双联齿轮设计
双联齿轮铸造工艺设计
双联齿轮是一种常见的齿轮结构，其铸造工艺设计需要考虑以下几个方面：
齿轮设计：首先需要进行齿轮的几何设计，包括模数、压力角、齿数等参数的确定。
确保齿轮的尺寸和齿形符合设计要求。
模具设计：根据齿轮的几何参数设计模具，包括芯箱、上下型芯、分型线、冷却系统等。
确保模具能够准确复制齿轮的形状和尺寸。
材料选择：选择适合铸造的材料，通常是钢铁或铸铁。
根据应用要求选择合适的材料强度、韧性和耐磨性。
熔炼和浇注：按照合金配方将金属材料熔化，并通过浇注工艺将熔融金属注入模具。
需要控制好熔炼温度、熔炼时间和浇注速度，以确保铸件质量。
冷却和固化：待铸件冷却固化后，可进行去除模具和表面处理，如除砂、修整等。
热处理：根据需要对铸造后的齿轮进行热处理，如淬火、回火等，以提高材料的强度和硬度。
加工和检验：进行必要的加工工艺，如车削、磨削等，以获得最终的齿轮形状和尺寸。
同时，进行质量检验，如尺寸测量、硬度测试、缺陷检查等，确保铸件的质量和符合要求。
以上是一般的双联齿轮铸造工艺设计的基本步骤。
具体的工艺设计还需要根据具体的应用要求、材料特性和设备条件进行调整和优化。
对于复杂的齿轮结构和特殊材料，可能需要更加复杂的工艺设计和工艺参数的控制。
因此，在实际应用中，建议依靠专业的工程师和技术人员进行具体的工艺设计和优化。
双联行星齿轮设计要点
双联行星齿轮设计要点一、齿轮参数的确定齿轮的参数是双联行星齿轮设计的基础，包括齿轮的模数、齿数、压力角等。
需要确定伞齿轮和太阳齿轮的齿数，常见的设计方法是将伞齿轮的齿数设为奇数，太阳齿轮的齿数设为偶数，这样可以避免重合频率的产生。
选择合适的压力角可以使齿轮传动效率更高。
确定模数时需要考虑扭矩和载荷等因素。
二、齿轮的加工和制造1. 齿轮的加工精度要求较高，需要使用高精度的加工设备。
2. 齿轮的硬度要求较高，需要采用合适的热处理工艺，以确保齿轮的强度和耐磨性。
3. 在齿轮的组装过程中，需要保证齿轮轴线的精度和同步，以确保传动稳定性和寿命。
三、传动的平稳性双联行星齿轮传动过程中，需要注意传动的平稳性和稳定性，以减少噪音、振动和冲击等问题。
为此，需要采用合适的传动布局，使传动的力矩分布均匀，同时减小传动的漂移和滞后现象。
还可以通过合理的齿轮几何形状和加工精度等措施来减小传动噪声。
四、传动效率的提高双联行星齿轮传动效率高，但在实际应用过程中，由于齿轮的制造质量、润滑状态和工作环境等因素的影响，传动效率可能会有所下降。
为此，需要通过采用优质材料和精密加工工艺，选用适当的润滑剂并保持良好的润滑状态，以及对传动环境进行控制等措施来提高传动效率。
双联行星齿轮设计中需要考虑齿轮参数的确定、齿轮的加工和制造、传动的平稳性和稳定性以及传动效率的提高等因素。
只有综合考虑这些要点，才能设计出高效、稳定的双联行星齿轮传动系统。
五、结构材料的选择双联行星齿轮传动系统在设计和制造时，需要考虑选择合适的结构材料。
通常采用的材料包括合金钢、碳素钢、不锈钢等，还可以根据实际工况和需求选择各种高强度材料。
结构材料的选择应该综合考虑传动的承载能力、耐磨性、强度和硬度等因素，以确保齿轮传动的耐用性和寿命。
还需要考虑齿轮结构的复杂性和制造难度等问题，以便在材料选择上能够达到经济、实用和可行的目标。
一般来说，高性能合金钢是一种理想的结构材料，它的强度和硬度较高，耐磨性好，承载能力强，尤其在高扭矩和高载荷情况下性能表现更加突出。
锻造双联齿轮课程设计
锻造双联齿轮课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握双联齿轮的基本概念、结构和原理；2. 学生能够描述双联齿轮的锻造工艺流程及其在机械传动中的应用；3. 学生能掌握并运用双联齿轮的相关公式进行简单计算。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，分析并解决双联齿轮锻造过程中的实际问题；2. 学生能够熟练使用相关工具和设备，完成双联齿轮的锻造操作；3. 学生能够通过团队协作，完成双联齿轮锻造工艺的设计和优化。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械制造和锻造工艺的兴趣和热情；2. 培养学生严谨、细致、勤奋的学习态度，提高学生对工艺流程和操作规范的重视；3. 培养学生的团队协作精神，提高沟通、交流和合作能力。
课程性质：本课程为实践性较强的技术学科课程，注重理论联系实际，突出学生的动手操作能力。
学生特点：初中年级学生对机械制造有一定的兴趣，动手能力强，但理论知识相对薄弱。
教学要求：结合学生特点，以锻造双联齿轮为主题，采用讲解、示范、实践相结合的教学方法，引导学生掌握理论知识，提高操作技能，培养良好的情感态度价值观。
通过分解课程目标为具体的学习成果，为后续教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 双联齿轮的基本概念：介绍齿轮的分类、双联齿轮的定义及特点；2. 双联齿轮的结构与原理：讲解双联齿轮的组成结构、工作原理及其在机械传动中的应用；3. 锻造工艺流程：分析双联齿轮锻造的工艺流程，包括原材料准备、加热、锻造、冷却等；4. 锻造设备与工具：介绍双联齿轮锻造过程中所使用的设备、工具及其正确使用方法；5. 双联齿轮锻造操作技巧：讲解锻造过程中的操作要点、注意事项；6. 双联齿轮锻造工艺设计与优化：探讨如何根据实际需求，进行锻造工艺的设计与优化；7. 双联齿轮的相关计算：教授与双联齿轮相关的力学、几何学计算方法。
教材章节关联：教学内容与教材中“齿轮传动”、“锻造工艺”等章节密切相关。
教学进度安排：1. 基本概念、结构与原理（1课时）2. 锻造工艺流程、设备与工具（1课时）3. 锻造操作技巧（1课时）4. 锻造工艺设计与优化（1课时）5. 双联齿轮相关计算（1课时）教学内容科学系统，结合实践操作，确保学生掌握双联齿轮锻造的理论知识和操作技能。
