TPM培训教材PPT(共 58张)
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TPM知识培训课件资料PPT课件
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6、点检基准作成
（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容； （2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检 查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表； （3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写； （4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存 值班室； （5）严格贯彻三级点检； （6）该表为每月一张。
（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情 况填写相应的内容；
（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该 表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存 车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题 的依据，应妥善保存；
（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到 的地方。
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TPM知识学习
第23页/共59页
点检知识现场培训
第24页/共59页
8、自主管理
所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员 工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自 主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业 标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM的内容突破设备面向 现场的一切生产活动进行拓展。
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3、TPM目标
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零 故障、零浪费、零缺陷、零库存。
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言， TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言， TPM追求的是最大完全有效生产率。
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6、点检基准作成
（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容； （2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检 查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表； （3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写； （4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存 值班室； （5）严格贯彻三级点检； （6）该表为每月一张。
（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情 况填写相应的内容；
（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该 表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存 车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题 的依据，应妥善保存；
（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到 的地方。
第22页/共59页
TPM知识学习
第23页/共59页
点检知识现场培训
第24页/共59页
8、自主管理
所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员 工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自 主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业 标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM的内容突破设备面向 现场的一切生产活动进行拓展。
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3、TPM目标
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零 故障、零浪费、零缺陷、零库存。
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言， TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言， TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM原理(培训教材)ppt课件
良好氛围。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
TPM培训教材(PPT 58页)
TPM培训
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
TPM培训课件
现有设备：改善设备体质，解决设备的损失，达到最大程度的效率。
TPM的目标二
停机为零：指计划内的设备停机时间为零。计划内的停机对生产造成 产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等 浪费。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的 机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
注意头部与设备发生碰撞
设备维修的安全原则
错误做法 直接起身 危害 头部与设备发生 碰撞，头部受伤 正确做法 身体后移 然后慢慢起身
正确的维修操作使你安全一生
禁止随意攀爬设备，请走梯子
错误做法 直接攀爬设备 危害 损坏设备 滑倒摔伤 正确做法 抓紧梯子扶手 顺着梯子上去
设备维修的安全原则
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影 响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不 好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
电器柜清洁
过滤网更换
定期保养
定期保养
定期保养
两大基石
八大支柱
六大指标
一套体系
TPM8大支柱
TPM的推进过程
现状调查
选定对象
确定对策
确立目标
任务分解与分配
实施执行
结果确认
再确立新目标
横向展开
示范设备选定 示范团队选定 横向展开
目视标准
目视管理所有润滑点 注油口及其他点 管道区分目视化 气压标准范围目视化 螺钉紧固目视化
设备改善
标准现状
Description: 描述
注意环境的整洁以及对设备的防护措施
TPM的目标二
停机为零：指计划内的设备停机时间为零。计划内的停机对生产造成 产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等 浪费。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的 机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
注意头部与设备发生碰撞
设备维修的安全原则
错误做法 直接起身 危害 头部与设备发生 碰撞，头部受伤 正确做法 身体后移 然后慢慢起身
正确的维修操作使你安全一生
禁止随意攀爬设备，请走梯子
错误做法 直接攀爬设备 危害 损坏设备 滑倒摔伤 正确做法 抓紧梯子扶手 顺着梯子上去
设备维修的安全原则
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影 响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不 好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
电器柜清洁
过滤网更换
定期保养
定期保养
定期保养
两大基石
八大支柱
六大指标
一套体系
TPM8大支柱
TPM的推进过程
现状调查
选定对象
确定对策
确立目标
任务分解与分配
实施执行
结果确认
再确立新目标
横向展开
示范设备选定 示范团队选定 横向展开
目视标准
目视管理所有润滑点 注油口及其他点 管道区分目视化 气压标准范围目视化 螺钉紧固目视化
设备改善
标准现状
Description: 描述
注意环境的整洁以及对设备的防护措施
TPM培训教材 ppt课件
班长
TPM圈
作业员
五、TPM活动体系
人员、机器、系统之极限状态的发挥 （零灾害、零不良、零故障）
安全卫生 间接部门事务效 率化
计划保全
（设备零故障七步骤）
MP 改善开发)
产品、制开发同步化 制程开发、改善
个别改善
•设备损失 •阻碍人的效率损失 •能源损失 •生成率损失 •成本损失
总经理
TPM推进委员会 工厂TPM 推进委员会 部门TPM 推进委员会 课TPM 推进委员会 TPM事务局
厂长 经理 课长
人 部 制 保 生 设 品 力 门 造 养 管 技 计 保 资 别 部 部 部 部 部 源 部
间 接 部 门
工 业 安 全 部 门 八大分科会 自主保全 计划保全 个别改善 开发管理 品质保全 教育训练 间接部门事务效率化 安全卫生
小 计
扫
2、有无定期点检设备机械类
清
3、有无穿着规定的制服 4、有无任意放置私人物品
洁
5、有无规定抽菸场所并被遵守
小 计
3
15 5 4 5 3 3 5 25
1、有无日程进度管理表并妥善加以利用 2、危险工作区内有无穿戴保护装具，并被遵守
教
