钢箱梁钢结构加工制作方案

钢箱梁钢结构加工制作方案

1、制作准备

开始之前，相关部门都将根据该项目的结构特点和工期要求，做相应的人、材、机及技术准备，并据此作出相应的生产计划安排。

1.1焊接工艺评定

焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才进行正式焊接工作。

1.2技术交底和人员培训

为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，本公司决定，对参加本工程项目钢结构构件加工的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。

2、钢构件的加工方案

2.1板材除锈

钢结构表面处理要求：

钢结构除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行，钢构件在涂装前，必须将构件表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，钢结构防锈和防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923)规定的C级及以上。根据工程的需要，钢构件采用喷砂除锈。

2.2零部件放样

零部件放样采用软件Act/cut，该软件主要应用于平面材料的切割。软件的主要运行步骤示意：

步骤图示

CAD总图导

入

自动拆分成

单张零件图

库存钢板自

动匹配

自动排版套

料

表3-1 样板、样杆、样条制造允许偏差

序号项目允许偏差 (mm)

1 两相邻孔中心线距离±0.5

2 对角线、两极边孔中心距离±1.0

3 孔中心与孔群中心线的横向距离0.5

4 宽度、长度+0.5，-1.0

5 曲线样板上任意点偏离 1.0

⑹对于形状复杂的零件，用计算机1﹕1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。

⑺对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行。

⑻当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。

⒀下料流程图

图3-2 下料流程图

2.3钢材的切割

切割质量的好坏是钢结构加工质量控制的关键，坡口加工的好坏直接影响到各种焊接型材拼装质量。

⑴钢材的切割原则上采用火焰自动切割或NC 切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割或手工切割。材料切割后，自由边缘必须进行打磨。所有构件自由端必须倒角。

图3-3钢板主材切割 图3-4 钢材零件版切割

⑵切割前先检查钢材的规格、材质、质量等是否符合要求，钢材表面上的油污、松动的氧化皮杂物等应清除干净。切割后切割面应除去熔渣和飞溅物。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。

表3-2钢板切割面精度表

项目图例允许偏差切割断面的粗糙度

坡口面．≤100um

自由边．≤50um

切割断面的局部割痕d 坡口面．d≤1.0mm 自由边．d≤0.5mm

切割断面的垂直度e e ≤0.05t、且≤2.0mm

门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续拼装。拼装好的钢构件必须立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

⑴组装前，必须熟悉施工图，加工工艺等有关技术要求，检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

⑵装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。

⑶构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。

⑷对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应在组装前喷砂除锈，涂上油漆。

⑸H型钢的翼板和腹板下料后须进行矫正，组装应在H型钢胎架或H型钢拼装机械上进行拼装，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。

⑹矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，低合金钢材料严禁用水激冷。

⑺当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留焊疤应修磨平整。

⑻加工完毕后，外形整修、清除焊疤、焊接飞溅并打磨光洁，外露切割边

本工程箱梁顶板、底板、腹板均一般应在零件精确下料前进行拼接，接料的

⑶在T型接头内侧全部采用气保焊焊接100mm，并作1：5斜坡过渡，然后再采用埋弧焊搭接50mm引弧焊接。焊后修磨匀顺，并将T型接头端头修磨，保证5号纵缝的焊接。

⑷正面焊后，翻身清根，再按上述焊接顺序和要求焊接。

⑸焊后焊缝进行无损检测，合格之后对其进行校正。

2.4.2零件矫正及组拼件技术要求

主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的5倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

2.4.3板单元组装技术要求

⑴组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口，核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。

⑵组装前必须彻底清除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害物。

⑶焊缝端部按规定组引熄弧板，引熄弧板的材质、厚度及坡口应与所焊件相同。

⑷顶板、底板、腹板的纵向接料焊缝与加劲板角焊缝间距不得小于100mm。

⑸板单元每次组装前应对组装胎进行检查，确认各定位尺寸合格后方可组装。

⑹各类首制件必须经检查合格并由监理工程师批准后，方可批量生产。

⑹板单元组装后应按规定打上轮次号、板单元号、生产序列号。

2.4.4板单元的存放及吊装运输

⑴板单元的存放

板单元存放场地地基应坚实，不得有塌陷。

板单元码放时最下面一层板单元与地面间应加垫木楞。板单元与板单元之间如有较长距离的腾空或不能以平面接触时也应加垫木楞，以增强其稳固性，防止板单元发生变形或倒塌。层与层之间的木楞应垫在同一断面处。

板单元码放时，相同种类、相同规格和形状的板单元应码放在一起。在箱梁段拼装场码放板单元时，应按板单元在总拼时的状态码放，如底板加劲肋朝上码放，从而减少总拼吊运时的翻身。

板单元码放高度应适宜，应保证整摞的稳定性，避免倾覆及处于下部的板单元因压力过大产生塑性变形。一般情况下，板单元码放高度不宜超过2米。

⑵板单元的吊装运输

起重人员要严格遵守天车司机和起重工的安全操作规程。板单元吊运时要“轻、稳、准”，严禁碰撞和拖拽。

吊运板单元前要仔细检查吊具的安全性，状况良好方可使用。

板单元吊运过程中宜使用磁力吊具，如果不能或没有条件使用磁力吊而采用对板边或坡口易造成损伤的钢性吊具时，吊装部位必须加垫保护。

板单元在吊运过程中应尽量避免永久变形和损伤，如碰伤、勒伤、摔伤等。