双联齿轮毕业设计
双联齿轮毕业设计双联齿轮毕业设计在现代机械设计领域中，齿轮是一种常见且重要的机械传动元件。
它通过齿轮之间的啮合，实现转动力的传递和转速的变换。
而双联齿轮则是一种特殊的齿轮传动机构，它具有独特的结构和功能，被广泛应用于各个领域。
双联齿轮的设计与优化是一个复杂而又具有挑战性的任务。
首先，设计者需要根据实际应用需求确定双联齿轮的参数，如齿轮模数、齿数、齿轮材料等。
其次，设计者需要考虑双联齿轮的传动效率和稳定性，以确保传动过程中的能量损失尽可能小，同时避免齿轮的振动和噪音问题。
最后，设计者还需要考虑双联齿轮的制造工艺和装配要求，以确保设计方案的可行性和可实施性。
在双联齿轮的设计过程中，数值模拟和仿真技术起到了至关重要的作用。
通过使用专业的计算机辅助设计软件，设计者可以对双联齿轮的运动学和动力学进行精确的分析和计算。
例如，设计者可以通过建立双联齿轮的三维模型，并应用有限元分析方法，预测齿轮啮合过程中的应力分布和变形情况。
这些分析结果可以帮助设计者优化双联齿轮的结构和材料选择，以提高其传动效率和工作寿命。
除了数值模拟和仿真技术外，实验验证也是双联齿轮设计的重要环节。
通过在实验室中搭建双联齿轮传动系统，并进行实际的运行测试，设计者可以验证数值模拟结果的准确性，并对设计方案进行进一步的优化。
例如，设计者可以通过测量齿轮传动过程中的转矩和转速，评估双联齿轮的传动效率和稳定性。
同时，设计者还可以通过振动和噪音测试，评估双联齿轮的工作状态和质量。
在双联齿轮的毕业设计中，除了技术方面的考虑，设计者还需要考虑实际应用的需求和限制。
例如，双联齿轮的设计需要考虑其在机械传动系统中的安装和调整问题，以确保其与其他传动元件的配合和协调。
此外，设计者还需要考虑双联齿轮的维护和保养问题，以确保其长期可靠的工作。
总之，双联齿轮的毕业设计是一个综合性强、技术难度较大的任务。
通过运用数值模拟和仿真技术，结合实验验证和实际应用需求，设计者可以完成一套优秀的双联齿轮设计方案。
双联齿轮课程设计
河南工业职业技术学院《机械制造技术与项目实施》课程设计题目：双联齿轮机械加工工艺规程的编制本文对双联齿轮的加工工艺路线进行了研究、设计。
其中包括了双联齿轮的工艺分析，双联齿轮的工艺要求，确定毛坯的制造形式，确定定位基准，粗基准的选择，精基准选择的原则，确定各表面加工方案，零件表面的加工方法的选择，提高双联齿轮齿形加工精度的措施，工艺路线的拟定，工序的合理组合，加工阶段的划分，工艺路线，确定齿轮的偏差，机械加工余量及毛坯尺寸，毛双联坯形状、尺寸确定的要求，确定机械加工余量，确定毛坯尺寸，设计毛坯图，工序设计，选择加工设备，确定工序尺寸。
机械制造工艺规程的制定需选择机械加工余量，加工余量的大小，不仅影响机械零件的毛坯尺寸，设备的调整，材料的消耗，切削用量的选择。
根据力学性能等技术要求，可以使用零件材料为40Cr，即选用模锻。
先锻件成型后进行表面热处理(正火、淬火、回火等)此次设计的主要内容在于如何使加工工序简单化、降低加工难度，从而达到提高产品加工效率，加快产品上市时间的目的。
关键词：工艺路线工序定位基准加工余量1、概述 (1)1.1 研究目的和意义 (1)1.2 本课题研究的主要内容 (1)1.3齿轮的功用与结构特点 (2)2、双联齿轮的加工工艺 (4)2.1双联齿轮的工艺分析 (4)2.2确定毛坯的制造形式 (5)2.3确定定位基准 (7)2.4确定各表面加工参数及加工方法选择 (8)2.5工艺路线的拟定 (8)2.6确定齿轮的偏差，机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图 (14)2.7工序设计 (16)总结 (18)致谢 (19)参考文献 (20)1、概述1.1 研究目的和意义制造技术是使原材料成为产品的一系列技术的总称。
自从人类社会进入工业化社会以后，制造业一直是国民经济的支柱产业，制造技术水平的高低已成为衡量一个国家经济实力和科技发展水平的重要标志之一。
制造业的发展推动了机械加工技术的进步和机械加工工艺的不断发展和改进，从而推动了与此相关的机械技术的发展。
双联行星齿轮轮边减速器的制作流程
图片简介:本技术介绍了一种双联行星齿轮轮边减速器，属于工程机械技术中减速装置领域。
本技术的目的是属于工程机械技术中减速装置领域。
本技术将轮毂电机与轮边减速器集成，通过轮毂电机经两级减速后直接驱动车轮前进，简化了传动系统的结构，提升了传动系统的效率。
省略了传统的内齿圈，使得行星齿轮机构结构更加紧凑，大大缩小了轮边减速器的体积，解决了轮边空间受限的问题，提高了轮边减速机构的空间布置性。
采用两级行星轮减速机构，能够实现更大的传动比范围，进而给车辆提供更大的驱动力，提升了车辆的动力性与爬坡能力。
技术要求1.一种双联行星齿轮轮边减速器，包括轮毂电机、输入轴(1)、行星架(6)、双联行星轮组以及输出轴(12)；其中所述轮毂电机由电机定子(5)、电机转子(4)以及转子轴承(3)组成；所述电机定子(5)与悬架连接，不随车轮转动而运动；所述电机转子(4)与输入轴(1)同轴连接，所述电机转子(4)通过转子轴承(3)支撑固定在悬架上；输出轴(12)空套在输入轴(1)上，并通过输出轴滚针轴承(13)径向支撑在输入轴(1)上；所述输出轴(12)可相对于所述输入轴(1)自由转动，所述输出轴(12)与车轮轮辋连接，可将动力输出给车轮；所述行星架(6)一侧空套在输入轴(1)并通过行星架滚针轴承(2)径向支撑在输入轴(1)上，另一侧空套在输出轴(12)通过行星架滚针轴承(11)径向支撑在输出轴(12)上，所述第一太阳轮(14)与输入轴(1)固连，输入轴(1)作为第一太阳轮(14)的齿轮轴；所述第二太阳轮(10)与输出轴(12)固连，输出轴(12)作为第二太阳轮(10)的齿轮轴；所述第一行星轮(8)与第二行星轮(9)连为一体，二者共同空套在行星架(5)上，通过行星架滚针轴承(15)径向支撑在行星架(6)上；所述第一太阳轮(14)与所述第一行星轮(8)啮合，所述第二太阳轮(10)与所述第二行星轮(9)啮合，其中第一太阳轮(14)和第二行星轮(9)为主动齿轮，第一行星轮(8)和第二太阳轮(10)为从动齿轮。
