印技术3D打印技术是一种新型高分子材料加工成型技术，它利用计算机辅助设计和打印等技术，在加工过程中将高分子材料逐层加工成为复杂形状的零部件。
3D打印技术具有制造速度快、成本低、生产效率高等优点，被广泛应用于航空航天、医疗、工业制造等领域。
2. 注塑成型技术注塑成型技术是一种广泛使用的高分子材料加工成型技术，它将高分子材料加热溶融后装入注塑机的注射室中，通过高压注入模具中成型。
注塑成型技术具有制造速度快、制品精度高、成本低等优点，被广泛应用于电子、汽车零部件、医疗器械等领域。
3. 热塑性加工技术热塑性加工技术是指利用高温软化熔融高分子材料，经过挤出、压延、吹塑、挤压等工艺，加工成为所需的形状的技术。
热塑性加工技术具有加工精度高、生产效率高、设计灵活等优点，广泛应用于包装、建筑、家电、汽车等领域。
4. 热固性加工技术热固性加工技术是指将热固性高分子材料加工成型的技术。
在成型过程中，高分子材料会在高温和压力下发生交联反应，成为固体结构。
热固性材料具有高强度、高耐热性、耐腐蚀性好等优点，被广泛应用于电气、建筑、汽车等领域。
总之，高分子材料加工成型技术的创新和发展将进一步推动现代工业的发展。
水辅助注射成型
水辅助注射成型（WAIM）水辅注射成型（WAIM）是在气体辅助注射成型（GAIM）的基础上发展起来的一种新兴的注射成型工艺。
尽管早在20世纪70年代就有人提出将流体注入聚合物熔体中成型中空制件的概念，但水辅注射成型技术真正兴起始于1998年，在著名的德国亚琛理工大学塑料加工研究中心IKV召开的技术研讨会上发表的一篇水辅注射技术研究报告中首次提出了这一新兴的成型技术[1]。
与GAIM相比，WAIM具有诸多优点，比如它具有较短的生产周期、较便宜的冷却介质和较小的制品壁厚等，并且还可以生产内壁非常光滑的塑料制品，因此WAIM现已越来越受到重视。
一、水辅助注射成型原理水辅注射成型是利用升压装置产生高压水，经喷嘴将高压水注射到已部分预先填充熔体的型腔内，利用水的压力将熔体前推充满型腔。
水的前沿像一个位移柱塞那样作用在制件的熔融芯上，从水的前沿到熔体的过渡段，固化了一层很薄的塑料膜，它像一个高粘度的型芯，进一步推动聚合物熔体，从而形成空心体[4]。
最后利用重力或压缩空气将水从制件中排出，冷却脱模后获得制品。
其成型过程一般概况为三个阶段：熔体充填，水的注入，水保压与冷却[3]。
如图1所示。
（a）（b）（c）（a）熔体充填（b）水的注入（c）水保压与冷却图1 水辅助注射成型原理图二、水辅助注射成型工艺与气辅注射成型类似，水辅注射成型工艺一般分为4种，如上所示。
各种工艺方法优缺点比较，如下表1所示。
三、水辅助注射成型工艺的优缺点1 优点（1）水辅注射成型工艺可以显著缩短工件冷却时间从而大大缩短成型周期。
这是WAIM的最大优点。
水辅注射成型是将一定温度（10~80℃）的高压（30MPa）水注入模腔内熔体的芯部，因此水可直接从制品壁厚的芯部对制品进行冷却，而且这种冷却是随着制品形状由内到外均匀作用的，冷却充分。
研究表明，水辅助注射成型的冷却循环时间只有气体辅助成型的25%，甚至更低[5]。
（2）利用水辅注射成型塑料制件时，与气辅注射成型最大的差别在于气体是可压缩的，而水不可压缩。
金属(陶瓷)粉末注射成型技术(MIM).
