车铣加工编程fanuc 0i 系统
FANUC-0i仿真(铣床)操作
FANUC-0i仿真软件（铣床）的操作1. 启动：急停释放→按键→这时“机床电机”与“伺服控制”指示灯亮，操作页面如下：2. 回零：按回零键→按或、→按→完成回零操作→机床位于零位：3.轨迹显示：按选择自动方式→按进入图形显示页面→按循环启动键→显示程序轨迹4.安装工件：按进入机床显示页面→按选择毛坯尺寸，如铣车床毛坯直径φ80mm 长度150mm→１２ 按“确定” →按选择零件（如毛坯1）、选择夹具（如卡盘）→ 按选中毛坯、安装零件5.安装刀具：按进入刀具选择页面 →选刀具→ 按6.工件坐标系设置及刀具半径补偿设置：因与实际机床操作不一致，故在软件中不进行对工件坐标的操作，直接输入工件坐标系数据（X-500.、Y-414.、Z-168.）按→ 按软键[坐标系] → 光标分别移至“G54” 的X 、Y 、Z →输入数值 →按软键输入按→ 按软键[补正] → 光标分别移至“形状（D ）” →依次输入数值 →按软键输入7.仿真加工：按选择自动方式→用光标键将光标移至程序第一行→按循环启动键→ 零件加工完成 注：选择停止键8.程序传输：（1）程序输出： 在程序编辑状态 →按→按[操作]软键→按→按[PUNCH]软键→输入程序名→按程序输出，存入FANUC 的程序目录下；（2）程序输入： 在程序编辑状态→按→按[操作]软键→按→按[READ]“读”软键 → 输入程序名，如“O1” →按“执行”软键 → 按进入远程执行状态 →进入程序目录，选择所需传送的程序名→按→程序出现在机床页面上，如下图所示：。
FANUC_0i-MB系统加工中心编程指令及实训操作
G 指令
组号
功
能
G 指令 组号
功
能
G00* G01（*）
G02 G03
定位 直线插补 01 顺时针圆弧插补/螺旋线插补 逆时针圆弧插补/螺旋线插补
G50.1* G51.1 G52 G53
可编程镜像取消 22 可编程镜像有效
局部坐标系设定 00
选择机床坐标系
G04
停刀，准确停止
G54*
选择工件坐标系 1
图 3－2 设定工件坐标系
1.用 G54～G59 指令选择工件坐标系 G54～G59 指令可以分别用来选择相应的工件坐标系。在电源接通并返回参考点后，系统自动选择 G54 坐标系（图 3－3 中第二行）。 例 3－1 对图 3－4 所示零件在坐标原点处加工一个通孔（工件厚 13mm）。用 G54 指令选择工件坐标 系。编程如下：
图 3－6 局部坐标系与工件坐标系的关系
程序名 换上 1 号刀 选择 G54 工件坐标系，绝对编程，快速移动到 Z35，在 Z 方向调入了刀具长度补偿 刀具快速移动到 G54 工件坐标系设定的点 主轴正转，转速 600r/min 快速定位，切削液开 调用子程序 O8001 加工下平面的型腔 Z 轴快速上移，切削液关 Z 轴快速移动到机床坐标 Z0 处 主轴停转 换上 2 号刀 选择 G55 工件坐标系，绝对编程，快速移动到 Z20，在 Z 方向调入了刀具长度补偿 刀具快速移动到 G55 工件坐标系设定的点 主轴正转，转速 600r/min 快速定位，切削液开 调用子程序 O8002 加工上平面的型腔 Z 轴快速上移，切削液关 取消刀具长度补偿，Z 轴快速移动到机床坐标 Z0 处 程序结束
G47
2 倍刀具偏置量
G48
1/2 刀具偏置量
FANUC 0i数控铣床指令
FANUC 0i数控铣床指令G指令格式1）FANUC 0i数控铣床和加工中心代码分组意义格式G00 01 快速进给、定位G00 X-- Y-- Z--G01 直线插补G01 X-- Y-- Z--G02 圆弧插补CW（顺时针）XY平面内的圆弧：ZX平面的圆弧：YZ平面的圆弧：G03 圆弧插补CCW（逆时针）G04 00 暂停G04 [P|X] 单位秒，增量状态单位毫秒，无参数状态表示停止G15 17 取消极坐标指令G15 取消极坐标方式G16 极坐标指令Gxx Gyy G16 开始极坐标指令G00 IP_ 极坐标指令Gxx：极坐标指令的平面选择（G17，G18，G19）Gyy：G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点G91指定当前位置作为极坐标的原点IP：指定极坐标系选择平面的轴地址及其值第1轴：极坐标半径第2轴：极角G17 02 XY平面G17选择XY平面；G18选择XZ平面；G19选择YZ平面。
