美国钢厂动态辊缝
20辊轧机之父森吉米尔
20辊轧机之父——森吉米尔的一生20辊轧机之父——泰德伍兹. 森吉米尔的一生 科学技术是没有国界的，科学技术推动了人类历史的进步 纪念20辊轧机的发明人——泰德伍兹.森吉米尔。
一个出生在波兰、曾经在中国生活了11年、最终定居在美国的钢铁巨人的故事。
泰德伍兹.森吉米尔（Tadeusz Sendzimir）于1894年7月15日出生于波兰勒武市。
在他大学生涯的最后一年，由于接近俄国和德国的势力范围，而这两个国家在一战期间都试图征服对方，他被迫逃离祖国。
和他的很多同胞不同的是，森吉米尔往东逃到了中国。
这次旅程耗时三年，沿着与之前所有圆睁着眼的侵略者、商人和冒险家相同的路——从长江宽阔的褐色江口逆流而上12英里，他到达了上海。
当森吉米尔的船靠岸时，有几个欧洲人在码头。
其中一个男人走近问森吉米尔是否需要住的地方，他可以给森吉米尔提供他公寓里的一个房间，森吉米尔同意了。
于是他们离开码头，穿过苏州河，来到了俄国移民聚集的街区。
在聊着他逃离的地方时，森吉米尔满怀敬畏地观察着这个他刚刚踏入的世界。
赤膊的苦力或拉或推着独轮车，车上的家具、木箱、关在竹笼里的鸡、轮船衣箱和一捆捆铁丝堆得高高的。
他们喊着口号来保持步伐并警戒路上的行人。
森吉米尔立即被中国的独轮车迷住了。
“当时我问自己：独轮车已经经过了几个世纪的发展，如果改进它，我能做什么？当然没有：你无法再改进它了。
”森吉米尔在东方汽车房找到了一份工作，这是一家美资的汽车修理店。
但是他们不是需要他修车，而是需要他给数百名中国人培训如何驾驶T型车。
大约20万中国人在一战期间被送往欧洲和中东，这也是中国对战争的贡献。
这些司机在东方汽车房训练好以后就送往法国清理战场。
对于一个工程师来说，这几乎不算工作，但森吉米尔却热情地投入到这个任务中。
他发现别的老师一次只教一个学生。
“我不喜欢那样，”他回忆。
“那样太慢了。
我对自己说，别在意别人所做的。
我要合理地做，用我的方式。
”他让几名学员坐在车里，他自己坐在车轮后面，一边驾驶着车围绕场地后退、前进，一边解释怎样操纵和倒转两个车轮。
连铸中的SMART扇形段技术和ASTC铸坯锥度控制
连铸中的SMART扇形段技术和ASTC铸坯锥度控制2002年12月，VAI的七台九流板坯连铸机采用了SMART/ASTC技术进行了操作。
SMART/ASTC技术可用于板坯和方坯连铸机，可连铸各种钢种。
优化中心质量是连铸技术的重要目标。
改善中心质量的一种方法是通过减少最终凝固点附近的连铸厚度补偿热收缩。
这种工艺被称之为“轻压下”。
VAI开发了一种轻压下技术，叫做铸坯锥度自动控制（ASTC），和液压调节SMART扇形段技术联合使用。
该技术可根据在线计算的铸坯凝固位置动态地调节理想的辊缝形状。
SMART/ASTC技术可以按任何铸速、在瞬时连铸条件下优化铸坯内部质量。
由VAI开发的这项技术能迅速地改善拉坯扇形段内辊缝设定，在没有人工介入的情况下实现不同的连铸厚度。
冶金背景因为钢在某一固定温度不凝固，但是超过某一温度范围就会出现糊状区，即钢不完全是液态，也不完全是固态。
在这个糊状区，根据不同的参数如，合金化元素含量、凝固速度和过热温度，会出现偏析。
在最终凝固点附近，铸坯中心的连铸方向的温度梯度大于板坯表面的温度梯度。
这样导致残余熔体流向铸坯内部液相穴的末端并凝固，而且合金化元素的浓度很高，如C、Mn、P和S。
这就是中心偏析。
减少中心偏析的一种方法是轻压下。
即通过调节拉坯扇形段内的辊缝锥度机械地减少流向铸坯内部液相穴末端的铸坯厚度。
决定轻压下的最主要参数是铸坯规格、铸速、钢的化学性质、过热和铸坯的二次冷却。
由于在连铸过程中，连铸参数不断发生变化，所以动态的辊缝调节系统比简单的机械调节系统具有优势。
由VAI开发的动态调节SMART扇形段技术与工艺控制技术联合使用，称为铸坯锥度自动控制（ASTC），可用于最佳辊缝锥度的在线计算。
SMART扇形段设计由于连铸操作的边界条件要求很高，以前只是把静态软压下用于某一限定的规格。
在先进的数字模拟基础上结合广泛的试验，VAI开发了能动态定位扇形段内框的技术。
该系统不但可靠，而且非常适于钢厂的苛刻条件。
从MPM到PQF---限动芯棒连轧管机回顾及展望
从MPM到PQF---限动芯棒连轧管机回顾及展望作者:李群丁德元来源:河北钢管网0 前言限动芯棒连轧管机是在在浮动芯棒连轧管机的基础上发展起来的。
限动芯棒连轧管机于20世纪60年代中期进行了工艺试验并获得了可喜的成果。
1978年世界上第一套限动芯棒连轧管机（MPM：Multi-Stand Pipe Mill的缩写）在意大利达尔明钢管厂建成投产，将连轧管工艺发展到了一个新的水准；限动芯棒连轧管机在整个轧制过程中对芯棒的运行加以控制，使其以设定的恒定速度前进，轧制过程结束时，由脱管机将荒管与芯棒分离后，荒管被移送到下道工序进一步加工；芯棒则返回，拨出轧制线后，冷却、润滑后循环使用。