金属(陶瓷粉末注射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一项新的制造技术，美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术，并得到迅速推广。
特别是八十年代中期，这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展，每年都以惊人的速度递增。
到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。
日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多大型株式会社均参与MIM工业的推广，这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。
目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司，其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。
日本未来3至5年MIM产业的市场预计达20亿美元。
据不完全统计，1995年全世界MIM技术制作的销售额已突破4亿美元，预计2010年MIM 潜在市场为30亿美元。
到目前为止，全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作，MIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，被世界冶金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向。
中国MIM技术的研究始于1985年，由中国兵器工业五三研究所承担该课题，当时列入国家[七五]军用新材料重点预研计划，经十余年的探索，技术已基本成熟，并于1996年与上海金珠东方雪域企业有限公司合作成立了山东金珠粉末注射制造有限公司。
经过几年的发展，山东金珠公司完成了MIM技术由试验室水平向产业化发展的过程，应用技术更加成熟，能够大批量生产高精尖的军用、民用产品，制品水平已接近世界同期水平，并连续三年实现产值翻番，企业的发展呈现出良好的态势。
近年来，国内努力平衡对日贸易逆差大，掌握关键性零部件的制造技术和提升制造能力，一直是政府协助业者的重要工作之一。
本文对MIM技术、生产工艺过程、工艺特点、制品性能与成本分析以及工艺原材料应用范围进行介绍，希望对中国在精密零件制造上推广应用MIM技术的工作有所助益。
高分子材料常用的四种成型方法
高分子材料常用的四种成型方法嘿，朋友们，今天咱们来聊聊高分子材料的那些事儿。
你知道不，高分子材料在我们的生活中无处不在，从你手里的手机壳到你穿的运动鞋，都是高分子材料的杰作。
那么，这些神奇的材料是怎么被制造出来的呢？今天，我就来给大家揭秘高分子材料常用的四种成型方法，保证让你大开眼界！1. 注塑成型首先，咱们得聊聊注塑成型。
这个方法就像是用一个巨大的注射器，把熔融的塑料材料注射到一个模具里，然后冷却成型。
想象一下，你小时候玩的那种塑料小兵，就是用这种方法做出来的。
注塑成型速度快，产量高，而且可以制造出非常复杂的形状，是制造塑料产品的首选方法。
2. 挤出成型接下来是挤出成型，这个方法就像是挤牙膏。
把塑料材料加热到熔融状态，然后通过一个特定的模具挤出来，形成连续的型材。
比如，你家里用的水管，可能就是用挤出成型做出来的。
挤出成型适合生产长条形的产品，而且成本相对较低。
3. 吹塑成型吹塑成型，这个方法听起来是不是有点像吹气球？其实差不多，就是把熔融的塑料吹进一个模具里，然后冷却成型。
