高速线材生产工艺技术.
高速线材生产工艺技术【轧钢厂培训资料】-建筑设计规划-在线
2）15º/75º的德国德马克（Demak） 型；
3）顶交45º的英国阿希洛（Ashlow） 型；
4) 0º/90º平－立布置的达涅利 （Danili）型。
各种机型各有优点，但基本工艺特点 差异不大，其中摩根机型应用最广泛。
现代高线轧机技术新进展
( l ） 无扭精轧机组。其发展趋势如下： 降低机组重心，降低传动轴高度，减少 机组的震动；强化轧机，增加精轧机组 的大辊径轧机的数量；改进轧机调整性 能。
控制冷却是分阶段控制自精轧机轧出的成品轧件的冷 却速度，尽量降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学 成分和使用性能要求，使散卷状态下的轧件从高温奥氏 体组织转变成与所要求性能相对应的常温金相组织。
高线轧机问世后，大盘重自然冷却使产品质量恶化 极为突出，这就使轧后控制冷却工艺被广泛采用，并随 用户对产品日益提高的要求而逐渐完善。轧后控制冷却 工艺已成为高速线材轧机不可分割的组成部分，是高线 轧机区别于老式线材轧机的特点之一。
线材表面不得有裂缝、折叠、结疤、夹层等缺陷，允 许有轻微的划痕。对冷镦、高碳钢丝和琴钢丝用线材，表 面质量要求更加严格，一般必须作酸洗检查。
含碳量在0.3％以上的线材，应严格控制其表面脱碳， 否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度降低。
质量控制手段
各种高质量的线材在质量控制上需要各工序 都具备生产高质量线材的能力，即：
颗粒最长达133μm，一般为≥50μm，进口国外线材最大≥30μ m，一般8μm左右。
(5）钢中气体含量也普遍比国外线材高，〔H〕、〔O〕、 （N〕一般比国外线材高1～2倍甚至更高。
其它差距
主要表现为线材在钢材中的比例、控 冷线材比、硬线比、合金线材比、制品用 线材比、线材直径、大规格盘条、盘重、 减面率、氧化铁皮量、散捆率、尺寸偏差、 不圆度、通条屈服应力差、含碳量、含磷 量、含硫量等方面。
高速线材生产工艺技术的难点分析
高速线材生产工艺技术的难点分析摘要：文章简单分析了高速线材生产工艺的主要流程，对主要操作内容进行了概述。
在此基础上，以加热炉工序、轧制工序、精整工序为切入点，对高速线材生产工艺的关键技术要点展开了详细阐述，以期为同类生产工作的优化展开提供参考，推动高速线材生产工艺的升级。
关键词：高速线材生产；工艺技术；生产工序引言：现阶段，国内外的线材产业迅速发展，在生产工艺技术方面也有所更新，需要全面了解、掌握，促使国内线材产业竞争力不断提升。
特别是在钢铁材料工业视域下，线材在钢铁轧制方面占据着极为重要的作用，基于此，对高速线材生产工艺技术展开全面探讨、优化更新极为必要，且具备相对较高的现实价值。
为实现上述目标，全面分析高速线材生产工艺技术的难点、要点是必然选择。
一、高速线材生产工艺的主要流程分析在进行的过程中，其工艺步骤可以分为三大部分（流程图如图1），各个部分的主要操作内容如下所示：（1）钢坯准备和加热，该环节按炉号将坯料堆放在原料仓库，检验是否符合技术要求，坯料的质量和加热的稳定性直接关系着后续工序的生产效果。
（2）轧制工序，必须严格按工艺要求生产，并对控冷现场数据定期校准，以确保成品质量满足标准要求。
（3）精整工序，严格控制线圈在散冷线的冷却参数，把控圈型的外观质量及包装质量，最后对各炉号成品进行抽样检测对线材是否达标实施综合性判断[1]。
图1高速线材生产工艺的流程图二、高速线材生产工艺的关键技术要点探究（一）加热炉工序在此工序中，要求着重保证加热炉的操作符合标准要求，具体如下：在展开开炉操作前，必须要提前展开对炉体、烟道、供风系统、冷却水系统、汽化冷却系统、煤气管路等位置的检查，在检查结果达标后实施对加热炉的点火升温；开启煤气盲板阀、煤气点火阀，随后将点火烧嘴的嘴前空气调节阀、点火嘴前的煤气调节阀转入开启状态，促使相应点火烧嘴进入点燃状态；严格参考现实加工需求展开升温，在加热炉温度提升至600℃后，将换向程序转入启动状态，并对蓄热箱烧嘴展开依次性的点燃；严格检测、控制温度，确保出炉钢坯温度切实满足开轧温度要求，具体要求如表1所示（不同钢种控温工艺要求不同）。
高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术
一、前言
高速线材是一种重要的金属产品，在现代工业生产中扮演着重要的角色。
本文将介绍高速线材的生产工艺技术，包括材料选取、生产工艺流程、设备及技术要点等方面的内容。
二、材料选取
高速线材的生产需要选用优质的原材料，通常是优质碳素钢、合金钢等。
这些原材料需要具备良好的硬度、强度、韧性和耐磨性等特性，以确保生产出高质量的线材产品。
三、生产工艺流程
1.原材料准备：将选用的原材料进行清洗、除铁等预处理工序。
2.热处理：通过加热、保温、冷却等工艺，调整原材料的组织结构，
提高其机械性能。
3.坯料加工：将经过热处理的原材料进行拉拔、锻造等加工，使其形
成符合要求的线材坯料。
4.精整加工：通过轧制、精整等工艺，将坯料进行细致加工，使其直
径、表面质量等达到要求。
5.检验与包装：对成品进行检验，保证质量合格后进行包装。
四、设备及技术要点
1.轧机：高速线材的生产需要使用高效的轧机设备，以保证生产效率
和产品质量。
2.管控系统：通过先进的管控系统，实现对生产过程的精确把控，保
证产品质量的稳定性和可靠性。
3.冷却技术：采用合适的冷却技术，可以有效控制产品的温度和晶粒
结构，提高线材的硬度和强度。
五、结语
