1500m3高炉限产封炉及高效开炉达产实践
武钢炼铁厂5号高炉实习报告[1]
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武钢炼铁厂5号高炉实习目的毕业实习是我们专业重要的教学环节，是专业课教学的一个组成部分。
通过在实习厂主要岗位的生产劳动、现场参观、现场教学和讨论，培养和锻炼我们在生产现场独立工作的能力，分析问题的方法和解决问题的能力，理论联系实际的能力及科学的思维方法。
在牢固掌握专业理论知识的基础上，我们深入到武汉钢铁集团炼铁厂5号高炉，详细了解炼铁工艺流程及其主要设备，收集毕业设计所需的参数等相关资料。
在学习工程技术人员和工人师傅在长期实践中积累的丰富知识和经验的同时，我们还要学习他们勤奋工作的精神和实事求是的工作作风，学习他们的生产实际知识和为“四化”勤奋工作的精神，增强热爱专业，热爱劳动的思想。
为毕业设计的顺利进行以及以后踏上工作岗位奠定坚实的基础。
实习时间共两周，即20xx年x月x日—20xx年x月xx日实习地点武钢炼铁厂5号高炉1 武钢炼铁厂简介武钢股份公司炼铁总厂于2008年6月成立,包括烧结分厂、炼铁分厂，是武钢生产烧结矿和制钢生铁、铸造生铁的首道工序厂，具有精良的生产装备和先进的技术优势，主要经济技术指标在国内外同行业中处于领先地位。
炼铁分厂（原炼铁厂）于1957年破土动工，1958年建成投产。
经过50年的建设、改造和发展，已拥有8座现代化大型高炉，其中3200 m3的有3座，3800m3的有1座（暂未投产），年生产能力超过15 00万吨，是我国生铁的主要生产基地之一。
炼铁分厂坚持走引进、消化与自主开发之路，无料钟炉顶、软水密闭循环、环保型INBA炉渣处理系统、薄炉衬铜冷却壁、高炉专家系统等一大批当代先进的炼铁工艺广泛应用于高炉生产之中，高炉利用系数进入国际一流、国内领先水平。
武钢炼铁厂5号高炉是武钢自行投资建成的一座集国内外十余种先进技术于一身的特大型现代化高炉，于1991年10 月19日点火投产。
高炉有效容积3200 m3，共有32个风口，皮带上料，环形出铁场，设有4个出铁口，对称的两个铁口出铁，另两个检修备用，日产生铁7000t以上。
2000m3高炉开炉方案
2000m3⾼炉开炉⽅案2000m3⾼炉开炉⽅案根据⾼炉⼯程进度和公司安排，定于#年#⽉#⽇点⽕开炉，为实现安全顺利开炉和迅速达产，特制定开炉⽅案如下：⼀、成⽴开炉领导⼩组开炉前的准备⼯作⼆、开炉前的准备⼯作1、对上料系统、炉顶设备、送风系统、煤⽓系统、煤粉喷吹系统和炉前设备等进⾏全⾯、认真的检查，并进⾏12⼩时以上的联动试车，运转正常，确保⽆误后⽅可开炉。
2、蒸汽和通重⼒除尘器氮⽓管路试汽（⽓），炉前⽤压缩空⽓、氧⽓和烘烤⽤途的焦炉煤⽓管道正常要求管路畅通⽆泄漏，汽（⽓）压＞0.4MPa。
3、⾼炉各种计算机监控系统、仪表、仪器安装校对完毕，运转正常。
4、上料电⼦秤安装校对完毕，准确可靠。
5、制作临时炭包，铺好并烤⼲所有渣铁沟。
6、准备好备⽤的风⼝⼩套、吹管各⼀套（风⼝∮120mm×450mm 20个，∮110mm×450mm 8个），风⼝⼆套6个。
备件科准备，7#⾼炉领取。
提前烧好热风炉，要求风温⼤于900℃，为⾼炉点⽕做好准备。
7、准备烧铁⼝氧⽓40瓶，氧⽓管1000kg，氧⽓瓶周转使⽤，氧⽓带和卡⼦2套，同时联系管道氧⽓正常供⽓。
8、准备好⽑渣罐（⼤罐）4个和铁罐6个第⼀次铁使⽤。
准备加长钻杆20根。
9、准备好开炉需要的⽆⽔炮泥和有⽔泡泥，⾼炉提供⽤量和规格。
10、准备⽊柴350m3，∮200~300mm，L=500~800mm左右，不能使⽤带油的腐烂⽊柴。
开炉前3天供应科负责送到炉台。
11、准备好开炉料，料仓上料前认真检查每个料仓，把杂物彻底清理⼲净。
（1）烧结矿⽤400m2直过料，保证所有烧结矿仓满仓（装料前24⼩时以内⼊仓，不能提前）（2）使⽤5#、6#焦炉⽣产的焦炭，提前1～2天⼊仓装满。
（3）硅⽯满仓，灰⽯ 100t，萤⽯80t。
（灰⽯不能多上，另上临时通知）开炉料要有分析并报给技术科。
12、风⼝⾯积确定开炉⽤20个∮120×450mm和8个∮110×450mm的风⼝，前期⽤西铁⼝出铁，均匀堵8个风⼝（3＃、6＃、10＃、13＃、15＃、19＃、23＃、27＃），开20个风⼝送风。
毕业设计 高炉本体设计
内蒙古科技大学毕业设计说明书.内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目：包头地区原料条件下1500m3高炉本体设计学生姓名：学号：专业：冶金工程班级：冶金09-1指导教师：摘要高炉炼铁是获得生铁的主要手段，高炉是炼铁的主要设备，高炉本体设计是炼铁厂设计的基础。
本着优质、高产、低耗和对环境污染小的方针，长寿与高效是高炉设计与生产所追求的目标。
本设计说明书进行的详细的设计及计算，同时结合国内外一些大型高炉的先进生产操作经验及相关的数据。
力求设计的高炉做到高度机械化、自动化和大型化。
以期达到最佳的生产效益。
本设计为1500m3高炉本体设计，所设计的炼铁高炉采用的高径比为2.78，高炉的有效利用系数为2.3t/(m3٠d)。
车间采用岛式布置，出铁场采用圆形出铁场。
其炉底和炉缸采用的先进的“陶瓷杯”技术来砌筑，从而达到了隔热保温、减少热损、保护炭砖的目的。
炉腹部位用耐火度较高的铝碳转，炉腰和炉身下部用抗渣和防震较好的碳化硅砖，而炉身上部和炉喉用抗刷和抗侵蚀较好的高铝砖。
高炉冷却方法采用了炉壳喷水冷却，和板壁结合的方式达到冷却效果，其中板壁结合中用到的冷却壁有光面冷却壁、第三代和第四代冷却壁。
合适的钢结构和高炉基础设计保证了高炉的正常冶炼。
关键词高炉；炉衬；冷却系统；钢结构AbstractBlast furnace iron making is the main means for pig iron, the main equipment of iron making is blast furnace, blast furnace design of ontology is the foundation of the iron mill design. In line with high quality, high yield, low consumption and pollution to the environment policy of small, long life and high efficiency is the goal of the design and production of the blast furnace. This design manual for detailed design and calculation, at the same time, combined with some large blast furnace at home and abroad advanced production operation experience and related data. Strive to design blast furnace of high mechanization, automation and large. In order to achieve the best production efficiency.This design for 1500 m3 blast furnace body design, The design of the blast furnace high aspect ratio of 2.78,the effective utilization of blast furnace coefficient of 2.3t/(m3٠d).Workshop uses the island type layout cast house using circular cast house Blast furnace bottom and hearth uses advanced technology to building "ceramic cup", so as to achieve the heat insulation heat preservation, reduce heat loss and protect the carbon brick. Furnace belly with high refractoriness of aluminum carbon, bosh and furnace body with good slag resistance and shock-proof carborundum brick, The furnace body and brush with resistance and erosion resistance furnace throat good high alumina brick.Blast furnace cooling method USES a furnace shell water spray cooling, cooling effect and partition way, combined with the wooden partition used in cooling stave cooling wall has smooth surface, the third and fourth generation of cooling stave.Appropriate steel structure and foundation design guarantees the normal of the blast furnace smelting blast furnace.Key word: blast furnace body;the lining;of blast furnace cooling system;steel structure目录摘要 (I)Abstract (II)目录 (III)第一章文献综述 (1)1.1高炉炉型概述 (1)1.1.1高炉炉型的发展 (1)1.1.2高炉炉龄及其影响因素 (2)1.2高炉炉衬的发展 (2)1.2.1高炉各部分耐火材料的选择 (2)1.2.2我国最新对耐火材料的选择 (4)1.3高炉的冷却设备 (4)1.3.1高炉冷却的必要性 (4)1.3.2高炉冷却的目的 (5)1.3.3高炉冷却的方式 (5)1.3.4高炉各个冷却方式的发展以及优缺点 (6)1.4高炉钢结构以及高炉基础的概述 (10)1.4.1高炉的钢结构以及影响因素 (10)1.4.2我国高炉钢结构设计的基本现状 (11)1.4.3我国在高炉钢结构设计上的差距 (12)1.4.4高炉基础的概述 (13)1.5高炉设计方案 (15)第二章炼铁工艺计算 (17)2.1原料成分及参数选择 (17)2.1.1原料成分 (17)2.1.2参数选择 (18)2.2原料成分的整理计算 (19)2.2.1矿石成分补齐计算 (19)2.2.2矿石成分的平衡计算 (20)2.2.3燃料成分的整理计算 (22)2.3配料计算 (23)2.3.1吨铁矿石用量 (23)2.3.2生铁成分计算 (23)2.3.3熔剂用量计算 (24)2.3.4炉料及炉渣成分计算 (24)2.4物料平衡计算 (25)2.5热平衡计算 (29)2.5.1热收入 (29)2.5.2热支出 (30)2.6高温区热平衡计算 (34)2.6.1高温区热收入 (34)2.6.2高温区热支出 (34)2.7炼铁焦比的计算 (36)第三章高炉炉型设计 (38)3.1炉型的计算 (38)3.1.1铁口 (38)3.1.2渣口 (39)3.1.3风口 (39)3.1.4日产铁量的计算 (40)3.1.5炉缸尺寸计算 (40)3.1.6死铁层厚度 (41)3.1.7炉腰直径、炉腹角、炉腹高度的计算 (41)3.1.8炉喉直径、炉喉高度、炉身高度、炉腰高度 (41)3.2炉容的校核 (42)3.3出铁场布置 (42)第四章高炉炉衬设计 (44)4.1各部位砖衬的选择 (44)4.1.1炉底、炉缸部位的选择 (44)4.1.2炉腹部位的选择 (44)4.1.3炉身中下部及炉腰部位的选择 (44)4.1.4炉身上部及炉喉部位的选择 (45)4.2各部位砖量计算 (45)4.2.1炉底、炉缸的砌筑 (46)4.2.2炉腹的砌筑 (46)4.2.3炉腰的砌筑 (47)4.2.4炉身部位的砌筑 (48)第五章高炉冷却系统设计 (52)5.1高炉冷却设备 (52)5.1.1高炉冷却目的及方法 (52)5.1.2冷却设备 (52)5.2冷却器的工作机制 (53)5.3合理的冷却结构 (54)5.4高炉冷却系统的维护 (57)第六章高炉钢结构及基础 (60)6.1高炉钢结构 (60)6.1.1高炉本体钢结构 (60)6.1.2炉壳 (61)6.1.3炉体平台 (61)6.1.4炉体框架 (61)6.1.5热风围管 (62)6.2高炉基础 (62)参考文献 (63)致谢 (65)第一章文献综述1.1高炉炉型概述1.1.1高炉炉型的发展高炉是一种竖炉型的冶炼炉，它由炉体内耐火材料砌成的工作空间、炉体设备、炉体冷却设备、炉体钢结构等组成。
高炉铁口操作与维护 (1)
第２４卷第５期２００５年１０月髂钦ＩＲＯＮＭＡＫＩＮＧＶ０１．２４，Ｎｏ．５０ｃｔｏｂｅｒ２００５高炉铁口操作与维护孟巍郑文玉刘明祥于君成（北台钢铁集团有限责任公司）（新疆八一钢铁集团有限责任公司）（承德钢铁集团有限公司）（三峡工业设计研究院）摘要对高炉铁口操作和维护中的若干问题进行分析。
认为提高铁口深度合格率是高炉铁口操作与维护的关键，一要控制好铁口的角度、深度、直线度、口径准确度、正点率、出铁均匀率；二要选择合理的开口机、泥炮、钻头和钻杆；三要确保炮泥质量。
关键词高炉铁口铁口深度合格率开口机１概述高炉铁口区域是炉缸内最薄弱环节之一，科学合理地维护好铁口是炉前操作的重要工作。
近年来，随着我国高炉大型化、现代化进程加快，冶炼强度的提高，给炉前操作提出了许多新要求。
笔者认为，高炉铁口的操作与维护，首先，要完成好７项炉前操作指标——即铁口深度，角度，直线度，孔道均匀度，出铁正点率，放净渣、铁，出铁均匀率；其次，要使用结构先进的泥炮和开口机，并能科学合理地操作，匹配合理的钻头钻杆，定期更换修补泥套；第三，确保炮泥质量。
只要满足上述要求，高炉铁口的操作与维护就能提高到一个新水平，这对降低铁口维护量，提高炉前工作效率，降低生产成本以及延长炉底炉缸寿命都是十分有利的。
２提高铁口深度合格率炉前７项操作指标中，最重要的是铁口深度合格率。
铁口深度合格率是铁口深度合格次数与实际出铁次数之比。
影响铁口深度合格率的原因很多，客观分析主要有以下几个方面。
２．１铁口深度合理的铁口深度是出净渣、铁的有效保障。
铁口深度是指铁口至泥包外壳的实际厚度。
要保证有效铁口深度要做好以下几点：①要稳定铁口角度；②有渣口的高炉要放净上渣；③要保证铁口（孔道）直线度；④要稳定打泥时间，保证打泥量，防止漏泥跑泥；⑤提高炮泥质量；⑥选择结构合理的泥炮、开口机；⑦要提高炉前工操作维护水平；⑧科学合理地配置钻头钻杆。
合理的铁口深度一般是炉缸原内衬加炉壳厚度的１．２～１．５倍。
安徽长江钢铁1080 m^3高炉开炉快速达产实践
安徽冶金科技职业学院学报Journal of Anhui Vocational College of Metallurgy and Technology第30卷第4期2020年10月Vol.30.No.4Oct. 2020安徽长江钢铁1080 m 3高炉开炉快速达产实践赵金龙,朱晨睿(安徽长江钢铁股份有限公司 安徽马鞍山243000)扌商 要：长钢1号高炉(1080 n?)因炉缸侵蚀,2019年2月20日停炉中修，同年5月8日开炉，5月11日产量达到3450 t/d ,高炉炉况稳定顺行,送风参数稳定在风量2920 m 3/min ,风压340 Kpa ,为之后的强化冶炼打下了良好的基础。
关键词 :高炉；开炉;喷煤;达产中图分类号:TF543 文献标识码:B 文章编号:1672-9994 (2020) 02-0023-03长江钢铁1号高炉自2014年11月起，到2019年2月20日，完成第二代炉龄生产任务，按计划停 炉，中修。
此次中修，重点项目包括高炉本体炉壳、冷却壁及耐材更新,炉底及高炉本体冷却由工业水 改软水，以及环境除尘设备能力扩大改造。
2019 年5月8日，1号高炉点火开炉，整个开炉过程安全顺利，之后高炉运行稳定。
开炉后第3天起，高炉日产量达到3450 t/d 水平。
1开炉准备阶段1.1高炉本体及煤气管道气密实验为了检验1号高炉中修新安装的管道、设备焊缝、阀门法兰密封等是否满足高压生产的要求, 必须在高炉投产前进行气密耐压实验，并对发现的漏点进行标注,汇总后进行处理。
1.2高炉烘炉高炉投产前，需对高炉本体内部进行烘炉处理，以此来达到消除高炉耐火材料内水分,提高砌 体整体强度的，避免设备在生产后因剧烈热膨胀而 造成损坏。
本次烘炉以2个风口小套前端500 mm 处埋入的热电偶为参考温度，此次中修热风炉处于保温状态,烘炉方案便采用了热风炉鼓风烘炉。
烘炉曲线进行见图1,以热风温度为基准，用 风量调节,控制炉顶温度＞350 V ，若大于350 °C ,则取关小炉顶放散阀开度、减小风量等措施进行 控制。
包钢8_高炉开炉达产实践_郝志忠
w（ Al2 O3 ） ≤14% 。在实际情况中，炉内所用喷涂料 YPZ － 1 以及保护砖全部含有 50% 以上的 Al2 O3［1］， 随着开炉料装入及开 炉 送 风 造 成 的 冲 击 以 及“熔
分布合理。全开风口缓解了压量关系，不堵风口可 提前插枪无需休风插枪为迅速达产创造了条件。表 3 为国内部分 4 000 m3 级高炉开炉风口面积选取情
率以及完善的事故应对预案是此次 8# 高炉能够实
现快速达产的关键因素之一。
表 2 7#和 8#高炉在开炉至达产期间
受设备影响减风次数对比
次
高炉 7# BF 8# BF
炉前 5 1
炉顶 10 0
槽下 0 0
喷煤 1 0
送风系统 1 1
3 开炉方案制定
3． 1 全炉 O /C 情况 本次开炉料全炉焦比设定为 3． 49 t / t。炉料结
湛江1高炉开炉及生产实践
3、热风炉烘炉
2015年7月21日9:00热风炉开始烘炉，采用烧嘴烘炉，COG+N2，8月25日12:00，拱 顶温度达到1100℃，更换为热风炉主燃烧器烘炉，至8月28日拱顶温度达到1300℃，热 风炉烘炉结束，共计38天。
4、高炉烘炉
2015年8月29日9:36高炉开始烘炉，9月9日14:15高炉烘炉结束。
炉腰直径
炉腰高度 炉腹高度 炉缸直径
16.2
2.4 4.6 14.5
15.2
2.6 4.0 14.0
炉缸高度
死铁层 高径比 有效高度 炉身角β 炉腹角α 风口数目 铁口数目 有效容积
5.6
3.600 2.02 32.8 81.41 74.21 40 4 5050
5.4
2.985 2.07 31.5 81.71 81.47 38 4 4350
2、炉体冷却系统
采用一串到顶的冷却方式，纯水 I 系水量 5800m3/h，纯水II系为纯水Ⅰ系统的回水增 压系统，水量2570m3/h。
纯水Ⅰ系统冷却炉底水冷管、冷却壁和红
外线摄像仪，冷却水排至脱气罐脱气后返 回泵站循环使用。 纯水Ⅱ系统冷却直吹管、风口中套、热风 炉用阀门，经脱气罐脱气后返回泵站循环 使用。 在炉底、B2和B3之间、S4和S5之间、炉顶 设有环形水管，环管之间有旁通，从而实 现高炉分段分区调整水量和热负荷（纵向 三段，周向八区）。
高炉热风炉首次采用了卡卢金顶燃式热风炉，以全烧高炉煤气（BFG）为主，同 时也能适应掺烧高热值煤气，可适应在不同阶段煤气平衡的变化； 设置热风炉烟气余热回收预热助燃空气及煤气，并配置前置预热炉预热助燃空气， 大幅提高了热风炉的热效率，有效降低热风炉能耗； 采用两烧两送交错并联的送风制度，送风温度能达到 1280℃以上，为高炉高效低 能耗操作提供了良好的条件。
包钢4150m^3高炉提高产量生产实践
表 ３ ２０１５—２０１７年烧结矿化学成分（质量分数）
ＦｅＯ／％
ＣａＯ／％
ＳｉＯ２／％
Ｆ／％
ＭｇＯ／％
Ｓ／％
８．１２
９．９２
４．９６
０．０８
２．１２
０．０２２
８．５５
１０．０８
５．０４
０．１０
１．９８
０．０３１
８．７７
９．５７
４．８３
０．１３
１．９９
０．０２５
Ｒ １．９９ ２．００ １．９８
转鼓 ／％ ７８．８５ ７８．７４ ７７．３９
从表 ２、表 ３分析，原燃料质量从开炉后在逐步 下降，从表 １分析，高炉经济指标在逐步向好。
２ 主要技术措施
２．１ 炉型趋于合理 ７＃高 炉 设 计 炉 型 高 径 比 为 ２０４，是 矮 胖 型 高
炉；投产 ６个月后由于保护砖脱落进入炉型转变期， 出现炉腰处 直 径 扩 大，炉 腹 角 缩 小，高 径 比 降 低 现
２．２ 优化装料制度 通过对入炉原燃料质量的日常追踪与严格管
控，积极采取应对措施以消除和应对原燃料成分及 性能对炉况产生的影响，摸索出应对原燃料成分及 性能发生大的变化时的相关应对措施；通过对炉料 的批重、布料方式及料线的探索研究。在日常操作 调整上，跟 踪 炉 墙 温 度 的 变 化，分 段 热 负 荷 曲 线 走 势，十字测温边缘点走势，十字测温形状变化规律， 压量关系，及炉顶摄像判断料面形状，依据铁水［Ｓｉ］ 变化判定中心与边缘下料是否匹配，边缘下料快，还 原的 Ｓｉ相 对 低，而 中 心 走 料 多，还 原 的 Ｓｉ相 对 高［１］。边缘走 料 长 时 间 多，中 心 料 面 形 状 滚 起 来， 十字测温形状偏胖，但炉况实际表现为中心气流偏 弱；而中心走料多，料面漏斗会加深，原燃料质量有 波 动 时，中 心 有 塌 料 现 象，致 使 炉 况 出 现 波 动。 对 Ｚ、Ｗ值的波动范围进行研究，配合整体热负荷的变 化，确定出合理的 Ｚ、Ｗ值运行区间。通过二年多积 累的实际经验，解放思想，大胆创新，逐渐摸索制定 中合理的布料矩阵。