G18 ZX平面G19 YZ平面G20 06 英制输入G21 米制输入G28 00 回归参考点G28 X-- Y-- Z--G29 由参考点回归G29 X-- Y-- Z--G40 07 刀具半径补偿取消G40G41 左半径补偿G42 右半径补偿G43 08 刀具长度补偿+G44 刀具长度补偿－G49 刀具长度补偿取消G49G50 11 取消缩放G50 缩放取消G51 比例缩放G51 X_Y_Z_P_：缩放开始X_Y_Z_：比例缩放中心坐标的绝对值指令P_：缩放比例G51 X_Y_Z_I_J_K_：缩放开始X_Y_Z_：比例缩放中心坐标值的绝对值指令I_J_K_：X，Y，Z各轴对应的缩放比例G52 00 设定局部坐标系G52 IP_：设定局部坐标系G52 IP0：取消局部坐标系IP：局部坐标系原点G53 机械坐标系选择G53 X-- Y-- Z--G54 14 选择工作坐标系1 GXXG55 选择工作坐标系2G56 选择工作坐标系3G57 选择工作坐标系4G58 选择工作坐标系5G59 选择工作坐标系6G68 16 坐标系旋转（G17/G18/G19）G68 a_ b_R_：坐标系开始旋转G17/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状a_ b_：与指令坐标平面相应的X，Y，Z中的两个轴的绝对指令，在G68后面指定旋转中心R_：角度位移，正值表示逆时针旋转。
试谈FANUC0i数控系统的基本编程指令
• 直线插补定位和非直线插补定位如图6-8所示。
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图6-8 直线插补定位和非直线插补定位
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• G00指令中的快速移动速度由机床制造厂对每个 轴单独设定到参数No.1420 中。由G00指令的定 位方式，在程序段的开始刀具加速到预定的速度， 而在程序的终点减速。在确认到位之后，执行下 个程序段。“到位”是指进给电机将工作台拖至 了指定的位置范围内 。这个范围由机床制造厂 决定并设置到参数No.1826中。通过设定参数 No.1601#5（NCI），可以不进行对各程序段的 到位检测。
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图6-20 当OFH（参数No.5001#2）＝1时（A/B）
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• b．刀具长度偏置C。当指定和修改刀具长度偏置C的偏 置号时，偏置号的有效顺序，取决于下述条件。
• a）当OFH（参数No.5001#2）＝0时。如图6-21所示。 • b）当OFH（参数No.5001#2）＝1时。如图6-22所示。
• a．刀具长度偏置A/B。当指定或修改刀具长度偏置A/B的偏
置号时，偏置号的有效顺序，取决于下述条件。 • a）当OFH（参数No.5001#2）＝0时。如图6-19所示。 • b）当OFH（参数No.5001#2）＝1时。如图6-20所示。
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图6-19 当OFH（参数No.5001#2）＝0时（A/B）
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• 2）指令格式。 • ①刀具长度偏置A：G43 Z_H_；G44 Z_H_； • ②刀具长度偏置B：G17 G43 Z_H_；G17 G44 Z_H_；
FANUC 0i 系统 G指令和M指令
例如：G73 U（△i）W(△k) R（△d）；
G73 P（ns）Q (nf) U (△u) W（△w）F（f）S（s）T (t);
△i：X轴上的总退刀量（实质为总切削深量），其值为X方向上的最大总切深量（半径值）。
△k：Z轴上的总退刀量（实质为总切削深量），其值为Z方向上的最大总切深量。
X、Z分别为圆柱面切削的终点绝对坐标值；
U、W为圆柱面切削的终点相对于循环起点的增量坐标值。
R：为锥度部分X轴的长度，即圆锥起始点于终点的半径差。R=0表示圆柱面，可省略。
F：为设定进给速度。
G91
和G90唯一的区别是G91为相对坐标，其余相同。
G92
单一固定螺纹切削循环，（可以完成圆柱螺纹和圆锥螺纹的切削循环）。
M08
冷却液开启。
M09
冷却液关闭。
M10
夹紧（卧式加工中心第四轴）。
M11
松开（卧式加工中心第四轴）。
M15
正方向快速移动。
M16
反方向快速移动。
M19
主轴定位。
M30
程序停止。
M98
调用子程序。