3、有无标准作业书。并被遵守 4、有无发有利于紧急异常时之对应规则 5、有无积极参加晨操 6、有无遵守上下班时间 7、有无遵守上下班时间
5
4 4 4 3 20 4
2、棚架有无设地址,物品有无规定之放置场所
整 顿 3、治工具有无手边化、附近化、集中化 4、治工具有无归类存放 5、治工具、材料等有无放在规定的地方 6、有无规定待料之存放地点妥善管理 小 计
4
5 4 5 3 25
1、作业场所是否杂乱
全面设备管理TPM培训资料ppt
进行初步评估
按照制定的评估标准，对每台设备进行初步评估，为后续的 维护和管理划
制定维护策略
根据初步评估的结果，针对每台设备制定相应的维护策略，包括维护周期、 维护内容等。
制定维护计划
按照制定的维护策略，制定详细的维护计划，包括维护时间、负责人、所需 备件等。
03
TPM的效益与挑战
TPM带来的效益
提高设备综合效率
通过采取TPM措施，可以提高设备 的整体效率，降低能源消耗和维修 成本。
减少故障停机时间
TPM可以预防设备故障，减少停机 时间，提高生产效率和产品质量。
降低维修成本
通过自主维护和预防性维护，降低 维修成本和劳动强度。
增强员工安全意识
通过培训和教育，增强员工的安全 意识和技能，减少事故的发生。
TPM与可持续发展的结合
节能减排
可持续发展是全球趋势，通过将TPM与可持续发展的结合，可以实现设备节能减 排的目标，降低设备对环境的影响。
绿色制造
通过绿色制造技术，TPM可以实现对设备资源的优化配置和循环利用，降低设备 对资源的需求和对环境的影响。
06
如何制定有效的TPM计划
了解公司的设备使用情况
设备维护计划制定
根据设备维护策略，制定详细的设备维护计划，包括维护时 间、人员、工具、备件等方面的计划。
维护计划应当考虑设备的实际运行情况和生产计划，确保维 护工作的顺利进行。
实施设备维护
根据制定的设备维护计划，实施设备维护工作，确保设备 的正常运行。
在维护过程中，应及时记录和维护过程的相关数据，为后 续维护工作提供参考。
TPM实施过程中的挑战
员工参与度低
技术难度大
员工对TPM缺乏认识和重视，参与度不高 。
按照制定的评估标准，对每台设备进行初步评估，为后续的 维护和管理划
制定维护策略
根据初步评估的结果，针对每台设备制定相应的维护策略，包括维护周期、 维护内容等。
制定维护计划
按照制定的维护策略，制定详细的维护计划，包括维护时间、负责人、所需 备件等。
03
TPM的效益与挑战
TPM带来的效益
提高设备综合效率
通过采取TPM措施，可以提高设备 的整体效率，降低能源消耗和维修 成本。
减少故障停机时间
TPM可以预防设备故障，减少停机 时间，提高生产效率和产品质量。
降低维修成本
通过自主维护和预防性维护，降低 维修成本和劳动强度。
增强员工安全意识
通过培训和教育，增强员工的安全 意识和技能，减少事故的发生。
TPM与可持续发展的结合
节能减排
可持续发展是全球趋势，通过将TPM与可持续发展的结合，可以实现设备节能减 排的目标，降低设备对环境的影响。
绿色制造
通过绿色制造技术，TPM可以实现对设备资源的优化配置和循环利用，降低设备 对资源的需求和对环境的影响。
06
如何制定有效的TPM计划
了解公司的设备使用情况
设备维护计划制定
根据设备维护策略，制定详细的设备维护计划，包括维护时 间、人员、工具、备件等方面的计划。
维护计划应当考虑设备的实际运行情况和生产计划，确保维 护工作的顺利进行。
实施设备维护
根据制定的设备维护计划，实施设备维护工作，确保设备 的正常运行。
在维护过程中，应及时记录和维护过程的相关数据，为后 续维护工作提供参考。
TPM实施过程中的挑战
员工参与度低
技术难度大
员工对TPM缺乏认识和重视，参与度不高 。
TPM培训资料课件
成立专门的推进小组，负 责TPM的具体实施工作， 包括制定计划、组织培训 、监督实施等。
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实 施，按照计划和要求完成 相关工作，提出改进建议 。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购 、使用、维护、报废等管理流程，确 保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点 等因素，将设备分为不同类型，如生 产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性 ，如加工设备用于改变物料形状、尺 寸和性质；检测设备用于测量、控制 和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
01
02
03
日常维护
设备的日常清洁、润滑、 紧固等保养工作，确保设 备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现 以下价值
减少设备故障停机时 间，提高生产效率；
提高设备综合效率， 降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用； 提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理 ，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料 课件
目录