高炉炉前学习总结
【最新】高炉炉前学习总结高炉炉前学习总结炉前岗位学习总结齐万兵为提高自身的专业操作技能,促使在以后的工作中进一步更新观念,思路清晰,工段安排我们去与高炉相关的岗位学习,现我将第一阶段在炉前岗位的学习总结如下:一.炉前设备方面1.炉前开口机为进口全液压开口机,左式一台,右式二台,钻头直径:45～80mm,钻杆直径:38mm,行程长度:4500mm,开口深度:3500mm,钻孔角度:8～120,操作压力:20Mpa.7#炉目前处于炉役后期的生产中,钻孔角度已达120,,同时为了更好地维护好铁口状态,现在要求炉前钻头直径一般选用50mm,钻头在铁口孔道内的冲击不能超过90s,以防损坏泥包.前不久从喷煤系统引一条压缩空气管,确保了开口时压宿空气压力稳定在0.5～0.7Mpa之间.2.我们7#炉液压炮采用的是西冶制造的YP3080-F3型矮身全液压泥炮.其主要技术特性如下表:打泥装置工作参数泥炮名义容积泥炮有效容积泥缸直径打泥油缸直径活塞行程完成行程时间炮口内径打泥缸工作压力打泥活塞压力最大打泥速度吐泥速度性能0.25m30.21m3500mm400mm1270mm53s150mm25Mpa16Mpa24mm/s266mm/s回转机构工作参数回转范围角度回转角度余量工作角度压紧力回转半径回转时间回转油缸工作压力回转油缸行程回转油缸直径回转油缸活塞杆直径性能150°5°131°276KN3000mm15-20s25Mpa736mm250mm180mm翻开铁口后,必须对泥炮试运转,堵口时对转〔压〕炮.打泥压力进行观察〔打泥空打压力应小于4.0Mpa,转〔压〕炮保压要求10min掉压小于1.0Mpa〕.堵口打泥量一直都是按格数来定,但各班因装泥量不同,其起点标尺不一样,相对读数误差较大.有时0.5格的误差,就会操成铁口偏浅或偏深.最好加装编码器,精确打泥量,以利于维护铁口状态.3.三个铁口设两个液压站,其中1#.3#共用1#液压站;电机110kW,共4台,两用两备;主泵流量:250L/min,系统压力:25Mpa,油箱容积:2500L;2#液压站110kW电机2台,一用一备,其油箱容积为1500L,其他参数与1#液压站根本相同.站内均设有温度.烟雾报警,采用半自动灭火.4.炉前摆动流嘴驱动方式为电动,正常生产时工作倾角为±10°,最大倾角为±18°,停电时,摆动流嘴的操作可采用机械手动,出完铁必须把摆动流嘴摆到有平安包的火车线.二.炉前操作方面炉前操作的主要任务就是维护好铁口状态和设备,及时出净渣铁.以前炉前重出频率较高,出铁时间短,已成为一种习以为常的现象,结果是铁口时有偏浅,加剧了炉缸砖衬的侵蚀,造成炉缸侧壁温度升高,影响高炉生产和长寿.现在通过比照操作日志,不难发现9月份之后,炉前操作得到了极大的改善.归纳起来主要是出铁前必须烤干铁口,严禁潮铁口出铁;假设理论铁出到可适当的间隔再出铁;铁口深度要保证在3200～3400mm,尽量防止烧氧和漏铁.同时进一步提高开口工的操作技能,提高开口成功率,减少对铁口的机械冲击和人为漏铁.堵口时一定要清理干净铁口以及大沟周围的渣铁,以防跑泥和铁口堵不上.加强铁前.铁后点检:出铁前要确保泥套平整,不突出;出铁过程中,泥套下方结渣铁要及时清理,必要时堵口前吹泥套.退炮时间要根据铁口深度.炉况以及铁口是否来风堵口等因素综合判断.炉内大幅减风或操业做出调整影响渣铁流动性时,要及时通知炉前以做好应对措施.炉前四个班在堵口打泥量上交班要精确,防止铁口深或浅的波动.炉前除了维护好铁口状态,出好渣铁的主要任务外,还有一些比方:换.堵风口,放残铁和异常情况下的操作:铁水跑大流,渣铁口烧穿等特殊作业.这些作业都有详细的操作指导,但在实际生产中,毕竟不是很多,最好利用每个中班的平安会议上按一周一案例学习开展.进一步提高在实际操作中的能力.扩展阅读:2500m3高炉炉壳安装总结高炉炉壳安装总结程彪〔中国十七冶机电安装公司〕__年7月26日目录一.工程概况二.施工顺序三.高炉炉壳组装四.高炉炉壳安装五.高炉炉壳焊接六.经验.教训高炉炉壳安装总结一.工程概况马钢2500m3高炉是全国大型高炉之一,它具有世界先进水平的现代化大型高炉性能,炉体容积2500m3.高炉炉体由炉壳.冷却设备.框架.炉喉钢砖等局部组成,高炉年生产能力为175万吨.这座高炉是自立式高炉,它由炉缸.炉腰.炉喉等组成,炉壳为下大.中粗的变截面圆台体形,置于 6.07m的混凝土根底上,炉壳顶标高44.900m,最大直径Φ14.380m,总高度38.830m,最大厚度为70mm,高炉炉壳有3个缺口,30个风口,炉壳分成17带,其中2~4,15~17带由江南制作,其余各带由金结公司制作,每带分4~6片运送到现场.马钢2500m3高炉同以往马钢高炉相比具有:重.大.新.难四大特点:重:由金结公司及江南造船厂制造的炉壳每带分4~6片运送到现场,每片重量都达十吨以上,最重一带达90t.大:高炉炉壳直径大,炉壳最大直径为Φ14.38m.新:本座高炉炉壳设计综合国内新建大型高炉的优点,〔1〕采用软水闭路循环冷却,炉底放置63根Φ76×8mm冷却水管,同时为增加炉壳的气密性,设置底封板.〔2〕炉壳采用国内新研制的BB502新钢种.〔3〕采用工厂开设冷却壁孔的新工艺,整个炉壳共有6255个孔.马钢2500m3高炉炉壳示意图难:高炉炉壳板厚为34~70mm之间,同时采用BB502钢种以及冷却壁先开孔工艺,这对于我们安装.焊接增加了很大难度,同时,这样大型的高炉我们首次施工,毫无经验.二.施工顺序马钢2500m3高炉系统安装时,北面热风炉系统已经施工到十二带,东面出铁场厂房已形成,南面根据总体施工规划为100t塔吊行走轨道.因此,高炉系统只剩下南面狭窄地段〔60×30m〕,根据现场实际状况,我们在南面铺设了20×30m2平台,平台上同时进行二带炉壳组对,同时根据100t塔吊的起吊能力以及炉壳分带重量,确定了下面的施工程序:图〔3〕高炉炉壳施工网络图〔施工作业设计网络顺序〕高炉炉壳工程性能表序号123456789名称板厚重量高度吊装高度吊装重量(mm)(t)(m)(m)(t)6.0749.19412.79413.9315.67518.720.422.9425.94分块状态吊装次序炉底板25.5052.17第一带47.154+4〔片〕155.4873〔片〕65.4876〔片〕17.0476〔片〕39.1966〔片〕89.6616〔片〕28.9646〔片〕42.5646〔片〕48.1756〔片〕31.27234567895055.4873.12第二带50.7035.4873.66第三带第四带第五带(含托盘)第六带第七带第八带5017.0471.0397039.1961.775089.6613.0475048.9641.6965042.5642.545048.1 753.004010第九带11第十带31.272.54528.48531.08533.29536.49538.46〔片〕104030.5952.630.5155〔片〕1121.1945〔片〕1228.9816.985〔片〕135〔片〕1412第十一带3421.1942.2113第十二带3414第十三带3428.983.216.981.99815第十四带4027.2722.59341.455第十五~1650.7037.3132.945十七带44.427.2724〔片〕1537.313整体16高炉炉壳安装技术标准序号工程外壳刚板圈的最大直径与最小直径差1高炉炉壳标准≤3D/1000D炉壳直径八公司内控标准≤2.5D/1000≤15D/1000(H-h)但不大于25mm不大于30外壳刚板圈中心对炉底中心H炉壳的标高的位移h炉壳底板标高外壳刚板圈的上口水平差中心位移≤4mm≤2mm≤1/1000D≤2/1000D≤3~5mm2高炉炉底板上外表水平差最大直径与最小直径差对口错口量高炉作业设计同实际施工程序根本相同,只是局部因安装在风口带调整工期迟后,以及在托盘上安装工期提前保节点,在托盘焊接与第六带安装作了调整.三.高炉炉壳组装由于高炉炉壳是分成几片运送到现场,同时,高炉壳吊装采用主吊具100t塔吊,离高炉中心位置为25m,最大起重量达93t,因此我们采用地面扩大拼装成圈,然后整圈吊装就位.高炉炉壳有17带,除15~17带整体运到现场外,其余各带都分片运送到现场,由我们在地面平台上组装成圈,炉壳有75条立缝,焊缝长度为194.92m,对于立缝的焊接有两种方法可以进行,图〔4〕高炉炉壳施工网络图一种是手工电弧焊,一种是管极熔嘴电渣焊焊接,因本座高炉采用BB502钢板,焊接性能不稳定,因此手工焊必须进行预热和后热,同时手工焊劳动强度大,周期长,且需气刨.清根.打磨,但有焊热风炉炉壳经验,把握性大,电渣焊虽在宝钢.攀钢等单位采用过,但对于我们还是首次,电渣焊是通过控制熔渣与金属间的冶金反响来得到所要求的焊缝化学成份,因此首先它能保证机械性能,其二,电渣焊热循环过程与电弧焊不同,渣池温度一般为1100℃,大大低于电弧焊的温度,但是电焊的总热量比电弧焊大得多,因此,电渣焊加热面积大,所以电渣焊不需要预热.又因为焊缝周围金属接受大量的热,冷却较慢,所以也不需要后热,其三,焊缝质量易得到保证且成形美观,其四,焊接速度快.效率高,鉴于电渣焊对厚板焊接有上述优点,我们焊接中心室经过二年攻关,终于成功试验出用埋弧焊机改造成管极熔嘴电渣焊,这样为高炉炉壳采用电渣焊奠定的根底.高炉炉壳组装程序依照作业设计方法执行,但由于炉壳立缝采用电渣焊,使炉壳组对间隙以及检查控制手段同以往施工方法不同.3.1组对间隙不一样,高炉立缝根据电渣焊方案工艺要求,有两种形式,一种是50mm板厚以下采用I型坡口,间隙为24mm,50mm以上采用_型坡口,间隙为18mm,见以下图:50mm板厚以下立缝间隙50mm板厚以上立缝间隙但在我们实际组装期间,无法到达上述理想的组对状态,因炉壳制作几何尺寸根本定形,因此在组装中消除累积误差,必须利用炉壳立缝间隙调整到达要求,换句话说,利用金属填充量来消除误差,为便于调整,我们对金结公司预装间隙以22mm为准进行.3.2电渣焊工艺要求炉壳组对立缝上.下必须设置引.出导弧板,上.下导弧板高度为80mm,同时电渣焊机放置在炉壳上,因此它限制炉壳两带组装找正错口进行焊接,这样就提出了环缝错边控制,在这座高炉组装中我们创立了周长误差控制法〔即控制相邻两带炉壳上.下口周长〕,因为筒体形成以后,在弹性变形内,炉壳错边量就定型,只是错口位置虽随外力变化,但总体平均错边量不会改变,控制周长误差即控制错口的平均量.根据YBJ208-85标准要求,错口要求:当δ≤40mme≤0.18但不大于3mmδ>40mme≤0.18但不大于6mm折算周长允差:δ≤40mm△ma_=18.8mmδ>40mm△ma_=37.69mm炉壳找正,组装不能以上述最大值来控制,因为炉壳板厚,死点往往找正不过来,尤其是电渣焊立缝部位,因为角变形过大,往往超差,因此实际组装过程中必须进一步控制周长允差,我们制定内控标准为:周长允差平均错口δ≤40mm10mm1.6mmδ>40mm20mm3.18mm3.3炉壳组装工作调整炉壳的周长必须利用组对间隙来进行,根据实验,炉壳下口收缩一般为2~3mm,上口收缩量为6~8mm,金结公司预装间隙为22mm,因此炉壳组对间隙必须综合考虑收缩量,上.