M99
子程序结束。
R、F同上。
G75
复合外径切槽（切断）循环指令。
指令格式：G75R（e）；
G75X（u）Z（w）P(△i) Q（△k）F（f）；
e：退刀量。
X/Z：槽的坐标。
△i：X向每次循环切削量，该值不能用小数点方式表示。
f：进给量。
G76(车床)
复合形螺纹切削循环。
指令格式：G76 P(m) (r) (a) Q (△dmin) R（d）；
G56
工件坐标系选择3/第三个设置零点偏置。
车铣加工编程fanuc-0i-系统PPT演示课件
❖ 相关指令注释 ❖ G97/主轴恒转速 G96/主轴恒线速 ❖ G98/分进给模式 G99/转进给模式 ❖ M21/铣削方式 M20/车削方式 ❖ M13/动力刀头正转 M14/动力刀头反转 M15/动力刀头停止
•9
❖ G0 C0.;
卡盘转至0°
❖ G1 X28. F300;
❖ Z-10.;
❖ G04 X0.5;
程序暂停0.5秒
❖ G1 Z6.;
❖ G0 C90.;
卡盘转至90°
❖ G1 Z-10. F300;
❖ G04 X0.5;
❖ G1 Z6.;
❖ G0 C180.;
❖ G1 Z-10. F300;
❖ G04 X0.5;
•6
▪ O1;
▪ M21
▪ G28 H0;
卡盘回零
▪ G97 T0101;
▪ S1000 M13;
动力刀头正转
▪ G00 X80. Z30.;
定位在轮廓开始点
▪ G98 G01 Z-20. F100; 切削至Z-20
▪ G12.1;
调用极坐标插补模式
▪ G42 X50.
A
刀具右补偿，切入起点开始铣削轮廓
一、机床坐标系
❖ 车削中心
•1
❖ 车铣复合加工中心
•2
三、编程
❖1、C轴分度
❖ O0010;
❖ T0909;
❖ M21
铣削方式
❖ G97 M13 S1000; 动力刀头正转
❖ G98;
分进给模式
❖ G28 H0.;
卡盘回零
❖ G0 X40. Z10.;
❖ G0 Z5.;
❖ G0 C0.;
卡盘转至0°
FANUC_0i编程
重复次数
参数
P
P，Q，RБайду номын сангаас
子程序的重复次数
指定程序重复部分等的顺序号
三、常见G代码含义及解释
1.快速点定位指令－G00
G00指令是模态代码，它命令刀具以点定位控制方式从刀具在点 快速移动到下一个目标位置。它的移动速度已由机床厂家预先定， 不能用程序指令来改变，运动速度为系统设定的最高极限速度，其 后不需F地址符及数字 。它只是快速定位而无运动轨迹要求，不能 用于切削加工。 指令格式：G00X(U)_Z(W)_； 注意： （1）X、Z方向同时运动； （2） X、Z方向同时运动至某一中间点，该中间点X坐标已经移动 到位，再移动Z轴，至目标点； （3）G00运动方式应明晰，编程序时注意，刀具（刀架）不可与 设备、工件、夹具、附具等干涉。
1.2 坐标系
A、机床坐标系、机械零点 机床坐标系是机床固有的坐 标系，机床坐标系的原点称为机 床原点或机械零点，通常安装在 X轴和Z轴的正方向的最大行程处。 在机床经过设计、制造和调整后， 这个原点便被确定下来，它是固 定的点。采用增量编码器的伺服 电机当系统断电后重新上电时并 不知道机械零点，通常要进行自 动或手动回机械零点，以建立机 床坐标系。机床回到了机械零点， 找到所有坐标轴的原点，CNC就 建立起了机床坐标系。采用绝对 编码器的伺服电机由于系统断电 时有电池保持记忆机床位置，因 此不必进行回零操作。 B、工件坐标系、程序零点和对刀 点 工件坐标系是编程人员在编 程时使用的，编程人员选择工件 上的某一已知点为参考点（也称 程序零点）建立一个新的坐标系， 称为工件坐标系。工件坐标系一 旦建立便一直有效，直到被新的 工件坐标系所取代。程序零点的 选择要尽量满足编程简单、尺寸 换算少、引起的加工误差小等条 件。一般情况下，程序零点应选 在尺寸标注的基准或定位基准上。 对车床编程而言，工件坐标系原 点一般选在工件轴线与卡盘的端 面
FANUC 0i-MC数控系统编程指令及应用
度补偿，如图5-1所示。对于数控铣床和加工中心，通常都是在XY坐
标平面内进行轮廓加工。该组指令为模态指令，一般系统初始状态为
G17状态，故G17可省略。
指令格式 ；
G17 G18 G19
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5.1 尺寸系统指令
G17用来选择X／Y平面 G18用来选择X／Z平面 G19用来选择Y／Z平面 G17、G18、G19三个坐标平面的含义见表5-2 。
第5章 FANUC 0i-MC数控系统编程指 令及应用
