小麦粉加工工艺流程
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预清理小麦入库去石磁选洗麦润麦仓筛选去石*磁选磨麦小麦粉生产工艺流程图小麦进厂原材料验收振动筛筛理清粉重力分级去石机制粉*磁选器计量包装洗麦去石甩干机产品入库出厂检验平面回转筛出厂吸式比重去石机磁选筒高方平筛清粉机磨粉机定量包装秤磨粉机注：打“ *”过程为关键控制过程。
工序名称通用小麦粉生产过程控制及设备配置图序号生产流程控制标准取样点1磁选磁性金属杂质去除率＞ 95%出口2筛选大小杂去除率≥ 65%出口3去石去石率≥ 95%，泥块≥ 60%出口4精选除荞子、大麦效率≥ 75%出口5配麦依比例执行出口6着水润麦加水量 14.5~16.5% ；时间 16~36h润麦仓出口7净麦石子 0.01%净麦仓8入磨麦量入磨麦流量≥ 8吨 /h9磨粉渣粉≤ 35%磨下10筛理未筛净率 C1/C210~15%出口11清粉分级的好坏及物料的流向出口12出粉依国标或其他要求检查筛下13配粉按比例添加，每称 1 吨，混合 4~5min配粉提升机14包装重量、品种、标识包装机15出厂依客户标准检验散装仓成品库责任人抽测频率检验表单配置设备备注作业员质检员作业员质检员方法◎每班机检车间检验记录磁选机每班机检车间检验记录振动筛◎2~3 次 /班目测车间检验记录去石机◎2~3 次 /班目测车间检验记录精选机◎每班配麦记录配麦器◎自动着水机润麦◎★ 1 次 /2h水分仪化验单仓◎ 3 次 /班称重车间检验记录天平随时目测电子流量称◎2 次 /班机检车间检验记录磨粉机◎每月机检车间检验记录高方筛◎随时目测清粉机◎1 次 /2h依标准过程检验单◎★批量称◎★ 1 次 /15t依标准过程检验单混合机◎随时依标准抽重记录表打包机电子称◎★每批依标准成品化验单。
面粉厂制造工艺流程
面粉厂制造工艺流程
1. 原料的准备
- 清理和筛选小麦：从仓库中取出小麦，并将其进行清洁和筛选，去除杂质和不合格的小麦。
- 储存：将清洁筛选后的小麦储存在仓库中，以备后续使用。
2. 粉磨
- 破碎：将储存的小麦送入破碎机，通过破碎机将小麦破碎成较小粒度的颗粒。
- 磨粉：将破碎后的小麦颗粒送入磨粉机，通过磨粉机将小麦粉磨成面粉。
此过程中，需要根据不同的需求进行筛分和调整，以得到不同规格和品质的面粉。
3. 筛分和分类
- 筛分：通过筛分机将磨制好的面粉进行筛分，去除其中的杂质和不符合规格的颗粒。
- 分类：根据面粉的用途和品质要求，将筛分后的面粉进行分类分装，以备不同需求的客户使用。
4. 包装和储存
- 包装：将符合品质要求的面粉进行包装，常见的包装形式有袋装和散装两种。
- 标识和质检：在包装过程中，对面粉进行标识，包括产地、规格、品牌等信息，并进行质量检验，确保面粉的安全和合格。
- 储存：将包装好的面粉存放在仓库中，并进行适当的温湿度控制，以保持面粉的品质和保存期。
以上是面粉厂制造工艺的主要流程，每个环节都需要仔细操作和质量控制，以确保生产出高品质的面粉产品。
预糊化小麦粉的加工工艺流程
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1. 小麦原料处理。
清选，去除小麦中的杂质、稗子等。
面粉加工工艺流程
面粉加工工艺流程
《面粉加工工艺流程》
面粉加工是将原料小麦加工成面粉的过程，其工艺流程包括清洗、磨粉、筛分、加工、包装等环节。
首先是清洗。
小麦在进入加工流程之前需要进行清洗，以去除杂质和污垢，确保小麦的质量。
接下来是磨粉。
清洗后的小麦需要进行磨粉，将小麦磨成粉末状物质。