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实 施，按照计划和要求完成 相关工作，提出改进建议 。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购 、使用、维护、报废等管理流程，确 保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点 等因素，将设备分为不同类型，如生 产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性 ，如加工设备用于改变物料形状、尺 寸和性质；检测设备用于测量、控制 和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
01
02
03
日常维护
设备的日常清洁、润滑、 紧固等保养工作，确保设 备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现 以下价值
减少设备故障停机时 间，提高生产效率；
提高设备综合效率， 降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用； 提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理 ，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料 课件
目录
TPM培训ppt课件
专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术 培训，提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案 例，促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术， 积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划，使操作人员和维修人员能 够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤，包括确定目标、制定计划、选择工具 、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类，如时间浪费、物料浪费、人力浪费等，并指出其对企业生产的影 响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧，如价值流分析、工艺流程图等，并结合实际案例进行讲 解。
浪费消除策略与措施
01
02
03
设备分类原则
根据设备功能、重要性、 使用频率等因素进行合理 分类，便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式，包括 设备类型、序列号、生产 厂家等信息，确保设备信 息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌，标 明设备名称、规格型号、 使用部门等信息，方便识 别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况，选择 合适的维修策略，如事后维修、定期 维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析，发现设 备维修中存在的问题和不足，对维修 策略进行持续改进和优化，提高设备 维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备，制定相应的维 修计划，明确维修周期、维修内容、 维修标准等，确保设备维修工作的有 序进行。
台账建立
TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
TPM培训讲义课件142张
• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程， 永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才 能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改 进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
2024版最新TPM培训课程经典PPT课件
风险控制措施制定
针对评价出的风险，制定有效的控制措施，降低事故发生概率。
环境保护责任落实举措
企业环保责任体系构建 建立企业内部的环保管理制度和责任体系。
环保设施建设与运行管理 确保环保设施的正常运行，达到排放标准。
环境监测与信息公开 定期开展环境监测，及时公开环境信息，接受社会监督。
节能减排技术应用推广
济。
预防性维护与保养规划
03
在设备设计阶段考虑预防性维护与保养需求，降低故障率。
设备安装调试与验收流程
01
02
03
安装调试准备
制定详细的安装调试计划， 准备必要的工具、材料和 人员。
现场安装调试
按照计划进行现场安装调 试，确保设备正常运行。
验收标准与程序
制定设备验收标准，按照 程序进行验收，确保设备 符合设计要求。
提升员工素质
TPM要求员工掌握设备维护技能，培 养员工自主管理意识，有助于提升员 工综合素质。
成功案例分享
案例一
某制造企业通过实施TPM，实现 了设备故障率的大幅降低，生产 效率和产品质量得到了显著提升。
案例二
某化工企业借助TPM理念，构建了 完善的设备管理体系，有效保障了 生产安全稳定运行。
案例三
某汽车零部件企业引入TPM管理模 式，成功提升了员工参与度和设备 维护水平，为企业创造了良好的经 济效益。
