钣金冷冲压检验作业指导书样本
钣金车间冲压作业指导书
钣金车间冲压作业指导书1．目的和适用范围为了保障操作人员的人身安全和设备安全，保证产品质量，特制订本作业指导书，以规范作业程序。
本作业指导书规定只准许经过公司培训的人才能使用冲压机械。
2．作业程序2.1 作业前的准备2.1.1 看懂图纸要加工的内容，选用正确的模具。
2.1.2 开机前，对滑轨、离合器、转动轴处进行加油润滑。
2.2 装模、试模2.2.1 装模前，要弄清楚本模具所需工作压力是否小于被装冲床的工作压力，严禁超负荷运转，以免损坏冲床，但也不能不考虑功率消耗，一般取机床额定压力的85%左右，还要清楚模具的闭合高度必须小于冲床的最大闭合高度，小于最小闭合高度时要加装垫板；其次要知道模具的模柄与冲头孔径是否相符；以上三者有不符之一的就要调换冲床。
2.2.2 用推车把模具推到工作机旁，开始清理冲床周围工作环境并清洁工作台面。
2.2.3 开启电机，让冲床空转几下，听听工作声音是否正常，并试一下离合器，操纵杆、刹车等控制部位是否运转正常。
2.2.4 关闭电机，把上下闭合的模具放到工作台面上。
2.2.5 松开连杆上的锁紧螺母和紧定螺钉，适当调整滑块高度后，再松开滑块上的上模柄锁紧螺母。
2.2.6 当上模上平面与滑块下平面贴紧无缝后锁紧模柄螺母，调整滑块螺母，让上模向上稍稍抬起，但不得使上、下模脱开，用扳手把下模向内轻打后，稍稍固定下模。
2.2.7 用撬杠或用手转动大飞轮带动滑块作几次空行程转动，目测后用纸试冲，看模具的周边间隙是否均匀，不均时调整下模，直到均匀为止。
2.2.8 调整好行程后，固定锁紧螺母和紧定螺钉。
2.2.9 再次锁紧下模，开启电机进行试冲。
2.3 冲裁2.3.1 模具试好以后，利用模板或定尺、导尺对工件进行定位。
首件符合图纸要求后，通知品检进行检查，确认合格后方能批量冲，对超过50件以上的批量，每隔10分钟要量尺寸，看定位是否跑动。
3．注意事项3.1 上、下模或调整定尺时必须关掉电源。
(完整word版)钣金件检验指导书
检验作业指导书1. 目的：为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。
2. 范围：检验员对自制产品、外协外包件、入库原材料的检验均适用本作业指导书3. 检验步骤：3.1对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
3.2清点图纸要求之数量，是否与实际相符3。
3识别图纸要求之材料,是否与实物相符。
3.4审查技术说明。
留意不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求.3.5审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法,合理选用量具,保证检测质量。
3。
6按次序对工件进行检验,检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
3.7检出不良品，检验员记录并报技质部确认是否返修，报废或让步接收。
3。
8检验完毕签署检验记录，工件按要求进行标识.3。
9入库/出货.4．注意事项：4.1审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
4。
2图纸数量理论上只许多不能少。
4。
3审核所有材料，避免错料，混料.4。
4检查是否有漏加工、漏焊之处。
4.5留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
4.6留意机加面油漆前是否做好防护措施。
4.7检查图纸标识需焊后加工的是否留有余量.5。
检验要求和方法5.1外观检验要求5。
1.1使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色5。
1.2表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等;预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；5.1。
3零件的喷漆层应均匀、连续,无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷;5.1。
4表面处理后,零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印;在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；5.1.5去毛刺要求:用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。
5。