5.1 尺寸系统指令 5.2 坐标轴运动指令 5.3 主轴运动指令 5.4 进给速度指令(G94、G95) 5.5 刀具和刀具补偿 5.6 辅助功能(M) 5.7 标准铣削循环及子程序调用
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第5章 FANUC 0i-MC数控系统编程指 令及应用
功能：刀具以圆弧轨迹从起始点移动到终点。
指令格式：在XY平面内的圆弧：
G02
R _
G17 G03 X_ Z_ I _ J _ F_；
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5.2 坐标轴运动指令
在XZ平面内的圆弧：
G02 G18 G03
X_ Z_
R_ I _ K _
F_；
在YZ平面内的圆弧：
G19
G02 G03
X_ Z_ R _ J _ K _
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任务一 DHCP服务的安装与配置
（9）在“添加排除”界面中，输入不打算租借给客户机使 用的1P地址范围，可以输入一个IP地址，也可输入一段1P 地址，单击“下一步”按钮，打开图6-11所示的“租约期限” 界面。
（10）在“租约期限”界面中，设置租约时间，租约期限默 认为8天。租约期限是指一个IP地址分配给DHCP客户机后， 此IP地址可以连续使用的最长时限。在租约期限到期时，将 更新租约或收回IP地址。单击“下一步”按钮打开图6-12所 小的“配置DHCP选项”界面。
FANUC0i-M系统的编程指令
图1-9 G28指令与G29指令应用举例
FANUC0i-M系统的编程指令
15.精确停止校验指令 G09 G09指令为非模态指令。 16.精确停止校验方式指令 G61 G61与G09的区别是G61为模态指令，而G09指令为非模态指令。 17.切削进给方式指令 G64 18.暂停指令 G04 编程格式： G04 X＿（或P＿）； 19.进給功能设定指令 G94、G95
图1-11 刀具半径补偿方向
FANUC0i-M系统的编程指令
2.刀径补偿的应用
刀径补偿功能给数控加工带来了方便，
简化了编程工作。编程人员不但可以直 接按零件轮廓编程，而且还可以用同一 个加工程序，对零件轮廓进行粗、精加 工。如图1-12所示，当按零件轮廓编程 以后，在粗加工零件时可以把偏移量设 为d，d=Δ＋R，其中，R为铣刀半径，Δ 为精加工前的加工余量，那么零件被加 工完成以后将得到一个比零件轮廓ABC DEFG各边都大Δ的零件轮廓A′B′C′D′E′F ′G′。在精加工零件时，设偏移量d=R， 这样零件被加工完后，将得到零件的实 际轮廓ABCDEFG。
1.进给速度 F F指令表示刀具中心运动时的进给速度。由F和其后的若干数 字组成。F的单位取决于G94（每分钟进给量，单位为mm/min ）或G95（每转进给量，单位为mm/r）。 2.主轴功能 S S指令表示铣床主轴的转速，由S和其后的若干数字组成，其 后的数值表示主轴速度，单位为转/分钟（r/min）。 3.刀具功能 T T指令用于选刀，其后的数值表示选择的刀具号。
程序结束 主轴正转 主轴反转 主轴停转 冷却液开 冷却液关 程序结束 子程序调用 子程序结束
程序结束后不返回到程序开头的位置 从主轴前端向主轴尾端看时为逆时针 从主轴前端向主轴尾端看时为顺时针 执行该指令后，主轴停止转动 执行该指令时，应先使冷却液开关位于AUTO的位置 — 程序结束后自动返回到程序开头的位置 程序段中用“P”表示子程序地址 —
FANUC 0i系统基本操作步骤
FANUC 0i系统基本操作步骤第一步：进入宇航（FANUC 0i）数控仿真软件并开机（1）在“开始\程序\数控加工仿真系统”菜单里依次单击图标→图标；或者在桌面双击快捷方式；弹出登录窗口，单击按钮即可进入数控系统。
（2）单击菜单栏中菜单，弹出设置窗口；依次选择→→→或，单击确定，就进入了FANUC 0i数控车床的机床界面。
第二步：机床回零单击→启动机床→单击回零按钮→单击→单击→X轴亮→然后单击→单击→Z轴亮；CRT面板显示坐标X600.00、Z1010.00。
第三步：手动移动机床，使机床各轴的位置距离机床零点一定的距离单击→分别单击、按钮，选择移动的坐标轴。
单击按钮，控制机床的移动方向。
第四步：输入程序（1）当程序段较少时，可以直接在数控系统中编辑数控加工程序。
步骤如下：单击按钮，进入编辑模式，单击按钮，进入程序管理窗口，在缓冲区输入程序号（例如：O1001），单击按钮键，新建程序，单击换行。