下圆周长,电渣焊最小,最大间隙,具体可用下式计算:S下=22±ΔQ+SS上=22+1/1000h+s+ΔQs电渣焊立缝间隙S电渣焊缝收缩量ΔQ炉壳本身周长误差H炉壳的斜高3.4炉壳组对时首先依照制造厂预装尺寸进行组装,检查其上.下口的圆周长,然后参照相邻带炉壳尺寸进行调整间隙,在检查炉壳时必须要将炉壳板厚不一致的过渡尺寸考虑进行,如高炉10.11带组对就出现问题,10带板厚为δ40mm,11带板厚δ34mm,制造厂在预装时就发现错口已到达3mm,我们施工班组由于忽略过渡尺寸,这段过渡段直径差6mm,同时对炉壳立缝间隙也没有认真调整,致使10~11带错口进一步扩大到6.5mm〔即11带周长大40.8mm〕,使11带炉壳同10带炉壳出现外平齐,而内缺口,幸好10带由于炉皮厚度比11带大6mm,否那么问题就大了,安装时我们〔1〕对10带过渡坡口用用长肉方式将其长平并磨光.〔2〕对内面采用焊接圆弧过渡.两个措施采取后,设计强度没有受到影响,如右图.在第13带.第14带,15~17带又出现问题,主要是制造厂将15带下口周长小了33mm,而第14带又是直线段,因此假设想从14带一带将其误差完全调整是不行的,因为14带是直线段同时又有钢砖吊挂孔,因此我们从13带开始调整,下表为3带调整前.后尺寸调整前调整后带名上口下口周长周长组对间隙上26.27.26.25.2713带31.28832.286下14带31.28431.289下26.27.27.2715~17带31.35231.35231.29631.289下24.24.24.25上24.24.24.2531.28331.880下上24.24.24.25上口下口周长周长组对间隙上25.25.25.25.25从表中13带上口,14带下口调整前,考虑收缩,焊口平均错边e=3.6~3.4mm,而14带上口,15带下口调整前,考虑收缩,焊完其错边为e=4mm,因此我们对13.14.15带间隙进行调整,通过调整131415带焊后错口都在允许范围之内.3.5高炉炉壳组装后必须控制炉的椭圆度,椭圆度找正利用5t倒链进行,找正完毕后,在立缝两侧焊上冂型卡码,卡码焊接是每米焊缝焊接一个,里外都必须焊上,防止炉壳在电渣焊过程中产生过大角变形,同时还必须在炉壳内部设置加固支撑,加固支撑设置四个吊点位置,因为在高炉炉壳吊装时,我们取消了笨重的三角吊盘,直接将钢丝绳栓在冷却壁孔的位置,假设这种吊装不采用吊盘必须对炉壳进行加固以防止吊装变形,比方在高炉12.13带因加固材料没有,就没有加固,但安装就位后,复查椭圆度误差63mm,虽然我们在炉壳内部设置4个5t倒链将椭圆纠正到20mm,但毕竟进行二次工作.下面为炉壳第12带吊装水平分力:cosа=11.2/18×2=0.311а=71.874°∴F=1/4×28.98×ctg71.874°=2.372t从计算可以看出12带沿直径方向水平分力4.744t,正是由于近5t的力将炉壳压缩成弹性变形.3.6高炉风口带〔即第四带〕同其他各带情况不同,它含有30个风口,是热风炉系统同高炉整体系统直接连通的唯一途径,送风温度1150℃~1200℃,送风速度5500m3/min,风口带边是三套煤粉喷吹系统八个入口,每个系统输入能力1吨/小时,风口带高 1.745m,风口带是整个高炉的咽喉,整个炉内冶金过程在这里剧烈进行着,在这里,炉内温度高达1350℃,鉴于风口带很重要,因此设施标准对这带提出高于其他各带的技术标准.3.7高炉风口带是由江南造船厂制作的,分六片运送出厂.风口法兰在制造厂开孔与焊壳焊好,在现场预装后切除其余量和开设坡口并进行处理,高炉风口法兰以及大套装配好是江南交货状态,这里涉及到对风口带的验收,而在YBJ208-85标准只对施工焊接风口法兰装配提出要求,对施焊后风口法兰及大套那么没有提出具体要求.这里标准有不全之处,因为风口法兰在焊接以后,以及热处理后,其法兰装配位置要发生变化,同时大套装配到法兰之上以后也存在制造误差以及大套误差,这些因素导致YBJ208-85标准中工程不完善,经几次同江南造船厂协商,风口带验收仍依照风口法兰焊接前标准对江南风口带进行验收,检查结果说明:1〕法兰倾角超差在3~+8之间,而标准允差为-2~12.2〕风口法兰L1.L2倾角过大,尤其在立缝位置,详见附下表.风口法兰水平.标高检查示意图风口法兰倨解检查示意图L1.L2对角线偏差检查示意图立缝两侧L1.L2对角线检查数据L1L2Δ666266606643664066395663966366639.56639.56645664466316631663266 276626662766296631663166336630119111313.51178.5121212L对于L1.L2以及法兰倾角的误差想通过电渣焊来调整以到达标准要求,因为风口带是双面焊接,但电渣焊焊接完毕后根本没有改变,见附下表电渣焊焊完以后立缝两侧L1.L2对角线检查数据ΔL10.59109117.54.5991111此表同上表对应观看.由于电渣焊未能使风口带误差纠正过来,因此江南利用动力头机加工法兰平面使倾角到达要求,加工主要进行外平面〔即风口大套接触面〕,对于L1.L2之差因为它是局部误差,但风口带的板厚为70mm,且局部变形大,根据以下图温度对钢材力学性能的影响曲线分析,要想纠正L1.L2对角线误差,必须将钢材加热,温度650℃以上,这时钢材强度几乎等于零,假设附加外力后,冷却即可到达矫正目的,江南造船厂正是采用上述方法并附加10t压力,以及环状加热法将的误差矫正过来,见附表〔1〕.江南造船厂在组装完毕后,交付给我们其法兰倾角以及对角线误差都已经到达要求,但这里面存在一个隐患,即法兰水平偏差以及上,下口的标高仍存在误差,当时考虑通过安装时调整.四.安装从高炉炉壳示意图中可以看出要想使炉壳各带安装到达设计标准要求,首先必须控制好炉底板安装质量,而炉底板的安装质量关键是控制炉底的变形和焊缝出现裂纹,宝钢进行炉底板焊接时出现了裂纹,而鞍钢2545m3高炉炉底板安装焊接时,底板1/3地方产生过大变形,变形量最大达50mm,炉底板变形控制不仅是保证炉壳安装质量,同时也是防止炉底板下面产生不必要的气电层,影响炉壳的寿命.4.1首先控制炉底水冷工字梁水平度,炉底是放置它的上面,见下面所示,炉底水冷工字梁由两层I20,I30工字钢,水冷等组成,底部由混凝土支座支承,为使炉底工字钢梁水平度到达水冷?全部冷却最上下差小于1/1000,我们将原来混凝支座改用座浆法施工,通过这一手段保证水平梁精度.炉底板的示意图4.2保证炉底板的水平度高炉炉底板是由制造厂制作,它分为中心板和边环板.边环板同第一带炉壳还设置劲板,中心板分成5片,板厚为25mm,边环板分成4块,板厚50mm.炉底板首先根据测量中心就位,然后对炉底板以及边环板组装状况进行初找平,找正利用5t压机进行.4.3制订合理施工焊接顺序炉底安装完毕后,首先将1~2带炉壳吊放在炉底板上,增加对底板的压力,然后依以下程序施焊.4.4炉底板采用施焊过程中的监控方法控制炉底板变形炉底焊接时,除在施焊前.后进行测定控制外,我们还增加中间监控,即在炉底板四条径向焊缝焊接1/3时,测一次变化,这时变形为2mm,另外在中心板,焊完又测定一次变形4mm,通过施焊过程控制使环缝变形控制在11mm以内.4.5炉底板径向缝焊接,角缝焊接以及环缝焊接采用电加热预热80℃~100℃,后加热250℃,径向缝焊缝采用分段退步焊〔双人〕控制焊接变形.4.5.1炉底板在安装时应注意,因炉底在焊接完毕后,产生收缩变形,因此炉底板焊接完毕后,中心将产生偏移,我们复查偏移量为2mm.中心板焊接边环板焊接中心板长缝焊接炉壳角缝焊接环缝焊接高炉炉底板示意图A-A剖面4.5.2炉底板中心板加热时,定位焊缝发生局部开裂,因为中心板加热时发生膨胀,焊肉过小造成开裂,将原样肉样加到300mm两层.4.5.3炉底板加热边环板,中心板出现翘角现象,因为开始铺设预热加热片是压在边环板同中心板接口上,这样加热时就引起中心板应力释放,从而造成中心板翘角,后用压机重新压平,并采用单边边环板加热后,现象消除.4.6炉壳安装4.6.1高炉炉壳因组装整圈,重点是控制中心,以及上.下口水平度和错边量,间隙量调整.因高炉炉壳采用了在制作单位预先开孔的新工艺,因此在炉壳安装时,除按YBJ208-85标准技术要求控制,还必须增加对炉壳相邻带冷却壁孔距的控制,这一条在标准中没有涉及到,因此我们根据冷却壁制造公差制订一个标准.炉壳冷却壁孔径为Φ80,而冷却壁螺栓直径为M48,按冷却壁孔径制作最大误差Φ13mm,这样允差80-13-48=19mm,因此炉壳相邻最大调整误差为9.5mm,而我们制订标准为7mm.4.6.2高炉炉壳吊装就位依照炉壳N.E.S.W四个方向定位.但因炉壳本身存在椭圆误差以及组装误差累积造成炉壳不可能四个方向全部对准,针对这种状态,我们考虑在W方向有两个缺口,因此以W方向为基准定位,待找正完毕后利用中心检测架检查炉壳中心对炉底板的中心的误差值.实际找正用机具方案中的卡具中心检测示意图4.6.3高炉炉壳错口找正因板厚.普通楔形卡具起不了作用,实际在错口找正利用10t压机顶压,同时对找正好的位置焊上定位挡块,高炉错口找正不能一味沿一个方向圆周进行找正,这样往往在找正最后一段时出现死点找正不过来,因此在找正错口之前,首先根据组装焊接完毕后的相邻两带上.下口的周长误差计算出平均错边量,并以这个平均错边量为基准,从两个方向同时进行找正.4.6.4炉壳的水平调整一般利用间隙垫来进行,通常接口间隙一般最大不超过8mm,假设超过这个范围,那么必须通过修整炉壳下一带的上口炉壳来保证.4.6.5高炉风口带安装由于在组装完毕后遗留了水平标高问题,而在标准中对风口法兰中心标高要求严格,因此风口带安装就位后,对风口带反复检查,从检查结果〔附表〔二〕〕中发现风口法兰中心标高+19~+32,同时在7.8点间隙值达11~12mm,26.27间隙值达12~15mm,因此对风口带必须进行修整,修整分二次进行,〔1〕先用手工切割水平,切割量为6mm,待风口法兰到达水平后,进行第二次修整,第二次用全位置切割机均匀切割12mm,风口法兰经过二次切割后,风口中心的标高误差为0~+11mm,因底板边环板的标高误差为4mm,二条焊缝收缩量5mm,同时受冷却壁孔限制,因此风口中心的标高误差根本到达标准要求,但风口中心的水平仍超差,这个误差消除只有通过风口大套调整来保证.4.6.6高炉炉壳从第六带以后就放置在托盘上,托盘结构形式如以下图,托盘制造厂分三大片出厂,为加快施工进度,减少高空作业,我们首先将6块预先焊在第5带炉壳上,其余34块劲板分别在地面安置托盘上,并先焊100/400两段,并同托盘一起吊放到预先安装两块劲板上,衬盘就位后对托盘上平面进行水平测量,结果托盘外面偏低,然后用5t倒链将托盘调整到6mm之内,水平找正完毕后依照以下程序焊接.