2尺寸检验方法和要求5.2.1标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表,平台，投影仪,高度测量仪或检测夹具等进行检验.标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书钣金件检验指导书1-简介1-1 目的1-2 适用范围1-3 定义和缩写词解释2-质量标准2-1 钣金件质量标准的选择2-2 相关质量标准及要求的说明3-物料检验3-1 材料选择和接收检验3-2 材料外观检验3-3 尺寸和几何要求检验3-4 化学成分和物理性能检验4-制程检验4-1 冲压工艺参数检验4-2 冲压设备的检验要求4-3 冲压件的外观检验4-4 冲压件尺寸和几何要求检验5-表面处理检验5-1 表面处理工艺要求和检验5-2 涂装和喷涂工艺的质量检验5-3 电镀工艺的质量检验5-4 镀膜工艺的质量检验6-钣金件组装检验6-1 组件检验顺序和方法6-2 钣金件组装尺寸和几何要求检验 6-3 焊接工艺的质量检验6-4 紧固件使用和拧紧力矩的检验7-最终产品检验7-1 最终产品外观检验7-2 最终产品尺寸和几何要求检验 7-3 功能性能和可靠性测试7-4 安全性能和环境要求的检验8-检验记录和报告8-1 检验记录的要求和形式8-2 检验报告的编写和发布9-附件附件1：相关质量标准附件2：检验记录表格范本本文涉及附件：附件1：相关质量标准附件2：检验记录表格范本本文所涉及的法律名词及注释：1-质量标准：指钣金件应满足的相关技术规范和要求。
2-冲压：指将金属片通过模具加工成特定形状的工艺过程。
3-表面处理：指对钣金件的表面进行除锈、涂装、电镀等处理的工艺过程。
4-焊接：指将两个或更多金属材料通过加热或压力连接起来的工艺过程。
冲压作业指导书样本
件的材料表面应无凸包（凹坑）.划伤.波浪.折痕.滑移、色差等缺陷.工底间毛坯件应无变形.压痕.裂纹.皱折等。
否则，通知检验人员处理。
3.2.3检查冲模是否安装的牢固.有无松动。
模具内有无杂物。
模具存放限位器是否放在合适的位置。
按工艺要求调整设备气垫压力。
资料内容仅供您学习参考，如有不7之处.请联系改正或者删除。
3.2.4备好装放冲压件、废料的工位器具及位置。
禁止生产过程中有坯料翻倾、滑落、伤人的现象出现；操作空间不宜拥挤，留出800mm 竟人行通道，以备不时之需。
33工作过程中3.3.1 冲压工应严格按《冲压安全作业工艺补充规定》《冷冲压件润滑工艺规程》及相关设备操作规程进行操作；作业时应思想集中.谨慎操作, 准确定位。
3.3.2 每批生产时的首件要进行自检：自检合格后交检验人员检验.检验合格后才能批量生产，生产的合格零件按要求摆放到工位器具内。
自检不合格时要进行分析，必要时找调整工重新进行模具安装调试，调模后的第一件必须自检自检合格后交检验人员检验检验合格后才能批量生产。
检验不合格.程陰同上。
3.3.3 生产时要进行实时监测：随时观察模具状态.及时清理废料.保持模具区清洁，刃口无崩刃.无废屑产生等.并监测机床工艺参数' 避免生产过程中压床滑块移位造成零件成形偏差。
3.3.4 当设备、模具和其它有关装置发生故障时。
必须停车检查:33.4.1滑块停点不准，或停止后自动下滑。
33.4.2设备发生不正常声响。
33.4.3制品零件出现不允许的毛剌或影响外观质量的缺隊33.4.4制品及废料取不出来。
3.4.1作业完毕.首先要关闭电源。
将冲模内杂物清理干净，要在模具导向部位及活动部分涂上润滑油.对有气垫（缓冲器）的压力机要放出其中的压缩空气并控净压力机.清理台面上的废料、废品。
整理好自己的工作位置，保持整洁。
配合检验人员对当班产生的不合格品进行区分, 楓定置区孵独存放。
3.4.2最后要填写交班记录.将所有在工作过程中出现的正常及非正常现象写清皑以备下一班次接班者明了。
五金钣金检验作业指导书
1
型式试验
6
耐冲击性（喷涂件）
涂膜凹面无裂纹、皱纹、剥离现象，高光、中光涂层考核凹面、凸面；亚光涂层考核凹面，凸面不做要求。
B
冲击仪
将试板或产品平放于冲击仪内，使重为1kg的冲击钢球在高为≥50cm处自由落下。对同一试板或产品至少进行三次冲击，正面1-2次，反面1-2次，受冲击处距边缘不少15mm，每个冲击点的边缘相距少于15mm。完成后部件应符合要求。
B
高温箱
样品在120℃恒温环境中放置8h。试验后,正反面涂层均无明显变色,无起泡、脱落现象。
1次/年
0/1
型式试验
9
冷热冲击试验（喷涂件）
冷热冲击试验后，镀涂层应无变色、开裂或从基材上脱落现象。
B
高、低温箱
样品经过130℃x30Min烘烤后，再经过-20℃x 15Min，试验个循环，目视表面质量状况
0B—在划线的边缘及交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积大于65%。
备注：当测试面积较小时，不要求一定要划1mm²*100的小方格，可以根据测试面积的大小确定划格的数目。
1次/年
0/1
型式试验
11
抗污染测试（喷涂件）
用污染源（咖啡、植物油、酱油、醋、盐等厨房用料）污染涂层表面，室温下静置1小时，采用清水清洗涂层表面，如清洗不去，则采用肥皂水清洗，再清洗不去，则用酒精擦拭，至肉眼观察无异常为止，则为合格