依次输入程序段，每编辑一段数控加工程序，单击换行，单击输入一段程序。
接着输入下一段，直到程序输入完毕，按按钮，使光标指示程序的开始。
（2）当程序段较长时，建议用Word、记事本等编辑数控加工程序，并保存。
第五步、安装工件单击按钮→定义毛坯尺寸→单击确定按钮→单击按钮→选择毛坯→单击确定按钮；单击、、按钮，调整工件位置（建议将工件调整到最右端）。
第六步、装刀并对刀1、装刀：单击按钮→选择刀具类型→定义刀具参数→选择刀位号→单击确定按钮。
2、对刀：对刀详细步骤如下：●对1号刀。
（1）Z方向对刀：单击按钮，将机床设置为手动模式。
单击按钮使主轴转动→单击按钮→按下按钮→使机床快速移动到靠近工件的位置；单击按钮→使机床向X-方向移动，当刀具快靠近工件时取消按钮；单击按钮→，试切工件端面（试切背吃刀量不应过大），单击按钮，使刀具沿X+方向退刀；单击按钮→单击按钮→单击按钮→将光标移动到番号栏中→在缓冲区输入Z0→单击按钮，即完成Z方向的对刀。
FANUC_0i系统参数的设定方法
FANUC_0i系统参数的设定方法FANUC_0i系统参数是机床控制系统中的一种重要参数，它们决定了机床的运行模式、功能和性能。
正确设置FANUC_0i系统参数对于机床的正常运行和高效生产非常重要。
下面将介绍FANUC_0i系统参数的设定方法。
其次，设定FANUC_0i系统参数需要进入系统参数设定模式。
可以通过以下步骤进入系统参数设定模式：1.打开机床电源，进入FANUC_0i系统界面。
2.在FANUC_0i系统界面上按下“SYSTEM”按钮，进入系统菜单。
3.在系统菜单中选择“PARAMETER”选项，进入参数菜单。
4.在参数菜单中选择“SYSTEM”选项，进入系统参数菜单。
5.在系统参数菜单中选择“EDIT”选项，进入系统参数设定模式。
进入系统参数设定模式后，可以根据实际需要对FANUC_0i系统参数进行设定。
下面是一些常见的FANUC_0i系统参数的设定方法：1.机床坐标系参数：机床坐标系参数用于定义机床的坐标系原点和坐标轴方向。
可以根据实际情况设定机床坐标系参数，通常需要根据机床的结构和操作习惯进行调整。
2.运动参数运动参数：运动参数用于定义机床的运动速度和加减速度。
可以根据加工工件的要求和机床的性能设定运动参数，以确保机床的运动平稳和加工质量。
3.工具补偿参数：工具补偿参数用于定义刀具的几何和补偿信息。
可以根据使用的刀具和加工工件的要求设定工具补偿参数，以确保刀具的补偿精度和加工质量。
4.编程参数：编程参数用于定义机床的编程方式和规范。
可以根据编程人员的习惯和加工工件的要求设定编程参数，以确保编程的准确性和可读性。
在设定FANUC_0i系统参数时，需要注意以下几点：1.确保设定参数的合理性，避免设定错误导致机床故障或加工质量下降。
2.保存设定参数的备份，以备后续需要恢复时使用。
3.定期检查和更新设定参数，以适应机床的运行状态和加工工艺的变化。
总之，正确设定FANUC_0i系统参数对于机床的正常运行和高效生产至关重要。
FANUC 0i Mate TC系统车床编程详解
当刀刃是假想刀尖时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的 刀刃是由圆弧构成的 (刀尖半径)，就像上图所示，在圆弧插补的情况下刀尖路径会带来误 差。
○2 偏置功能
命令
切削位置
刀具路径
G40
取消
刀具按程序路径的移动
G41
右侧
后刀台左补偿，前刀台右补偿
G42
左侧
后刀台右补偿，前刀台左补偿
螺纹加工应注意的事项： ①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常， 一些资料推荐的最高转速为： 主轴转速（转/分）≤1200/导程-80 ②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z 轴方向有 足够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下： 切入空刀量≥2 倍导程； 切出空刀量≥0.5 倍导程 螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1 和降速退刀段δ2。 例：试编写右图所示螺纹的加工程序。（螺纹导程 4mm，升速进刀段δ1=3mm，降速退刀段 δ2=1.5mm，螺纹深度 2.165 mm）。
○3 直线定位
刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位 于要求的位置。