高速线材的生产工艺技术是一个复杂而精密的过程，需要依靠先进的设备和技术手段，才能生产出高质量的线材产品。
同时，生产过程中的质量管控和技术创新也是至关重要的。
希望本文所介绍的内容能够为相关行业提供一定的参考和帮助。
摩根六代高速线材工艺介绍
MEMS
CC
意大利 DANIELI公司
液面控制 保护浇注
等离子枪
线材产品的一贯制造过程简介(11)
2、工艺特点
• 钢水杂质元素含量低。 • P、S含量低。P≤ 0.010%， S≤ 0.005%。 • O、N低。O≤20ppm， N≤60ppm。
八、线材产品介绍(1)
1、预应力钢丝钢绞线
• 目前的产品规格为Φ7.0 -13.0 • SWRH82B、SWRH82B-1 • 按盘条的原始强度选择不同钢种 • 面缩率高 • 微合金化技术 • 2000MPa级钢绞线用钢 • SWRS82B镀锌钢丝用钢 • 盘条每月出口韩国、泰国和美
2000 240500
15000 15000 30000
24500
70000
25000
15000
15000 20000 400000
摩根高线生产情况(2)
2000年 及 2001年 上 半 年 宝 钢 高 线 分 钢 种 线 材 产 量 实 绩
钢种大类
用途
弹簧钢
高级弹簧钢 普通弹簧钢
轮胎钢丝钢帘线
辊道线速度范围0.1～2m/s 冷却速度范围0.3～20℃/s 冷却风机14台 每台风机风量154000 m3/h
集卷站
上集卷 • 线圈分配器
下集卷 • 双芯棒式 • 收集卷高2400mm
P/F线
• 钩式运输线 • 全线长度约560m • 60个钩子 • 运输速度为0.25m/s
打捆机
• 卧式 • 最大压紧400KN • 压紧后最大高度1.8m • 钢带捆扎4道
线材产品介绍(3)
3、弹簧钢
• 55SiCr、50CrV、60Si2Mn、60Si2Cr、65Mn • 用途：气门簧、悬挂簧、普通用途 • 夹杂物控制技术 • 夹杂物最大宽度控制在15μm以内 • 盘条表面脱碳控制技术 • 60Si2Mn疲劳寿命≥20万次 • 55SiCr疲劳寿命≥1000万次
高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术首先是原材料准备，高速线材主要由铁、碳和少量的其他合金元素组成，生产过程中需要使用高质量的原料，保证产品的物理和化学性能符合要求。
接下来是熔炼，原材料先要进行熔炼，将其化为液态金属，再通过连续铸轧机将其凝固成坯料，以便后续的加工操作。
然后是坯料制备，通过热轧将坯料轧制成所需尺寸的线材坯料，接着进行拉拔，将坯料通过多道次的冷拉拔加工，使其达到所需的线材规格和表面光洁度。
随后是热处理，对拉拔后的线材进行热处理，通过控制温度和时间来调整其组织结构，增强其机械性能。
再者是表面处理，通过酸洗、光亮或镀锌等工艺对线材表面进行处理，提高其表面光洁度和抗腐蚀性能。
最后是包装，将生产好的高速线材根据规格和要求进行分捆、打包和标识，以方便运输和使用。
总的来说，高速线材的生产工艺技术需要经过多道工序，需要严格控制每个环节的技术参数和质量要求，才能保证产品质量和生产效率。
未来随着科学技术的不断进步，高速线材的生产工艺技术也将会不断完善，为满足市场需求提供更好的产品和服务。
高速线材是一种用于汽车制造、船舶建造、机械制造等领域的重要材料。
其生产工艺技术对产品质量和生产效率起着至关重要的作用。
随着技术的发展，高速线材的生产工艺技术不断得到改进和完善，以适应市场需求和产品品质的要求。
原材料准备是高速线材生产工艺的首要环节。
高速线材通常由碳素钢、合金钢等原材料制成，要求原材料符合一定的化学成分和物理性能要求。
高质量的原材料是保证产品质量的关键因素之一。
熔炼是原材料加工的第一步，采用电炉、炼钢炉等设备将原材料熔化，然后通过连续铸轧机将其凝固成坯料，为后续的加工操作做准备。
坯料制备是通过热轧将坯料轧制成所需尺寸的线材坯料，以便进行后续的加工。
同时在这一步骤中需要对坯料的表面进行清洁处理，以确保坯料表面的质量。
接下来是拉拔工艺，通过多道次的冷拉拔加工，将坯料形成高速线材的规格和尺寸。
此工艺需要严格控制温度、拉拔速度和拉拔力度，以确保线材的性能和表面光洁度。
高线工艺及设备选用
高线生产工艺及设备选用1.工艺流程说明1.1上料和加热热装：连铸坯由热送辊道送至热送跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道上。
不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉。
冷装：冷连铸坯在连铸车间冷却、存放。
按生产计划，用吊车将坯料吊至连铸车间的冷坯上料台架上，由热送辊道送至热跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道。
不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉加热。
钢坯在炉内加热至1000~1150℃出炉。
1.2轧制采用全连轧方式组织生产。
钢坯出炉后，经辊道将轧件送入由8架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的粗轧组进行轧制，轧件出粗扎机组经1#飞剪切头后，再进入由四架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的中轧机组继续轧制。
轧件出中轧机组由导管经侧活套器进入四架平立交替布置的悬臂辊环式预精轧机组，预精轧机组机架间设有立活套器，对轧件进行无张无扭轧制。
从预精轧机组轧出的轧件经中间水箱冷却，以保证进精轧机组所需的轧件温度，再经2#飞剪切头、侧活套进入无扭精轧机组。