传统的磨粉方法是使用石磨，现代的方法则包括辊磨和刀轮磨等。
然后是筛分。
磨粉后的面粉需要进行筛分，以去除其中的杂质和颗粒，提高面粉的质量和纯度。
接着是加工。
经过磨粉和筛分后的面粉可以进行加工，包括混合、发酵、成型等步骤，生产出各种不同用途的面粉制品。
最后是包装。
加工完成的面粉制品需要进行包装，以便运输和销售。
包装可以采用袋装、散装等形式，以确保面粉的质量和卫生。
面粉加工工艺流程需要严格按照标准进行操作，确保面粉的质量和卫生。
只有经过精心加工的面粉才能够满足消费者的需求，为人们的生活提供优质的面粉制品。
小麦制粉流程图
小麦粉生产工艺流程图
→▲1 ▲2 ▲3
→→
→
▲4 ▲5
→→
→
▲6 ▲7 ▲8
→→→
↑▲9
↓
→→→
▲10▲11
→
▲12
▲为关键控制环节
1：头道麦筛，主要去除小麦中的大杂，筛网孔径为20mm；
2：二道麦筛，主要去除小麦中的大、小杂，筛网孔径为12mm、2.5mm；
3：磁铁分离机，主要去除小麦中的磁性金属物，磁力为10000高斯；
4：振动筛，主要去除小麦中的小杂，筛网孔径为2.0mm；
5：组合机，主要去除小麦中的大杂、小杂、石子，筛网孔径为8.5mm、2.0mm；6：自动加水机，主要功能为小麦的加水调质，自动测量原麦水份；
7：二次加水机，主要功能为小麦的二次加水调质；
8：去石机，主要去除小麦中的石子，工作振幅为5±0.5mm；
9：磨粉机，将完整的麦粒剥开，碾磨成粉，剥刮率设定为1B28~32%，2B46~58%；10：检查筛，入粉仓前的最后一道筛理，通过粉板检查高方筛筛网有无破损等；11：永磁筒，主要去除面粉中的磁性金属物，磁力为12000高斯；
12：微量添加机，添加微量添加剂过氧化苯甲酰，添加量为0.058g/kg；。
(整理)小麦粉加工工艺流程
小麦粉加工工艺流程毛麦出仓毛麦清理（筛选、去石、磁选、打麦等）下脚料水分调节（润麦）光麦清理（筛选、去石、磁选、打麦等）下脚料研磨（磨粉机）提料筛理（高方筛）清粉（清粉机）筛理（高方筛、小平筛）添加剂添加（T）面粉包装入库T 为特殊过程挂面生产工艺挂面由湿面条挂在面杆上干燥而得名，又称为卷面、筒子面等，年产量现为160 万吨左右，是我国各类面条中产量最大、销售范围最广的品种。
挂面的花色品种很多，一般按面条的宽度或按使用的面粉等级或添加的辅料来命名。
目前，已形成主食型、风味型、营养型、保健型等同时发展，并注意色彩变化的格局。
（1）原料和辅料①面粉挂面生产用粉的湿面筋含量不宜低于26％，最好采用面条专用粉，并经"伏仓"处理（指新磨小麦粉在粉仓中存放一段时间）。
我国现行面条专用粉行业标准中的主要理化指标如下：精制级普通级湿面筋（% ）≥2826粉质曲线稳定时间（分钟）≥4.0 3.0降落数值（秒）≥200灰分（%）≤0.550.70②水我国对制面水质尚未作统一规定，一般应使用硬度小于10 度的饮用水。
③面质改良剂面质改良剂主要有食盐、增稠剂（如羧甲基纤维素钠、古尔胶、魔芋精粉、变性淀粉）、氧化剂（如偶氮甲酰胺、维生素C）、乳化剂（如单甘酯、蔗糖酯、硬脂酰乳酸钠）和谷朊粉等，应根据需要添加。
生产鲜销的湿切面，可添加食碱。
（2）工艺流程原辅料预处理→和面→熟化→压片→切条→湿切面→干燥→切断→计量→包装→检验→成品挂面①和面和面操作要求"四定"，即：面粉、食盐、回机面头和其他辅料要按比例定量添加；加水量应根据面粉的湿面筋含量确定，一般为25％～32％，面团含水量不低于31％；加水温度宜控制在30℃左右；和面时间15 分钟，冬季宜长，夏季较短。
和面结束时，面团呈松散的小颗粒状，手握可成团，轻轻揉搓能松散复原，且断面有层次感。
和面设备以卧式直线搅拌器和卧式曲线搅拌器效果较好。