02
设备前期管理与自主保全
设备前期规划与设计要求
明确设备功能与技术参数
01
根据生产需求，明确所需设备的功能、性能、精度等技术参数。
设计方案评审与优化
02
组织专家对设备设计方案进行评审，确保设计合理、可靠、经
自主保全活动开展方法
针对评价出的风险，制定有效的控制措施，降低事故发生概率。
环境保护责任落实举措
企业环保责任体系构建 建立企业内部的环保管理制度和责任体系。
环保设施建设与运行管理 确保环保设施的正常运行，达到排放标准。
环境监测与信息公开 定期开展环境监测，及时公开环境信息，接受社会监督。
节能减排技术应用推广
济。
预防性维护与保养规划
03
在设备设计阶段考虑预防性维护与保养需求，降低故障率。
设备安装调试与验收流程
01
02
03
安装调试准备
制定详细的安装调试计划， 准备必要的工具、材料和 人员。
现场安装调试
按照计划进行现场安装调 试，确保设备正常运行。
验收标准与程序
制定设备验收标准，按照 程序进行验收，确保设备 符合设计要求。
提升员工素质
TPM要求员工掌握设备维护技能，培 养员工自主管理意识，有助于提升员 工综合素质。
成功案例分享
案例一
某制造企业通过实施TPM，实现 了设备故障率的大幅降低，生产 效率和产品质量得到了显著提升。
案例二
某化工企业借助TPM理念，构建了 完善的设备管理体系，有效保障了 生产安全稳定运行。
案例三
某汽车零部件企业引入TPM管理模 式，成功提升了员工参与度和设备 维护水平，为企业创造了良好的经 济效益。
02
设备前期管理与自主保全
设备前期规划与设计要求
明确设备功能与技术参数
01
根据生产需求，明确所需设备的功能、性能、精度等技术参数。
设计方案评审与优化
02
组织专家对设备设计方案进行评审，确保设计合理、可靠、经
自主保全活动开展方法
TPM培训课件
针对操作人员的作业内容和设 备布局，设计工作站，使操作 人员能够高效、舒适地完成作 业。
信息系统应用
引入生产管理信息系统，实现 生产现场的信息化、智能化管
理，提高生产协同效率。
12
生产线平衡技巧应用
生产线平衡分析
通过对生产线的各工序 进行时间和负荷分析， 找出生产线的不平衡点
和瓶颈工序。
2024/1/27
2024/1/27
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、自 主维护、持续改进”，强调设备维护 不仅是维修人员的职责，而是全体员 工的共同责任。
目标
TPM的目标是追求设备综合效率的最 大化，通过减少设备故障、提高生产 效率、降低维修成本等手段，实现企 业整体竞争力的提升。
2024/1/27
设备综合效率（OEE）
反映设备实际运行效率，包括可用率、性能效率和合格率三个维度。
故障率
衡量设备故障发生的频率，反映设备维护保养水平。
维修成本
评估设备维修投入的成本，包括维修材料、人工费用等。
考核方法
采用定期考核与日常监督相结合的方式，对TPM实施效果进行评估。
2024/1/27
25
持续改进成果展示和分享
目标激励
竞赛激励
设定明确的TPM目标，对达成目标的员工 进行奖励和表彰。
开展TPM知识竞赛、技能比武等活动，激 发员工的学习兴趣和竞争意识。
晋升激励
培训激励
将TPM表现作为员工晋升的重要参考依据 ，鼓励员工积极参与TPM活动。
提供TPM相关培训和学习机会，帮助员工 提升个人能力和职业发展前景。
2024/1/27
TPM培训课件
2024/1/27
信息系统应用
引入生产管理信息系统，实现 生产现场的信息化、智能化管
理，提高生产协同效率。
12
生产线平衡技巧应用
生产线平衡分析
通过对生产线的各工序 进行时间和负荷分析， 找出生产线的不平衡点
和瓶颈工序。
2024/1/27
2024/1/27
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、自 主维护、持续改进”，强调设备维护 不仅是维修人员的职责，而是全体员 工的共同责任。
目标
TPM的目标是追求设备综合效率的最 大化，通过减少设备故障、提高生产 效率、降低维修成本等手段，实现企 业整体竞争力的提升。
2024/1/27
设备综合效率（OEE）
反映设备实际运行效率，包括可用率、性能效率和合格率三个维度。
故障率
衡量设备故障发生的频率，反映设备维护保养水平。
维修成本
评估设备维修投入的成本，包括维修材料、人工费用等。
考核方法
采用定期考核与日常监督相结合的方式，对TPM实施效果进行评估。
2024/1/27
25
持续改进成果展示和分享
目标激励
竞赛激励
设定明确的TPM目标，对达成目标的员工 进行奖励和表彰。
开展TPM知识竞赛、技能比武等活动，激 发员工的学习兴趣和竞争意识。
晋升激励
培训激励
将TPM表现作为员工晋升的重要参考依据 ，鼓励员工积极参与TPM活动。
提供TPM相关培训和学习机会，帮助员工 提升个人能力和职业发展前景。
2024/1/27
TPM培训课件
2024/1/27
TPM培训课件
护和管理提供经验和参考。
04
TPM的推进步骤
准备阶段
制定推进计划
明确推进目标、时间安排、责任分工 等，为后续推进工作提供指导。
设备清扫
对设备进行全面清扫，发现和解决潜 在问题，为后续的自主维护打下基础 。
培训宣传
组织员工参加TPM培训，提高员工对 TPM的认识和重视程度，同时通过宣 传活动营造TPM氛围。
强调生产设备的全面维护和保养，涉及设备的一生管理，包 括预防维修、日常保养、事后维修等环节，目标是提高设备 的可靠性和稳定性，降低设备故障率，提高生产效率。
TPM的目的和意义
提高设备利用率
通过减少设备故障和维 护停机时间，提高设备 的可利用率，从而提高