最常见的就是饮料瓶了，它们就是用吹塑成型做出来的。
这个方法可以制造出中空的产品，而且壁厚均匀，非常适合包装行业。
4. 热成型最后，咱们来聊聊热成型。
这个方法就像是用熨斗熨衣服，把塑料片加热到一定温度，然后放在模具上，通过压力使其贴合模具的形状，冷却后成型。
比如，你家里的塑料储物盒，可能就是用热成型做出来的。
热成型适合制造大型的塑料产品，而且成本也相对较低。
好了，朋友们，这就是高分子材料常用的四种成型方法。
每一种方法都有它的特点和适用场景，就像是不同的烹饪方法，适合不同的食材。
下次你看到塑料产品的时候，不妨想想，它是通过哪种方法制造出来的呢？希望这篇文章能让你对高分子材料有更多的了解，也希望你能在生活中发现更多高分子材料的奇妙之处。
咱们下次再见啦！。
PLA注射成型获突破
Ｐ Ａ 注 射成 型 获 突破 Ｌ
对 于传 统 的 Ｐ Ａ注 射 成 型 中存 在 的 问题 已是 众 所周 知 ，特 别 是 Ｐ Ａ的 耐 热 性 低 和 生 产 周 期 长 带 来 的 有 限 的 注射 成 型 能 力 。 Ｌ Ｌ
帝人和松下电子公司共同推出了成型的耐热性 Ｐ Ａ复合物 ，该 产品 ８ ％基于植物基可再生原料 ，生产周期比传统 Ｐ Ａ产品大大 Ｌ ０ Ｌ
［ ］何曼君 ，陈维孝 ，董西侠 ．高分子物理 ［ ．上海 ：复 ８ Ｍ］
旦 大 学 出 版社 ，１９ ：８ ８ ． ９３ ５— ６
图７ Ｐ Ｐ复 合材 料 冲击 断 面 的形 貌 （× １ ） ３ ３
Ｆ ｇ７ Ｉ ｐ ｃ ｒ ｃｕ ｅ ｍｏ ｐｈ ｌ ｇ ｆＰＰ ｃ ｍｐｏ ｉｅ ｆ ×３１ ｉ ｍ ａ ｔｆａ ｔｒ ｒ ｏｏ ｙｏ ｏ ｓｔ ３１
ｅｔ ｓｏ ａ（ｓｉ ／ ｏ ｐｏｙ ｎ ｏ ｐ ｓｅ ［ ］ Ｐｌ ｒｅ ｆ ｎｎ一 ｌａ ｐｌ ｒｐｌ ｅ ｃｍ ｏｉｓ Ｊ ． ｏ － ｉ ）ｉｃ ｙ ｅ ｔ ｙ
ｍｅ ，２ ０ ｔ ０ ６，４ （ ０） ０ ３—７ ５ ． ７ ２ ：７ ４ ０ ０
ｃ 一３％ Ｓｉ ２ｇ ＰＭ Ｍ Ａ／Ｐ Ｏ 一 － Ｐ
为 明显 ，说 明纳米 粒子具 有一定 的增韧作 用 。
［ ｊ 杨 勇 ，文利 雄 ，陈 建 峰 ．ＳＯ ／ ａ Ｏ， 米 复 合粒 子 填 充 １ ｉ Ｃ Ｃ 纳
改性聚丙烯 ［ ］ Ｊ ．高 分 子 材 料科 学 与 工 程 ，２０ ，２ ０６ ２
（ ： １０ —１３ ６） ３ ． ３
［ ］ 王 平 华 ，严 满 清 ． 纳 米 ＳＯ 粒 子 对 Ｐ ９ ｉ Ｐ结 晶 行 为 的 影 响
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
国外高分子材料新型注射成型技术
发布时间：2004-3-21 14:51:09 浏览数：5引言
在21世纪已经到来的今天，高分子材料已经成为支持人类文明社会发展的科学进步的重要物质基础。
众所周知，高分子材料技术是以合成技术、改性技术、形体设计技术、成型加工技术、应用技术和回收再利用技术为基础的综合技术，但由于高分子材料是为了制造各种制品而存在的，因此从应用的角度来讲，以对其进行形状赋予为主要目的的成型加工技术有着重要的意义。
高分子材料的主要成型方法有挤出成型、注射成型、吹塑成型、压延成型、压制成型等等，其中注射成型因可以生产和制造形状较为复杂的制品，在高分子材料的成型加工方法中一直占有极其重要的位置。
本文主要参考近年来发表的日本有关成型加工方面的文献，着眼于高分子材料注射成型技术的最新发展动向，概要地介绍若干种用途较为广泛的注射成型新技术的原理。
气体辅助成型法(GAM，Cas Assist Molding)