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程1. 引言1.1 双联齿轮轴机械加工工艺流程概述双联齿轮轴是机械传动系统中的重要部件，具有承载转矩、传递动力的功能。
其加工工艺流程的优劣直接影响到产品的质量和性能。
双联齿轮轴的机械加工工艺流程是一个复杂的过程，需要经过设计、加工、检测、装配等多个环节。
在整个加工过程中，需要精准的技术和可靠的设备来保障产品的质量。
双联齿轮轴的设计要求包括对齿轮轴的尺寸、材料、精度等方面的要求。
在加工过程中，需要根据设计要求选择合适的加工工艺，包括车削、铣削、磨削等工艺，以确保产品的精度和表面质量。
双联齿轮轴的检测与调试是保证产品质量的重要环节，需要通过各种检测手段对产品进行检测，确保产品符合设计要求。
在装配与包装环节，需要注意产品的安全性和完整性，以确保产品在运输和使用过程中不会出现问题。
双联齿轮轴机械加工中常见问题包括工艺选择不当、设备故障、操作不规范等，需要及时发现并解决。
只有不断改进和优化加工工艺流程，才能提高产品质量和生产效率。
双联齿轮轴机械加工工艺流程的重要性不可忽视，只有通过持续优化和改进，才能适应市场需求和提高产品竞争力。
未来，随着技术的进步和需求的变化，双联齿轮轴机械加工工艺流程将会不断向更智能、高效的方向发展。
2. 正文2.1 双联齿轮轴的设计要求1. 双联齿轮轴的功能需求：双联齿轮轴通常用于传动机械设备中，因此在设计之前需要明确定义其功能需求，包括传递扭矩、转速、传动比等参数。
2. 双联齿轮轴的结构设计：在设计双联齿轮轴时，需要考虑其结构形式，包括轴的长度、直径、螺纹部分、轴承座、键槽等设计要素，确保其在工作时具有足够的强度和刚度。
3. 双联齿轮轴的材料选择：根据双联齿轮轴的工作环境和要求，需要选择适合的材料进行制造，通常选用优质的合金钢或不锈钢材料。
4. 双联齿轮轴的表面处理：为了提高双联齿轮轴的耐磨性和抗腐蚀性，通常需要对其表面进行适当的处理，如表面镀铬、氮化处理等。
双联齿轮的课程设计
双联齿轮的课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握双联齿轮的基本结构及其工作原理；2. 学生能够描述双联齿轮在机械传动中的应用，了解其优点与限制；3. 学生能够运用公式计算双联齿轮的传动比，并解释其计算过程。
技能目标：1. 学生能够通过观察和实验操作，分析双联齿轮的传动过程，培养观察与动手操作能力；2. 学生能够利用所学知识，解决与双联齿轮相关的实际问题，提高问题解决能力；3. 学生能够通过团队合作，共同完成双联齿轮模型的制作，提高团队协作能力。
情感态度价值观目标：1. 学生在学习过程中，培养对机械传动装置的兴趣和好奇心，激发学习动力；2. 学生通过实际操作，体会科学技术在实际应用中的价值，增强学以致用的意识；3. 学生在团队合作中，学会相互尊重、倾听他人意见，培养良好的沟通能力和团队精神。
二、教学内容本节课依据课程目标，以课本第五章“齿轮传动”为基础，主要包括以下内容：1. 双联齿轮的基本概念与结构：- 齿轮传动的原理与分类；- 双联齿轮的组成及其特点。
2. 双联齿轮的工作原理与传动比计算：- 双联齿轮的传动过程分析；- 传动比的公式推导及其应用。
3. 双联齿轮的应用案例与优缺点分析：- 双联齿轮在机械传动中的应用实例；- 双联齿轮的优点与局限性探讨。
4. 双联齿轮模型的制作与实验：- 实验器材准备与操作步骤；- 制作双联齿轮模型，观察并记录实验数据；- 分析实验结果，总结齿轮传动特点。
教学内容按照以下进度安排：第一课时：介绍齿轮传动原理与分类，学习双联齿轮的基本结构；第二课时：讲解双联齿轮工作原理，推导传动比计算公式；第三课时：分析双联齿轮的应用案例，探讨优缺点；第四课时：团队合作制作双联齿轮模型，进行实验操作与分析。
三、教学方法针对本节课的教学内容和学生特点，采用以下多样化的教学方法，以激发学生的学习兴趣和主动性：1. 讲授法：- 通过生动的语言和形象的比喻，讲解双联齿轮的基本概念、工作原理及传动比计算，使学生对抽象的理论知识有直观的认识；- 结合课本插图，展示双联齿轮的结构和传动过程，帮助学生理解并掌握相关知识。
双联齿轮模具设计
目录1 绪论 (1)1.1 塑料成型模具及其地位 (1)1.2 此次毕业设计相关内容 (2)1.2.1 目的 (2)1.2.2 要求 (2)1.2.3 设计思想和方法概述 (2)1.2.4 设计软件选用 (3)2双联齿轮塑件材料综合性能 (4)2.1 双联齿轮塑件分析 (4)2.2 注塑材料的综合分析 (5)2.2.1 制品及模具设计 (5)2.2.2 收缩率的计算及选择 (6)2.2.3 成型设备 (6)2.2.4 注塑工艺参数 (6)3 双联齿轮分型面的选择 (7)3.1 双联齿轮塑件分型面设计 (7)3.2 模具结构形式的确定 (8)4 注塑机的选用及其校核 (10)4.1 型腔数量的确定和校核 (11)4.2 最大注塑量的校核 (12)5 成型零件的结构设计 (13)5.1 成型零件的选材 (13)5.2 成型零件的结构设计 (14)5.2.1 凹模的结构形式 (14)5.2.2 型芯的结构形式 (14)5.3 成型零件工作尺寸的设计 (15)5.3.1 凹模尺寸的计算 (15)5.3.2 型芯部分的尺寸计算 (16)5.4 动模垫板厚度的计算 (17)6 双联齿轮浇注系统设计 (18)6.1 浇注系统的概述 (18)6.1.1 