5、喷涂件涂层均匀，无明显色差，色泽度良好，无明显橘皮、露底、脱落等不良
C
目测
目测
1次/批
1.0
常规项目
2
结构尺寸
尺寸符合图纸要求（或装配良好）
B
游标卡尺
关键尺寸符合图纸要求，与相应零部件配合良好，孔位一致
冲压件检验作业指导书(两篇)
引言概述：冲压件是一种常见的金属加工零部件，广泛应用于汽车、家电、机械等领域。
为了确保冲压件的质量，提高生产效率和产品可靠性，进行冲压件检验工作是至关重要的。
本文是冲压件检验作业指导书的第二部分，旨在提供详细的工作指导，帮助检验员正确执行冲压件检验任务。
正文内容：一、检验前准备1.准备检验设备和工具：包括显微镜、测量工具（卡尺、千分尺、测微计等）、外观检验工具（手电筒、放大镜等）等。
2.准备冲压件技术标准和图纸：检验员需要熟悉冲压件的技术标准和图纸，了解要求的尺寸、外观等要求。
3.准备检验记录表格：根据实际需求，准备相关的检验记录表格，方便记录检验结果。
二、尺寸检验1.测量尺寸：使用合适的测量工具，按照冲压件的技术标准和图纸上的要求，测量冲压件的各个尺寸。
2.校验测量工具：定期校验测量工具，确保其准确性。
校验工具时，可以使用已知尺寸的标准样品进行比对，校验结果应在允许范围内。
3.记录尺寸：将测量结果记录在检验记录表格中，及时发现异常尺寸并进行记录。
三、外观检验1.观察表面缺陷：使用手电筒、放大镜等工具，仔细观察冲压件表面是否存在破损、划痕、氧化等缺陷。
2.检测涂层质量：如冲压件表面有涂层，利用视觉和手感，观察涂层是否均匀、无起皱、无脱落等。
3.检查装配性能：如冲压件需要用于装配，可以进行装配试验，检查冲压件的装配性能，确保其能够正常使用。
四、材料检验1.材料标识检查：检查冲压件上的材料标识是否清晰、准确，与技术要求一致。
2.化学成分分析：根据需要可以进行化学成分分析，以验证材料的成分符合要求。
3.硬度检验：使用硬度测量仪器，对冲压件进行硬度检验，确认其硬度符合技术要求。
五、其他检验1.物理性能检验：如冲压件需要承受一定的载荷或振动，可以进行物理性能检验，包括强度、刚性等。
2.功能性能检验：如冲压件需要具备特定的功能，可以进行功能性能检验，确保其能够满足产品要求。
3.环境适应性检验：对于要求耐腐蚀等特殊环境要求的冲压件，需要进行相应的环境适应性检验。
冲压件检验作业指导书(一)2024
冲压件检验作业指导书（一）【引言概述】冲压件检验是在冲压件生产过程中必不可少的环节，其目的是确保产品的质量和一致性。
本作业指导书旨在指导操作人员进行冲压件检验工作，提供明确的操作流程和注意事项，以确保检验结果的准确性和可靠性。
【正文内容】一、检查冲压件外观1. 检查表面是否有明显的缺陷，如划痕、凸起、凹陷等。
2. 检查冲压件的尺寸是否符合图纸要求。
3. 检查冲压件的颜色、涂层等是否符合规定标准。
4. 检查冲压件的边缘是否整齐光滑，无毛刺、露铜等问题。
5. 检查冲压件的标志和标签是否清晰可辨认。
二、检测冲压件材料性能1. 使用金相显微镜检查冲压件的金相组织结构。
2. 进行硬度测试，确保冲压件的硬度符合标准要求。
3. 进行拉伸试验，检测冲压件的拉伸强度和延伸率。
4. 进行冲击试验，评估冲压件的抗冲击性能。
5. 进行化学成分分析，确保冲压件材料的成分符合标准要求。
三、检验冲压件的功能性能1. 进行装配试验，测试冲压件与其他零件的配合情况。
2. 进行泄漏测试，确保冲压件的密封性。
3. 进行开关试验，检验冲压件的开关性能和可靠性。
4. 进行负荷试验，评估冲压件的承载能力。
5. 进行振动测试，检测冲压件的耐振性能。
四、检验冲压件的可靠性1. 进行寿命试验，评估冲压件的使用寿命。
2. 进行可靠性验证，确保冲压件在规定的时间内正常工作。
3. 进行环境适应性测试，检查冲压件在不同环境条件下的工作稳定性。
4. 进行电磁兼容性测试，确保冲压件在电磁干扰下的正常工作。
5. 进行强度耐久性测试，评估冲压件在重复负荷下的耐久性能。
五、记录和处理检验结果1. 在检验过程中，及时记录冲压件的检验结果和相关数据。
2. 对于不合格的冲压件，及时进行标识和隔离，并记录不合格原因。
3. 对于合格的冲压件，进行标识和追溯，确保其质量可追溯。
4. 对于异常情况和重要的检验结果，及时向相关部门报告和处理。
5. 定期回顾和评估检验结果，以改进和优化冲压件生产和检验流程。
【最新】冲压件检验指导书-范文模板 (9页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==冲压件检验指导书篇一：车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。
2 定义冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。