MPM使得钢管壁厚偏差得到改善，工具、能耗有所降低，将连轧管机轧制钢管的最大外径由194mm扩大到426mm。
20世纪90年代中期又推出了三辊连轧管机（PQF：Premium Quality Finishing的缩写）技术，2003年世界上第一套三辊限动芯棒连轧管机组（PQF）在中国天津钢管公司建成投产，使连轧管工艺装备跃上了更高的台阶。
经过近30年的发展和应用，世界上目前正在运行和在建的限动芯棒连轧管机超过了20台套。
连轧管机在PQF出现以前，都是两辊式的，即由两个轧辊为一组组成孔型, 两个轧辊相互平行，相邻两个孔型的辊缝相错90°；PQF为三辊式的，即由三个轧辊为一组构成孔型，三个轧辊互成120°，相邻两个孔型的辊缝相错60°；使上一架孔型的槽底对应下一架孔型的槽顶。
图1 连轧管孔型构成本文拟对近30年来限动芯棒连轧管机的发展情况进行一下回顾并展望其前景。
1 1978～1992年，MPM的推广期MPM一经问世，因其在技术、产量、质量、自动化和劳动生产率等诸方面的突出优势，引起了无缝钢管界的广泛关注并得到认同和推崇，目前已使其在除大洋州以外的五大洲得以迅速的推广应用；特别是1978年到1992年间的前15年，受当时石油产业对油井管需求旺盛的影响，促使了MPM技术的飞速发展，相继建成投产了10套限动芯棒连轧管机组，从第二套到第十套仅用了10年的时间。
CSP工艺介绍
1 冶炼部分在转炉炼钢车间内布置一座210 t顶底复吹转炉，在精炼连铸跨内布置一座钢水扒渣站，一座200 t LF钢包精练炉以及两流薄板坏连铸机，分别预留了2号转炉和脱气装置的位置。
转炉采用首钢1997年购买的美国加州钢厂设备，具有顶底复吹工艺，装有副枪操作设备，可实现气动挡渣功能和溅渣护炉技术，冶炼过程可以实现动态计算机控制，抬炼和精炼部分配有专门的除尘装置，以保护环境。
两机两流的立弯式薄板坯连铸机由SMS公司提供，采用漏斗式结晶器，结晶器长度为1.1m；铸机冶金长度为7．14m，弯曲半径为3.25 m，采用了60t大容量双流中间罐。
结晶器可实现在线调宽和液面自动控制，浇铸过程还采用了保护浇铸、自动称量及液芯压下技术，通过流芯压下，可以把结晶器出口65 mm的铸坯厚度压至50 mm，以保证某些产品在质量方面的需求。
2 轧制部分在串列布置的均热、轧制两个跨间内，主要装备有2座直通辊底式均热炉、1台事故剪、1台高压水除鳞机、1台立辊轧边机、F1～F6高刚度热带钢连轧机组、温度厚度宽度自动检测仪、2台地下卷取机和层流冷却装置。
其中辊底式均热炉由德国LOI公司设计，国内制造完成，F1～F6高刚度热带钢连轧机组由德国SMS公司设计，部分国内制造，主电机和传动控制装置全部由德国SIMENS公司引进。
经过剪切头尾、定尺的薄板坯可直接进入直通的辊底式均热炉内，炉子加热能力为193 t／h，峰值为228 t／h 铸坯在这里通过加热段、传输段、摆渡段和保温段后即可进入轧制工序。
经均热炉加热后的铸坯，在长度和厚度方向的温度差可达到±10℃的目标值，与传统工艺相比铸坯头尾的温度差极小。
对应两流铸坯的直通辊底式均热炉，通过对铸坯的摆渡可达到把工艺线“合二为一”的功效。
在轧制部分，采用了约4O MPa的高压水除鳞机，它能够较好地清除铸坯表面的氧化铁皮，保证板材的表面质量。
在F1机前设有立辊式轧边机，它可以加工板坯边部的铸态组织，提高板材的边部质量。
梅钢连铸动态轻压下技术的应用与展望
Ａｐ ｌｃ ｔｏ ｎ ｒ ｐ ｃ ｉｅ ｏ ｎ ｍ ｉ ｐ ｉａ ｉ ｎ ａ ｄ Ｐｅ ｓ ｅ ｔｖ ｆＤｙ ａ ｃ Ｓ ｆ－ ｅ ｕ ｔｏ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｆ ｒ Ｃｏ ｔｎ ｏ ｓ Ｃａ ｔｎ ｔＭ ｅｇ ｎｇ ｏ ｔｒ ｄ ｃ ｉ ｎ Ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｏ ｎ ｉ ｕ ｕ ｓｉ ｇ ａ ｉ ａ Ｊｉ ｎ ｈ ｎ ｋ ａ Ｎ ｉ ｉｈｕ ａ ｇＺ ｏ ｇ ｕ ｉ ｕ ａ Ｘ Ｃ ｅ ｇ Ｎａ ｌａ ｇ ｈ ｎ ｉｉ ｎ Ｇｕ ｅ ｈ Ｚｏ ｎ ｕ ｏＺｈ ｎ ｅ ｕＪｕ ｓ
２ 应 用情 况
２ １ 轻压 下技 术对板 坯外 形质量 的影响 ．
２ １ １ 对 板 坯 窄 面 形 状 的 影 响 ． ．
该 铸机 于 ２ ０ —２２ ０ ３０ —８日投产 ， 过 对 该 技 术 的使 通 用 跟踪 ， 总体来 说应 用是 比较 成功 的 ， 障率 非常 故
低 ， 坯无 中心线 裂 纹 ， 出 现 明显 异 常 ， 也 发 板 未 但