浇注系统设计的原则 (18)6.1.2 浇注系统的组成分析 (18)6.2 主流道的尺寸 (19)6.2.1 主流道的设计 (19)6.2.2 主流道浇口套的形式 (20)6.2.3 冷料穴的设计 (21)6.3 浇口的设计 (21)6.3.1 浇口的作用及其种类 (22)6.3.2 浇口尺寸的确定 (23)6.3.3浇口位置的选择 (23)6.4 浇注系统的平衡 (23)6.5 浇注系统断面尺寸计算 (24)6.6 校核浇口的剪切速率 (24)7 模架的确定和标准件的选用 (25)7.1定模座板的设计 (25)7.2 定模板的设计 (25)7.3 动模固定板的设计 (25)7.4 动模垫板（又称支承板）的设计 (26)7.5 垫块的设计 (26)7.6 顶杆固定板的设计 (26)7.7 推板的设计 (26)7.8 模具与注射机安装部份的校核 (27)7.9 开模行程校核 (27)8 合模导向机构的设计 (28)8.1机构的功用 (28)8.2 导向结构的总体设计 (28)8.3 导柱的设计 (29)8.4 导套的设计 (29)9 脱模推出机构的设计 (30)9.1 推杆的设计 (30)9.2 脱模阻力计算 (30)9.3 校核推出机构作用在塑件上的单位压力 (31)10 冷却系统的设计 (32)10.1 温度调节对塑件质量的影响 (32)10.2 冷却管道的工艺计算（选冷却介质为水） (32)10.2.1.冷却介质体积流量的确定 (32)10.2.2 冷却管道直径 (33)10.2.3 冷却水在管道内的流速v (34)10.2.4 冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热磨系数h (34)10.2.5. 冷却管道总的传热面积A (34)10.2.6. 模具上所需冷却管道的长度L (34)10.2.7 冷却水路的根数x (34)11 结论 (35)参考文献 (36)致谢 (37)1 绪论模具即是利用其特定的形状去塑造另一具有特定形状和尺寸制品的工具。
几种消除间隙的机械结构设计
几种消除间隙的机械结构设计
■ 覃仕辉
在机械设计过程中我们常常会遇到一些要求间隙尽可能 小的，甚至是零间隙的结构设计要求，比如装配精度高的传动 轴要求轴向窜动尽可能小，螺旋传动中要求螺旋副间的间隙尽 可能小，我们往往选用通用的方法— ——调整垫片或者配磨垫片 等手段来减少间隙、消除间隙。这样给装配和调试人员带来很 大的不便，费力费时。为寻求设计简洁、装配方便，我们有必要 寻找能直接消除间隙的设计结构，减少工作量，节约成本，提高 装配精度。
图三 轴 １ 平面图
径 Ф５．５ 深 ６．５ 的孔，且开了 ４ 个宽 １ 深 ６．５ 的直槽，因而轴端就 具备了弹性变形的条件。这样当轴承装入时，轴端收缩，当轴承 装到位后，轴端在材料的弹性变形作用下复原。
２． 轴的材料选用。选用具备较好弹性的材料，如：６５Ｍｎ、 ６０Ｓｉ２Ｍｎ、１Ｃｒ１３、２Ｃｒ１３ 等。
３ 将内、外锥套联结为一体。这样，可以通过内锥套的弹性变形
来消除螺纹间隙，并起到锁紧的作用。
二 、消 除 径 向 间 隙 的 结 构 设 计
在齿轮传动过程中，经常会遇到因齿轮间间隙过大而出现
传递误差偏大，噪音偏大的现象。在设计齿轮传动时，往往采用
过桥齿轮的结构，装配时调节过桥齿轮与两侧齿轮之间的间
隙。对于这种结构，装配人员很难保证过桥齿轮与前后齿轮的
基于ＬａｂＶＩＥＷ的测量技术与仪器教学
■ 徐淑英
虚拟仪器软件应用于课堂教学演示和实验是测试技术与 仪器教学的发展方向。测试技术与仪器是工程科学领域中应用 非常广泛的专业知识，是高等院校中机械、自动化或信息技术 专业必学的一门重要课程。它是一门既需要具有较深的基础理 论，又具有较强实践性的学科。由于仅仅通过传统的板书教学 方法，学生难以透彻理解所学内容，而采用 ｆｌａｓｈ、ａｕｔｏｗａｒｅ 等 应用软件，高级语言 ＶＣ、Ｄｅｌｐｈｉ 很难编制出测试技术与仪器这 类专业课的课件；专业实验室实验设备昂贵，建设投入不足而 导致设施匮乏或老化，所有这些严重地影响了理论与实践教学 的质量。运用用虚拟仪器配合教学，作为理论与实践教学的补 充，教师可以在课堂结合教学内容演示测试技术与仪器的原 理、使用方法并进行仿真运行。学生可以不受实验条件的限制 任意使用仪器软件进行仿真实验。不仅提高了教学效率和教学 质量，而且可实现设备资源共享，节约实验设备投资。
双联齿轮设计
双联塑料斜齿轮课程设计10机制赵鹏举目录序言 (1)一. 零件分析 (2)1.1 零件作用 (2)1.2零件的工艺分析 (3)二. 工艺规程设计 (4)2.1确定毛坯的制造形式 (4)2.2基面的选择传 (5)2.3制定工艺路线 (8)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)2.5确定切削用量及基本工时 (14)三夹具设计 (16)3.1问题的提出 (16)3.2夹具设计 (17)3.3切削力及夹紧力计算 (18)3.4定位误差分析 (19)3.5夹紧误差 (20)3.6夹具设计及操作简要说明 (21)总结 (23)致谢 (24)参考文献 (25)序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。
我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。
从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
双联齿轮的加工工艺规程及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。
正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。
本次设计也要培养自己的自学与创新能力。