1.3控制冷却线材自精轧机组出后，进入控制冷却线的水冷段，进行控制水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生铁量。
然后由夹送辊送入吐丝机吐丝圈，均匀分布到辊式散卷冷却运输机上，进行控制空冷。
冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。
1.4精整盘卷经芯棒旋转翻平后由挂卷小车运至打捆跨挂到P/F运输机横钩上，在运输过程中继续进行冷却，同时进行外表质量、外形尺寸检查；取样；切头、切尾及修剪，经压紧打捆后运输至成品跨进行称重、标记、卸卷，再由吊车将盘卷吊至成品库，呈梯形堆放。
1.5废钢及氧化铁皮清除切头和碎断了的废轧件落至平台下废料筐，由叉车送至堆料场整理存方，由汽车运出。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化随着社会经济的不断发展，钢铁行业也在不断壮大，特别是高速线材的生产，其需求量不断增加。
随着生产的规模和速度的提高，对于高速线材的质量要求也越来越高。
因此，对于高速线材的轧制工艺的提升与优化显得更为重要。
高速线材的轧制工艺包括预处理、配合比调整、轧制和冷却四个关键环节。
预处理环节主要针对原材料进行处理，将其表面的杂质清除干净。
配合比调整则是根据生产要求和产品性能进行合理的比例调整以达到预期目标。
轧制环节是整个工艺的核心环节，决定着产品的质量和性能。
在该环节中，需要掌握好轧制参数的调整，如轧辊形状、前后轧制力、轧制速度等，以达到最优的效果。
最后，冷却环节则能够加强产品的宏观和微观结构，使产品达到更高的强度和韧度。
为了提升高速线材的轧制工艺，需要将以下几个方面进行优化。
首先，选用高品质的原材料，减少表面杂质和氧化物对高速线材性能的影响。
其次，针对性地控制轧制温度、轧制速度、压制力以及轧辊的形状和质量等关键参数，以达到更优的产品性能。
此外，调整轧制配方，适当增加含量，改进合金元素配比以提高材料的塑性和韧性。
最后，针对高精度、高质量的需求，更加注重生产过程中的质量控制和监管，保证每个批次的产品质量稳定。
总的来说，高速线材的轧制工艺提升和优化需要从多个方面入手。
不仅要关注单一环节的优化调整，还要关注整个工艺链的优化和整合。
只有通过更好的工艺流程和更高的质量控制，才能满足市场对于高速线材产品的需求，并让企业在激烈的竞争中占据更好的市场地位。
高速线材生产工艺技术教材课件
详细描述
04
高速线材生产质量控制
Chapter
03
生产环境控制
保持生产环境的清洁、卫生，防止灰尘、杂物等对产品质量的影响。
01
工艺参数控制
严格控制各项工艺参数，如温度、压力、时间等，确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
02
设备维护与保养
定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行，延长设备使用寿命。
详细描述
连铸连轧设备将连续铸造和轧制工艺相结合，实现了从熔炼到成品的连续生产。这种设备具有高生产效率、低能耗、高成品质量等优点，是现代高速线材生产的重要发展方向。
总结词
热处理设备用于对高速线材进行加热、冷却等处理，以改善其机械性能和表面质量。
热处理设备通常包括加热炉、冷却装置、热处理介质等。通过合理的热处理工艺，可以改变高速线材的内部组织结构，提高其强度、韧性、耐腐蚀性等性能，以满足不同领域的需求。
循环经济
节能减排技术
感谢观看
THANKS
热处理技术是高速线材生产中的重要环节，通过合理的热处理工艺，可以调整线材的显微组织和机械性能，提高线材的综合性能。
总结词
热处理技术包括淬火、回火、退火等工艺，通过控制加热、保温和冷却等参数，实现对线材显微组织和机械性能的精确调控。合理的热处理工艺可以提高线材的强度、韧性、耐腐蚀性等性能，满足不同领域的需求。
高速线材生产发展趋势与展望
Chapter
采用先进的连铸工艺，提高钢水收得率和连铸坯质量，降低能耗和生产成本。
高效连铸技术
轧制新工艺
合金化技术
研究开发新的轧制工艺，如高速轧制、低温轧制等，提高线材产品的尺寸精度和表面质量。
通过添加合金元素，改善线材产品的机械性能和耐腐蚀性能，满足不同领域的需求。
高速线材轧机工艺要求及应用
高速线材轧机工艺要求及应用摘要：现在我国的新型工业正在进行快速化的发展,发展最快的就是钢铁材料的工业。
线材是钢铁轧制的重要之一,高速线材的生产工艺技术就是非常重要的一项发展内容。
本文所介绍的高速线材精轧机组采用了摩根第五代10机架布置形式；该线的工艺特点和轧制速度轧辊辊缝的设定、调整原则,成品精度目前已达到国标C级精度要求。
关键词：高速线材；轧机工艺；应用1、绪论高速线材生产线其预精轧机、精轧机、夹送辊和吐丝机等关键设备是从摩根公司引进的，电控系统编程由北京钢铁设计总院完成，轧机电控系统的硬件是从西门子公司已引进的。
设计年产量为63万吨，坯料为150mm×150mm×12000mm连铸方坯。
产品大纲为：￠5.5~￠20.0mm光面盘条和￠6.0~￠16.0mm带肋钢筋盘条。
生产钢种为碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、冷墩钢、弹簧钢、焊条钢和建筑用钢。
2、工艺特点2.1工艺设计特点：高速线材轧机由全连续无扭28架轧机组成，其中粗中轧区共有12架闭口轧机，直流电机单独传动，平立交替布置，轧机组成为：￠550mm×4＋￠450mm×5＋￠350mm×3;预精轧机组为2架￠350mm闭口轧机和4架￠285悬臂式轧机组成，直流电机单独传动;精轧机由5架￠230轧机和5架￠160mm轧机组成，由一台交流电机通过一台增速箱驱动。