粮食加工学 第四章 小麦制粉
15
三、研磨效果的评定
（一）剥刮率 剥刮率是指物料由某道皮磨系统研磨、经筛理后，穿过粗筛的数 量占物料总量的百分比。 （二）取粉率 取粉率是指物料经某道系统研磨后，粉筛的筛下物流量占本 道流量或1皮磨流量的百分比。 （三） 粒度曲线 粒度曲线可体现研磨后不同粒 度物料的分布规律。该曲线的 横坐标表示筛孔尺寸，单位通 常为mm，纵坐标表示对应筛面 所有筛上物的累计百分比，横 坐标原点对应的筛上物累计量 为100%。
二、在制品的分类
（一）筛网 1.金属丝筛网 金属丝筛网通常由镀锌低碳钢丝、软低碳纲丝和不锈钢钢丝制成。 2. 非金属丝筛网 目前小麦面粉厂使用的非金属丝筛网主要有尼龙筛网、化纤筛 网、蚕丝筛网和蚕丝与绵纶交织筛网。
（a）全交织Q
（b） 半绞织B 常见筛网的编制方法
（c） 平织P
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（二）在制品的分类
1.按物料分级要求的分类 （1）粗筛 （2）分级筛 （3）细筛 （4）粉筛 从皮磨磨下的物料中分出麸片的筛面。 将麦渣、麦心按颗粒大小分级的筛面。 指在清粉前分离粗粉的筛面。 筛出成品小麦粉的筛面。
2. 按粒度大小的分类 在制品按粒度大小可分为麸片、粗粒（麦渣、麦心 ）和粗粉（硬粗粉、软 粗粉）。 麸片——连有胚乳的片状皮层，粒度较大，且随着逐道研磨筛分，其胚乳含量 将逐道降低。 麸屑——连有少量胚乳呈碎屑状的皮层，此类物料常混杂在麦渣、麦心之中。 麦渣——连有皮层的大胚乳颗粒。 粗麦心——混有皮层的较大胚乳颗粒。 细麦心——混有少量皮层的较小胚乳颗粒。 8 粗粉——较纯净的细小胚乳颗粒。
制粉过程中的各个系统及其作用 1.皮磨系统 将麦粒剥开，分离出麦渣、麦心和粗粉，保持麸片不过分破碎， 以便使胚乳和麦皮最大限度地分离，并提出少量的小麦粉。 2.渣磨系统 是处理皮磨及其他系统分离出的带有麦皮的胚乳颗粒，它提供了 第二次使麦皮与胚乳分离的机会，从而提高了胚乳的纯度。麦渣分离 出麦皮后生成质量较好的麦心和粗粉，送入心磨系统磨制成粉。 3.清粉系统 是利用清粉机的筛选和风选双重作用，将在皮磨和其他系统获得 的麦渣、麦心、粗粉及连麸粉粒和麸屑的混合物相互分开，再送往相 应的研磨系统处理。 4.心磨系统 是将皮磨、渣磨、清粉系统取得的麦心和粗粉研磨成具有一定细 度的小麦粉。 5.尾磨系统 位于心磨系统的中后段，专门处理含有麸屑质量较次的麦心，从中 提出小麦粉。 6
部分产品工艺流程及关键质量控制点
部分产品工艺流程及关键质量控制点一、小麦粉（一）基本生产流程。
小麦→ 清理（筛选，去石，磁选等）→ 水分调节（包括润麦，配麦）→研磨（磨粉机，松粉机，清粉机）→ 筛理（平筛，高方筛）→成品包装（二）关键控制环节。
小麦的清理，研磨，增白剂（过氧化苯甲酰）的添加。
（三）容易出现的质量安全问题。
1．在小麦粉中过量使用增白剂（过氧化苯甲酰）。
2．小麦粉中灰分超标。
3．含砂量超标。
4．磁性金属物超标。
二、植物油（一）基本生产流程。
1. 制取原油⑴压榨法制油工艺流程：①以花生仁为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油。