因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。
所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
一、零件的分析1.1 零件的作用双联齿轮的作用，双联齿轮用于变速箱中，主要起换档调速作用1.2 零件的工艺分析双联齿轮有2组加工面他们有位置度要求。
这2组加工面的分别为1，一外圆为基准的加工面，这组加工面包括，外圆自身和端面，和内圆，内花键2：一个事以内圆为基准的加工面，这个主要是齿轮的加工。
双联齿轮工艺设计与实施
双联齿轮工艺设计与实施1.分析零件图样常见圆柱齿轮加工，随着齿轮结构形状、精度等级、生产批量、条件的不同可以采取不同的工艺方法。
如图所示10-2为双联齿轮，材料为40Cr、齿部要求高频感应淬火，硬度达到52HRC，精度等级均为7级，大小齿轮模数均为2，小齿轮齿数为28，大齿轮齿数为42，中小批生产。
其余双联齿轮2.工艺分析1）加工方案的确定齿轮加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和热处理方法等。
齿轮加工过程主要由以下几部分组成：毛坯加工、热处理、齿坯加工、齿形加工、齿形粗加工、齿端加工、齿面热处理、修正精基准及齿形精加工等。
2）确定装夹方案齿轮的装夹方式直接影响加工精度，对于轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，盘套类齿轮的齿形加工常采用内孔定位与端面和外圆与端面定位加工。
对于此双联齿轮的齿坯加工采用锻造，然后正火，齿形粗、精加工均采用心轴和端面定位。
3）确定加工工艺（填写工艺卡）表10-1 双联齿轮加工工艺过程序号工序内容定位基准1毛坯锻造2正火3粗车外圆及端面，留余量1.5~2mm，钻镗花键底孔至尺寸Ø30H12外圆及端面4拉花键孔Ø30H12Ø30H12孔及A面5钳工去毛刺6上心轴，精车外圆、端面及槽至尺寸要求花键孔及A面7检验8滚齿（Z=42），留剃余量0.07~0.10mm花键孔及A面9插齿（Z=28），留剃余量0.04~0.06mm花键孔及A面10倒角（Ⅰ、Ⅱ齿圈12°）花键孔及端面11钳工去毛刺12剃齿（Z=42），公法线长度至尺寸上限花键孔及A面13剃齿（Z=28）公法线长度至尺寸上限花键孔及A面14齿部高频感应淬火G5215推孔花键孔及A面16珩齿（Ⅰ、Ⅱ）至尺寸要求花键孔及A面17检验入库4）刀具及切削参数的确定在齿轮加工中需用到YT30外圆车刀、拉刀、滚刀、插齿刀、剃齿刀等刀具，加工中的切削参数（切削速度、进给量等）可根据所选用的机床型号进行灵活调整。
双联齿轮磨孔夹具设计及应用
４ 电极 编程 加 工 的几 点 经 验
（ ） 加工 薄 片 电极时 ， 防止 变 形 ， 下 刀量 不 １在 为 层
宜太大， 走刀 速 度 不 可 过 快 ； 切 削顺 序 中采 用 层 优 在 先 ， 以保证 薄 片 四周 受 力平衡 。 可 （） ２ 注意构 建加 工模 型 。在 编程 时 不 能 局 限于 现
注 意此类 电极 的加工 顺 序 ： 加工 顶 部 曲面再 加 （ 大刀走 ” 。 种 方法 多用 在等 高类 的加工 刀路 中 ， 先 即“ ）这
． ｍｍ的火花 间隙 。 工侧 壁 。即先在 薄片 被加 强 的状 近似 ０１
形状 ， 加工 侧 壁 ， 防 加工 顶 面时 因 薄 片强 度 不 够 再 以
本 文从 一 个 在实 际 中得 到 验证 的实例 出发 ， 讨 探
编程 时 ， 需设 置负余 量 ， 而在软 件 的参 数设 置 中不 允许 了薄 片 电极 的数控 编 程 加工 方法 和过 程 ， 以及 电极 加 负余 量大 于刀角半 径 ， 因此 当用 到平底 刀加 工 曲面时 ， 工 的经 验 ， 数控 编程 加工 人员 提 供 了薄 片 电极 的加 为
种 作法 太耗 时 间 ， 用 价值 不高 。 实
工 ， 解决 残屑 缠刀 问题 ， 可 更能 保 证加 工 效 果 ， 以及避
免在边 上 出现 毛刺 。
蕊 利材具品限司代 — 奏明钢模制５ 结 束 语 有公 铀 蛙
铜 ．
朗
（ ） 电极 需 要放 电 间隙 ， ４因 在使 用 Ｃ ／Ａ 软件 ＡＤＣ Ｍ
ｗ ｒ ｉ ｇ ｅｆ ｉｎ ｙ ｏ ｋ ｎ ｆ ｃｅ ｃ ． ｉ
Ｋｅ ｒ ｓ ｕｐ ｉａ ｅ ｇ ａ ； ｒｎ ｎ ｏ ｅ ｃａ ｙ ｗｏ ｄ ：ｄ ｌｃ ｔ ｅ ｇ ｉ ｄｉｇ ｈ ｌ ｌ ｍｐ； ｅ ｉｎ ａ ｄ ａ ｐｌ ａｉ ｎ； ｌ ｍｐ ｎ ｅ ｒ；ｎ ｅ ａ ｒ ｄ ｓｇ ｎ ｐ ｉ ｔｏ ｃ ａ ｉ ｇ ｇ ａ ｉ ｔｒ ｌ ｃ ｎ ｇｉｄｎ ｃ ｉｅ ｒｎ ｉ ｇ ｍａ ｈ ｎ
双联齿轮轴机械加工工艺流程
2020年17期工艺创新科技创新与应用Technology Innovation and Application双联齿轮轴机械加工工艺流程金林，刘洋（中国航空发动机集团哈尔滨东安发动机有限公司，黑龙江哈尔滨150066）引言随着近代人类科学制造技术的飞速发展，人类开始运用各种多方面的科学知识和制造技术，对双联齿轮轴机械加工工艺流程在不断的研究深化，设计工艺方法也在不断的创新发展，本文就双联齿轮，机械加工工艺流程，及加工注意事项进行了深入探究。
1双联齿轮分析1.1双联齿轮的功能双联齿轮系统是工业机器中广泛地被采用的动力传动机械零件之一。
它因为可以快速传递大的动力，又因为可以自动改变齿轮转速和转动回转轴的方向。
齿轮传动有多种类型，根据不同的传动结构形式可细分为三种类型。
车轮与圆柱齿轮配合，驱动两个平行轴之间的轴向传动。
并配合圆锥齿轮驱动相交两轴之间的轴向传动；蜗轮和传动蜗杆配合驱动两个交叉轴之间的径向传动。