2.2孔型系统特点：1）粗中轧1~12架采用了平箱——立箱——椭圆——圆孔型系统。
以￠6.5为例，平均延伸率为1.3028,具有以下特点：a、第1道次采用了平箱孔型延伸率数较小，压下量小，便于钢坯的咬入；第2道次采用立箱过渡孔型，延伸率数较小。
b、第3~第10道次采用了较小的延伸系数，使轧件获得最大的延伸效果；第3道采用平椭孔，进入下道次圆孔较单弧椭圆孔稳定性好。
c、第11~12道次采用了相对较小的延伸系数，以满足摩根公司提供的断面精度要求，摩根公司要求第14架轧机出口四个断面520mm2、580mm2、616mm2和690mm2各断面的偏差不大于±1.25﹪,经采用520mm2（￠5.5系列）和690mm2（￠6.5系列）轧制,取样结果证明完全可以满足此要求。
大盘卷高速线材生产线工艺与设备简介
2021/1/17
27
输入数据
CCT (Controlled Cooling Technology ,控制冷却技术) 模拟控制冷却、生成控冷程序
CCT-Offline
温度曲线
模拟
控冷程序
CCT-Online System
控制冷却基础自动化系统
计算TTT 曲线
2021/1/17
28
CCT (Controlled Cooling Technology ,控制冷却技术)系统配置与构成
2021/1/17
12
• CL预精轧机组（PFBL）
– CL预精轧机组共两 架CL224型轧制机 架，为平立交替布 置，机架之间还有 立活套，实现无张 力轧制
主要设备性能
2021/1/17
13
主要设备性能
• CL预精轧机组（PFBL）技术参数表
型号
224UHD
最大轧制力
166KN
最大轧制力矩
3.8KNm
300 mm 水柱
0.1-1.5m/s
Max 0.5m/s~Min 0.1m/s
Max 1.5m/s~Min 0.1m/s
Ф120mm
127/203mm
900℃
170mm
Min 1.5℃/s~Max 20℃/s
22
主要设ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ性能
• 布线器
• 布线器安装在集卷站的入口处。控制系统根据不同的轧制工艺和速度要求，控制集卷筒 内环壁上的6只爪子顺序伸缩动作，在集卷筒内形成一个光滑的内壁。使环形线卷落入集 卷筒内，在鼻锥和外壁之间，以自由落体的速度被均匀地分配集卷，改善线卷集卷质量、 外观，无参差地重叠，降低线卷高度，为整齐打包线卷提供保证。
高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术1. 简介高速线材是一种用于电子、通信和汽车等领域的特种线材。
它具有导电性能好、机械强度高、抗磨损和耐腐蚀性好等优点，因此在现代工业中广泛应用。
高速线材生产工艺技术是指生产高速线材所需的各种技术工艺和流程。
本文将介绍高速线材的生产工艺技术及其相关方面。
2. 原材料准备高速线材的主要成分是金属材料，一般采用铜、铝等导电性能好的金属。
在生产高速线材之前，需要准备好所需的原材料。
首先，选购高纯度的铜或铝材料。
然后，将原材料进行熔炼，通过熔炼、浇铸等步骤得到铜或铝坯料。
最后，对铜或铝坯料进行加工和成型，得到高速线材的母线。
3. 拉拔工艺拉拔工艺是高速线材生产过程中的核心步骤。
首先，将母线放入拉拔机中进行预拉拔，以减小截面积。
然后，将预拉拔后的母线进行多次拉拔工艺，逐渐降低截面积，提高线材的延展性和导电性。
拉拔工艺要求工艺参数的控制非常严格，包括拉拔速度、拉拔次数、拉拔温度等。
只有合理控制这些参数，才能得到高质量的高速线材。
4. 表面处理高速线材的表面处理是为了提高其导电性能和耐腐蚀性。
通常采用镀锡、镀银等方法进行线材的表面处理。
镀锡是将线材浸入锡溶液，使其表面形成一层锡层；镀银是将线材浸泡在银溶液中，形成一层银层。
表面处理能够提高线材的导电性能，并增强其抗氧化和耐腐蚀性能。
5. 绝缘处理高速线材的绝缘处理是为了避免线材之间的短路和电流泄漏。
一种常用的绝缘处理方法是在线材表面涂覆一层绝缘材料。
绝缘材料通常采用聚烯烃或聚氯乙烯等绝缘塑料，具有良好的绝缘性能和机械强度。
绝缘处理能够提高高速线材的安全性和稳定性，确保其在使用过程中不受外界干扰。
6. 成品检验在高速线材生产工艺技术中，成品检验是非常重要的环节。
通过成品检验，可以确保生产出来的高速线材符合相关标准和要求。
常见的成品检验项目包括线径、电阻、绝缘层厚度、外观质量等。
通过对这些项目的检测和测试，可以判断线材的质量是否合格。
对于不合格的线材，需要进行返工或废弃，以确保产品质量。
高线生产工艺及常规培料规格
高线生产工艺及常规培料规格概述：线材一般是指直径为5～16mm的热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条。
国外线材规格已扩大到Φ50mm。
常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。
线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材（称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、工具、精密等）几大类。
量大面广的品种属碳素钢线材，占线材总量的80～90％。