GAM法的要点是在树脂充填(不完全充填)完成后，利用型腔内树脂冷却前的时间差，将具有一定压力的惰性气体迅速地注入成型品内部，此时气体可在成品壁较厚的部分形成空腔，这样即能使成品壁厚变得均匀，防止产生表面缩痕或收缩翘曲，使制品表面平整光滑。
GAM法近年来发展较快，国外很多公司为了进行专利回避，相继开发了具有不同特征的新方法，如日本旭化成公司的AGI法(Asahi Gas Iniection)、三菱工程塑料公司的CINPRES法(Controlled Internal Pressure)及出光石油化学公司的GIM法(Gas Injection Molding)等等，但各方法原理完全相同，如AGI法是将惰性气体(一般为N2)喷嘴设在注射机料口喷嘴内部，而CINPRES法是将惰性气体喷嘴设置在模具上，且可以是1个也可以是几个。
注射压缩成型法(IPM，Injection Press Molding)
IPM法技术由日本三菱重工业、名古屋机械制作所、出光石油化学等公司相继开发成功。
有整体压缩法和部分压缩法之分。
整体压缩法成型是首先在保持模具一定开度的状态下合模，将树脂充填(不完全充填)进去，而后利用油缸压缩使模具的动模移动至完全合模的情况下充填树脂(不完全充填)，压缩不是靠整个动模移动，而是靠动模板上制品赋形面部分(可以是全体也可以是一部分)的移动而实现的。
注射压缩成型法的优点是可以采用较低的注射压力成型薄形制品或需较大成型压力的制品，一般适用流动性较差且薄壁的制品，如高分子量PC或纤维填充工程塑料等。
模具滑合成型法(DSI，Die SlideInection)
DSI法由日本制钢所开发．有DSI-2M法和M—DSI法之分，DSI-2M法主要用于中空制品制造，而M-DSI主要用于不同树脂的复合体制造，其原理完全相同。
如使用DSI-2M 法时，首先将中空制品一分为二，两部分分别注射，然后将两部分阴模(半成品仍在模具中)滑移至对合位置，在制品两部分结合缝再注人树脂(2次注射)，最后得到完整的中空成型制品。
和吹塑品相比，该法制品具有表面精度好、尺寸精度高、壁厚均匀且设计自由度高(如L型)等优点。
在制造形状复杂的中空制品时，DSI和传统的二次熔接法(如超声波熔接)相比，其优点是：a不需要将半成品从模具中取出，因而可以避免半成品在模具外冷却引起的制品形状精度下降问题；b可以避免二次熔接法因产生局部应力而引起的熔接强度降低问题。
但为了提高制品的熔接强度，DSI法也应根据制品的要求，采取不同的接合形状。
如凹口对接：适用于对接合强度要求不高，但对外观形状要求较高的制品；嵌入对接：适用于即对接合强度要求较高，又对外观形状要求较高的制品；交织对接：适用对熔接性较差的塑料制品；封合对接：适用于即要求接合强度较高，又要求密封性较高的制品，如制造压力容器时一般需采用该方法。
此外，日本制钢所还开发其他12种接合形状，并对其适用性进行了较为详细的评价。
可见在DSI法中接合形状的设计是至关重要的。
剪切场控制取向成型法(SCORIM，Shear Controllcd Orientation Injection Molding)
SCORIM技术由英国Brunell大学开发，通常用于玻纤或碳纤维将不可避免地在垂直于流动方向上取向(和熔接痕方向平行)，最终造成制品强度的降低。
它在模具上开设两个主流道，从注射喷嘴射出的熔融树脂将分别沿这两个主流道充满型腔，同时利用SCORIM装置将两个液压油缸的活塞分别设于主流道上，当熔融树脂充满型腔后，两活塞将一进一退反复振荡，此时熔接痕部位的玻纤或碳纤维将被迫沿着剪切力场方向取向，该技术不仅可提高熔接痕中度，也可消除制品内部的缩孔或表面的缩痕。