生产效率。
降低维护成本
通过预防性维护和保养 ，减少设备维修和更换 成本，降低生产成本。
重点管理
总结词
重点管理是对关键设备和部位进行重点维护和管理的措施，以确保这些关键设备和部位的正常运行，从而保证整 个生产线的稳定性和效率。
详细描述
重点管理要求对关键设备和部位进行定期检查、维护和更换，同时建立相应的管理档案和维修计划。此外，还需 要对这些设备和部位进行技术升级和改造，以提高其性能和可靠性。
通过对设备的全面检查和维护，确保设备处于最佳工作状态，提高 设备性能和稳定性。
延长设备使用寿命
通过科学的维护和管理，有效延长设备使用寿命，降低更换成本。
降低维修成本
减少维修人力成本
通过预防性维护，降低设备维修 的频率和难度，减少对专业维修
人员的依赖，降低人力成本。
降低备件库存成本
通过对设备的全面了解和维护， 合理预测备件需求，降低备件库
定期检查
定期对设备进行检查和维 护，确保设备始终保持良 好的运行状态。
04
TPM的推进步骤
准备阶段
制定推进计划
明确推进目标、时间安排、责任分工 等，为后续推进工作提供指导。
设备清扫
对设备进行全面清扫，发现和解决潜 在问题，为后续的自主维护打下基础 。
培训宣传
组织员工参加TPM培训，提高员工对 TPM的认识和重视程度，同时通过宣 传活动营造TPM氛围。
强调生产设备的全面维护和保养，涉及设备的一生管理，包 括预防维修、日常保养、事后维修等环节，目标是提高设备 的可靠性和稳定性，降低设备故障率，提高生产效率。
TPM的目的和意义
提高设备利用率
通过减少设备故障和维 护停机时间，提高设备 的可利用率，从而提高
生产效率。
降低维护成本
通过预防性维护和保养 ，减少设备维修和更换 成本，降低生产成本。
重点管理
总结词
重点管理是对关键设备和部位进行重点维护和管理的措施，以确保这些关键设备和部位的正常运行，从而保证整 个生产线的稳定性和效率。
详细描述
重点管理要求对关键设备和部位进行定期检查、维护和更换，同时建立相应的管理档案和维修计划。此外，还需 要对这些设备和部位进行技术升级和改造，以提高其性能和可靠性。
通过对设备的全面检查和维护，确保设备处于最佳工作状态，提高 设备性能和稳定性。
延长设备使用寿命
通过科学的维护和管理，有效延长设备使用寿命，降低更换成本。
降低维修成本
减少维修人力成本
通过预防性维护，降低设备维修 的频率和难度，减少对专业维修
人员的依赖，降低人力成本。
降低备件库存成本
通过对设备的全面了解和维护， 合理预测备件需求，降低备件库
定期检查
定期对设备进行检查和维 护，确保设备始终保持良 好的运行状态。
tpm培训课件
常运行。
预防维护
通过预防性维护，减少设备故 障和停机时间，提高设备的综
合效率。
创新改善
鼓励员工进行技术创新和改进 ，提高设备的性能和效率。
教育培训
对员工进行设备管理和维护方 面的培训和教育，提高员工的
技能和能力。
02
设备管理
设备管理概述
设备管理概念
设备管理是指对设备进行规划、设计、制造、安装、使用、维护、改造、更新直至报废的 全过程管理。
总结反馈
根据考核结果和员工反馈，对培训内容和方式进行总结和改进，提高培训效果 。
04
TPM实施案例
某制造企业的TPM推进案例
要点一
背景介绍
该制造企业为提高设备利用率、减少 故障率、降低维护成本，决定引入 TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）管理 体系。
造成的维修成本。
02
降低备件成本
通过实施TPM，可以减少设备故障率，从而降低备件库存成本和采购成
本。同时，通过改善设备的可靠性和耐久性，可以延长设备的使用寿命
，降低更换成本。
03
提高维护人员技能水平
通过实施TPM培训，可以提高维护人员的技能水平和综合素质，使他们
能够更好地应对设备故障和维护需求，降低人力成本。
设备检查
通过视觉、听觉、触觉、嗅觉 等方式对设备进行检查，及时
发现设备的异常情况。
设备保养
根据设备的运行状况，对设备 进行定期保养，如清洗、润滑 、紧固等。
设备维修
当设备出现故障时，及时进行 维修，修复或更换损坏的零部 件。
设备更新
对于无法修复或维修成本过高 的老旧设备，需要考虑更新设 备，以提高生产效率和产品质
预防维护
通过预防性维护，减少设备故 障和停机时间，提高设备的综
合效率。
创新改善
鼓励员工进行技术创新和改进 ，提高设备的性能和效率。
教育培训
对员工进行设备管理和维护方 面的培训和教育，提高员工的
技能和能力。
02
设备管理
设备管理概述
设备管理概念
设备管理是指对设备进行规划、设计、制造、安装、使用、维护、改造、更新直至报废的 全过程管理。
总结反馈
根据考核结果和员工反馈，对培训内容和方式进行总结和改进，提高培训效果 。
04
TPM实施案例
某制造企业的TPM推进案例
要点一
背景介绍
该制造企业为提高设备利用率、减少 故障率、降低维护成本，决定引入 TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）管理 体系。
造成的维修成本。
02
降低备件成本
通过实施TPM，可以减少设备故障率，从而降低备件库存成本和采购成
本。同时，通过改善设备的可靠性和耐久性，可以延长设备的使用寿命
，降低更换成本。
03
提高维护人员技能水平
通过实施TPM培训，可以提高维护人员的技能水平和综合素质，使他们
能够更好地应对设备故障和维护需求，降低人力成本。
设备检查
通过视觉、听觉、触觉、嗅觉 等方式对设备进行检查，及时
发现设备的异常情况。
设备保养
根据设备的运行状况，对设备 进行定期保养，如清洗、润滑 、紧固等。