定义：高线生产是先将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，进入高架式机组的粗轧、中轧、预精轧、精轧道次进行轧制（包括飞剪切头、尾），中间穿水冷却，经吐丝机形成线圈，经风冷辊道运输机冷却和集卷，P＆F线输送冷却，压紧自动打包，称重、标牌后入库。
轧制中产生的切头、尾及中间冷条废钢经处理后回收至炼钢转炉使用，产生的氧化铁皮回收至烧结工序中配加循环使用。
一般将轧制速度大于40m/s的线材轧机称为高速线材轧机。
高速线材轧机的生产工艺特点：连续、高速、无扭和控冷。
其中高速轧制是最主要的工艺特点（此外，单线、微张力、组合结构、碳化钨辊环和自动化）。
流程：钢坯验收→编组→排钢→加热→出钢→粗轧→1#飞剪→中轧→2#飞剪→ 预精轧→预水冷→3#飞剪→精轧→穿水冷却→吐丝→风冷→集卷→检验→切头尾→打包→称重→标识→入库。
主要工艺参数：水电加热炉：加热炉步进机构分为步进梁和步进机械。
步进梁包括固定梁和活动梁，并采用步进梁交叉技术，即在装料端设固定梁4根，出料端设固定梁5根，炉内通长设置活动梁4根，9根梁分段并交叉布置，能实现梁与钢坯接触位置的不停倒换，有效消除“黑印”现象。
步进机械为双层框架式结构，上层框架为平移框架，下层框架为升降框架，在升降框架的上部和下部各安装有5组10个轮子完成升降和平移动作。
在平移框架和升降框架上各安装有2组8个防止跑偏的导轮。
步进机械采用全液压传动，平移框架和升降框架由钢梁制成。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化随着社会发展和科技进步，高速线材轧制工艺逐渐成为现代工业中不可或缺的一部分，其在建筑、交通、机械制造等领域有着广泛的应用。
目前我国高速线材轧制工艺仍存在一些问题，如轧制效率低、产品质量不稳定、能源消耗高等。
进一步提升和优化高速线材轧制工艺，对于我国工业的发展具有重要意义。
本文将从轧制工艺的优化方面进行探讨，为高速线材轧制工艺的提升提供一定的参考。
高速线材轧制工艺主要包括原料准备、预处理、轧制、冷却、卷取、检测等环节。
在这些环节中，轧制过程是最为关键的一环，直接影响产品的质量和效率。
轧制工艺的优化是提升高速线材轧制工艺的关键。
轧制工艺的优化需要从设备和工艺参数的优化入手。
轧机是高速线材轧制工艺的核心设备，其性能直接影响产品的质量和产量。
采用先进的轧机设备能够显著提升轧制工艺的效率和产品质量。
通过优化轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度、轧辊间隙等，可以最大程度地发挥轧机设备的性能，提高产品的成形精度和表面质量。
轧制工艺的优化需要关注原材料的选择和预处理工艺。
原料的选取直接影响产品的成分和性能，因此需要选择优质的原料，并通过预处理工艺对原料进行清洁、除杂、预热等处理，以保证轧制过程中的稳定性和一致性。
轧制工艺的优化需要关注产品的冷却和卷取工艺。
冷却工艺直接影响产品的组织结构和性能，通过优化冷却工艺，可以提高产品的硬度和强度。
卷取工艺则影响产品的卷曲性能和成形精度，通过优化卷取工艺，可以提高产品的整体质量和使用性能。
轧制工艺的优化需要加强产品检测和质量控制。
通过先进的在线检测设备和自动控制系统，可以实时监测和调整产品的形状、尺寸、成分等，保证产品的稳定性和一致性。
高速线材轧制工艺的提升和优化需要从轧制工艺的各个环节入手，通过优化设备、工艺参数、原料选择和预处理、冷却和卷取工艺以及产品检测和质量控制等方面，全面提升和优化轧制工艺，以满足当今工业对产品质量和效率的需求。
相信随着技术的不断进步和工艺的不断优化，我国高速线材轧制工艺将迎来更加美好的发展前景。
《高速线材生产介绍》课件
结论和展望
高速线材生产是一个充满挑战和机遇的行业。我们将继续致力于创新和品质， 为客户提供更多优质的产品和服务。
市场前景和竞争优势
市场需求增长
随着电子通讯和汽车等行业的发展，高速线材市场 需求呈现稳定增长。
技术创新驱动
不断的技术创新是我们保持竞争优势的关键，我们 持续投入研发和技术改进。
卓越的质量
我们的产品以卓越的质量和可靠性著称，赢得了客 户的信任和认可。
客户满意度
我们以客户满意度为导向，积极响应客户需求，并 提供个性化的解决方案。
生产设备和技术
挤出机
先进的挤出机技术确保线材生产的 高效、精确和稳定。
拉拔机
高效的拉拔机能够提供各种规格和 高质量的线材产品。
切断机
精准的切断机能够保证线材的长度 和质量符合要求。
质量控制和检测方法
1 严格检测标准
2 先进的检测设备
我们采用严格的质量控制流程，确保每一批线材 都符合国际标准。
我们配备了先进的仪器和设备，能够进行线材的 物理、电气和化学测试。
《高速线材生产介绍》 PPT课件
高速线材生产介绍
公司介绍
公司背景
我们是一家创新的高速线材制 造公司，专注于提供高品质线 材产品。
技术实力
凭借先进的生产设备和专业技 术团与全球领先的企业建立了紧密 的合作关系，共同推动线材行 业的发展。
高速线材的定义和应用领域
1 定义
高速线材是指能够承受高频电流的导线，广泛用于电子、通信和汽车等领域。
2 应用领域
高速线材被广泛用于高频信号传输、电缆制造、电子设备连接等多个行业。
生产工艺和流程
1
材料准备
选择优质的原材料，确保线材的质量和可靠性。
高速线材轧制工艺提升与优化
在高速线材轧制工艺中，工作人员的技术水平是影响生产效率和产品质量的另一个重要因素。因此，需要通过培训和学习等方式提升工作人员的技术水平，从而提高高速线材轧制工艺的生产效率和品质。
1. 培训和学习
通过定期地组织技术培训和学习，能够使员工的技术水平得到提高。培训内容应包括生产流程、设备操作、质量控制、机器维护及安全等方面。通过不断的学习和培训，员工可以更好地掌握生产技能，提高工作效率和产品质量。