3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：Ac＝0，Re＝1；3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。
4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。
4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右A立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。
4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。
4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。
4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为ST7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。
冲压件检验作业指导书
冲压件检验作业指导书一、背景介绍冲压件是指利用冲压设备对金属板材进行冲压成型的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
为了保证冲压件的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。
本作业指导书将介绍冲压件检验的相关要点和标准，以便操作人员能够正确、高效地进行检验工作。
二、检验过程1. 检查外观首先对冲压件的外观进行检查。
注意检查零件表面是否有划痕、变形、生锈等缺陷，以及是否有遗漏冲压孔、裂纹等质量问题。
根据相关标准对外观缺陷进行分类和评估，并记录检查结果。
2. 尺寸测量对冲压件的尺寸进行测量，包括长度、厚度、宽度等尺寸参数。
使用适当的测量工具，如千分尺、卡尺等，保证测量的准确性。
根据图纸和产品规范，对尺寸参数进行评估，并记录测量结果。
3. 强度测试某些冲压件需要进行强度测试，以确保其承受特定负荷时不会发生破裂或变形。
根据产品规范，使用适当的测试设备，如拉力试验机、压力机等，对冲压件进行相应的强度测试，并记录测试结果。
4. 表面处理检查冲压件的表面处理对其防腐蚀、美观度等具有重要影响。
在检验过程中，需要检查冲压件的表面处理是否符合要求。
例如，对于喷塑涂层，可以通过检查涂层的平整度、附着力、颜色等进行评估。
5. 性能测试根据冲压件的特性和用途，进行相应的性能测试。
例如，对于汽车行业的冲压件，可能需要进行密封性测试、抗震性测试等。
根据产品规范，使用适当的测试设备进行测试，并记录测试结果。
三、检验标准冲压件的检验标准根据产品的要求和行业标准确定。
在进行检验工作时，必须熟悉并遵守相应的标准。
根据不同的冲压件，一般会涉及外观标准、尺寸标准、强度标准、表面处理标准、性能标准等。
四、记录与汇报在进行冲压件的检验过程中，需要及时、准确地记录测试结果。
选择适当的记录表格，将检验所得的数据和结果填写进去，并签字确认。
此外，如果发现任何问题或异常情况，应及时向相关主管报告，并采取相应的措施。
五、安全事项在进行冲压件检验的过程中，必须遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。
钣金件通用检验作业指导书
1、目的规范钣金检验作业，制定了钣金制造各工序检验的方法和要求。
确保在生产过程中产品品质的稳定，使各过程的产品质量得以控制。
2、适用范围适用于公司内钣金制造加工的质量检验工作。
●当产品有特殊要求涵盖本指导书或有技术变更的，依据特殊要求执行。
●当产品有客户指定要求的，依据客户指定要求执行。
3、职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4、定义：4.1：自检:操作员在生产操作过程中,对自已操作加工好的部件或半成品按照《作业指导书》《检验规范》检查,合格品后转入下工序,不合格品挑出来返工或由检验员判定。
4.2互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上道工序返工。
操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.3首检：每次更换型号或材料时，检验员应对生产的产品依相关资料(如生产任务单、图纸、样品等)进行核对,并根据相关检验/测试标准对样品进行检验.4.4 巡检：现场QC应定时不间断的对生产过程进行巡视，对各人负责的工序至少每隔1小时进行抽样检验，检验产品是否符合要求，操作是否得当。
检验频率 1h/次，检验数量 2pcs/次。
5、检验方法及要求5.1剪切作业检验标准5.1.1尺寸要求：a)尺寸裁切依据图纸公差要求。
b)图纸未标注的公差板材单边测量尺寸≤1mm为合格，对角线≤2mm 为合格。
c)剪切后的板四周边缘不允许有蜷曲和变形，卷曲高度≤0.5mm 的为合格，超过0.5mm为不合格。