现 一些小 的 问题 ， 要 在 技 术 上进 一 步 优 化 。梅 需
梅 钢 ２号 板 坯 连 铸 机 投 产 后 ， 机 拉 速 在 铸
１８ｍ／ ｎ ． ｍｉ以下 时 ， 坯 窄面 形状 基 本 正 常 ， 是 板 但
当拉 速 超 过 １ ８ｍ／ ｎ时 ， 坯 窄 面 鼓 肚 严 重 ， ． ｍｉ 板
单侧 最 大鼓 肚 量 超 过 １ ０ ｍｍ。为解 决 板 坯 鼓 肚
问题 ， 结 晶器 窄 面 锥度 由 １ ０ 调 至 １ １ ， 将 ． ． 足
钢 ２号连铸 机基 本参 数见 表 １ 。 梅钢 ２号 连铸机 动态轻 压下 模 型控制 总 思路
中厚板铸机动态轻压下控制系统优化
中厚板铸机动态轻压下控制系统优化摘要:介绍了中厚坯连铸过程中的液芯压下位置反馈的控制优化,通过增加压力反馈调节系统,实现液芯位置的在线跟踪控制。
关键词:液芯压下计算方法控制系统优化Abstract:It is described that the control optimization on position feedback of LCR (Liquid Core Reduction) during casting with heavy plate.By means of adding up the control system with force feedback it is realized the online tracking control on position with LC (Liquid Core).Key Words:Liquid Core Reduction;Calculation Methon;Control System Optimization包钢薄板厂宽厚板生产线于2007年10月投产,为了提高板坯质量在扇形段采用了动态轻压下技术,动态轻压下技术是根据不同的钢种、钢水温度、连铸机拉速、二冷水的冷却模型以及板坯内部液芯的位置来控制扇形段的压下量。
[1]生产过程中发现宽厚板铸机的动态轻压控制是根据铸机拉速来控制,当铸机拉速发生改变时,轻压下的位置便根据模型设定发生改变,由于没有考虑铸坯的液芯的位置的动态变化,因此,在拉速发生变化时轻压下的压下位置并不合适,这对铸坯的质量有影响。
通过修改轻压下控制程序,引入液芯位置的动态判断,实现板坯铸机动态轻压下的优化。
通过合理的液芯轻压下不仅能解决连铸与连轧之间的厚度匹配问题,而且能细化铸坯内部组织,进一步减轻铸坯中心偏析,这对于板坯连铸生产的产品尤为重要。
动态轻压下功能用一组铸流扇形段辊缝是动态计算的来控制板坯的先后顺序。
此计算是基于从过程控制系统下载的压下路径和最终位置,以及由板坯凝固模型计算的液芯长度。
辊可逆轧机设计说明书
2350四辊可逆轧机设计说明书(总60页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--2350四辊可逆轧机主传动系统设计摘要本文简单的介绍了热轧中厚板轧机的国内外发展现状，详细的对热轧中厚板轧机的主传动系统进行了设计计算和校核。
重点对主电动机进行力矩计算和功率选择，并对选出的电动机进行发热校核。
对轧机的轧辊、轧辊轴承和万向接轴等主要零部件进行受力分析和强度校核，同时也对润滑方式，环保性及经济分析进行了探讨，完成了2350四辊可逆轧机的设计，通过对各个部件的计算与校核，保证了设备的安全可靠运转，同时尽可能地节省能源、减少占地面积，环保及经济性分析更是体现了环境友好的求，和获得最大利益。
关键词：中厚板轧机；主传动；轧辊；轴承 ; 万向接轴AbstractThe present situation of Medium plate rolling in home and abroad has been briefly introduced. Details of the main drive system of Hot-rolled strip mill design,calculation and checking. Focus on the torque calculation and power choice of the main motors and the selected motor fever respectively, Through the design and calculation of the motor to ensurethat the rolling process does not produce power less than or burnt motor accident,Also on the lubrication mode, analysis of environment protection and