一、优化设计工艺流程
为了提高高速线材轧制工艺中的生产质量和生产效率，需要通过优化设计工艺流程来达到目的。具体做法包括以下几个方面：
1. 工ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ流程的标准化、规范化
在制定高速线材轧制工艺流程时，需要遵循标准化、规范化的原则，保证整个流程的顺利进行。同时，为了避免出现不必要的失误或质量问题，应该制定一份详细的操作规程，让工作人员可以明确每一个环节的操作流程和要求。
2. 激励机制
通过激励机制，即通过设定生产指标完成率等目标，以提高员工的积极性和工作效率。通过给予奖励和补贴，能够提升员工的参与度和工作积极性，从而提高高速线材轧制工艺的生产效率。
总之，在高速线材轧制工艺中，优化设计工艺流程、合理配置设备参数和提高工作人员的技术水平，对提高生产效率和产品质量都有着重要的作用。只有通过这些方式来不断进行工艺创新、技术创新和人才创新，才能适应不断变化的市场需求，保持对高速线材市场的竞争力。
2. 工艺参数与材料的优化匹配
工艺参数的合理选择对高速线材轧制质量的影响是显著的。为了优化工艺流程，需要对不同材料的硬度、强度和韧性等性能指标进行评估和匹配，以确定这些材料的最佳加工参数。这一步的重点在于确定在工艺温度、轧制速度、轧制压力等参数方面的最佳组合，以确保所得到的产品具备优异的性能。
高线生产简介
（2）避免强制加热，加热能力不足时可适当待温。
（3）轧制节奏允许时加大步距，减少钢坯在炉内停 留时间。
高速线材生产工艺
二、加热
4、钢坯除鳞 国内线材生产线钢坯高 压水除鳞是近几年才投入使 用的，因为以前国内线材产 品大多为建筑用材，对表面 质量要求不严格，而且线材 粗轧都有几架箱型孔，有较 好的去除氧化铁皮的效果。 随着线材产品的不断升级， 对线材产品表面质量的要求 不断提高，国内新投产的生 产线都配备了高压水除鳞设 备。
高速线材生产工艺
线材生产特点
线材是热轧产品中断面面积最小，成品长度最大且成 卷交货的产品。其生产特点可概括为连续、高速、无扭、 控冷。其产品特点是大盘重、高精度、性能优良。
高速线材生产工艺
一、工艺流程
加热上料辊道 →提升机上料→ 辊道入炉→ 蓄热式步进加热炉→ 出钢辊道出炉→ 粗轧六架轧 制→ 1#飞剪切头（事故碎断）→ 中轧六架轧制→ 2#飞剪切头尾（事故碎断） →预精轧六架轧制 （中间设立活套） → 1#水箱→ 3 #飞剪切头（事 故碎断） →侧活套 →精轧机轧制 → 2#、3#水箱 → （双模块轧制） → 4#、5#水箱→夹送辊→吐 丝机→散卷冷却→集卷收集→ PF链运输 →检查质 量、取样、检除头尾→打包→称重→卸卷入库→成 品运出
高速线材生产工艺
二、加热
1、原料
高速线材生产工艺
二、加热
2、钢坯输送
连铸钢坯大部分可以实现热装热送，热送温度在600～ 750℃，个别的可以达到850℃。高线生产平台一般在离地 平面5m的平台上，钢坯要经过提升机提升或天车吊运到平 台上面，放在入炉辊道上入炉。 提升机提升和入炉时对钢 坯的弯曲度有一定的要求，否则会发生生产或设备事故。
高速线材生产工艺
高速线材生产工艺第八章线材质量检验第一节生产工艺及设备简介一、概述线材一般是指直径为513mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢因以盘卷状态交货统称为线材或盘条由于制造标准件的需要许多冷拉坯料直接使用盘条盘条比直条拉拔头少连续性强拉拔效率高国外线材规格已扩大到Φ50mm。
常见线材多为圆断面异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等但生产数量很少。
线材的钢种非常广泛因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类 1、软线系指普通低碳钢热轧圆盘条现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。
2、硬线系指优质碳素结构钢类的盘条如制绳钢丝用盘条针织布钢丝用盘条轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条硬线一般碳含量偏高泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn70Mn、T10 等。
3、焊线系指焊条用盘条包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条 4、合金钢线材系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。
如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。
低合金钢线材一般划归为硬线如有特殊性能也可划入合金钢类。
线材按用途分为两类一类是直接使用的多用作建筑钢筋一类是深加工后使用的用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。
二、高速线材生产工艺北京首钢股份有限公司高速线材厂于2001年7月由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。
高速线材厂现有6条生产线生产工装设备是1986年由比利时引进的具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。