②以橄榄油为例(冷榨)：低温冷压榨→ 倾析鲜果→清理→磨碎→融合初榨橄榄油离心倾析→ 离心分离⑵浸出法制油工艺流程：以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油⑶水代法制油工艺流程：以芝麻为例：芝麻→筛选→漂洗→炒子→扬烟→吹净→磨酱→ 对浆搅油→ 振荡分油→ 芝麻油2. 油脂精炼化学精炼工艺流程：原油→过滤→脱胶（水化）→脱酸（碱炼）→脱色→脱臭→成品油物理精炼工艺流程：原油→过滤→脱胶（酸化）→脱色→脱酸（水蒸气蒸馏）→脱臭→成品油3. 油脂的深加工工艺（包括油脂的氢化，酯交换，分提等）⑴棕榈（仁）油分提工艺流程①干法分提工艺：棕榈（仁）油→加热→冷却结晶→过滤→软脂、硬脂②溶剂法分提工艺：棕榈（仁）油→溶剂稀释→冷却结晶→分离→蒸发溶剂→软脂、硬脂③表面活性剂法分提工艺：棕榈（仁）油→棕仁软脂稀释棕仁油→冷冻→润湿硬脂晶体→离心分离→洗涤→干燥→软脂、硬脂（二）关键控制环节。
油脂精炼：脱酸，脱臭。
水代法制芝麻油：炒子温度、对浆搅油。
橄榄油：选取原料、低温冷压榨。
棕榈（仁）油：分提工艺。
（三）容易出现的质量安全问题。
1. 酸值（酸价）超标；2. 过氧化值超标；3. 溶剂残留量超标；4. 加热试验项目不合格三、饮料瓶（桶）装饮用水类（一）基本生产流程。
1. 饮用纯净水及矿物质水的生产工艺。
小麦加工工艺流程图
小麦粉质量标准
等级 加工精度 灰分 % 粗细度 % （以干物计） 面筋质% 含砂量 （以湿重计） %
GB1355-86
磁性金属 物 g/Kg 水分 % 脂肪酸值 气味 （以湿基计） 口味
按实物标准样 特制 品对照检验粉 ≤0.7 一等 色麸星
全部通过CB36 号筛，留存在 ≥26.0 CB42号筛的不 超过10.0%
≤0.85
按实物标准样品对照检验
全部通过CB36号筛，留存在 全部通过CB30号筛，留存在 CB42号筛的不超过10.0% CB36号筛的不超过10.0%
≤0.02
≤0.003
13.5±0.5 ≤80
正常
≤0.02
≤0.003
13.5±0.5 ≤80
正常
≤0.02
≤0.003
13.5±0.5 ≤80
正常
专用小麦粉的质量标准(1)
专用粉 等级 名称 面包 用粉 水分 % 灰分 % （干基） 粗细度 % 全部通过CB30 号筛，留存在 CB36号筛的不 超过15.0% 全部通过CB36 号筛，留存在 CB42号筛的不 超过10.0% 湿面筋 稳定时 降落数 含砂量 磁性金属 气味 % % 间min 值/s 物 g/Kg 口味 LS/T
等级 容重，g/L 不完善粒，% 1 2 3 4 5 ≥790 ≥770 ≥750 ≥730 ≥710 ≤6.0 ≤6.0 ≤6.0 ≤8.0 ≤10.0
杂质，% 总量 其中：矿物质
水分，% 色泽、气味
≤1.0
≤0.5
≤12.5
正常
优质小麦 强筋小麦
项 容重,g/L 水分,% 不完善粒,% 籽粒 杂质,% 色泽、气味 降落数值, S 粗蛋白质,%(干基) 小麦粉 面团稳定时间,min 烘焙品质评分值 ≥ ≥ ≥ ≥ 总量 矿物质 目 ≥ ≤ ≤ ≤ ≤
小麦粉生产中的加工工艺流程与操作管理分析
小麦粉生产中的加工工艺流程与操作管理分析所谓专用粉，就是专门用途的小麦粉。
即按面制食品的品质特性要求，按一定配方配置而成的小麦粉，以适应各个层次消费水平的需要。
随着面制食品工业的迅猛发展和人民生活水平的提高，专用小麦粉的需求日益增长。
生产与面制食品相适应的各种专用小麦粉，已经成为我国小麦制粉企业发展的重点和方向。
因此，在保证优质原粮小麦的同时，选择高效的清理设备配合使用，完善制粉工艺与设备是生产专用小麦粉的关键环节。
在小麦制粉过程中，熟练掌控各系统的操作技能，各研磨系统运行的科学合理与否，都直接关系专用小麦粉品质和优质粉比率，是实现最佳制粉效果的重要措施与保障。
1专用小麦粉的特点专用小麦粉是相对通用小麦粉而言，针对不同面制食品的加工特性和品质要求而生产的小麦粉。