economy are discussed, and completed the design of 2350 four reversible rolling mill, the calculation and checking of each component, to ensure the safe and reliable operation of equipment, at the same time as much as possible to save energy, reduce the area, environmental protection and economic analysis but also embodies the friendly environment seek, and obtain the maximum benefits.Key word:Medium plate rolling; main drive system;rollers;pillow;universaljoint shaft目录1 绪论 0选题背景及目的 0中厚板轧机的发展概况 0我国中厚板轧机的发展与现状 0国外中厚板轧机的发展与现状 (1)课题的研究方法和研究内容 (2)2 方案设计 (3)主传动方案综合评价与比较 (3)方案的选择 (4)四辊可逆轧钢机主传动装置的选择 (4)针对所选方案对各部件进行具体的选择 (4)3 轧制力能参数的确定与电动机的选择 (5)轧辊的设计 (5)轧制力能参数 (7)各道次基本尺寸的确定 (7)轧制压力的计算 (8)驱动力矩计算 (10)轧辊的校核 (13)支承辊校核 (13)工作辊校核 (15)工作辊与支承辊间的接触应力 (16)电动机的选择计算和校核 (16)驱动力矩的计算和电机校核 (17)主电机上的力矩计算 (17)过载校核 (19)4 主要零部件选择及校核 (21)轧辊轴承的选择和计算 (21)轧辊轴承的选择 (21)工作辊轴承寿命计算 (22)支承辊轴承寿命计算 (22)十字轴式万向联轴器的选择 (23)零件材质的确定及受力分析 (23)十字轴的校核 (24)轴叉校核 (26)5 机架参数计算及其校核 (30)机架结构参数选择 (30)机架的强度计算 (30)受力分析 (31)弯矩计算 (31)机架强度校核 (33)机架上横梁强度校核 (34)机架立柱校核 (35)6 润滑方式的选择 (36)润滑方式及作用 (36)油雾润滑 (36)热轧工艺润滑 (36)7 经济性和环保性分析 (37)设备环保性评价 (37)设备的经济性分析 (37)机械设备的可靠性 (37)设备的经济评价 (37)结论 (40)致谢 (41)参考文献 (42)1 绪论选题背景及目的轧钢同铸造一样是钢铁行业的主要组成部分，同样轧机是鞍钢的主要设备之一，鞍钢在1993年的改造性大修中新增了一架2350四辊可逆轧机，该机配置了自动化系统是S5-155V可编程控制器和辊缝仪，位移传感器，压力传感器，温度传感器等硬件，轧机采用先进的AGC控制技术，其装备水平及自动化程度在同类设备中处于领先地位，它从设计制造到热负荷试车历时仅13个月，创造中板轧机制造工期最短记录。
中板轧机液压压上AGC系统的多级控制
中板轧机液压压上AGC系统的多级控制张飞;侯建新;杨荃;郭强;黄来顺【摘要】介绍了某钢厂2 600 mm中板轧机液压压上系统的机械和电气特性,其液压系统采用了下置式液压缸,控制系统由基础自动化级和过程自动化级组成并采用多种智能算法,通过投产后现场的实际运行情况来看,该系统操作便捷、稳定可靠,能快速响应各种手动和自动调节,钢板厚度精度达到国内先进水平,提高了产品竞争力,为企业创造了良好的经济效益.%Mechanical and electrical characteristics of hydraulic screw up system of some 2 600 mm plate mill were introduced. Hydraulic cylinders of the mill are down setting type. The control system is composed of basic automation and process automation and adopts lots of intelligent algorithms. Through the actual operation on production,this system is stable,reliable,and convenient,and can make a rapid response to various manual and automatic adjustment,and improves thickness accuracy of steel plate to domestic advanced level. The system enhances the product competitiveness and creates a good economic benefits to enterprises.