TPM培训教材PPT(共 58张)
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16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质变
大缺陷
灾害、事故 事故隐患
微缺陷
1大
29中
300小
TPM专家认为设备故障来源于微小缺陷
18
冰山一角 故障
品质不良 生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热
日本丰田集团下 属的日本电装公司于 1971年第一家通过“生 产部门”的TPM认证。
8
9
◆ 韩国企业实施TPM情况
10
◆ 中国企业实施TPM情况
11
5、导入TPM能带来哪些益处？
1、对个人而言 2、对组织而言 3、对基业长青而言 4、对企业扩张而言
12
TPM辅导后的有形实效案例：
有形效果
TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
的小组改，善即创开新始活注动重，全构员筑参预与防(T管ot理al的P良ro好du机ct制ive， M最a终in实te现na经nce)。营此过时程的损耗 最TP小M化主和要效以益生最产大部化门为。主,强调所有的员工都应该对设备保养负责。
6
各种保全关系图：
预防保全（PM）
Prevented Maintenance
5
3、TPM是如何发展的?
1950
1960 1970 1980
1990
事后保全（BM） 1951预防保全（PM） 1957改良保全（CM） 1960保全预防（MP） 1971全员生产性保全（TPM）„
全生员产生部产门保保全全（（TTPPMM））
90年代开始TPM被重新定义 (Total Productive Management ) ，以建 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门全员参与的改
Cost Delivery Safety Moral
八
自 专 焦 品效 事 环 人
主 业 点 质率 务 境 财
大
管 保 改 改改 改 改 培
支
理 全 善 善善 善 善 育
柱
以阶梯逐步递进的形式展开全面改善
两
全员参与的改善活动
基
石
彻底的「 5S」管理：改变环境，改善意识
T P
M 活 动 内 容
14
7、TPM 的三大管理思想
时间基准保全（TBM）
Time Based Maintenance
计划保全(SM)
状态基准保全（CBM）
Scheduled Maintenance
维
事后保全(BM)
持
Breakdown Maintenance
活
动
非计划保全(UM)
紧急保全(EM)
Condition Based Maintenance
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
＊
70 1998
1999
2000
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
0 1998 1999 2000
D
◇
提高效率
◇
●
＊
●人均生产性
●
D+0.5
D+1
D+1. 5
● ●
＊
D+2 D+2.5年 13
6、TPM的活动内容
行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业
评价指标： Quality
Unscheduled Maintenance
Emergency Maintenance
改
改良保全(CM)
善
Corrective Maintenance
活
动
保全预防(MP)
Maintenance Prevention
日常点检 定期点检 定期保养 定期更换 运转机器诊断 静止机器诊断
7
4、哪些企业都在践行TPM？
3
1、什么是TPM？ Total Productive Maintenance
TPM：全员参与的全面生产保全活动 TPM倡导全员参与，引导员工自主管理，追求最高的 生产效率，努力实现故障为零、事故为零、缺陷为零、
浪费为零的管理目标。
4
2、TPM理论的创新 TPM = 全面生产革新运动，全面创新管理
• “0”目标 (零缺陷)
-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
• 小集团活动和全员参与
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
15
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
Total Productive Maintenance
Total Productive Management
全面生产经营
Total Perfect Manufacturing
全面无缺陷制造
Total Plant Management
全面工厂管理创新
Total Profitable Management
TPM培训
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
已发展到故
障边缘，置 之不理后果
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000 15675
10000
单位：PPM
12584
9435
0 1998 1999 2000
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
100 1998 1999 2000
设备综合效率
● PM 時間縮短
90 80 79.9
83.8
87.5
＊
◇
wk.baidu.com
减少故障/瞬间停止
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质变
大缺陷
灾害、事故 事故隐患
微缺陷
1大
29中
300小
TPM专家认为设备故障来源于微小缺陷
18
冰山一角 故障
品质不良 生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热
日本丰田集团下 属的日本电装公司于 1971年第一家通过“生 产部门”的TPM认证。
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◆ 韩国企业实施TPM情况
10
◆ 中国企业实施TPM情况
11
5、导入TPM能带来哪些益处？
1、对个人而言 2、对组织而言 3、对基业长青而言 4、对企业扩张而言
12
TPM辅导后的有形实效案例：
有形效果
TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
的小组改，善即创开新始活注动重，全构员筑参预与防(T管ot理al的P良ro好du机ct制ive， M最a终in实te现na经nce)。营此过时程的损耗 最TP小M化主和要效以益生最产大部化门为。主,强调所有的员工都应该对设备保养负责。
6
各种保全关系图：
预防保全（PM）
Prevented Maintenance
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3、TPM是如何发展的?
1950
1960 1970 1980
1990
事后保全（BM） 1951预防保全（PM） 1957改良保全（CM） 1960保全预防（MP） 1971全员生产性保全（TPM）„
全生员产生部产门保保全全（（TTPPMM））
90年代开始TPM被重新定义 (Total Productive Management ) ，以建 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门全员参与的改
Cost Delivery Safety Moral
八
自 专 焦 品效 事 环 人
主 业 点 质率 务 境 财
大
管 保 改 改改 改 改 培
支
理 全 善 善善 善 善 育
柱
以阶梯逐步递进的形式展开全面改善
两
全员参与的改善活动
基
石
彻底的「 5S」管理：改变环境，改善意识
T P
M 活 动 内 容
14
7、TPM 的三大管理思想
时间基准保全（TBM）
Time Based Maintenance
计划保全(SM)
状态基准保全（CBM）
Scheduled Maintenance
维
事后保全(BM)
持
Breakdown Maintenance
活
动
非计划保全(UM)
紧急保全(EM)
Condition Based Maintenance
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
＊
70 1998
1999
2000
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
0 1998 1999 2000
D
◇
提高效率
◇
●
＊
●人均生产性
●
D+0.5
D+1
D+1. 5
● ●
＊
D+2 D+2.5年 13
6、TPM的活动内容
行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业
评价指标： Quality
Unscheduled Maintenance
Emergency Maintenance
改
改良保全(CM)
善
Corrective Maintenance
活
动
保全预防(MP)
Maintenance Prevention
日常点检 定期点检 定期保养 定期更换 运转机器诊断 静止机器诊断
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4、哪些企业都在践行TPM？
3
1、什么是TPM？ Total Productive Maintenance
TPM：全员参与的全面生产保全活动 TPM倡导全员参与，引导员工自主管理，追求最高的 生产效率，努力实现故障为零、事故为零、缺陷为零、
浪费为零的管理目标。
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2、TPM理论的创新 TPM = 全面生产革新运动，全面创新管理
• “0”目标 (零缺陷)
-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
• 小集团活动和全员参与
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
15
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
Total Productive Maintenance
Total Productive Management
全面生产经营
Total Perfect Manufacturing
全面无缺陷制造
Total Plant Management
全面工厂管理创新
Total Profitable Management
TPM培训
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
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目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
已发展到故
障边缘，置 之不理后果
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000 15675
10000
单位：PPM
12584
9435
0 1998 1999 2000
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
100 1998 1999 2000
设备综合效率
● PM 時間縮短
90 80 79.9
83.8
87.5
＊
◇
wk.baidu.com
减少故障/瞬间停止