1.2双联齿轮的整体结构设计特点双联齿轮整体结构因其实际使用工艺要求的不同而可以具有各种不同的结构形状和使用尺寸，但从它的工艺设计观点大体上我们可以把它们动机分为每轮齿圈和每个轮体两大组成部分，齿圈上个别分布着所使用需要的各种不同齿形，而每个轮体上则分别设有便于安装和使用的孔和一个轴颈。
1.3双联传动齿轮的主要作用和传动结构特点双联传动齿轮主要是应用于一些大型机械设备中的变速箱中，通过与机械操作传动机构的相互结合，滑动双联齿轮从而可以实现自动变速。
圆柱齿轮一般可以分为单个齿圈和双联轮体两个大部分，根据每个齿轮圈和轮体的内部结构以及形状不同来正确划分齿圈。
其中的两个双联圆柱齿轮轮体为一圆盘类型的齿轮，有两个双联齿圈，在两个齿圈上分别切出来的直齿呈圆齿形，在两个轮体上分别带有一个花键孔。
1.4双联传动齿轮的使用工艺标准分析为了有效保证双联齿轮正常运行工作和使用便于材料加工，齿轮主要部件表面的运动尺寸高度公差、位置高度公差和齿轮表面处理粗糙度须同时达到一定工艺标准。
课程设计说明书 轴和双联齿轮的设计以及总结
《机械制造技术》课程设计题目：齿轮轴的机械加工工艺规程及齿轮的专用夹具学校：专业：班级：学号：学生姓名：指导老师：二零一零年十二月二十五目录一、序言二、设计任务一、序言机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：1 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2 提高结构设计的能力。
通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。
3 学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。
就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。
并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。
最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。
并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。
能够顺利的完成这次课程设计，首先得助于于老师的悉心指导，还有就是我们小组成员间合理的分工和小组成员们的努力。
在设计过程中，由于对零件加工所用到的设备的基本性能和加工范围缺乏全面的了解，缺乏实际的生产经验，导致在设计中碰到了许多的问题。
但在我们小组成员的共同努力下，我们通过请教老师和咨询同学，翻阅资料、查工具书，解决设计过程中的一个又一个的问题。
在这个过程中，使我对所学的知识有了进一步的了解，也了解了一些设计工具书的用途，同时，也锻炼了相互之间的协同工作能力。
在此，十分感谢老师的细心指导，感谢同学们的互相帮助。
双联齿轮加工工艺与夹具设计
一、课程设计题目编制零件的工艺规程及设计夹具：双联齿轮如下图所示，成批生产（每批100件），材料为40Cr钢。
编制此双联齿轮的工艺规程并为加工花键设计夹具。
要求：零件毛坯图夹具装配图（A0或A1）设计说明书（附有工艺卡和工序卡）二、双联齿轮的结构特点与技术要求1、齿轮的结构特点圆柱齿轮一般分为齿圈和轮体两部分，根据齿轮轮体的结构形状来划分可知图1双联齿轮为盘类齿轮，有两个齿圈，在齿圈上切出直齿齿形，在轮体上带有花键孔。
2、齿轮的技术要求（1）齿轮端面对准A的圆跳动公差不超过0.05mm，主要是保证端面平整光滑，双联是利用花键轴和花键孔进行配合定位，因此必须保证花键孔的尺寸精度。
双联齿轮之间啮合要求严格，要保证双联齿轮的齿形准确及同轴度较高。
（2）由于零件是双联齿轮，轴向距离较小，根据生产纲领是选择合理的加工工艺。
（3）齿轮要求加工精度高，要严格控制好定位。
（4）Φ32的花键孔是一比较重要的孔，也是以后机械加工各工序中的主要定位基准。
因此加工花键孔的工序是比较重要的。
要在夹具设计中考虑保证到此孔精度及粗糙度要求。
三、工艺规程设计（一）、工艺过程分析图1为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7FL级，齿部50HRC齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。
由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准(孔和端面)的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。
在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。
第二阶段是齿形的加工。
对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。
双联齿轮的工艺特点
双联齿轮的工艺特点双联齿轮，也称为双曲线齿轮或哈罗齿轮，是一种常见的齿轮传动机构，具有独特的工艺特点。
以下是对双联齿轮的工艺特点进行详细阐述。
1. 结构简单：双联齿轮由两个同心排列的齿轮组成，其中一个是内齿轮，另一个是外齿轮。
内齿轮的齿数较少，外齿轮的齿数较多。
齿轮之间通过曲线副联接，组成一个紧密配合的齿轮传动系统。
相对于其他传动机构来说，双联齿轮结构更为简单，制造工艺也较为容易。
2. 承载能力强：双联齿轮通过曲线副实现齿轮之间的传动，这种副结构使得齿轮的接触面积相对较大，接触应力分布均匀。
因此，双联齿轮具有较高的承载能力。
尤其是在传动大功率和扭矩时，双联齿轮可以保持传动正常运转，不易出现断齿或滑齿等问题。
3. 高传动效率：双联齿轮的传动效率较高，通常可以达到96%以上。
这是因为双联齿轮的邻齿接触是连续的，且齿面与齿面之间没有滑移，能够实现更好的功率传递。