【期刊名称】《电气传动》【年(卷),期】2012(042)002【总页数】5页(P73-77)【关键词】液压压上;中板;自动厚度控制【作者】张飞;侯建新;杨荃;郭强;黄来顺【作者单位】北京科技大学高效轧制国家工程研究中心,北京100083;北京科技大学高效轧制国家工程研究中心,北京100083;北京科技大学高效轧制国家工程研究中心,北京100083;北京科技大学高效轧制国家工程研究中心,北京100083;邯郸红日冶金有限公司,河北邯郸056304【正文语种】中文【中图分类】TG335液压AGC（automatic gauge control）由于具有低惯量、高响应、高精度及易于实现计算机控制等特点，被广泛地应用于现代化板带轧机生产线的自动厚度控制系统中［1］。
板坯连铸机辊缝收缩控制技术的探讨和优化_孟怀军
板坯连铸机辊缝收缩控制技术的探讨和优化孟怀军邢飞（舞阳钢铁有限责任公司）摘要根据板坯中心偏析的形成机理及影响因素，重点分析了连铸机辊缝对中心偏析的影响，介绍了基于凝固末端的辊缝收缩控制技术及其应用，并结合舞钢1#板坯连铸机的实际情况探讨了静态轻压下技术的应用思路，重点从设备检修、维护方面提出了保证辊缝精度的措施，对于实际应用辊缝收缩控制技术提高铸坯质量具有借鉴作用。
关键词静态轻压下辊缝收缩中心偏析Discussion and Optimization of Roll Gap ShrinkageControl Technology for Slab CasterMeng Huaijun and Xing Fei（Wuyang Iron and Steel Co．Ltd）Abstract According to the formation mechanism and influencing factors of central segregation，the article analy-zes the effects of roll gap on central segregation，then introduces the solidification end based roll gap shrinkage control technology and its application，discusses the application of static soft reduction technology on the basis of actual condi-tion of Wugang No．1continuous caster，proposes the measures of maintaining roll gap accuracy from the aspect of e-quipment maintenance，which can be used as references for the application of roll gap shrinkage technology to improve slab quality．Keywords Static soft reduction，Roll gap shrinkage，Central segregation0前言连铸坯在冷却凝固过程中内部一般都会存在不同程度的中心偏析和中心疏松等缺陷。
热连轧过程及计算机控制(L-2)
WUST
图1-1 铁碳合金相图
WUST
热加工变形除具有上述优点，使之在生产实践中得到广泛的应用外，同其 他加工方法相比较它也有如下的不足：
(1) 对薄或细的轧件由于散热较快，在生产中保持热加工的温度条件比较 困难；
wustwust级计算机控制系统level3生产控制级level2过程控制级pclbpops模型效果分析模型数据下载pdi数据传输轧辊数据传输设定数据显示实测数据显示轧机实测数据轧机设定数据操作工干预level1设备控制级agcafcfgcapc工业以太网tcm设定模型模型数据存储ops数据输出工程文件输出实测数据获得pc轧机预设定wust2过程自动化控制功能过程自动化面向整个生产线其中心任务是对生产线上各机组和各个设备进行设定计算为此其核心功能为对粗轧精轧机组负荷进行分配包括最优化计算及数学模型的预报估为了实现此核心功能为对粗轧精轧机组负荷进行分配包括最优化计算过程控制计算机必须设有板坯数据跟踪初始数据输入在线数据采集以及模型自学习等为设定模型服务及配套的功能