○4 举例 N10 G00 X-100 Z-65
2.直线插补(G01)
○1 格式：G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ；
直线插补以直线方式和指令给定的移动速率， 从当前位置移动到指令位置。
//ns 第一段，此段不
允许有 Z 方向的定位。
N60 G01 Z-30.
N70 X60. Z-60.
N80 Z-80.
N90 X100. Z-90.
N100 Z-110. N110 X120. Z-130.
FANUC 0I-TD系统编程参考手册
FANUC 0-TD 系统编程参考手册FANUC 0-TD系统编程参考手册坐标系统程序原点在程序开发开始之前必须决定坐标系和程序的原点。
通常把程序原点确定为便于程序开发和加工的点。
在多数情况下，把 Z 轴与 X 轴的交点设置为程序原点坐标原点1. 机床坐标系统这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。
在执行返回原点操作时，机床移动到此机床原点。
2. 绝对坐标系统用户能够可建立此坐标系统。
它的原点可以设置在任意位置，而它的原点以机床坐标值显示。
3. 相对坐标系统这个坐标系统把当前的机床位置当作原点，在此需要以相对值指定机床位置时使用。
4. 剩余移动距离此功能不属于坐标系。
它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离。
仅当各个轴的剩余距离都为零时，这个移动命令才完成。
设置坐标系开发程序首先要决定坐标系。
程序原点与刀具起点之间的关系构成坐标系；这个关系应当随着程序的执行输入给NC 机床，这个过程能够用G50 命令来实现。
在切削进程开始时，刀具应当在指定的位置；由于上面所述设置原点的过程已经完成，工件坐标系和刀具起始位置就定了；刀具更换也在这个被叫为起点的位置操作。
绝对/增量坐标系编程NC 车床有两个控制轴；对这种2 轴系统有两种编程方法：绝对坐标命令方法和增量坐标命令方法。
此外，这些方法能够被结合在一个指令里。
对于X 轴和Z 轴寻址所要求的增量指令是U 和W。
①绝对坐标程序---X40.Z5.;②增量坐标程序---U20.W-40.;③混合坐标程序---X40.W-40.;G 代码命令代码组及其含义“模态代码”和“一般”代码“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。
在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
G88侧面攻丝循环G89 侧面镗孔循环G90 (内外直径)切削循环G9201 切螺纹循环G94 (台阶) 切削循环G96 恒线速度控制G9712 恒线速度控制取消G98 每分钟进给率G9905每转进给率代码解释G00 定位1. 格式G00 X_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。
FANUC 0i 数控操作系统数控车削编程指导书
1．数控车床上工件的毛坯大多为圆棒料或盘类零 件，加工余量较大，一个表面往往需要进行多次反 复的加工 2．数控车床的数控系统中都有刀具补偿功能 3．数控车床的编程有直径、半径两种方法。 所谓直径编程是指X轴上的有关尺寸为直径 值，半径编程是指X轴上的有关尺寸为半径值。 FANUC数控车床是采用直径编程。
程序段号
准备功能
运动坐标 T□□□□ M□□
其他坐标
F□□□□ S□□□□
工艺性指令
辅助功能
可见每个程序段的开头是程序段的序号，以字母N和4位（有的数控系统不用4位） 数字表示，接着是准备功能指令，由G和两位数字组成。再接着是运动坐标；如有圆弧 半径R等尺寸，放在其他坐标位置；在工艺指令中，F指令为进给速度，S指令为主轴转 速，T指令为刀具号，M为辅助功能指令；还可以有其他的附加指令。
机床介绍 －－车床
主流的有 日本的有FANUC、 三菱 ，欧洲 的有 西门子 、发格尔、 海德汉，国产的也 很多 华中数控、 广州数控、凯恩帝 。。。。
平床身数控车床
斜床身数控车床
车削中心
数控车削加工常用刀具
外圆车刀
内孔车刀
螺纹车刀
常用车刀
切槽及切断刀具
一、数控车床的编程基础
车床的工件原点
数控车床编程中的坐标 系
机床坐标系 工件坐标系（编程坐标系）
数控车床使用X轴和Z轴组成直角坐标系，X轴与机床主轴垂直，Z轴与 主轴轴线方向平行，车刀接近工件方向为负方向，离开工件方向为正方向。 根据刀坐和机床主轴位置关系划分，数控车床有前置刀座和后置刀座 之分，相同的编程指令在前刀坐和后刀坐中的运动轨迹是不一样的