由于纤维增强是制备高强度制品的重要方法，因此有关利用剪切场控制纤维取向的注射成型新技术较多，除SCORIM法外，较典型的有：由德国Klockner Ferromatik Desma公司开发的推拉法(Push-Pull)，该法和SCORIM法原理相同，主要区别是用两个注射机螺杆代替活塞进行反复振荡；日本宝理公司开发的层间正交法(Cross Layer Moldint)是在浇口垂直方向上设置两个加压杆或加压板，使制品芯部处于熔融状态的树脂再次取向，最终使处于制品表面层的纤维和处于芯层的纤维方向垂直，可以减少纤维增强制品力学性能下的各向异性。
硬化PC薄片表面镶嵌成型法(CFI Coated Film Insert Injection)
CFI法由三菱工程塑料公司开发，主要利用表面硬化或硬化并彩印的PC薄片进行表面镶嵌成型。
其概要是行将冲切好的PC薄片装在模具上，然后合模并在所定的条件下注射成型，既可以得到单面镶嵌，也可以得到双面镶嵌硬化PC薄片的制品。
该方法克服了对制品进行表面硬化处理难度大、效率低的缺点，可以先在平面状的PC薄片上进行涂装和硬化处理，再将其按所需形状冲切后镶八模具，而后靠注射树脂的压力和温度得到曲面状的制品，
适用于汽车或各种家电、OA(电脑办公用品)制品的铭板等。
采用CFI法时，中间的树脂层可以使用PC，也可以使用PS、AS、MS、PMMA等透明材料或ABS等不透明材料。
为了使PC薄片和中间树脂层之间有较好接合强度，一般要在接合面上事先涂有特殊的粘合层；为了使PC薄片表面上的硬化层不因过度弯曲或因热的作用而产生龟裂，制品的曲率半径应小于30mm，且模具温度应保持在70℃以下；为了使PC 薄片形成所要求的曲面形状，并使其和中间树脂层之间有较好的接合强度，中间层树脂的注射成型温度一般应高于290℃；为了使PC薄片不在流动树脂的剪切力作用下产生位移，应采取如真空吸合、打孔、磁吸(在PC薄片边缘贴上磁片)、或将PV薄片弯曲后人模具上设定的沟槽内等方法，使其固定在相应的位置上。
三菱工程塑料公司还开发了彩印PC薄片表面镶嵌成型法(PSI，Printed Sheet Insert Injection)，PSI法中采用彩印的PC薄片，其成型原理和CFI法基本相同。
该方法所得制品的表面(可以是外表面也可以是内表面)为印刷面，而注射树脂一般采用透明材料以保证制品的透光性。
适用于需要有背光透出的汽车仪表或各种家电、OA制品的面板等。
直接注射成型法(DIM，Direct Injection Molding)
直接注射成型技术由日本岸本产业、KCK等公司开发成功，主要用于高浓度玻璃纤维、碳纤维或有机、无机粉体(如碳酸钙、木粉)等复合材料制品的注射成型。
在复合材料制备时，为了使填充剂均匀地分散在基体树脂中，传统的方法一般需将基体树脂和玻璃纤维等掺混并经双螺杆挤出机混炼造粒，这不仅造成较大的能量耗损，也带来如基体树脂的降解、氧化变色、玻璃纤维因过度剪切而切断等问题。
而直接注射成型法不经挤出机混炼造粒，可以将掺混物直接注射成制品，但由于注射网为单螺杆装置，且其长径比一般挤出机小，因此对直接注射成型技术而言，最关键的是如何提高螺杆的混炼效率。
直接注射成型技术通常是通过改变压缩段的螺杆构造来提高混炼效率的，该装置中不仅螺杆形状和密炼机转子相似，而且在料筒壁上开设了相瓦错开的沟槽，工作时其狭缝S部分可产生较大的剪切力，有利于树脂塑化和无机填充剂的分散，沟槽P部分可使溶融混合物反复实现混合-剪切-再混合的过程，有利于复合材料达到均质化的要求。
该装置只能用于复合材料的成型而不能用于纯树脂的成型，这是因为用于纯树脂成型时，狭缝S可产生较多的逆流使螺杆的输送效率降低，而用于复合材料成时，大量的无机填充剂所产生的增粘作用可抑制逆流的发化，此时装置才能同时具有混炼和输送功能。