（2） ISP工艺（Inline Strip Production）(图2-6) 在线热带钢生产工艺由德国德马克公司研制，于1992年1月在意大利
的Arvedi钢厂建成投产，设计能力50万吨/年，实际产量84万吨/年。这也 是欧洲第一套薄板坯连铸连轧生产线。生产线全长约180米。产品厚度为 1.0~12.7mm。
1) 生产超薄带钢和宽薄带钢，拓宽产品大纲而不降低收得率； 2) 稳定轧制条件以利于提高产品质量和收得率； 3) 消除了与穿带和甩尾有关的麻烦，大大地降低了轧辊的消耗，提高了 生产率。
WUST
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连铸板坯动态轻压下辊缝偏差研究
总第216期2013年第12期HEBEI M ET ALLU ＲGYT otal N o．2162013，N umber 12收稿日期：2013－09－18作者简介：薛丽华（1978－），女，工程师，河北工程大学在读研究生，E －mail ：xuelihuanet@163．com连铸板坯动态轻压下辊缝偏差研究薛丽华1，王南1，李金波2（1．河北工程大学，河北邯郸056015；2．河北钢铁集团邯钢公司，河北邯郸056015）摘要：连铸扇形段辊缝波动是连铸坯质量提高的限制环节。
通过数据分析发现：测量辊缝值和设定值存在较大偏差是辊缝波动的主要原因。
对扇形段连接关键单元（连杆）进行有限元分析，得到连杆应力云图和变形云图，数据显示：在最大受力的条件下，连杆变形量最大可达到0．945mm 。
对连铸控制系统进行数据补偿后，可以实现设定辊缝值与实测辊缝值的良好吻合，为保证铸坯质量提供设备基础。
关键词：连铸；板坯；动态轻压下；辊缝偏差；研究中图分类号：TF777．1文献标识码：A文章编号：1006－5008（2013）12－0005－04STUDY ABOUT ＲOLL GAPEＲＲOＲUNDEＲDYNAMIC SOFTＲEDUCTION IN CONTINUOUS SLAB CASTINGXue Lihua 1，Wang Nan 1，Li Jinbo 2（1．Hebei Engineering University ，Handan ，Hebei ，056015；2．Handan Iron and Steel Company ，Hebei Iron and Steel Group ，Handan ，Hebei ，056015）Abstract ：The roll gap fluctuation in segments is the limiting key for quality improvement of continuous cast-ing slab．It is found in data analysis the rather big error between measured and setting values of roll gap is the main reason for the fluctuation．The key connecting unit （link rod ）of segment is analyzed with finite ele-ment method ；its stress nephogram and deformation nephogram are got．It is showed from the data that the biggest deformation amount of link rod can reach 0．945mm under the largest force．The data compensation is done for continuous casting control system ，and after that the setting value of roll gap can be well coincided to the measuring value and that can guarantee the slab quality．Key Words ：continuous casting ；slab ；dynamic soft reduction ；roll gap error ；research1引言我国连铸技术发展经历了“艰难发展、引进移植、自创体系、快速发展和高效改造”等阶段，虽然目前在连铸技术以及装备方面取得了突破性进展，但整体水平仍与西方工业发达国家存在一定的差距。
5m宽厚板生产线的工艺与设备设计的特点
２ 、生产工艺选 择
２ 宽 厚 板 生产 线 在轧 制 工 艺 中采 用 了
先 进 的 Ｔ Ｐ ＭＣ （ ｈ ｒ － ｃ ａ ｉａ Ｔ ｅｍｏｍｅ ｈ ｎｃｌ