一区域原第二线材厂、二区域原第三线材厂分别于1987年2月和1993年2月建成投产。
多年来生产水平不断提高生产能力已由原设计的年产135万吨发展到2007年的239万吨。
1、高速线材轧机的高速轧制高速线材轧机的工艺特点可以概括为连续、高速、无扭和控冷其中线材高速轧制是主要工艺特点。
大盘重、高精度、性能优良则是高速线材轧机的产品特点。
高速线材生产具有如下特点 ?小辊径高转速。
高速线材生产工艺
控轧及轧后控制冷却
高速轧制必须实行控轧 为了得到高质量的线材产品必须采用轧后 控制冷却工艺
高速线材轧机的高质量控制
保证原料的质量 采用步进加热炉 粗轧采用平－立机组，减少轧件刮伤
国产与引进高速线材轧机工厂实例
沈阳线材厂 马钢高速线材厂
线材的用途 线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济 个部门中占有很重要的地位。据有关资料统计， 各国线材产量占全部热轧材总量的5.3％-15.3％。 美国约占5％，日本占8％，英国约占9％，法国 占14％，我国约占20％左右。线材的用途概括起 来可以分为两类：一类是线材产品直接使用，主 要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构方面。另一 类是线材作为原料，经在加工后使用，主要是通 过拉拔成为钢丝，，在经过捻制成为钢丝绳，或 在经编制成钢丝网；经过热煅或冷煅成铆钉；经 过冷煅及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及 热处理制成机械零件或工具；经过缠绕成型及热 处理制成弹簧等等。
2.2高速线材轧机生产的工艺特点
通常高速线材轧机的工艺特点可以概括为 连续、高速、无扭和控冷，其中高速轧制 是最主要的工艺特点。大盘重、高精度、 性能优良则是高速线材轧机的产品特点。 线材轧机的历史：横列式轧机－半连续式 －－连续式
高速线材轧机的高速度轧制
高速度轧制的意义 轧制速度高，生产效率高，单位成本就能 降低，总体效益提高 同样的坯料，低速轧制可能需要采用初轧 坯，使成本大大增加
线材制品及用途
钢种 制品名称及用途低来自钢混凝土配筋、镀锌低碳钢丝、制钉、螺丝、金属网、 电缆、通讯线
中、高碳钢 螺丝、自行车辐条、胶管钢丝、发条、钢丝床、伞骨、 衣架、钢丝绳、预应力钢丝钢绞线 焊接用钢 弹簧钢 焊条、焊丝 弹簧、钢丝
高速线材低温轧制工艺技术及其工程应用
高速线材低温轧制工艺技术及其工程应用摘要：随着高速线材装备技术的迅速发展，特别是以高刚度短应力线轧机、超重型Ｖ型顶交４５°线材轧机、大倾角吐丝机及其动平衡技术、低温大压下线材减定径技术、闭环精确控温水冷装置与模型、大功率交直交中压变频调速装置等为代表的关键技术和核心装备的不断升级和成熟运用，为低温轧制技术在高速线材工程上的推广应用提供了强有力的机械和电气设备保障。
与此同时，关于低温轧制基础理论的研究和生产实践的结合，也为低温轧制技术的应用提供了坚实的理论支撑。
除部分需要高温扩散退火的钢种外，大部分钢种可以较大幅度地降低钢坯加热温度，采用低温出炉、低温轧制；需要高温扩散退火的钢种，可以少量适当地降低钢坯出炉温度，采用低温精轧。
对于带肋钢筋产品，不仅可以节省生产线综合能耗，还可以减少合金元素的使用，降低生产成本；对于优特钢产品，不仅可以节省生产线综合能耗，还可以节省下游用户的热处理成本。
关键词：低温轧制；工艺技术；综合能耗；典型布置；设备选型；综合性能引言轧后控制冷却的优点在于在一定的程度上能降低盘条的网状碳化物，但其对轴承钢塑性指标的提高有限。
二者的缺点为:低温轧制对轧机功率的要求较高，而轧后控制冷却对轧后产线水冷设备要求较高，两者均需要一定的产线装备支撑。
本文主要研究低温轧制时变形温度对轴承钢组织的影响规律，探讨低温轧制对网状碳化物形貌、珠光体形貌及减免退火等的影响，为研究低温轧制改善轴承钢组织性能提供依据。
1低温轧制工艺技术特点1.1不同线材产品的低温轧制①低碳钢（ｗ（Ｃ）≤０．２５％）系列产品。
要求带肋钢筋线材产品具有较高的强度、良好的塑性和焊接性能，需要控制Ｃ当量、Ｍｎ等合金元素的含量。
采用低温轧制工艺，可得到较高位错密度的形变态奥氏体组织，为先共析铁素体提供更多的形核位置，并以较低的吐丝温度和散卷冷却运输线的中速风冷，获得较细的铁素体晶粒＋较多的细片层间距珠光体组织，达到强韧化要求的同时降低了合金元素的含量。
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一般将轧制速度大于 40m/s 的线材轧机称为高 速线材轧机。
速轧制是最 主要的工艺特点（此外，单线、微张力、组合结构、 碳化钨辊环和自动化 ）。 高速线材产品特点：
盘重大、精度高、性能优。
线材在国民经济中的作用与地位较重要，是不 可或缺的重要品种。 首先，线材产量占钢材总产量的比例很大，一 般线材产量占钢材总产量的8～10%，而我国占20％以 上； 其次，线材用途遍布国民经济各个部门，除直接 用作建筑钢材外，线材的深加工产品用途更为广泛和 重要，例如各类商品钢丝及专用弹簧钢丝、焊丝、冷 激钢丝、镀锌钢丝、通讯线、轮胎钢丝及钢帘线、高 强度钢丝及钢绞线、轴承钢丝、工具钢丝、不锈钢丝、 各种钢丝绳、钢钉、标准件等等。发达国家线材加工 比在70％左右，我国为30％左右。
【轧钢厂培训资料】
高速线材生产工艺技术
一、线材生产发展历程
概
述