d)冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
e)图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
f)对有可能造成伤害的尖角、棱边、要做去除毛刺处理。
5.1.2表面要求：a)长度超过5毫米的深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，不允许有。
钣金冷冲压检验作业指导书
钣金冷冲压检验作业指导书编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日1.0 目的对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。
2.0 适用范围本标准适用于公司及其外协加工的钣金冷冲压件。
3.0 引用标准GB/T 13916-2002 冲压件形状和位臵未注公差GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 13915-92 冲压件角度公差GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划4.0 检验内容4.1板材4.1.1板材的选择严格按图纸要求选材。
4.1.2板材允许缺陷板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。
4.1.3板材的周边质量所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。
4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055-f，见表1。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。
应选用GB/T 1804-m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。
4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007 进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055-f，见表2。
钣金车间作业指导书
钣金车间作业指导书第一篇：钣金车间作业指导书数控剪板机作业指导书1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常2、检查剪板刀限位开关控制正常3、检查各导轨、丝杆、传动齿轮润滑度并及时保养4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管接头无漏油5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘数控转塔冲床作业指导书2、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常2、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气，压力油杯油量、油管无漏气3、检查传动链轮链条、轨道、主轴轴承润滑度并保养4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘数控加工中心作业指导书3、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、手动控制器控制正常2、检查机床导轨润滑度并及时保养3、检查刀库罩动作是否到位及时4、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气5、检查真空泵油量、滤芯清洁度并及时保养6、检查切削冷却油油量、喷嘴良好7、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘数控折弯机作业指导书1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常2、检查脚踏开关、急停按钮控制正常3、检查各导轨、丝杆润滑度并及时保养4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘压力机作业指导书1、检查启动停止按钮开关，指示灯正常2、检查脚踏开关使用良好3、检查地脚螺栓无松动4、检查油杯油量充足，及时补充5、检查转盘无松动氩弧焊机作业指导书1、检查按键、指示灯、数字显示器、旋钮开关、焊钳开关控制正常数控卷板机作业指导书1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常2、检查卷辊限位开关控制正常、卷辊面涂抹防锈油3、检查传动齿轮、卷辊轴承座、轴套润滑度并及时保养，