同时，双联齿轮的齿轮副经过优化设计，减小了齿面间的摩擦损失，从而提高了传动效率。
4. 运转平稳：双联齿轮的齿面接触是点对点的，在传动过程中，齿轮的运动轨迹是连续、光滑的，可以实现较高的传动平稳性。
另外，双联齿轮的结构特点决定了其传动过程中没有滑动速度和邻齿变形，从而减小了振动和噪音的产生，使得传动更为平稳。
5. 传动比可调：双联齿轮的传动比可以通过改变每个齿轮的齿数来调整。
内齿轮的齿数决定了传动比的最小值，外齿轮的齿数决定了传动比的最大值。
通过选择合适的齿数比例，可以实现不同的传动比，满足不同的传动需求。
6. 配套灵活：双联齿轮的设计中，内齿轮和外齿轮的齿轮副是同步的，可以根据需要选择不同品牌、不同类型的齿轮。
这种灵活性使得双联齿轮可以适应各种传动需求，提高了整个传动系统的可靠性和可维护性。
总之，双联齿轮作为一种常见的齿轮传动机构，具有结构简单、承载能力强、传动效率高、运转平稳、传动比可调以及配套灵活等工艺特点。
在工程应用中，双联齿轮被广泛应用于各种传动系统，如机床、汽车、起重机械等。
双联齿轮的工艺设计与夹具设计
毕业设计说明书设计题目:双联齿轮的工艺设计与夹具设计专业: 机械设计与制造班级: 学号: 姓名: 指导教师:目录摘要 (3)第1章零件的分析 (4)1.1零件的结构特点 (4)1.2机械制造工艺技术相关知识 (5)第2章工艺规程设计 (6)2.1零件的作 (6)2.2零件工艺分析 (7)2.3生产纲领计算 (7)第3章毛坯选 (8)3.1选择毛坯种类 (10)3.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 (11)3.3 绘制毛坯图 (11)第4章加工阶段分化 (13)4.1工艺过程分析 (13)4.1.1工序的集中与分散 (14)4.1.2工序顺序的安排 (14)4.2工序路线拟定 (15)4.2.1加工设备及工艺装备选择 (16)4.2.2 工序尺寸确 (18)第5章夹具设计 (24)5.1问题的提出 (24)5.2定位分析 (25)5.3定位方案 (25)5.4定位原件分析 (26)设计小结 (27)参考文献 (28)摘要设计内容及意义1.这会设计是在我在学完了大学的全部课程，技术应用课以及专业课之后而进行的。
2.本次的毕业设计是我在大学里的一次总复习，训练总结自己的能力，而达到以下目的。
3.加强我们在大学里所学的知识，也是对以前所学知识的综合的检验。
4.训练我们查阅资料的能力，查询有关设计资料。
5.目前正确的设计理念，把握设计方案，训练我的实际能力。
6.对双联齿轮零件的机械加工工艺设计，让我在工艺规程设计方案。
机械制造方面，零件加工余量的计算，零件工艺尺寸，及查阅技术文献等各个方面起到一次综合的训练。
7.能对加工零件的图纸技术要求，合理运用夹具设计的基本原理和方法，学会制定夹具设计方案，完成夹具设计。
8.通过零件工艺图，装配图绘制，用CAD绘图软件的画图获得。
本次设计的内容为：运用CAD软件绘制双联齿轮零件的二维零件图，然后根据图纸的技术要求确定生产类型，进行工艺分析，确定毛坯和制造方法，双联齿轮零件的材料为45钢，采用以锻造的形式进行毛坯的制造，并确定零件的机械加工工艺路线，完成机械加工工序设计，进行必要的经济分析。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
双联塑料斜齿轮课程设计10机制赵鹏举目录序言 (1)一. 零件分析 (2)1.1 零件作用 (2)1.2零件的工艺分析 (3)二. 工艺规程设计 (4)2.1确定毛坯的制造形式 (4)2.2基面的选择传 (5)2.3制定工艺路线 (8)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)2.5确定切削用量及基本工时 (14)三夹具设计 (16)3.1问题的提出 (16)3.2夹具设计 (17)3.3切削力及夹紧力计算 (18)3.4定位误差分析 (19)3.5夹紧误差 (20)3.6夹具设计及操作简要说明 (21)总结 (23)致谢 (24)参考文献 (25)序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。
我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。
从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
双联齿轮的加工工艺规程及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。
正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。
本次设计也要培养自己的自学与创新能力。
因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。
所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
一、零件的分析1.1 零件的作用双联齿轮的作用，双联齿轮用于变速箱中，主要起换档调速作用1.2 零件的工艺分析双联齿轮有2组加工面他们有位置度要求。
这2组加工面的分别为1，一外圆为基准的加工面，这组加工面包括，外圆自身和端面，和内圆，内花键2：一个事以内圆为基准的加工面，这个主要是齿轮的加工。
其中齿轮的大端面与中心线的璀直度要求为0.05。
二. 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，根据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用砂型机铸造。
2.2 基面的选择的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出。