托盘施焊程序上面焊缝焊接完毕后,再进行中心线修正,即将根底测量中心投放到托盘上进行修正复测,第六带炉壳安装就依照修正中心进行安装,同时托盘由于水平控制在6mm以内,因此在第六带上口水平度在托盘之上加设间隙垫修整.4.6.7炉壳安装第十三带以后,由于标高误差的累积,13带上口标高为+20~+25mm,平均标高高±23mm,考虑14~17带炉壳安装环向缝焊接收缩量12mm,还高+11mm,假设不处理,继续累积就可能造成炉顶溜槽门,以及下法兰的标高超差,而在炉壳第十四带由于炉喉钢砖孔在工厂预先开好,其顶部的余量已经定形,不可能切割量大,应在第十四带下口开设坡口保证,炉壳为14带钢砖吊挂螺栓孔尺寸到底部尺寸符合设计尺寸,又因13带上口周长比14带下口大,假设切割13带上口以后,错口误差将进一步增大,而13带下口直径比12带上口直径大,切割十二带上口以后,错口误差减小,因此我们对十二带用手工火焰切割10mm,使整体标高到达要求.4.6.8高炉炉壳吊装全部采用100t塔吊进行吊装,100t塔吊的回转半径为23m,最大起重量93,1~17带炉壳每整圈吊装都在允许载荷内,具体见表〔一〕炉壳性能表.4.6.9高炉炉壳是高空作业,我们采用里外挂三角挂架进行安装.焊接.4.6.10高炉炉壳安装到14带以后,我们要准确地确定炉壳下法兰的标高以及在17带溜槽门开孔位置,我们一方面对15~17带的尺寸进行检查,另一方面,我们在15~17带上面进行实测实量,确定14带的100mm余量切除,进行15~17带两次吊装确定14带上口进行切割的全部余量.五.炉壳焊接高炉炉壳立缝采用管极熔嘴电渣焊,环缝采用手工电弧焊进行焊接.5.1立缝渣焊5.1.1高炉立缝电渣焊机我们采用MZ-1-1000自动埋弧焊机改造成的,水冷结晶器是利用紫铜板和钢板,冷却管自制而成,渣池温度利用焊丝进行人工鉴检,电渣焊对于50mm钢板采用一次成型,对于50mm以上钢板〔如风口带70mm钢板〕采用两面成型,当时因第四带外面坡口大,因此我们首先进行外侧焊接,同时将紫钢管贴在内侧,然后在内侧用气刨刨出U形槽,增大管焊条应有空间,然后进行焊接.5.1.2电渣焊主要参数工程焊接电流焊接电压渣池深度焊接速度出水温度数值。
高效低耗特大型高炉关键技术及应用
过 8 亿元。每年仅由于燃料消耗降低为钢铁企业用户带来节能效益超过 12 亿元，CO2 减排 超过 293 万吨。
此外，本项目所取得的一整套覆盖特大型高炉工艺理论、设计体系、核心装备、智能 控制的关键技术，对其他级别的中大型高炉同样具有很强的适用性，已在近 30 座 2000 m3～ 3000m3 级高炉推广应用，极大的推动了我国高炉的大型化发展。
主要知识产权证明目录
知识 产权 类别 发明 专利
发明 专利
发明 专利
发明 专利
软件 著作 权
发明 专利
实用 新型
实用 新型
实用 新型
实用 新型
知识产权 具体名称
顶燃式热 风炉陶瓷 燃烧器
一种高炉 炉顶布料 器复合液 压控制系 统 一种高炉 炉腹部位 的冷却工 艺 一种高炉 炉渣处理 装置
中冶赛迪 高炉过程 控制应用 软件 V01
（3） 住房与城乡建设部：依托本项目成果完成的“宝钢三号高炉”获得 1999 年国家优 质工程金奖。
（4） 住房与城乡建设部：依托本项目成果完成的“宝钢二号高炉易地大修工程设计”获 得 2007 年国家优质工程金奖。
（5） 住房与城乡建设部：依托本项目成果完成的“太原钢铁（集团）有限公司三号高 炉易地大修工程设计”获得 2008 年全国优秀工程勘察设计金奖。
中冶赛迪工 程技术股份 有限公司
中冶赛迪工 程技术股份 有限公司
赵瑞海 张昭贵 钟星立 杨勇 王贤
吴卫、刘勋、李军、丁常 红、赵渭康、郑军、王 劲松
有效 有效
中冶赛迪工 程技术股份 有限公司
中冶赛迪工 程技术股份 有限公司 中冶赛迪工 程技术股份 有限公司
伍积明 胡显波 李少强 罗凯 廖川 邹忠平 陈 映明 王建同 贾娟鱼 李云华 郭隆 王刚
庚辰钢铁4号高炉紧急停炉操作
庚辰钢铁4号高炉紧急停炉操作实践袁德利(济南庚辰钢铁有限公司炼铁分厂)摘要：济南庚辰钢铁有限公司4号高炉一直是公司生产比较稳定，顺行程度比较好的高炉，各项指标均较正常。
2010年11月2日4号高炉上料系统发生严重故障，预计十天内无法修复，面对突发事件，公司领导及炼铁分厂班子沉着应战，果断决定紧急打水降料线停炉，以防炉缸冻结，增加扒炉清理炉缸和开炉难度。
由于停炉是供料系统故障，无法上料引起，此时炉料负荷较重，故在停炉过程中打破了计划停炉的一些常规做法，取得了较好的效果，做到了安全顺利停炉，且产品全部优质稳定。
关键词：紧急停炉；打破常规；产品优质1 前言济南庚辰钢铁有限公司是一家具有四十年生产历史的专业化球墨铸铁生产企业，是全国首批优质铸铁生产基地之一，年产球墨铸铁及风电专用高纯铁100万吨。
其产品以低硫、低磷著称，微量元素控制严于行业通用标准，形成了自己的内控标准，质量达到国际先进水平，已通过IS9001质量体系认证。
“庚辰牌人参铁”广泛应用于中国重汽、上汽等国有大型骨干企业的高端铸件，并出口至日、韩、马来西亚等国，在国内外享有较高声誉。
公司下属炼铁分厂近年来不断加强管理和技术创新，经济技术指标逐年有所提高。
特别是对各种突发事故制定了相应的处理预案，在突发事件面前能做到忙而不乱，有章可循，将事故造成的损失降至最小。
2010年11月2日22：45分左右，4号高炉上料系统发生严重故障，预计10天内不能具备供料条件。
领导层果断决定打水空料线停炉。
这次紧急非计划停炉由于有预案可循，组织合理，实现了安全顺利停炉。
2 降料线前的工作22：45上料供料中断后，工长迅速向分厂值班人员汇报，及时减风至50kPa左右，并积极联系铁水罐出铁。
23：15分左右，炼铁厂所有相关领导，工程技术及维电人员全部到位，联系吊车、炉顶打水装置等停炉所需设备和物料，提前进入指定现场。
23：40分左右出净渣铁休风，此时料线已降至4m左右。
杭钢新1号1250m3高炉开炉达产实践
杭钢新1号1250m3高炉开炉达产实践摘要：杭钢新1号高炉采用了一系列先进实用的技术和设备，通过制定合理的烘炉和开炉方案，确定合理的开炉工艺参数，加强高炉操作调剂等措施，确保了高炉顺利开炉。
关键词：高炉开炉达产0 前言杭钢1#高炉在2000年6月开炉至今，到2007年10月停炉时单位炉容出铁量达到9700 t/ m3以上，炉体冷却壁、水箱大面积烧损，铁口区域热流强度高等各种迹象表明该炉子已到炉役后期，大修后设计炉容为1250m3。
经过紧张的前期准备，杭钢新1号高炉2006年8月30日开始破土动工移地大修，于2008年10月15日点火。
新1号高炉采用了一系列先进实用的技术和设备，风机采用陕鼓AV63-15 型全静叶可调电动轴流鼓风机，平均流量Q=3000m3/min ，出口压力P=0.45MPa(A)，风机配一台过滤风量为7000 m3/min 空气过滤器；煤气处理系统采用干法布袋除尘工艺；煤气余压发电（TRT ）采用全干式透平主机，配10000kW 无刷励磁同步发电机；渣处理系统综合分析了INBA、轮法、搅笼等工艺，最后采用沉淀池加底滤池工艺；冷却系统采用全覆盖冷却壁，热负荷较高的炉身中下部、炉腰、炉腹和炉缸二层采用铸钢冷却壁；炉缸2.8m的深死铁层和陶瓷垫加大炭块综合炉底，大炭块加模压小炭块炉缸；炉前采用单矩形平坦化出铁场、贮铁式主沟和摆动流嘴，主要设备为全液压式开口机和300T矮身液压泥炮，同侧布置；槽下焦、矿槽采用双排并列布置，焦炭、烧结矿和球团分散筛分和分散称量，碎焦运至车间外回收焦丁入炉，上料采用主胶带上料；炉顶采用串罐式无钟，多环布料方式；热风炉采用性价比较高顶燃式热风炉和煤气空气预热器等等。
新1号高炉于2008年10月15日点火送风，17日1：50第一次开铁口出渣，6:50～7:10出第一炉铁，铁量约30t，到10月21日日产达2563.8t，利用系数达到2.0，11月4日日产3039.5t，系数超过2.4，达到了高炉设计指标。
高炉开炉方案
480高炉开炉方案高炉开炉是高炉连续生产工作的开始，开炉工作和高炉炉役的生产与寿命关系至关重大，为确保高炉高炉顺利达产特做此方案一、开炉时间：2012年1月13日二、开炉领导小组三、开炉要求1、成立开炉领导小组必须做到统一指挥，分工明确，协调配合，共同完成开炉过程中所有确定的各项工作2、配备好操作人员、维修人员、安全人员，确保设备及人身安全。
3、渣铁处理系统畅通无阻，铁水有可靠的出路，出铁安全顺畅。
4、保证炉况顺行，快速转入正常生产，完成预期达产的目的。
四、开炉前的准备工作1、完成好高炉烘炉工作的先决条件。
（负责人：XXX）2、各岗操作人员、维修人员、安全人员配备到位。
（负责人：XX）3、有足够的原燃料储备条件，储料计划完成并运输到料仓。
（负责人：XXX）4、各岗位所有操作和维修人员参与验收、试车，确保设备运行正常。
（负责人：XX）5、热风炉的煤气阀、热风阀、冷风阀、烟道阀、煤气空气调节阀、混风阀、废弃阀、重力除尘切断阀、布袋除尘等各阀必须多次试操作，调节好限位，并做好记录，氮气通往各煤气管道，各部分的阀门做好标记，要求挂牌。
（负责人：XXX）6、重力除尘器做到严密关闭状态，铺上沙封，以便高炉点火后高炉与煤气系统隔绝，防止煤气进入煤气系统。
（负责人：XXX）7、因本次点火使用热风点火方式，烧炉完毕确保风温大于800摄氏度。
（负责人：XX）8、值班工长要对放风阀、炉顶放散阀、高压阀组等各阀多次试车操作，并做好记录。
（负责人：XX9、炉前渣沟、铁沟以及小坑提前铺好烘干无潮气，渣铁有可靠出路，铁水灌准备到位，提前围好干渣坑。
（负责人：XXX）10、检查好炉前开口机、液压泥炮、天车等设备能够灵活使用，运行轨迹是否对位。
（负责人：XX11、炉前现场清理好，准备好各种生产用的工具、材料、备件、辅料等。
（负责人：XX12、特别要求对上料系统进行联动试车，由于开炉期间设备故障多发在上料系统上，所以要求联动试车大于48小时。
粤裕丰3号高炉开炉顺利达产生产实践
第35卷第6期2013年12月甘肃冶金GANSU METALLUＲGYVol．35No．6Dec．，2013文章编号：1672-4461（2013）06-0035-03粤裕丰3号高炉开炉顺利达产生产实践羊炼（珠海粤裕丰钢铁有限公司炼铁厂，广东珠海519050）摘要：粤裕丰3号高炉在2009年4月中修开炉后，因市场原因及烧结产能不够，生产11个月后于2010年3月封炉，随着粤裕丰烧结2期的投产（132m2），公司决定于2011年4月11日3号高炉开炉，送风后，3天开全风口，4天开始喷煤，6天顺利达产。