绝对坐标编程和相对坐标编程
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FANUC_0i系列操作编程说明书
参考资料：FANUC O系列操作编程说明书第一篇：编程5 1.综述5 1.1可编程功能5 1.2准备功能51.3辅助功能72.插补功能8 2.1快速定位（G00）8 2.2直线插补（G01）82.3圆弧插补（G02/G03）93.进给功能11 3.1进给速度11 3.2自动加减速控制11 3.3切削方式（G64）11 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 123.5暂停(G04) 124.参考点和坐标系13 4.1机床坐标系13 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 13 4.2.1 自动返回参考点（G28）13 4.2.2 从参考点自动返回（G29）13 4.2.3 参考点返回检查（G27）14 4.2.4 返回第二参考点（G30）14 4.3工件坐标系15 4.3.1 选用机床坐标系（G53）15 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）15 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）16 4.3.4 局部坐标系(G52) 164.4平面选择175.坐标值和尺寸单位185.1绝对值和增量值编程（G90和G91）186.辅助功能19 6.1M代码19 6.1.1 程序控制用M代码19 6.1.2 其它M代码19 6.2T代码19 6.3主轴转速指令(S代码) 206.4刚性攻丝指令（M29）207.程序结构21 7.1程序结构21 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 21 7.1.2 前导(Leader Section) 21 7.1.3 程序起始符(Program Start) 217.1.4 程序正文(Program Section) 21 7.1.5 注释(Comment Section) 21 7.1.6 程序结束符(Program End) 21 7.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 22 7.2程序正文结构22 7.2.1 地址和词22 7.2.2 程序段结构227.2.3 主程序和子程序238.简化编程功能25 8.1孔加工固定循环(G73,G74,G76,G80~G89) 25 8.1.1 G73（高速深孔钻削循环）28 8.1.2 G74（左螺纹攻丝循环）29 8.1.3 G76(精镗循环) 29 8.1.4 G80(取消固定循环) 30 8.1.5 G81(钻削循环) 30 8.1.6 G82(钻削循环，粗镗削循环) 31 8.1.7 G83(深孔钻削循环) 31 8.1.8 G84(攻丝循环) 32 8.1.9 G85(镗削循环) 32 8.1.10 G86(镗削循环) 32 8.1.11 G87(反镗削循环) 33 8.1.12 G88(镗削循环) 33 8.1.13 G89(镗削循环) 34 8.1.14 刚性攻丝方式348.1.15 使用孔加工固定循环的注意事项359.刀具补偿功能36 9.1刀具长度补偿(G43，G44，G49) 36 9.2刀具半径补偿36 9.2.1 补偿向量36 9.2.2 补偿值36 9.2.3 平面选择36 9.2.4 G40、G41和G4236 9.2.5 使用刀具半径补偿的注意事项37第二篇：NC操作381.自动执行程序的操作38 1.1CRT/MDI操作面板38 1.1.1 软件键38 1.1.2 系统操作键38 1.1.3 数据输入键38 1.1.4 光标移动键38 1.1.5 编辑键和输入键38 1.1.6 NC功能键38 1.1.6 电源开关按钮39 1.2MDI方式下执行可编程指令39 1.3自动运行方式下执行加工程序39 1.3.1 启动运行程序391.3.2 停止运行程序392.程序验证和安全功能40 2.1程序验证功能40 2.1.1 机床闭锁402.1.2 Z轴闭锁40 2.1.3 自动进给的倍率40 2.1.4 快速进给的倍率40 2.1.5 试运行40 2.1.6 单程序段运行402.2安全功能402.2.1 紧急停止402.2.2 超程检查403.