专用小麦粉种类很多，一般常见的有：面包粉、饼干粉、饺子粉、馒头粉、面条粉、蛋糕粉、自发粉、汤用粉、面糊粉等等。
每一种专用小麦粉根据加工相应的面制食品的加工特性和品质要求而生产的小麦粉。
专用小麦粉种类很多，一般常见的有：面包粉、饼干粉、饺子粉、馒头粉、面条粉、蛋糕粉、自发粉、汤用粉、面糊粉等等。
每一种专用小麦粉根据加工相应的面制食品时的工艺技术条件、饮食消费习惯、配方、地域等还可以细分。
随着经济的发展和人民生活水平的提高，高质量和多品种的面制食品需求量日益增大，按食品的种类和质量要求，生产不同适应性的专用小麦粉，以供给家庭、酒店、宾馆、作坊和大型面制食品加工企业使用，已经成为我国小麦制粉业发展的重点和方向。
专用小麦粉的主要特点体现在以下几方面。
1）有更好的品质指标小麦粉的质量指标主要有两类，其一是理化指标，如粗细度、灰份、面筋、脂肪酸、含砂量、磁性金属含量等；其二是品质指标，即面团的流变特性指标，如稳定时间、形成时间、延伸性、拉伸阻力、评价值等，专用小麦粉区别于通用小麦粉便是用什么小麦粉制作什么面制食品，其效果最好O2）有更强的均衡稳定性影响专用粉生产的因素的确很多，有小麦品质的因素，有制粉工艺、设备的因素，有操作管理的因素，有改良剂质量的因素等等，因此，所有面制食品加工企业对专用小麦粉的最基本、最根本的要求，便是均衡而稳定。
面粉工艺流程图(精)
小麦粉生产工艺流程图
去除大杂、小杂、轻杂去除大杂、小杂、轻杂去除并肩石、泥块去除荞子、燕麦去除磁性金属物
去除麦毛、泥块去除大杂、小杂、轻杂加水2-3% 润麦24-36小时去除并肩石、泥块去除磁性金属物去除麦毛、泥块
去除大杂、小杂、轻杂加水1%左右去除磁性金属物
注:标注“*”项环节为关键控制点。
筛理打麦筛理风选一次着水润麦原粮接收风选磁选储存清理* 风选去石* 磁选* 去石* 磁选* 打麦
筛理风选二次着水磁选*
研磨* 清粉打麸麸皮打包成品检验入库面粉打包麸皮入库。
小麦粉加工工艺流程
小麦粉加工工艺流程毛麦出仓毛麦清理（筛选、去石、磁选、打麦等）下脚料水分调节（润麦）光麦清理（筛选、去石、磁选、打麦等）下脚料研磨（磨粉机）提料筛理（高方筛）清粉（清粉机）筛理（高方筛、小平筛）添加剂添加（T）面粉包装入库T为特殊过程挂面生产工艺挂面由湿面条挂在面杆上干燥而得名，又称为卷面、筒子面等，年产量现为160万吨左右，是我国各类面条中产量最大、销售范围最广的品种。
挂面的花色品种很多，一般按面条的宽度或按使用的面粉等级或添加的辅料来命名。
目前，已形成主食型、风味型、营养型、保健型等同时发展，并注意色彩变化的格局。
（1）原料和辅料①面粉挂面生产用粉的湿面筋含量不宜低于26％，最好采用面条专用粉，并经"伏仓"处理（指新磨小麦粉在粉仓中存放一段时间）。
我国现行面条专用粉行业标准中的主要理化指标如下：精制级普通级湿面筋（%）≥28 26粉质曲线稳定时间（分钟）≥4.0 3.0降落数值（秒）≥ 200灰分（%）≤0.55 0.70②水我国对制面水质尚未作统一规定，一般应使用硬度小于10度的饮用水。
③面质改良剂面质改良剂主要有食盐、增稠剂（如羧甲基纤维素钠、古尔胶、魔芋精粉、变性淀粉）、氧化剂（如偶氮甲酰胺、维生素C）、乳化剂（如单甘酯、蔗糖酯、硬脂酰乳酸钠）和谷朊粉等，应根据需要添加。
生产鲜销的湿切面，可添加食碱。
（2）工艺流程原辅料预处理→和面→熟化→压片→切条→湿切面→干燥→切断→计量→包装→检验→成品挂面①和面和面操作要求"四定"，即：面粉、食盐、回机面头和其他辅料要按比例定量添加；加水量应根据面粉的湿面筋含量确定，一般为25％～32％，面团含水量不低于31％；加水温度宜控制在30℃左右；和面时间15分钟，冬季宜长，夏季较短。