粗基准的选择：对双联齿轮这样的回转体零件来说，选择好粗基准是至关重要。
对回转体零件我们通常以外圆作为粗基准。
精基准的选择：精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。
因此我们采用花键孔做为2.3 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案：方案一工序Ⅰ：铸造工序Ⅱ：时效处理工序Ⅲ：车小端外圆，退刀槽和端面。
工序Ⅳ：车大端外圆和端面工序Ⅴ：钻，扩，绞28的孔工序Ⅵ：拉花键工序Ⅶ：滚齿工序Ⅷ：车倒角工序Ⅸ：检验。
工序X：入库方案二工序Ⅰ：铸造工序Ⅱ：时效处理工序Ⅲ：车小端外圆，退刀槽，端面工序Ⅳ：车大端外圆，端面工序Ⅴ：钻28的孔工序Ⅵ：拉花键，工序Ⅶ：滚齿工序Ⅷ：调质处理工序Ⅸ：扩，绞28的孔。
工序X：检验工序XI：入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一的工序较为集中，而方案二过于分散，因为我们是大批量生产，因此工序不易过于分散，综合考虑，我们选用方案一具体的工艺路线如下工序Ⅰ：铸造工序Ⅱ：时效处理工序Ⅲ：车小端外圆，退刀槽和端面。
工序Ⅳ：车大端外圆和端面工序Ⅴ：钻，扩，绞28的孔工序Ⅵ：拉花键工序Ⅶ：滚齿工序Ⅷ：车倒角工序Ⅸ：检验。
工序X：入库2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定双联齿轮零件材料为45，重量为1.074Kg，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。
1、双联齿轮的外圆和端面因双联齿轮的外圆和端面的精度要求都不是很高，其加工余量为2.5mm。
3、横向拨叉的轴孔毛坯为实心，不铸造出孔。
孔的精度要求介于IT7—IT8之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为钻，扩，绞Ⅰ孔钻孔：扩：铰：拉：花键表面粗糙毒均为1.61、孔Ⅰ端面采用铣一次走刀完表面加工，表面粗糙度为3.2，根据参考文献，其余量为Z=2.5mm2.5 确定切削用量及基本工时车：小端外圆，端面，退刀槽和台阶面选硬质合金车刀工步一：车小端端面1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）机床功率为7.5kw。
查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。
选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。
故校验合格。
最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时tm＝L/ Vf=(12+30)/475=0.052min。
工步二：车小端外圆选择硬质合金车刀1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）机床功率为7.5kw。
查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。
选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。
故校验合格。
最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时tm＝L/ Vf=(12+20)/475=0.050min。
工步3：车退刀槽选择硬质合金车刀1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）机床功率为7.5kw。
查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。
选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。
故校验合格。
最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时tm＝L/ Vf=(12+2)/475=0.34min。
工序二车大端外圆和端面选择硬质合金车刀1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）机床功率为7.5kw。
查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。
选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。
故校验合格。
最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时tm＝L/ Vf=(5+50)/475=0.1157min。
工步二：车大端外圆选择硬质合金车刀1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）机床功率为7.5kw。
查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。
选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。
故校验合格。
最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时tm＝L/ Vf=(12+20)/475=0.067min。
工序III：钻扩铰孔钻孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。