关键词：高炉封炉；开炉；达产中图分类号：TF542文献标识码：APractice of Achieving Design Capacity of Yueyufeng No．3Blast FurnaceYANG Lian（Iron Making Plant，Yueyufeng Steel Co．Ltd．，Zhuhai519050，China）Abstract：Yueyufeng No．3blast furnace blew in after a medium maintenance in April，2009．It was blown out11months later for both its insufficient production capacity and market reasons in March，2010．It was blown in again on April11，2011，along with the operation of Yueyufeng sintering phase II（132m2）．The nominal air quantity was reached，and the design capacity was achieved after3days and full capacity was reached after6days of blowing in．Key Words：blow out of blast furnace；blow in；reach capacity1引言2011年4月以前，粤裕丰4座450m3高炉，一台132m2的烧结机，烧结产能满足不了4座高炉生产需要，随着2#烧结机（132m2）4月1日的点火生产成功，烧结产能满足4座高炉的生产需要，公司决定3号高炉开炉。
宣钢2500高炉技术指标
３．优化技术指标的措施 ３．１发挥综合原料场作用，均匀配料 为了满足２５００ｍ３高炉生产需求，同步建设了一台３６０ｍ２烧结机和一座年产１００万吨球团矿的链 箅机一回转窑，主要向２５００ｍ３高炉供料。对原来的原料场进行了改造，改造后的原料场供料系统更 加完善，可以按照来料种类和烧结机配料结构堆放多个铁混料堆，充分利用了１５个配料圆盘，尽可 能增加料堆的实际堆料层数，一般达到３０００～３５００层，采用变起点定终点的堆料方式，减少端部料 量，并实行全段面切取，端部料单独入仓，避免了原料成份波动。生产中烧结矿品位标准偏差降到 ０．５８％以下，ＳｉＯｚ％标准偏差控制在０．３％以内，对供２５００ｍ３高炉烧结矿、球团矿的质量稳定起到关键 作用。 ３．２开展配矿研究，优化入烧原料结构 针对宣钢原料品种多，料种杂等实际情况，从２００８年三季度以后，逐步确定以下优化流程：由 采购部门提供可采原料资源样本；对原料样本进行理化指标分析和基础性能测定，并与已有资源进 行比对，初步确定其烧结性能；根据原料性能确定烧结杯实验配矿方案，通过烧结杯实验确定某一 原料的烧结性能，确定最优生产配矿方案和适宜的操作控制参数，再通过性价比优化测算后确定原
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第十届全国大高炉炼铁学术年会论文集
料采购方案和生产使用方案，对生产使用中出现的问题，通过生产实践和烧结杯实验进行及时调整。 按此优化流程，从２００８年四季度到２００９年二季度对３０多种常用原料性能进行了测定分析，作 烧结杯实验１５０多杯次，在原料场Ｉ＃一－－９＃堆铁混料平铺前模拟五烧条件，进行烧结杯实验，确定最 佳铁混料结构，从而提高了３６０ｍ２烧结机烧结矿质量稳定性。２００９年ｌ～６月份烧结矿软融区间平均
表２ 指标 ２００８年四季度 ２００９年一季度 ２００９年二季度 ２５００ｒｎ３高炉２００８年四季度至２００９年二季度生产技术指标 利用 系数
鞍钢7号高炉开炉及达产实践
计水平， 为进一步实现一代炉役的高效、 优质、 长寿、 环保奠定了基础。 关键词 高炉 大修改造 开炉 恢复
Ｐａｔｅ Ａ ｓ ｅ’ Ｎ ． Ｆ ｗｎ 一ｎ ｄ ａｈｎ ｄｓ ｎｄ ｐｃｙ ｒｃｃ ｏ ｎｔ ｌｓ ７ ｂｏ ｉｇ ｉ ａ ｒ ｃｉｇ ｉ ｅ ｃ ａｉ ｉ ｆ ｅ ｏ Ｂ ｌ ｎ ｅ ｅｇ ａ ｔ
气
３５ 人员培训 ． 本次 ７ 号高炉大修改造， 高炉供、 上料系统， 炉 顶、 炉前设备， 冲渣、 环保、 给排水系统均采用了先进 的生产工艺。为使高炉操作者尽快掌握新工艺 、 新 设备的运行特点及要求， 所有岗位操作人员在上岗 前都经过了严格的技术培训和相关内容的考试， 并 于开炉前 １ 个月上岗参与试车工作。高炉开炉后， 各岗位操作人员在最短时间内基本掌握了现代化高 炉的各种操作特点和要求， 为高炉的快速达产做出
上各段焦比 依次为２１ ，． ｔ ，． ｔ ， ． ｔ１８ Ｏ９ 各分段 ｔ ／ ／ ｔ ／ ｔ
碱度为０９ ， ３ ｔ ．２批重 ６ ， 料线 １ ｍ ． 。在配料计算中 ０ 仍按鞍钢近几年的经验取消了空料， 而以一段平衡 料（ 净焦 十 高碱度烧结矿） 代替部分空料， 碱度平衡 中不考虑炉腹净焦中的 Ｓ ｚ ｉ 。这种做法的根据是： ０ ①高炉开炉最初产生的渣铁温度很低， 部分粘结在 炉缸内壁上， 由于从铁 口出来的头几次渣铁量少且 分离不好， 只能放人干渣罐中进行处理， 故不用担心
１ ℃（ 烧高炉 ２０ 全 ０ 煤气） 。
３ 开炉准备
３１ 烘炉 ．
２ 高炉主要装备 （） 上料系统。所有炉料全部采用皮带运 １供、 输， 高炉矿槽有 ７ 个焦炭槽 ， 个烧结矿槽 ， 个杂矿 ６ ３
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（） １ 热风炉。７号高炉 ４ 座外燃式热风炉是在
中天钢铁集团有限公司
中天钢铁集团有限公司南区1580高炉一期工程设计简介1。
总论根据中天钢铁集团有限公司规划，中天钢铁集团有限公司炼铁系统拟建设3座有效容积为1500m3高炉及配套公辅设施，设计能力为3X140x104t/a。
工程分两期，一期建设1座1500m3高炉,二期再建设2座1500m3高炉。
本次一期工程包括如下内容:高炉本体系统、矿槽及上料系统、热风炉系统、风口平台出铁场、炉渣处理系统、粗煤气系统、煤粉喷吹系统、铸铁机、修罐间以及与高炉配套的公用和辅助设施，包括原燃料供应系统、高炉煤气净化系统及TRT、给排水设施、热力设施、鼓风机站、通风除尘、供配电、自动化控制与检测、电讯以及总图运输等系统.1.1设计原则及指导思想1）以“先进、实用、可靠、经济、环保”为设计原则，采用国内外大型高炉可靠适用的技术和装备，并充分考虑先进技术的发展趋势，优化设计、高炉装备水平及主要技术经济指标达到国内先进水平，采用一系列的节能、降耗和节省投资的技术,使得炼铁工程具有后发优势.2)采用精料、高温、高压、富氧、大喷煤的冶炼工艺、实现高产、低耗、长寿、环保和优质的目标，高炉一代寿命15年以上，热风炉一代寿命30年以上，高炉一代寿命单位炉容产铁≥12000t。
3）力求实现总图布置紧凑合理、功能分区明确、物料运输顺畅短捷，节省占地、降低投资。
第 1 页共51 页4)设备、材料的选择立足国内。
5）为提高企业的竞争力，在整个设计过程中不断优化、精益求精,严格控制工程投资，采用节能技术最大程度降低生产成本。
6)充分重视该工程生产中污水、污泥、粉尘、噪间的处理，采用可靠、完善、高效的环保设施。
7)认真贯彻执行国家、行业、地方的有关法律、法规、标准和规定，特别是环保、能源、安全卫生、消防等标准和法规。
8）认真贯彻执行国家有关大力发展循环经济、实现钢铁工业持续发展的战略目标。
1。
2设计范围及设计内容1.2.1本设计包括的范围及内容本次设计为一期1座1500m3高炉和相应的全厂性公辅系统的工程设计。
首钢京唐公司l号高炉
首钢京唐公司l号高炉京唐l号高炉于2007年3月12日开工建设，以“高效、低耗、优质、长寿、清洁”为设计理念，优化集成了国内外先进的新技术、新工艺，以实现高炉生产的大型化、高效化、现代化、长寿化、清洁化。
首钢京唐钢铁厂一号5500m3高炉是中国钢铁业中最大，也是世界上最大高炉之一，采用了一批目前世界上最大最先进的炉顶与炉前装备，以及数百项国内外先进生产技术。
其中，专有技术４０多项，包括完全自行设计的5500m3特大型高炉长寿高效技术，自行研发拥有自主知识产权的并罐无料钟炉顶技术，设计热风温度为1300℃的BSK顶燃式热风炉高风温技术，高炉煤气全干法除尘技术（其中的高炉煤气全干法除尘技术和BSK式顶燃热风炉技术是两项重大的原始创新技术）；采用世界先进技术多项，如两座高炉联合料仓集中配置采用无中继直接上料技术、浓相富氧大喷煤技术、粗煤气高效旋风除尘技术、平坦化出铁场、远程控制全自动化炉前设备、铁水运输“一包到底”工艺等。
首钢京唐l号高炉有效容积为5500 m3，主要设计指标如下：年平均利用系数2.3，焦比290 kg/t，煤比200 kg/t，燃料比490 kg/t，熟料率90%，入炉综合品位61%，渣比250 kg/t，风温1300℃，顶压0. 28 MPa，富氧率3.5%，综合冶炼强度1.035，净煤气含尘量5 rrig/m3．TRT 吨铁发电量45 kW．h/t，工序能耗404 kg标煤／t，高炉一代炉役寿命25年。
高炉本体为实现高炉25年的长寿设计，高炉采用了综合长寿技术：优化设计炉型和炉底炉缸结构，采用全冷却炉体结构，采用优质冷却壁耐材以及先进的冷却制度，并配置完善的检测系统和高炉专家系统。
(1)优化设计炉型。
l号高炉借鉴国内外4000m3以上大型高炉的设计经验，对高炉炉型进行合理优化，高炉矮胖，高径比为1. 93。
为减小铁水环流对炉缸内衬的冲刷侵蚀，保证炉缸热量储备，死铁层加深为3.Om。
高炉全焦开炉方案
附录九4#高炉开炉方案4#高炉采用“全焦开炉”方式开炉，为使整个开炉生产过程安全顺利，计划10月23日18：08准时点火开炉，特制定开炉方案如下：一、开炉组织机构：组长：副组长:成员：工程师二、开炉应具备的条件1、软水系统安装完成、试水正常，高炉冷却水调试正常。
负责人（）2、两场铁口分别安装煤气导出管和铁口预埋氧枪完成，高炉装料结束。
（）3、高炉试漏结束（依试漏方案）。
（）4、送风系统正常（鼓风机、三座热风炉具备长期送风条件，热风炉确保送风温度达到700℃以上）。
（负责人：）5、动力系统满足生产要求，各压力、流量、温度检测点数据正常、准确。
（负责人：）6、高炉、热风炉、煤气除尘系统氮气、压缩空气、氧气管路畅通，压力正常。
（负责人）7、所有设备单体和联动试车合格。
（负责人：）8、各液压站调试正常。
（负责人：）9、各辅助工段检修完毕，并单体及联动试车正常。
负责人（）10、开炉用原燃料及炉前辅料准备充分。
（负责人：）11、开炉所用备件准备充足。
（负责人：）12、炉前三沟具备出铁条件。
（负责人:）13、提前将各矿槽按矿品种、数量备料，要求烧结矿提前1天备入槽内，焦炭提前3天备入槽内，烧结、球团、块矿、锰矿、硅石、萤石、白云石、蛇纹石提前3天备入槽内。
（负责人：）14.铸铁机提提前点检维护好铸铁机，确保开炉高硅铁能消耗完。
（）15.调调室提前落实好热包，并确保开炉期间铁水包和其他高炉的炼钢铁充分混匀，杜绝贴铁水包结死（负责人：）以上各系统试车均按试车方案进行，设备科负责试车的全部组织工作，确保试车的人员及设备安全，确保各系统试车工作按节点完成。