和面结束时，面团呈松散的小颗粒状，手握可成团，轻轻揉搓能松散复原，且断面有层次感。
和面设备以卧式直线搅拌器和卧式曲线搅拌器效果较好。
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小麦粉加工工艺流程毛麦出仓毛麦清理（筛选、去石、磁选、打麦等）下脚料水分调节（润麦）光麦清理（筛选、去石、磁选、打麦等）下脚料研磨（磨粉机）提料筛理（高方筛）清粉（清粉机）筛理（高方筛、小平筛）添加剂添加（T）面粉包装入库T为特殊过程挂面生产工艺挂面由湿面条挂在面杆上干燥而得名，又称为卷面、筒子面等，年产量现为160万吨左右，是我国各类面条中产量最大、销售范围最广的品种。
挂面的花色品种很多，一般按面条的宽度或按使用的面粉等级或添加的辅料来命名。
目前，已形成主食型、风味型、营养型、保健型等同时发展，并注意色彩变化的格局。
（1）原料和辅料①面粉挂面生产用粉的湿面筋含量不宜低于26％，最好采用面条专用粉，并经"伏仓"处理（指新磨小麦粉在粉仓中存放一段时间）。
我国现行面条专用粉行业标准中的主要理化指标如下：精制级普通级湿面筋（%）≥2826粉质曲线稳定时间（分钟）≥4.03.0降落数值（秒）≥200灰分（%）≤0.550.70②水我国对制面水质尚未作统一规定，一般应使用硬度小于10度的饮用水。
③面质改良剂面质改良剂主要有食盐、增稠剂（如羧甲基纤维素钠、古尔胶、魔芋精粉、变性淀粉）、氧化剂（如偶氮甲酰胺、维生素C）、乳化剂（如单甘酯、蔗糖酯、硬脂酰乳酸钠）和谷朊粉等，应根据需要添加。
生产鲜销的湿切面，可添加食碱。
（2）工艺流程原辅料预处理→和面→熟化→压片→切条→湿切面→干燥→切断→计量→包装→检验→成品挂面①和面和面操作要求"四定"，即：面粉、食盐、回机面头和其他辅料要按比例定量添加；加水量应根据面粉的湿面筋含量确定，一般为25％～32％，面团含水量不低于31％；加水温度宜控制在30℃左右；和面时间15分钟，冬季宜长，夏季较短。
和面结束时，面团呈松散的小颗粒状，手握可成团，轻轻揉搓能松散复原，且断面有层次感。
和面设备以卧式直线搅拌器和卧式曲线搅拌器效果较好。
近年来，国外已出现先进的真空和面机，但价格昂贵。
②熟化采用圆盘式熟化机或卧式单轴熟化机对面团进行熟化、贮料和分料，时间一般为10～15分钟，要求面团的温度、水分不能与和面后相差过大。
生产实践证明，在面团复合之后进行第二次熟化，效果较明显，国内外已有厂家采用。
③压片一般采用复合压延和异径辊轧的方式进行，技术参数如下：压延倍数：初压面片厚度通常不低于4～5毫米，复合前相加厚度为8～10毫米，末道面片为1毫米以下，以保证压延倍数为8～10倍，使面片紧实、光洁。
轧辊线速：为保证面条的质量和产量，末道轧辊的线速以30～35米／分钟为宜。
轧片道数和压延比：轧片道数以6～7道为好，各道轧辊较理想的压延比依次为50％、40％、30％、25％、15％和10％。
轧辊直径：合理的压片方法是异径辊轧，其辊径安排为复合阶段，∮240毫米、∮240毫米、∮300毫米；压延阶段，∮240毫米、∮180毫米、∮150毫米、∮120毫米、∮90毫米。
④切条切条成型由面刀完成，面刀的加工精度和安装使用往往与面条出现毛刺、疙瘩、扭曲、并条及宽、厚不一致等缺陷有关。
面刀有整体式和组合式，形状多为方形，基本规格分为1．0、1．5、2．0、3.0、6．0毫米五种。
目前，国内已开发出圆形或椭圆形面刀，解决了条型单一的问题。
面刀下方设有切断刀，作用是将湿面条横向切断，其转速可以根据每杆湿挂面的长度调节。