Ｃ ｎｒｌ ｄ Ｐ ｏ ｅｓ ｇ 和 Ｃ （ ｎ ｏｌｄ ｏ ｔ ｌ ｒｃｓｉ ） ｏｅ ｎ Ｒ Ｃｏ ｔ ｌ ｒ ｅ
Ｒ ｌ ｇ 技 术， ｏｉ ） ｌ ｎ 在热矫直中采用 了具有快速 响应 的动 态 辊缝 调整 ＡＧ （ ｔｍａｉ Ｇａ Ｃ Ａｕｏ ｔ ｉ ｃ ｎ Ｃ ｎ ｏ 、液压弯辊倾动等先进技术【一 。 ｏｔ １ ｒ） ｌ］ ３ ２１ Ｔ ． ＭＣＰ Ｃ 墩 术 和 Ｉ 控 制 轧 制 是 在 轧 制 过程 中对 钢 板 不 同 的温 度区 间给予不 同的压 下变形，生产具 有细 晶粒 、 高强度 、 高韧性和 良好焊接性能 的板材的轧制新技术 。 控制冷却是在轧件不 同的温度 区段进行不 同的冷却 ， 以改善板材 的组织状态， 细化奥氏体晶粒， 在冷却过程 中阻止或延缓碳化物过 早地析 出，使其 能 在铁素体 中弥散地析 出， 高钢板 的强度 提
１ ０ ０２ ０ ０ｍｍ￣ 板 的最 大质 量 为 ３ ． 。 ８ ０ （５ ０ ） 钢 ２３ ｔ
却 相结 合 的工艺被称 为热机 械控制 工艺， 即 Ｔ Ｐ 技术【 。该技术可以生产 出综合 ＭＣ ４ 】 机械性能、焊接性能优 良的高强结构钢板。
本文将从生产工艺选择、 主要工艺设备选型
速 冷 却 的辊道 上 待温 ；三阶 段轧制 时，中 间 坯 可 以在 轧机 与加 速冷 却段 之 间 的辊道 、 中 间冷 却装 置 （ 留 ） 预 和轧 机前 的输 入 辊道上
待温 。
２ ． ２热矫直 钢板热矫 直温度一般在 ６０ ０ ￣之 ０ ￣９ ０ Ｃ 间（ 较薄钢板的矫直温度会低于 ５ ０ 较 ５ ℃， 厚钢板 的矫直温度会超过 ９０ ，矫直钢 ０ ℃） 板 的有 效 厚度 范围 为 ６￣０ ，５ｍｍ。通常 ，钢 － 板为一道次矫 直。 ＭＣ Ｔ Ｐ钢板会产生更大程 度的不平直度； 因此为了矫直能在标准允许 的范 围之 内 ，需进行 １ ～２道 次 的补矫 。 为 此在沙钢 ２ 宽厚板线中采用的矫直机 ，其 ≠ ｝ 液压位置调整 系统应能根据钢种 、 厚度 、 温 度等变化， 对矫直辊缝进行设定 ， 并具有快 速响应 的动态辊缝调整 Ａ Ｃ Ｇ 、矫直辊辊形 预弯、倾动调整 、过载保护 、入 Ｎ 出口辊 ／ 的单独调整等功能。 ２３ 轧机配置选择 ． １ ）四辊 轧机 用于将 加 热后 的板坯 轧制
常规板坯连铸轻压下技术的发展与应用.
常规板坯连铸轻压下技术的发展与应用近年来，利用动态轻压下改善常规板坯、厚板坯以及大方坯连铸的生产效率、控制铸坯常见的中心偏析、中心疏松和中心线裂纹等缺陷在生产实践中不断得到肯定。
由于其在连铸过程既控制铸坯温度又控制铸坯的压下变形，从而在提升铸坯内部质量、提高连铸生产效率和缩短后续轧制生产流程等方面具有的巨大发展潜力和独特优越性，正在被视为发展中的新一代连铸技术而受到广泛关注。
连铸轻压下指在铸坯凝固末端一个合适的两相区内利用当地的夹辊或其它专门设备，对铸坯在线实施一个合适的压下量，用以抵消铸坯凝固末端的体积收缩，避免中心缩孔（疏松）形成；抑制凝固收缩而引起的浓化钢水流动与积聚，减轻中心宏观偏析程度的铸坯凝固过程压力加工技术。
其中，将只能在铸机辊列某一固定位置实施的轻压下称之为静态轻压下；能够在线跟踪铸坯的热状态，并根据其当时的实际凝固位置实施轻压下称之为动态轻压下。
由于动态轻压下技术在提升铸坯内质、提高连铸效率等方面独特的优越性，已得到国内外日益广泛的重视。
连铸轻压下技术发展历程1 轻压下技术思想的提出上世纪八十年代，为了研究板坯的中心偏析和避免使用电磁搅拌所带来的中心白亮带问题，新日铁公司曾尝试在凝固末端的扇形段人为加大辊缝收缩量（约0.6-0.8mm/m），发现其对控制板坯鼓肚和中心偏析有比较明显的效果。
这就是所谓的板坯静态轻压下，静态轻压下必须与拉速很好配合才能具有比较稳定的工艺效果，应用过程中有很大的局限性。
此后，新日铁和NKK 还分别研究了一些变异的轻压下途径，如NKK 提出人为鼓肚轻压下的概念，并将此应用在该公司福山6 号板坯连铸机上。
新日铁也提出过圆盘凸型辊轻压下法，其做法是把夹辊的中间部分做成凸台。
不难发现，由于上述轻压下工艺一直没能摆脱静态轻压下固有的局限性，实际生产中，难以很好地发挥作用，所以这些技术一直难以推广应用。
但它为凝固过程通过辊缝控制来改善铸坯内部质量提供了发展思路。
带钢冷连轧机组中的自动辊缝控制系统
带钢冷连轧机组中的自动辊缝控制系统作者：李开创宋美娟李洋曹秉宇陈浩来源：《科技创新与应用》2020年第15期摘; 要：轧机的辊缝控制一直是轧制生产过程中比较重要的工艺参数，由于在轧制过程中，辊缝的大小能够直接影响到成品的厚度和板型，因此精准的辊缝控制在轧制生产线中显得尤为重要。