三、开炉安全注意事项1、开炉安全工作由开炉领导小组全面负责，指定专人指挥。
各工种的操作人员一定要坚守工作岗位，劳保用品穿戴齐全，认真执行本工种的安全技术操作规程和开炉方案。
2、开炉前各工种对所辖的设备进行详细检查、试车，发现问题及时联系处理。
整个高炉系统联动试车合格后才允许开炉。
酒钢450 m^(3)高炉炉型优化实践
第４３卷第３期２０２１年６月甘㊀肃㊀冶㊀金ＧＡＮＳＵ㊀ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹＶｏｌ.４３Ｎｏ.３Ｊｕｎ.ꎬ２０２１文章编号:１６７２￣４４６１(２０２１)０３￣００２４￣０３酒钢４５０ｍ３高炉炉型优化实践李㊀波ꎬ聂㊀波ꎬ宋惊蛰(甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司炼铁厂ꎬ甘肃㊀嘉峪关㊀７３５１００)摘㊀要:酒钢４５０ｍ３高炉利用大修机会ꎬ引进新技术㊁新工艺ꎬ改善现场安全作业环境ꎬ提高企业劳动生产效率ꎬ降低高炉能源消耗ꎬ结合上下部调整ꎬ有力推动了高炉经济技术指标进步ꎮ关键词:高炉设计ꎻ炉型优化ꎻ上下部调整ꎻ生产效果中图分类号:ＴＦ５４㊀㊀㊀㊀㊀文献标识码:ＡＯｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎＰｒａｃｔｉｃｅｏｆ４５０ｍ３ＢｌａｓｔＦｕｒｎａｃｅＳｈａｐｅＬＩＢｏꎬＮＩＥＢｏꎬＳＯＮＧＪｉｎｇ￣ｚｈｅ(ＧａｎｓｕＪｉｕＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐＨｏｎｇｘｉｎｇＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＣｏ.Ｌｔｄ.ＩｒｏｎｍａｋｉｎｇＰｌａｎｔꎬＪｉａｙｕｇｕａｎ７３５１００ꎬＣｈｉｎａ)Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｄｕｒｉｎｇｔｈｅ４５０ｍ３ｂｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅｏｖｅｒｈａｕｌꎬａｌｏｔｏｆｎｅｗｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓａｎｄｎｅｗｐｒｏｃｅｓｓｅｓｗｅｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄꎬＩｍｐｒｏｖｅｄｔｈｅｓｉｔｅｓａｆｅｗｏｒｋｉｎｇｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｎｄｔｈｅｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｌａｂｏｒｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙꎬｒｅｄｕｃｅｄｔｈｅｂｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅｅｎｅｒｇｙｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ.Ｃｏｍ￣ｂｉｎｅｄｗｉｔｈｕｐｐｅｒａｎｄｌｏｗｅｒａｄｊｕｓｔｍｅｎｔꎬｔｈｅｅｃｏｎｏｍｉｃａｎｄｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｃａｌｉｎｄｅｘｐｒｏｇｒｅｓｓｏｆｂｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅｈａｓｂｅｅｎｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙｐｒｏｍｏｔｅｄ.ＫｅｙＷｏｒｄｓ:ｂｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅｄｅｓｉｇｎꎻｏｐｔｉｍｉｚｅｔｈｅｓｈａｐｅｏｆｔｈｅｆｕｒｎａｃｅꎻｕｐｐｅｒａｎｄｌｏｗｅｒａｄｊｕｓｔｍｅｎｔꎻｏｐｅｒａｔｉｏｎｒｅｓｕｌｔｓ１㊀引言酒钢宏兴股份公司炼铁厂３号㊁５号高炉有效容积４５０ｍ３ꎬ３号高炉于２００４年５月投产ꎬ２００８年１１月进行中修一次ꎬ于２０１４年１月停炉待修ꎬ一代炉龄９年零５个月ꎬ２０１７年３月大修结束投入生产ꎮ５号高炉于２００９年５月投产ꎬ至２０１６年１１月停炉进行优化升级改造ꎬ一代炉役无中修７年６个月ꎬ２０１７年９月投产ꎮ针对上代炉役生产中存在的冷却系统能力不足㊁耐材侵蚀严重㊁在线检测手段不足等问题ꎬ利用停炉大修机会进行了优化ꎬ同时对风口布局以及炉型进行了升级[１]ꎮ开炉后通过不断摸索上下部制度匹配ꎬ高炉运行稳定ꎬ指标持续改进ꎬ部分指标甚至超过了设计水平ꎮ２㊀高炉设计技术进步２.１㊀高炉内型优化升级近年来ꎬ酒钢炼铁厂利用高炉大修机会ꎬ逐步对部分高炉炉型进行了优化升级改造ꎬ取得了较好的实践效果ꎮ本次３号㊁５号高炉炉型优化升级ꎬ参考和借鉴了２０１３年酒钢１㊁２号高炉优化升级成功经验ꎬ适当增加死铁层深度ꎬ减少了炉缸环流对炉缸耐火材料的冲刷侵蚀ꎬ有效延长炉缸寿命ꎻ适当加大炉腰直径ꎬ缩小炉身角ꎬ减少炉料下降摩擦阻力ꎬ利于炉料下降ꎬ改善高炉顺行ꎻ适当加大炉腰直径ꎬ缩小炉腹角ꎬ风口上方热交换区得到扩大ꎬ煤气利用效率得到提高ꎬ降低能源消耗ꎬ促进经济技术指标进步ꎻ适当降低炉腰㊁炉腹高度ꎬ降低下部高温区阻损ꎬ有利于炉料的下降和炉况的稳定ꎻ适当增加炉身高度ꎬ有利于延长高炉煤气在炉内的停留时间ꎬ提高煤气利用率ꎻ采用砖壁合一的薄内衬技术ꎬ可有效降低炉墙结厚机率ꎬ有利于操作炉型的维护和稳定ꎻ采用新的联管冷却系统和炉底冷却系统设计ꎬ可在水量适当增加的情况下ꎬ大幅度提高冷却水利用率及冷却强度ꎮ这些新技术的使用为高炉高产㊁高效和长寿创造了条件ꎬ有力的促进了高炉经济技术指标进步ꎮ酒钢炼铁厂３号㊁５号高炉设计炉型参数变化情况见表１ꎮ从表１可以看出ꎬ酒钢炼铁厂３号㊁５号高炉大修在保证炉基㊁上料系统利旧的基础上ꎬ适当降低高径比ꎬ炉腹角和炉身角减小ꎬ炉型趋于 矮胖型 ꎬ符合行业高炉炉型发展趋势[２]ꎮ本次大修ꎬ适当加大表１㊀高炉设计炉型参数项㊀目代号单位原设计参数新设计参数(３号高炉)新设计参数(５号高炉)有效容积Ｖｕｍ３４５０４５０４５０有效高度Ｈｕｍｍ１８８００１８５８０１８５８０炉腰直径Ｄｍｍ６６３０７０００７０００死铁层深度ｈ０ｍｍ１０００１３００１３００风口数１６１６１４风口间距ｍｍ１０６０１０８０１２３４了炉喉直径与炉腰直径ꎬ减薄料层厚度ꎬ增加料层透气性ꎬ同时加大了高炉上部横向截面积ꎬ高炉煤气在炉内的停留时间延长ꎬ有利于高炉煤气利用率的提高ꎻ适当扩大了炉缸直径ꎬ同时加高了炉缸高度ꎬ增大炉缸容积更能适应酒钢低品位矿冶炼渣量大的特点[３]ꎮ２.２㊀增加布袋箱体ꎬ改善除尘效果增加一座布袋除尘箱体后ꎬ相同煤气发生量下布袋除尘的过滤风速降低ꎬ除尘系统的过滤面积增加ꎬ煤气含尘量下降２ｍｇ/Ｎｍ３ꎬ缓解了布袋除尘器的运行负荷ꎬ缩短更换周期ꎬ降低了运行成本ꎮ同时在原系统上增加一个除尘箱体ꎬ检修作业时ꎬ可同时离线箱体数量增多ꎬ在不影响生产的前提下增加了检修作业面ꎬ提供了安全生产保障ꎮ２.３㊀采用砖壁合一薄内衬技术高炉内衬直接与高温渣铁接触ꎬ还要承受高温煤气冲刷㊁炉料的摩擦及碱金属的侵蚀ꎬ耐火材料的选择ꎬ将影响投资和使用寿命[４]ꎮ砖壁合一㊁薄壁内衬结构的高炉炉型在设计上就考虑了实际生产中出现的问题ꎬ设计炉型基本上就是操作炉型ꎬ一代炉役其操作炉型基本维持不变[５]ꎮ２.４㊀优化冷却壁供水方式冷却壁采用２根环管供水ꎬ其中供水环管１供１－４段冷却壁及大套用水ꎬ冷却壁两块串联ꎬ铁口区冷却壁单联ꎬ风口大套单联ꎻ风口平台设风口给水包供中套用水ꎻ供水环管２供５－１３段冷却壁用水ꎬ一串到顶 的联管模式ꎮ５－１３段冷却壁回水排至炉身平台排水箱ꎬ然后汇入风口平台排水箱ꎻ炉缸区域冷却壁㊁风口设备冷却回水直接排至风口平台排水箱ꎻ风口平台排水箱的水再汇入回水总管ꎮ在相邻冷却壁进出水联管上ꎬ设置检测元件ꎬ自动检测水流量和温度ꎬ并自动计算炉体热负荷ꎬ为生产调节提供理论依据[６]ꎮ目前炉缸侵蚀模型㊁水温差在线监测等各系统运行稳定ꎬ大幅度减少了岗位人员劳动强度和劳动量ꎮ２.５㊀设置风口成像监控设施在每个风口设置一套风口成像设施ꎬ将监控视频接到高炉值班室监控画面ꎬ便于岗位人员随时监测风口工作状态ꎬ高炉操作人员能随时通过风口变化ꎬ分析判断炉况的变化ꎮ２.６㊀风口小套设置自动检漏装置在风口小套安装自动检漏装置ꎬ对破损风口进行预测和报警ꎬ岗位及时对报警风口进行检查确认ꎬ确保破损风口及时发现ꎬ消除风口漏水不能及时发现对炉况带来的不良影响ꎮ２.７㊀引进炉顶红外摄像仪技术炉顶安装红外摄像仪ꎬ能清晰的看到炉顶气流分布和变化ꎬ为高炉上部调剂提供一定的参考依据ꎬ并且能实时监测溜槽工作状态ꎬ有利于高炉布料设备的维护ꎮ３㊀高炉生产效果３号高炉第１代炉役于２００４年５月投产ꎬ２０１４年停炉待修ꎬ第１代炉役期间月平均利用系数最高达到３.７９ｔ/(ｍ３ ｄ)ꎬ焦比３９６.２ｋｇ/ｔꎬ燃料比５４７.１ｋｇ/ｔꎻ第２代炉役于２０１７年３月投产ꎬ月平均利用系数最高达到３.５５ｔ/(ｍ３ ｄ)ꎬ最好焦比达到４４７.１ｋｇ/ｔꎮ３号高炉两代炉役期间经济技术指标趋势见图１ꎮ图１㊀３号高炉大修前后经济技术指标变化趋势５２第３期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀李㊀波ꎬ等:酒钢４５０ｍ３高炉炉型优化实践㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀５号高炉第１代炉役于２００９年５月投产ꎬ２０１６年停炉大修ꎬ第１代炉役期间月平均利用系数最高达到３.７２ｔ/(ｍ３ ｄ)ꎬ焦比３９４.９ｋｇ/ｔꎬ燃料比５５０.１ｋｇ/ｔꎻ第２代炉役于２０１７年９月投产ꎬ月平均利用系数最高达到３.３９ｔ/(ｍ３ ｄ)ꎬ最好焦比达到４５７.２ｋｇ/ｔꎮ５号高炉两代炉役期间经济技术指标趋势见图２ꎮ㊀㊀从图１㊁图２可以看出ꎬ３号高炉㊁５号高炉２０１７图２㊀５号高炉大修前后经济技术指标变化趋势年投产后ꎬ炉况强化水平较低ꎬ年各项经济技术指标较停炉前最好水平(２０１０年)仍存在较大差距ꎮ２０２０年３月份以来ꎬ结合外围条件变化ꎬ为确保炉况长周期稳定顺行ꎬ炉内开始采用中心加焦的装料制度ꎮ３号高炉在摸索上部装料制度和下部送风制度的匹配过程中ꎬ历经６次下部送风布局调整㊁５号高炉历经８次下部送风布局调整ꎬ结合近期外出对标对表经验ꎬ双高炉最终确定了 上部调整以稳定边缘气流㊁争取风量打开中心为主ꎬ下部送风制度调整以短风口㊁大进风面积为主 的上下部匹配思路ꎮ通过不断摸索ꎬ进入６月份以来ꎬ双高炉经济技术指标逐步改善ꎬ双高炉日利用系数逐步达到３.