油杯油量4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘螺柱焊机作业指导书1、检查按键、指示灯、数字显示器、焊钳按钮控制正常2、检查各接线柱无松动天花线作业指导书1、检查放料机、冲床、剪切机、校平机的控制台面板、旋钮开关、启动停止按钮、指示灯、急停按钮控制正常2、检查放料机传动链轮链条润滑度、液压油油量、油管无漏油3、检查冲床限位开关控制正常4、检查冲床跑道润滑度、传动齿轮润滑度5、检查冲床切削润滑液液量、喷嘴通畅6、检查冲床三角带松紧、完好度7、检查四柱液压油缸油杯油量、液压油箱油量、压力表、电磁阀8、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘600*600成型液压机作业指导书1、检查控制箱急停按钮、指示灯压力表旋钮开关、启动停止按钮控制正常2、检查光感器灵敏度3、检查液压油缸润滑度清洁度、油杯油量并及时保养4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常、油管无漏油切角机作业指导书1、检查启动停止按钮、脚踏离合器控制正常2、检查传动齿轮、跑道润滑度并及时保养，三角带松紧度、完好度3、检查地脚螺栓松紧度600*1200成型液压机作业指导书1、检查控制箱急停按钮、指示灯压力表旋钮开关、启动停止按钮控制正常2、检查上下限位开关、光感器控制正常3、检查四柱液压油缸油杯油量、液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常覆膜机作业指导书1、检查控制箱旋扭开关、指示灯、急停按钮、变频器按键控制正常2、检查电机三角带松紧，完好度3、检查传动链轮链条、膜辊跑道润滑度并及时保养冷热压机作业指导书1、检查冷热压机控制箱压力表、指示灯、旋钮开关、启动停止按钮、数字显示器、限位开关控制正常2、检查齿轮齿条、轴承润滑度并及时保养3、检查热压机油箱油量、油管无漏油4、检查冷热压机液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管校平线作业指导书1、检查控制台面板、启动停止按钮、旋钮开关、急停按钮控制正常2、检查放料机传动链轮链条、丝杆润滑度、减速机油量并及时保养3、检查校平机减速机油量、联轴器螺丝松紧度、万向十字联轴器润滑度、调节丝杆润滑度并保养4、检查剪切机跑道上下限位开关控制正常5、检查剪切机传动齿轮润滑度、跑道油杯油量并及时保养6、检查输送辊润滑度并保养7、检查校平线各地脚螺栓松紧度8、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘拉伸机作业指导书1、检查控制箱急停按钮、指示灯、启动停止按钮控制正常2、检查传动链轮连条、轨道滑道润滑度并及时保养锯切机作业指导书1、检查急停按钮、启动停止按钮、旋钮开关、指示灯控制正常2、检查锯片锁紧螺母松紧，锯齿完好3、检查气压表及调压旋钮，气管接头无漏气现象，排尽杯中水热压机作业指导书1、检查控制箱急停按钮、旋钮开关、指示灯、启动按钮、数字显示器控制正常2、检查升降油缸、轨道、齿轮齿条润滑度并保养3、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管无漏油涂胶机作业指导书1、检查控制台按键、旋钮开、急停按钮、指示灯控制正常2、检查传动齿轮、铜滑块润滑度并及时保养4、检查气压表及调压旋钮，气管接头无漏气现象，排尽杯中水4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘第二篇：钣金车间质量检验标准四川正泰编制：晟坤铝业有限公司质量标准2014年月日审核：批准：内容1，原材料质量标准2，下料质量标准3，冲切质量标准4，冲孔质量标准5，辊弧质量标准6，折弯质量标准7，焊接质量标准8，粗磨质量标准9，组装质量标准10，抛光质量标准目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
钣金冲压件进料检验作业指导书
德信诚培训网钣金冲压件进料检验作业指导书
1.0目的
为了规范我司进料检验作业程序以及更好的保证原物料的质量，提高公司产品质。
2.0适用范围
本指导书适用于我司所有的进料检验。
3.0作业步骤
3.1相关环节送检,品管根据《外来物品送检单》准备相应的检验工具
和检验资料。
3.2检验(检验步骤)
3.2.1对《外来物品送检单》的完整性进行确认,根据《外来物品送
检单》中的物料种类索要应的《材质证明》和《SGS报告》以及相应
供应商的检验记录；
3.2.2对物品进行检验,根据来料数量确定其抽样比例。
；
3.2.3根据工程资料和国家标准对原材料进行检验,首确认产品的材
质和料厚是否正确；
3.2.4对物品外观进行相应的检验,确定产品外观是否可满足要求；
3.2.5对产品的尺寸进行检验,确定产品尺寸是否符合图面要求；