零件程序的输入、编辑和存储41 3.1新程序的注册41 3.2搜索并调出程序41 3.3插入一段程序41 3.4删除一段程序41 3.5修改一个词423.6搜索一个词424.数据的显示和设定43 4.1刀具偏置值的显示和输入43 4.2G54~G59工件坐标系的显示和输入43 4.3NC参数的显示和设定434.4刀具表的修改445.显示功能45 5.1程序显示455.2当前位置显示456.在线加工功能46 6.1有关参数的修改：466.2有关在线加工的操作. 467.机床参数的输入﹑输出478.用户宏B功能49 8.1变量49 8.1.1变量概述498.1.2系统变量508.2算术和逻辑操作55 8.3分支和循环语句56 8.3.1无条件分支（GOTO语句）56 8.3.2条件分支（IF语句）57 8.3.3循环(WHILE语句)57 8.3.4注意58 8.4宏调用58 8.4.1简单调用（G65）58 8.4.2、模调用（G66、G67）60 8.4.3G码调用宏61 8.4.4、M码调用宏618.4.5M码调用子程序62 8.4.6T码调用子程序62 8.5附加说明62附录1：报警代码表641.程序报警(P/S报警) 642.伺服报警653.超程报警664.过热报警及系统报警66第一篇：编程1. 综述1.1 可编程功能通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。
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O1; M21 G28 H0; G97 T0101; S1000 M13; G00 X80. Z30.; G98 G01 Z-20. F100; G12.1; G42 X50. A C25. B X-50. C C-25. D X50. E C0 A G40 X100. G13.1 …
卡盘回零
动力刀头正转 定位在轮廓开始点 切削至Z-20 调用极坐标插补模式 刀具右补偿，切入起点开始铣削轮廓
2、C轴分度
O0010; M21 T0707; G97； M13 S1000; G98; G28 H0.; G0 X60. Z6.; G0 X40.; G0 C0.; G1 X28. F300; Z-10.; G04 X0.5; G1 Z6.; G0 C90.; G1 Z-10. F300; G04 X0.5; G1 Z6.; G0 C180.; G1 Z-10. F300; G04 X0.5; G1 Z6.; G0 C270.; G1 Z-10. F300; G04 X0.5; G1 Z6.; X100.Z100. ； M15; M30;
铣削方式 恒定转速模式 动力到头正转 分进给模式 卡盘回零
卡盘转至0°
程序暂停0.5秒 卡盘转至90°
极坐标编程
G12.1（G112）——极坐标插补 G13.1（G113）——极坐标插补取消
用φ20铣刀加工50×50的正方形（A-B-C-D-E-A）
取消刀尖圆弧半径补偿，退刀
取消极坐标插补模式
4、极坐标编程
O1; G97; M21; G28H0; T0101; M13S1000; G98G01Z-10F100 G12.1 G42G01X80F100 C17.321F100 X-20 X-40C0 X-20C-17.321 X20 X40C0 X20C17.321 G40X90F100 C0 G13.1 G01Z10F100 G01X100Z100 M15 M30
相关指令注释 G97/主轴恒转速 G96/主轴恒线速 G98/分进给模式 G99/转进给模式
M21/铣削方式
M20/车削方式
M13/动力刀头正转 M14/动力刀头反转 M15/动力刀头停止
车铣加工编程
清华大学基础工业训练中心来自王佐一、机床坐标系 车削中心
车铣复合加工中心
三、编程 1、C轴分度
O0010; T0909; M21 铣削方式 G97 M13 S1000; 动力刀头正转 G98; 分进给模式 G28 H0.; 卡盘回零 G0 X40. Z10.; G0 Z5.; G0 C0.; 卡盘转至0° G1 Z-10. F100; G4 X0.5; G0 Z5.; G0 C90.; 卡盘转至90° G1 Z-10. F100; G4 X0.5; G0 Z5.; G0 C180.; G1 Z-10. F100; G4 X0.5; G0 Z5.; G0 C270.; G1 Z-10. F100; G4 X0.5; G0 Z5.; X100.Z100. M15; M30;