线材一般是指直径为5～16mm的热轧圆钢或相 当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线 材或盘条。国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线 材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺 纹形等，但生产数量很少。 线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材 （称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金与 合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、工 具、精密等）几大类。量大面广的品种属碳素钢线 材，占线材总量的80～90％。
轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志， 按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代： 第一代，1966～1969年，轧制速度43～50m/s； 第二代，1970～1975年，轧制速度50～60 m/s； 第三代，1976～1978年，轧制速度61～75m/s； 第四代，1979～1980年，轧制速度75～80m/s； 第五代，1981～1985年，轧制速度80～100m/s； 第六代，1986年以后，轧制速度100～120m/s。
其它差距
主要表现为线材在钢材中的比例、控 冷线材比、硬线比、合金线材比、制品用 线材比、线材直径、大规格盘条、盘重、 减面率、氧化铁皮量、散捆率、尺寸偏差、 不圆度、通条屈服应力差、含碳量、含磷 量、含硫量等方面。
二、高速线材轧机的发展
高线轧机的诞生
高速线材轧机与其他先进技术一样也是时代的产物， 是冶金技术、电传电控技术、机械制造技术的综合产物。 据记载，世界上第一台线材轧机问世于17世纪，当时 是用锻坯轧制线材。18世纪中期出现了比较正规的线材轧 机，由粗轧及精轧两列横列式轧机组成，其轧速不超过 8m/s。 20 世纪初，开发了半连续式轧机。粗轧及中轧采用 连轧，精轧机组仍采用横列式轧机（复二重轧机是半连续 式轧机的一个特例）。轧制速度提高到16m/s ，盘重增加 到 100kg 左右，尺寸精度较横列式为好，但品种及质量未 有根本好转。
目前我国拥有线材轧机近 110套， 其中复二重轧机占一半，横列式线材 轧机有近30套（将逐步被淘汰）；其
余40多套属于高速线材轧机，其中从
国外引进的高水平线材轧机有 20多套， 国产高速线材轧机有近 20套。2004年， 全国线材生产中 ，高线比已经超过 55%；但优质硬线比约 10%，精炼比不
到30％ 。
品种质量差距
我国虽然是线材生产大国，但还 不能说是线材生产强国。目前我国还 有部分线材品种仍然依靠进口维持生 产、如钢帘线、高应力弹簧钢、不锈 钢、冷镦钢等线材。在重要用途线材 实物质量方面，与发达国家仍有较大 差距。
理化性能差距
差距主要表现在以下方面： （l）化学成分。国外线材波动小且稳定，[C]%一般波动在3 个范围；国内在6～8个范围，头尾偏析更严重。 （2）表面质量主要表现在脱碳层深度方面，国产一般为 0.023～0.14mm，最深为0.23～0.35mm；国外一般0.02～0.05mm。 (3）金相组织。进口线材实测奥氏体晶粒度为5～6级，很均 匀，索氏体一般85％以上。国产线材奥氏晶粒度2～7级，很不均 匀，索氏体一般达不到85%， (4）非金属夹杂。国产线材夹杂多且颗粒很大，尤其是A12O3 颗粒最长达133μm，一般为≥50μm，进口国外线材最大≥30μm， 一般8μm左右。 (5）钢中气体含量也普遍比国外线材高，〔H〕、〔O〕、 （N〕一般比国外线材高1～2倍甚至更高。
（ l ） 1986 年前，无高速线材轧机，高线比为零；线 材自给率为 60 ％。国内线材缺口很大，每年进口线材 200 ～ 300 万吨。国产线材质量较差，盘重小、化学成分 不稳定、表面质量差、尺寸公差大、性能也较差等。 （ 2 ） 1988 ～ 1992 年，国产线材有很大改观，高线比 近30%，线材自给率达 100%，进口逐年减少，出口逐年增 加，历史性变化的1991年，线材出口大于进口。 （3）1993～1994年，国产线材大幅增长， 但满足不了国民经济迅猛增长的需求， 造成线材大量进口，线材自给率降到 历史最低点57％。 （4）1995～1999年，国产线 材年净增长200万吨以上，高速 线材产量逐年大幅度提高， 到1999年高线比达46.7%， 这又是一个可喜变化。
国内外线材生产现状
据不完全统计，目前世界上有近300条高速线材轧 机，其中高速无扭线材轧机约 260 套（摩根式占 170 套），年产线材约7000万吨。其中高线产量约占80％ 以上，线材产量占钢材总产量 9 ～ 10 ％。各国的输出 量与输人量平均在20％左右。美国是世界上最大的线 材输人国，每年线材消费量约 800 万吨，而本国每年 只生产 400 ～ 450 万吨，输人量占 40 ～ 50% ；日本是世 界上线材输出量最大国，每年线材产量约 750 万吨， 输出量约 200 万吨；世界上线材产量最大的国家是中 国， 2004 年线材实际产量为 4940 万吨（其中 1/3 以上 的线材，是复二重轧机生产的）
20世纪60年代是线材生产技术发展的 兴盛与创新时期，最高轧制速度达到了 35m/s ，盘重达到了 550kg ，精度达到了 ±0.25mm 。 在轧制速度不断提高的同时也解决了 大盘重线材的控制冷却问题，因此从根本 上解决了盘重增大后，内层的线材长时间 在高温下停留生成粗大的晶粒，使内外圈 线材的力学性能差别很大、表面氧化铁皮 厚等问题。