3.2.6做好相应的检验记录,严格按照《进料检验/试验管理规定》做更多免费资料下载请进：好好学习社区。
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书钣金件检验指导书1、钣金件检验目的：钣金件检验的目的是确保产品的质量符合预定的技术要求，以及系统化地记录产品在生产过程中的一致性和可追溯性。
2、检验前准备：2.1 检验设备和工具准备：- 钣金件检测设备（例如千斤顶、测量工具、表面检测工具等）- 钣金件检测工具（例如量规、卡尺、千分尺等）- 光源和显微镜（用于表面检验）- 实验室耗材（例如溶剂、清洁剂等）- 相关文件和标准2.2 检验人员准备：- 熟悉相关质量要求和检验方法的技术人员- 掌握钣金件检验工艺和流程的操作人员3、钣金件检验步骤：3.1 外观检验：- 检查钣金件的表面是否平整、无划痕、无擦痕等，确保外观符合要求- 使用光源和显微镜检查钣金件的表面是否存在凸起、凹陷或其他缺陷- 对钣金件进行视觉检查，确保涂层的均匀性和无起泡、脱落等问题3.2 尺寸检验：- 使用量规、卡尺、千分尺等工具测量钣金件的尺寸是否符合要求- 检查钣金件的平直度、垂直度、并进行相应的调整和修正- 对钣金件的孔洞和定位孔进行测量和校准，确保其位置和尺寸准确3.3 材质检验：- 使用化学分析仪器测试钣金件的材质成分是否符合要求- 进行金相显微镜观察，确保钣金件的晶粒结构符合要求- 进行硬度测量，确保钣金件的硬度值处于指定的范围内3.4 表面处理检验：- 对钣金件的表面处理进行视觉检查，确保处理效果符合要求- 使用表面粗糙度测试仪器对钣金件的表面进行粗糙度测试- 进行耐腐蚀性测试，确保钣金件的表面处理能够满足相应的要求4、检验记录和结果：在钣金件检验过程中，应记录检验日期、检验人员、检验步骤和结果等信息，以确保检验结果的可追溯性。
5、附件：本文档涉及的附件包括：- 钣金件检验记录表- 相关标准和规范文件- 实验室测试报告样本6、法律名词及注释：- 质量要求：产品制造商或客户对产品质量相关方面提出的要求，通常包括尺寸、材质、表面处理等。
- 检验方法：用于对钣金件进行质量检验的具体步骤和操作方式。
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钣金冷冲压检验作业指导书
发行版本：V1.0
发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部
起草：审核：批准：
钣金冷冲压检验作业指导书
1、目的：
对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。
2、适用围：
本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。
3、引用标准
GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差
GB/T 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差
GB/T 13915-92 冲压件角度公差
GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差
/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规
/T 4129-1999 冲压件毛刺高度
/T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差
GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）4、检验容
4.1板材
4.1.1板材的选择
严格按图纸要求选材。
4.1.2板材允许缺陷
板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。
4.1.3板材的周边质量
所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。
4.2冲压件尺寸公差
4.2.1冲压件未注尺寸公差
图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表1。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。
应选用GB/T 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。
4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差
图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007 进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表2。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。