设备维修
当设备出现故障时，及时进行 维修，修复或更换损坏的零部 件。
设备更新
对于无法修复或维修成本过高 的老旧设备，需要考虑更新设 备，以提高生产效率和产品质
TPM培训课程(经典)ppt课件
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势， 合理分配任务和角色，发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则，推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点，将设备分为不同类型，如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势， 合理分配任务和角色，发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则，推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点，将设备分为不同类型，如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3
1、什么是TPM？ Total Productive Maintenance
TPM：全员参与的全面生产保全活动 TPM倡导全员参与，引导员工自主管理，追求最高的 生产效率，努力实现故障为零、事故为零、缺陷为零、
浪费为零的管理目标。
4
2、TPM理论的创新 TPM = 全面生产革新运动，全面创新管理
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000 15675
10000
单位：PPM
12584
9435
0 1998 1999 2000
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
100 1998 1999 2000
设备综合效率
● PM 時間Leabharlann 短90 80 79.983.8
87.5
＊
◇
减少故障/瞬间停止
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
• “0”目标 (零缺陷)
-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
• 小集团活动和全员参与
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
15
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
时间基准保全（TBM）
Time Based Maintenance
计划保全(SM)
状态基准保全（CBM）
Scheduled Maintenance
维
事后保全(BM)
持
Breakdown Maintenance
活
动
非计划保全(UM)
紧急保全(EM)
Condition Based Maintenance
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
已发展到故
障边缘，置 之不理后果
＊
70 1998
1999
2000
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
0 1998 1999 2000
D
◇
提高效率
◇
●
＊
●人均生产性
●
D+0.5
D+1
D+1. 5
● ●
＊
D+2 D+2.5年 13
6、TPM的活动内容
行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业
评价指标： Quality
Total Productive Maintenance
Total Productive Management
全面生产经营
Total Perfect Manufacturing
全面无缺陷制造
Total Plant Management
全面工厂管理创新
Total Profitable Management
的小组改，善即创开新始活注动重，全构员筑参预与防(T管ot理al的P良ro好du机ct制ive， M最a终in实te现na经nce)。营此过时程的损耗 最TP小M化主和要效以益生最产大部化门为。主,强调所有的员工都应该对设备保养负责。
6
各种保全关系图：
预防保全（PM）
Prevented Maintenance
TPM培训
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
日本丰田集团下 属的日本电装公司于 1971年第一家通过“生 产部门”的TPM认证。
8
9
◆ 韩国企业实施TPM情况
10
◆ 中国企业实施TPM情况
11
5、导入TPM能带来哪些益处？
1、对个人而言 2、对组织而言 3、对基业长青而言 4、对企业扩张而言
12
TPM辅导后的有形实效案例：
有形效果
TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
Unscheduled Maintenance
Emergency Maintenance
改
改良保全(CM)
善
Corrective Maintenance
活
动
保全预防(MP)
Maintenance Prevention
日常点检 定期点检 定期保养 定期更换 运转机器诊断 静止机器诊断
7
4、哪些企业都在践行TPM？
5
3、TPM是如何发展的?