⑤干燥挂面干燥是整个生产线中投资最多、技术性最强的工序，与产品质量和生产成本有极为重要的关系。
生产中发生的酥面、潮面、酸面等现象，都是由于干燥设备和技术不合理造成的，因此必须予以高度的重视。
现行挂面干燥工艺一般分为三类，即：高温快速干燥法：这种方法是我国的传统工艺，最高干燥温度为50℃左右，距离为25～30米，时间约2～2．5小时。
具有投资小、干燥快等优点。
缺点是温湿度难以控制、产品质量不稳定、容易产生酥面等，已逐渐被其他方法取代。
低温慢速干燥法：是20世纪80年代从日本引进的挂面烘干法，最高干燥温度不超过35℃，距离为400米左右，时间长达7～8小时。
此法的特点是模仿自然干燥，生产稳定，产品质量可靠。
不足之处是投资大、干燥成本高、维修麻烦等，仅适于一些大中型厂使用。
中温中速干燥法：针对高温快速法和低温慢速法的优点和不足，我国于20世纪80－90年代研究成功了中温中速干燥法。
这种方法具有投资较少、耗能低、生产效率高、产品质量好的特点，已在国内推广。
中温中速法的技术参数如表1－17。
表1-17中温中速法干燥技术参数干燥阶段温度℃湿度（%）风速（米/秒）占总干燥时间预干燥25～3580～851.0～1.215～20主干燥35～4575～801.5～1.840～60完成干燥20～2555～650.8～0.120～25中温中速法适于多排直行和单排回行烘干房使用，前者运行长度宜在40～50米，后者回行长度宜在200米左右，烘干时间均大约4小时。
⑥切断一般采用圆盘式切面机和往复式切刀。
前者传动系统简单，生产效率高，但整齐度较差，断损较多；后者整齐度好、断损少、效率稍低、传动装置较复杂。
⑦计量、包装传统的圆筒形纸包装仍广泛采用人工，这种方法较难实现机械化。
新型的塑料密封包装已实现自动计量包装，主要在引进设备的厂家中使用，是今后发展的方向。
⑧面头处理湿面头应即时回入和面机或熟化机中。
干面头可采用浸泡或粉碎法处理，然后返回和面机。
半干面头一般采用浸泡法，或晾干后与干面头一起粉碎。
浸泡法效果好，采用较广泛，但易发酸变质。
粉碎法要求面头粉细度与面粉相同，且回机量不超过15％。
少数厂家采用打浆机，使干面头受到粉碎和浸泡双重作用，效果很好，且较卫生。
大米生产流程基本工艺流程。
大中型企业工艺流程灵活性强，适应加工不同原粮品种、不同原粮含杂、不同成品质量大米；适应加工有色米及食用糙米；适应加工回机米；适应加工配置米。
大型企业采用双生产线或多生产线，同时生产不同品种大米或不同质量等级的大米。
稻谷清理与稻谷分级。
我国稻谷大部分来源于个体农民生产，品种多杂；收割、干燥条件差，原粮含杂较多；给稻谷加工带来了较大的难度。
针对这种现象，稻谷清理工艺设计多道筛选、多道去石，实际生产中依据原粮含杂灵活选用筛选、去石的道数。
加强风选。
保证净谷质量。
不能依赖色选机在成品阶段把关，控制成品含杂。
大型厂在清理流程末端将稻谷按大小粒分级，分开砻谷、碾米，合理选择砻碾设备技术参数，减少碎米。
大小粒谷分开包装，有利于提高商品价值。
回砻谷加工与糙米调质。
大型厂采用回砻谷单独加工。
砻谷后未脱壳的稻谷经过一次辊压，承受辊压力能力减小，将这部分未脱壳稻谷（回砻谷）并入主流稻谷进入砻谷机再脱壳，易产生爆腰、碎米。
选用一台砻谷机单独加工回砻谷，合理调整辊压及线速差，既减少糙碎米、爆腰粒，又降低胶耗、电耗，还方便操作管理。
适宜的糙米碾白水分为13.5%-15.0%。
糙米水分低，加工中产生的碎米多。
采用糙米雾化着水并润糙一段时间，增加糙米表层的摩擦系数，有利于糙米皮层的碾削和擦离，可降低碾白压力，减少碾米过程中的碎米，提高出米率，同时有助于成品大米均匀碾白。