应选用GB/T 1804—m 进行检验，见本标准3.10的表6
4.3孔距的偏差
图纸上有孔距公差要求的按图纸检验，没标注孔距公差的，孔距尺寸偏差按GB/T 1804—m进行，见本标准3.10中表6。
注：标注孔距偏差不是按线性尺寸偏差标注的，也不是按GB/T 1804执行的。
这里只有在未标注公差检验时才用到。
注:对于0.5及0.5mm 以下的尺寸应标公差。
4..4零件的弯边高度偏差 尺寸偏差小于1ｍｍ 4.5零件的冲裁角度偏差
图纸上有要求的按图纸执行，没有标注的按GB/T 15055-2007 极限偏差中f 级要求，见表3（共4级公差，取f 级）。
4.6零件弯曲角度的极限偏差
严格按图设计要求执行，图纸没有要求的按GB/T 15055-2007 极限偏差3.4.2中f 级执行，见表4（共4级公差，取f 级）。
表注:未注公差弯曲角度的极限偏差分为4
级（依次为f 、m 、c 、v ），选取f 级，表达为GB/T 15055—f 。
4.7零件成形圆角半径偏差
当图面上没有标注冲裁成形圆角半径公差时，采用GB/T 15055-2007未注公差成形圆角半径的极限偏差进行检验（见表5）。
4.8对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验
图纸尺寸仅作为模具的依据，首次模具检验成型后，确定零件的相应位置加工成形后，工艺、尺寸比较稳定，后续的产品加工可不予以再次检验。
但对于不连续的批次产品，每批次首件都必须要检验，稳定后可不再检验。
当发现问题后，应及时检测零件，查找原因。
对于连续批量产品，加工周期较长的，在零件没有问题时，可在每当模具实际使用
满一周后应抽检2～3件产品，看冲孔质量，不能有毛口、粘连落料等，如出现此种现象，应修整模具
4.9折弯件不允许的缺陷
弯曲角有裂纹，弯曲件外表明显压痕，弯曲件端面明显鼓起或压痕。
零件边缘明显高低不一致，外型不平
4.10线性尺寸未注公差
当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差，采用GB/T 15055-2007 已不适用。
因此采用GB/T 1804-2000 的未注公差进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），选用中等级m级，表示为GB/T 1804-m（见表6）。
4.11未注形位公差的选取
未注形位公差采用GB/T 13916—1992。
4.11.1形状公差的未注公差值
4.11.2直线度和平面度未注公差
GB/T13916—2002对直线度和平面度设了五个公差等级（1、2、3、4、5），采用1级，见表7。
注：平面度未注公差应选取较长的边长作为主参数。
4.12圆度
圆度的未注公差值应不大于尺寸公差值
4.13圆柱度
圆柱度的未注公差不作规定，但圆柱度未注公差应小于圆度，素线的直线度未注公差和要素的尺寸公差分别控制，仍按照GB/T 13916—2002执行。
4.14位置公差的未注公差
4.14.1对称度和同轴度的未注公差
GB/T 13916—2002规定了对称度和同轴度的未注公差分为4级（依次为1、2、3、4），采用1级，见表8。
4.14.2平行度未注公差
平行度未注公差由平行要素的平面度或直线度的未注公差值和平行要素间的尺寸公差分别控制，见表7。
4.14.3垂直度和倾斜度未注公差
垂直度、倾斜度未注公差由角度公差见(表4)和直线度(见表7 ) 未注公差值分别控制。
4.15钣金件后道工序质量检验
4.1
5.1喷砂加工
喷砂加工后零件表面，不应有麟皮、生锈现象、氧化物、油斑等，表面状态应该是均匀、无光泽的、没有砂尘的，并可消除凹坑及划痕。
如喷砂后表面有点损伤；但后道工序如能消除掉此缺陷是允许存在的。
检验质量要:加工表面状态一致，以双方认定的封样为判定依据（由于喷砂后的表面粗糙度与砂粒直径和压缩空气有关）。
该封样在加工厂家、康讯和事业部的外检科各自保留；且是同期制作的样品。
4.1
5.2拉丝
拉丝后，零件的拉丝面应是有规则条纹状和有光泽的。
此时材料表面的包层和膜层均已被破坏。
检验质量要求:加工表面质量一致，以双方认定的封样为判定依据。
该封样在加工厂家、康讯和事业部的外检科各自保留；且是同期制作的样品。
4.1
5.3冲压件验收
对于有模具的冷冲压成型件，当首批加工的制件工艺、质量稳定后，以后不必逐个检，可定期抽检（供货方根据自己生产设备精度状况而定），当加工零件用肉眼可明
显看出问题或抽检发现问题时，须查找出问题后，当工件通过再次试验且工艺质量稳定后，方可批量生产。
对于不是成形模具制作的冲压件，当其材料费用较高、且前期加工费用也高的零件，每批次量少的零件(100件以)质量要逐个检验。
对批量大的(100件以上)批次产品，可采用计数抽检(见3.8)。
采用GB 2828—8 中的Ⅱ级检验水平，第一类抽样方案，见表9。
注：Ac—接收数、Re—拒收数。