1950
1960 1970 1980
1990
事后保全（BM） 1951预防保全（PM） 1957改良保全（CM） 1960保全预防（MP） 1971全员生产性保全（TPM）„
全生员产生部产门保保全全（（TTPPMM））
90年代开始TPM被重新定义 (Total Productive Management ) ，以建 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门全员参与的改
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质变
大缺陷
灾害、事故 事故隐患
微缺陷
1大
29中
300小
TPM专家认为设备故障来源于微小缺陷
18
冰山一角 故障
品质不良 生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热
Cost Delivery Safety Moral
八
自 专 焦 品效 事 环 人
主 业 点 质率 务 境 财
大
管 保 改 改改 改 改 培
支
理 全 善 善善 善 善 育
柱
以阶梯逐步递进的形式展开全面改善
两
全员参与的改善活动
基
石
彻底的「 5S」管理：改变环境，改善意识
T P
M 活 动 内 容
14
7、TPM 的三大管理思想
1、什么是TPM？ Total Productive Maintenance
TPM：全员参与的全面生产保全活动 TPM倡导全员参与，引导员工自主管理，追求最高的 生产效率，努力实现故障为零、事故为零、缺陷为零、
浪费为零的管理目标。
4
2、TPM理论的创新 TPM = 全面生产革新运动，全面创新管理
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000 15675
10000
单位：PPM
12584
9435
0 1998 1999 2000
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
100 1998 1999 2000
设备综合效率
● PM 時間Leabharlann 短90 80 79.983.8
87.5
＊
◇
减少故障/瞬间停止
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
• “0”目标 (零缺陷)
-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
• 小集团活动和全员参与
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
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目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
时间基准保全（TBM）
Time Based Maintenance
计划保全(SM)
状态基准保全（CBM）
Scheduled Maintenance
维
事后保全(BM)
持
Breakdown Maintenance
活
动
非计划保全(UM)
紧急保全(EM)
Condition Based Maintenance
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
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3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
已发展到故
障边缘，置 之不理后果
＊
70 1998
1999
2000
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
0 1998 1999 2000
D
◇
提高效率
◇
●
＊
●人均生产性
●
D+0.5
D+1
D+1. 5
● ●
＊
D+2 D+2.5年 13
6、TPM的活动内容
行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业
评价指标： Quality
Total Productive Maintenance
Total Productive Management
全面生产经营
Total Perfect Manufacturing
全面无缺陷制造
Total Plant Management
全面工厂管理创新
Total Profitable Management
的小组改，善即创开新始活注动重，全构员筑参预与防(T管ot理al的P良ro好du机ct制ive， M最a终in实te现na经nce)。营此过时程的损耗 最TP小M化主和要效以益生最产大部化门为。主,强调所有的员工都应该对设备保养负责。
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各种保全关系图：
预防保全（PM）
Prevented Maintenance
TPM培训
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目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
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目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
日本丰田集团下 属的日本电装公司于 1971年第一家通过“生 产部门”的TPM认证。
8
9
◆ 韩国企业实施TPM情况
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◆ 中国企业实施TPM情况
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5、导入TPM能带来哪些益处？
1、对个人而言 2、对组织而言 3、对基业长青而言 4、对企业扩张而言
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TPM辅导后的有形实效案例：
有形效果
TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
Unscheduled Maintenance
Emergency Maintenance
改
改良保全(CM)
善
Corrective Maintenance
活
动
保全预防(MP)
Maintenance Prevention
日常点检 定期点检 定期保养 定期更换 运转机器诊断 静止机器诊断
7
4、哪些企业都在践行TPM？
5
3、TPM是如何发展的?
1950
1960 1970 1980
1990
事后保全（BM） 1951预防保全（PM） 1957改良保全（CM） 1960保全预防（MP） 1971全员生产性保全（TPM）„
全生员产生部产门保保全全（（TTPPMM））
90年代开始TPM被重新定义 (Total Productive Management ) ，以建 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门全员参与的改
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1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
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2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质变
大缺陷
灾害、事故 事故隐患
微缺陷
1大
29中
300小
TPM专家认为设备故障来源于微小缺陷
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冰山一角 故障
品质不良 生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热
Cost Delivery Safety Moral
八
自 专 焦 品效 事 环 人
主 业 点 质率 务 境 财
大
管 保 改 改改 改 改 培
支
理 全 善 善善 善 善 育
柱
以阶梯逐步递进的形式展开全面改善
两
全员参与的改善活动
基
石
彻底的「 5S」管理：改变环境，改善意识
T P
M 活 动 内 容
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7、TPM 的三大管理思想