７０ｔ/(ｍ３ ｄ)以上ꎮ对比３号㊁５号高炉大修改造区别ꎬ此次大修改造ꎬ双高炉除风口个数存在明显区别ꎬ其余各项基本相同ꎮ５号高炉将原有１６个风口减少至１４个风口ꎬ风口间距由之前的１０６０ｍｍ增大至１２３４ｍｍꎬ与国内同级别高炉相近ꎮ风口减少ꎬ在同等条件下鼓风动能增加ꎬ加上炉腰直径的增大㊁炉腹角的缩小更能够适应目前品位低㊁渣量大的原燃料条件ꎬ同时扩大了风口上方热交换区ꎬ有利于炉料的顺畅下降ꎬ改善了高炉顺行情况ꎮ从开炉后达产达标速度来看ꎬ５号高炉用时短于３号高炉ꎬ未来４５０ｍ３高炉大修ꎬ控制合适的风口个数是一个研究方向ꎮ４㊀结语⑴企业结合自身现有条件ꎬ利用新建㊁高炉大修机会ꎬ推广应用行业成熟的四新技术能够有效改善现场安全作业环境ꎬ提高企业劳动生产效率ꎬ降低高炉能源消耗ꎬ促进经济技术指标优化ꎮ⑵摸索上部装料制度与下部送风制度的匹配ꎬ寻找适合企业现有条件的上㊁下部制度ꎬ控制合理煤气流分布㊁改善高炉顺行条件是高炉炉况管理的关键ꎮ⑶在同等条件下ꎬ适当减少高炉风口个数ꎬ能有效提高高炉鼓风动能ꎬ更能适应原燃料条件较差情况下的高炉冶炼ꎮ结合酒钢实际情况ꎬ未来４５０ｍ３高炉大修ꎬ控制合适的风口个数是一个研究方向ꎮ参考文献:[１]㊀周传典.高炉炼铁生产技术手册[Ｍ].北京:冶金工业出版社ꎬ２００２.[２]㊀刘金明.酒钢１㊁２号高炉优化改造实践[Ｊ].甘肃冶金ꎬ２０１６ꎬ３８(０６):９９￣１０１.[３]㊀刘晓璋ꎬ闫朝付.酒钢１高炉大修改造工程设计[Ｃ].中国金属学会ꎬ２０１３.[４]㊀陈㊀冬ꎬ孙刘恒ꎬ汪延来.长钢１号高炉中修优化设计特点及实践[Ｊ].山西冶金ꎬ２０１９ꎬ４２(０５):８６￣８８. [５]㊀张丰红ꎬ武方明.酒钢１号高炉合理操作炉型的探讨[Ｊ].甘肃科技ꎬ２０１５ꎬ３１(０５):４７￣４９.[６]㊀吴㊀栋ꎬ陈治国ꎬ张云龙.联合软水密闭循环系统在酒钢１＃高炉优化升级改造中的应用[Ｃ].全国冶金动力信息网ꎬ２０１４.收稿日期:２０２０￣１０￣１８作者简介:李㊀波(１９８５￣)ꎬ男ꎬ四川省邛崃市(县)人ꎬ助理工程师ꎬ本科学历ꎬ学士学位ꎮ现主要从事高炉管理工作ꎮ６２㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀甘㊀肃㊀冶㊀金㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀第４３卷。
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1500m3高炉限产封炉及高效开炉达产实践
唐山中厚板材有限公司炼铁部1#高炉（1500m3）自2006年3月份开炉达产以来，已经历了3个年头有余，各项经济技术指标良好，而进入2008年9月以后，受全球金融危机的影响，钢铁行业不景气，尤其是进入2009年2月份，钢铁市场再度进入降价狂潮，市场需求量也急剧萎缩。
为此，中厚板公司1#高炉于2009年3月2日21时开始封炉至4月23日6时16分开炉，历时长达52天9小时16分，而从送风开炉至全风达产仅用47小时，本文针对中厚板公司1#高炉封炉及开炉操作实践总结分析如下。
一、封炉操作
1、封炉料结构
中厚板公司1500m³自开炉以来首次进行封炉操作，经验不足，在借鉴唐钢经验的基础上并结合自己的实际情况制定了如下表的配料方案。
全炉焦比2.5t/tfe，负荷料焦比0.65t/tfe，全部炉料的压缩率为15%
矿批t 焦批t 烧结矿% 球团% 锰矿% 萤石t/ch R2 [Si]% 负荷灰石负数焦比Kg/tFe
23 8.618 65 30 5 0.3 1.02 1.5 2.669 0. 334 650
于2009年3月2日14:40开始下休风料，净焦60批，批重8.817t，同时带硅石10t，锰矿20t，布料采用α：O27(7)，C32(5)22(5)全倒装的料制，以利于复风恢复。
2、封炉前准备操作
1）、3月1日将焦比提至400kg，料制采用的是以疏导两道气流为主，保中心气流，放边缘气流的操作方针，锰矿配至2%，萤石0.3t/ch，保证炉况稳定顺行。
2）、针对大高炉的实际情况，采取全焦冶炼封炉，提前计算好所需总煤量，与喷煤车间联系，控制好制粉量，在确保煤粉能够按时喷完的同时，又能保证高炉休风料及时下达炉缸，同时又能准时休风。
3月2日14:30焦比至650kg/tfe，18时左右停煤空喷。
3）、2月28日两铁场开口机角度由11°调至13°，以尽最大限度地出净炉缸残留渣铁，炉前备好堵风口用耐火砖及套泥。
4）、检查好各种设备，对仪表进行校验，尤其是冷却设备即风口、炉缸、炉底等冷却器进行专项检查，对已损坏的冷却设备（4#、9#、22#中套及112#开路水）要在减风时适当控制水量，对有异常情况的及时处理。
3、封炉后操作
高炉封炉期间，主要从两方面尽量减少高炉热损失:一是将风口封好，确保高炉的密封性。
3月2日21时准时休风后，立即组织人员炉顶点火，采用倒流休风点火，炉顶火点燃后，立即组织炉前人员卸吹管、风口小套，堵泥砌砖再堵泥抹平，泥的表面涂上玻璃水，以加强炉体密封，炉内人员定时点检堵泥风口，有漏处及时处理，同时，封炉期间注意观察炉顶温度、火焰；二是Ⅱ系人员加强冷却水的查漏工作，特别是进入炉役中期以后，由于高炉冷却系统存在破损，封炉期间对冷却水的管理尤为重要。
休风后两个小时，软水、高、低压工业水各停泵一台，随后根据软水温度及时控制各泵水流量，逐步降低冷却强度，直至各泵全停，软水全停后，注意观察冷却壁各区的回水温度。
二、开炉操作
1、开炉前的准备工作
1）、炉前备好开炉各种工器具，各设备送风前调试运转正常，做好出铁准备，开口机角度调至10°。
由1#场出铁，主沟沟底铺500-600mm捣打料，两侧沙坝挡好。
各风口抠净堵泥砖，
安装小套及吹管并堵泥，送风风口为1#铁口上方的15#、16#风口，送风风口面积为0.02457m2。
炉前工用氧气烧通15#、16#风口及1#铁口之间的通道，此工作耗时1天有余，消耗吹氧管8吨多。
2）、热风炉于4月19日顺利引煤气烘炉，为复风作好准备。
3）、Ⅱ系人员开炉前先恢复软水，随后安装小套前恢复低压及高压工业水，开炉前恢复九段、气密箱及炉顶打水。
4）、校队各仪表，确认各阀状态，以及确认各种介质到位。
2、复风过程
4月23日6:16送风，风量350m³/min，风压50kpa，送风后不久焦比便降至560kg/tfe。
由于封炉时间长,部分焦碳渣化，加上送风初期风量偏小,铁口喷不开,只好使用圆钢捅铁口,后又用氧气烧,直至9:28开口才从铁口烧出渣铁混合物，视主沟的承载能力以及铁口喷溅程度，堵口清理主沟，如此反复。
由于开始物理热较低，渣铁分离较差，流动性不好，人工引流，11时左右从铁口喷出的渣铁混合物已开始走干渣操作，且铁口流出的渣铁量见多，出渣铁时间已逾10min，于12:25开始逐步向15#、16#风口两侧捅风口加风，至16:45已捅开7个风口，送风风口个数扩大至9个，风量也逐步加至1350 m³/min，料尺边塌边走，送风初期主要以疏导两道气流为主，料制基本采用的是α：O29(4)26(4),C32(4)29(2)26(2)22(4)。
18:05引煤气成功，风量加至1450 m³/min，顶压提至40kpa，由于返热，19:00热悬料，放风至零坐料，右料尺塌至7.31m，左料尺塌至5.43m，逐步加风，赶料线，22:31出铁13843次铁水正式入罐，铁水物理热低，流动性差。
23:00右尺塌至3.18m，左尺塌至4.10m，至24日5:00风量加至1500 m³/min，顶压用至72kpa。
24日6:25-11:08果断休风捅风口，休风前8#风口吹开灌渣，由于炉缸工作状态不好，休风过程中10#风口灌渣，休风后将剩余风口重新捅开堵泥，并更换8#、10#吹管，送风后开10个风口送风，13:40风量加至1700 m³，至21:00风量加至2150 m³/min，顶压用至101kpa，料线赶至正常，此时料制主要采用的是α：O30(3)27(4)24(3)，C34(3)31(2)28(2)24(2)15(3)，随着向两边逐步捅风口加风，至25日5:21分关冷风放散阀，风量加至2800m³/min，顶压用至150kpa，料尺行走正常，压量关系较平稳，在堵着两个风口的前提下，已是全风状态，但炉温一直居高不下，Si基本维持在2.0%左右，顶温维持在300℃左右，6:00左右将焦比由560 kg/tfe 降至460 kg/tfe，反应后效果明显，炉温恢复正常，气流得到抑制。
20:50捅开最后一个风口4#，风量逐步加至3200 m³/min，顶压逐步加至195kpa，焦比已降至420 kg/tfe，由于两道气流仍然偏盛，拓宽矿石平台，以抑制气流，此阶段料制主要采用的是α：O35.5(3)32.5(4)29.5(4)26(2)，C35.5(3)32.5(2)29.5(2)25.5(2)15(4)，反应后气流进一步得到规整。
三、结语
1、本次1500m³高炉封炉时间之长、快速达产时间之短、成本消耗之低可谓国内同类型高炉首屈一指的。
2、周密的部署，严密的计划，稳健的操作以及长期稳定顺行的炉况是本次封炉与开炉之所以成功的重要前提保障。
3、封炉应根据高炉顺行状况、封炉时间长短、炉缸状态合理地选择封炉焦比，本次封炉焦比的选择，既保证了后续炉缸充沛的热量，又保证了整个料柱的透气透液性，是本次成功开炉的关键。
4、复风操作时，风口的选择应根据封炉时间长短而定。
封炉时间短，炉缸热量充足，可采取均匀送风，加快恢复时间；封炉时间长，炉缸透液性差，可采用铁口上方的风口送风，更能确保炉况恢复。
另外，捅风口应根据炉缸工作状况及风口明亮程度，以先捅临近铁口的风口为原则，且捅风口速度随风口与铁口距离加大而减慢，本次封炉时间长，开炉以1#铁口上方的15#、16#风口送风，以此为基准向两侧捅风口，捅风口速度快，随之加风，对于尽
快地降低炉温于正常水平，保证路况顺行意义甚大。
5、在休风及复风过程中确保了高炉稳定顺行，操作上调整及时，为炉况顺利恢复打下了良好的基础。
复风过程中没有出现大的操作失误，对炉况的快速恢复至关重要。
6、复风前坚持将两个送风风口与出铁铁口之间的通路打通，对于送风恢复以及保证渣铁尽快顺利地从铁口排出至关重要。
7、炉前出铁钻头使用的是Φ60mm的大钻头以及开口机角度的调整，都为炉内渣铁的及时排放创造了有利条件，尤其是25日12时双场的投入，对于活跃炉缸，炉况进一步恢复起了重要作用。
8、负荷料的调整对于本次开炉起了重要的作用。
由于封炉焦比选择的较高加上后续有插焦，炉温前期一直居高不下，顶温较高，两道气流也较盛，入炉焦比由650kg→560kg→460kg→420kg，降幅较大，实践证明，本次迅速的降焦比降炉温并适当恢复喷煤，使得炉内气流更加容易控制，更大大加快了炉况的恢复进程。
9、复风过程中两道气流的放收比较成功。
送风后为维持炉况顺行，加热炉墙，开始采用小批重倒装的装料制度，强烈开放两道气流。
随开炉进程逐步加重边缘，直至过渡到正常料制。
同时辅以降焦比扩矿批，以稳定气流分布，提高煤气利用率。
10、本次炉况恢复过程中唯一不足之处是由于捅风口速度较快，气流变化快，炉缸的渣铁环流流速和方向变化快，造成2#、5#、11#风口小套漏水，但对于炉况的影响不大，休风机会已更换。