多道碾米与大米抛米。
多道碾制大米，碾米机机内压力小，轻碾细磨，胚乳受损小、碎米少，则出米率提高，糙白不匀率降低。
大米抛光是加工精制米、优质大米时必不可少的工序。
抛光借助摩擦作用将米粒表面浮糠擦除，提高米粒表面的光洁度，同时有助于大米保鲜。
生产有色米、食和糙米时，借助抛光作用，除去米粒表面粘附的稻糠粉。
碾白与抛光道数设计：加工精制米、出口米，选用3-4道碾白，2道抛光；加工标一米，2-3道碾白，1-2道抛光；加工有色米、食和糙米，1道碾白，1道抛光。
大米色选。
色选用于除去米粒中的异色粒（异色米粒及异色杂质），是生产精制米、出口米时一道重要的保证产品质量的工序。
大型厂设计色选流程时，考虑到副流（异色粒）量较大，单独选用一台色选机处理副流。
中型厂直接选用带副流的色选机。
配制米。
配制米是指将两种或多种大米按一定比例混合在一起作为一种大米产品。
通过将不同营养，不同口感的大米混合，实现不同大米理化性能互补，从而提高大米的营养，改善大米的口感。
例如将黑、紫、红色米与白米配制来提高白米的营养；将优质籼米、粳米与普通籼米配制来改良普通籼米的口感。
配制米并非单纯地将碎米配入整米。
有色稻谷、优质稻谷营养价值高，口感好，但种植面积、产量均有限。
普通品种稻谷产量高、生长期短，但口感较差。
我国有12亿多人口，仅仅依靠优质品种大米，无法满足人们基本生存需求，在今后相当长的一段时间里，普通品种大米依然是大米市场的主产品。
通过配制米提高普通大米的营养，改良普通大米的口感，是一种方便易行、利国利民的措施，是现阶段配制米的主要内容。
包装。
目前市场上成品大米以5公斤、10公斤普通塑料袋、纺织袋包装为多。
优质精制米则多为5公斤真空、充氮包装，以此保证产品的新鲜度，实际开袋后，不可能一次食用，因此失去了保鲜的意义。
如果优质精制米、营养配制米采用1公斤、1.5公斤的纸袋、纸盒普通超小型包装，既可节省包装成本，又能促进产品销售。
我国大米消费中，以普通大米为主，对绝大部分工薪阶层而言，优质精制米、营养配制米价格偏高，超小型包装可满足工薪阶层对高档米的需求，方便人们在超级市场购物，也有利于大米保鲜。
（1）水磨米。
①产品特点：水磨米表面光洁，含糠量少，深受消费者欢迎。
②工艺流程：原料处理→碾米→降温→去糠→分级筛→成品。
③制作要点：原料：加工水磨米可以用一道碾白的糙米，也可以用已经碾白的标1米或标2米。
水磨碾米：把经一道碾白的标2米自然冷却7～10天后，进行水磨加工。
可在碾米机上加一水嘴。
加水量视原料品种、水分和大米精度而定，一般为原料的0．4％～0．9％。
具体应掌握：一是在出料口检查米流，以湿润不结团，抓一把米在手心里抖一抖即松散为宜。
二是筛孔里有潮粉条挂出，但无水滴。
三是冷却后的大米，粒面光滑无刺。
降温、去糠：掌握好适当吸水量，以保证降温和失水效果，同时吸走米流中的浮糠。
用流化槽冷却器降温效果较好。
分级筛：筛出碎米和糠粉团，即为成品。
（2）米粉丝。
①工艺流程：白大米→洗涤→浸渍→制浆→蒸熟→制丝→再蒸熟→干燥→成品。
②制作要点：洗涤、浸渍：将白大米放入洗米机或洗米槽中洗干净，再放入浸米糟中浸渍2～3小时。
制浆：把浸好的米放入磨碎机中，加适量水磨成米浆，再用压榨机榨去水分，制得块状湿淀粉。
蒸熟：把湿淀粉破块，充分揉摩后，放入蒸笼中蒸至八成熟。
制丝：将八成熟的淀粉小块用滚轴压片机压成薄片，再用制丝机制成条。
再蒸熟：把制好的米粉条立即放入蒸笼内蒸至完全成熟。
取出用清水快速冷却洗去粘物质。
干燥：把洗净的米粉条整形后，放在干燥板上，置于架上晒干，即为成品。
（3）米花糖。
①产品特点：香甜可口，具有米花清香，无异味。