关键词：厚度自动控制;液压辊缝控制系统;系统调节量中图分类号：TG333; ; ; ; ;文献标志码：A; ; ; ; ;文章编号：2095-2945（2020）15-0112-03Abstract： The roll gap control of the rolling mill has always been an important process parameter in the rolling process. The roll gap size can directly affect the thickness and shape of the finished product in the rolling process， so accurate roll gap control is particularly important in the rolling production line.Keywords： automatic thickness control; hydraulic roll gap control system; system regulation1 概述近年来，随着国家钢铁产业的不断发展，对轧钢质量的要求也越来越高，而板厚则成为板带材质量的重要衡量指标，这直接关系到产品的质量和经济效益。
厚度自动控制AGC系统是提高带材厚度精度的重要方法之一，现代高速、高效的板带材的加工要求这种系统能够在最短的时间内实现压下并达到精度要求，这就要求控制系统具有两点特性：（1）控制模型的准确性;（2）AGC系统的快速性。
连铸历史简介。
亨利?贝塞麦是提出连铸思想的第一人。
他在1858年钢铁协会伦敦会议的论文《模铸不如连铸》中提出了这一设想，但一直到20世纪40年代，连铸工艺才实现工业应用。
在这一段时间内，由于钢的高熔点和高导热率等原因，研究人员遇到了许多问题。
在连续铸钢开始出现时，最先使用的是立式连铸机。
这种连铸机有一个用弹簧固定的结晶器，产量通常很低，且因为钢与结晶器粘结，漏钢并不少见。
振动结晶器的想法应归功于德国人SeigfriedJunghans，他首创了有色金属的连续铸造。
1952年，英国巴罗钢厂将这个概念引入炼钢领域，当时使用的是德国曼内斯曼提供的直结晶器立式连铸机。
这便是工业化连续铸钢的开端。
???? 由于技术上的缺陷，连续铸钢长期以来一直局限在电炉钢厂内，大型钢铁联合企业1970年才开始生产连铸板坯。
借助科学理论对凝固现象的深入了解推动了连铸的发展。
炼钢技术在同一时期内的发展也是连铸工业化的一个先决条件。
低成本的电炉炼钢和联合钢铁厂的碱性氧气转炉炼钢比平炉更能保证连铸钢水的供应。
今天，在这些炼钢工艺中，比重最大的是氧气炼钢，占到了63．3％，相比之下，电炉和平炉分别占33．1％和3．6％。
???? 连铸工艺的主要优势可概括为：收得率比模铸提高10％～12％，成本降低20％；由于从钢水到终产品的生产环节减少了，所需人时降低；取消了脱模、加热和初轧，设备投资低；有实现全连铸和高度自动化的可能性。
???? 由于这些固有的优点，随着浇铸产品质量的提高，连铸延伸进了模铸的领域，普及度迅速提高。
???? 全球情况???? 1970年，连铸钢仅占粗钢产量的4％，而到今天，已经达到了惊人的88％。
世界钢铁供大于求的形势即将消退，供需平衡即将恢复，粗钢产量年平均增长速度4％。
2001年连铸钢产量8．503亿t；2002年增长了6．2％，达到9．036亿t。
2003年粗钢产量为9．648亿t，较前一年增长了6．8％；而2004年的粗钢产量达到了10．5亿t，增幅8．8％，该年连铸产量达到9．37亿t。
连铸坯疏松及缩孔产生的原因有哪些
1 前言某钢铁(集团)公司炼钢厂新建了一台1800mm板坯连铸机，设计铸坯规格为厚200mm、220mm、250mm，宽1400mm~1800mm。
试运行期间生产了断面为250mm×1550mm的Q235、 Q345钢板坯，低倍组织检验结果中心偏析和中心疏松较严重。
我们摘录了13个炉批号的低倍检验报告，进行对比检查(如表1)，发现中心偏析一般为B2.5级，中心疏松为2级左右。
当铸坯轧制成材后，做两个断面相互垂直的焊接试验时，在氧割或切口上出现局部分层。
根据该厂生产实际情况，为尽可能减少中心偏析与中心疏松，生产高质量的铸坯，分析了中心偏析与中心疏松缺陷的形成原因，提出了具体的预防对策。
2 中心偏析与中心疏松形成原因中心偏析是指钢液在凝固过程中，溶质元素在固液相中进行丙分配时，表现为铸坯中元素分布不均匀，铸坯中心部位的C、S、P等元素含量明显高于其它部位。
在铸坯厚度中心凝固末端区域常表现为“V”偏析。
中心疏松是指钢液在凝固末期，在铸坯厚度中心的枝晶间产生微小空隙。
导致中心偏析和中心疏松产生的原因很多，且这两种缺陷往往相伴而生。
2.1 铸坯凝固组织中柱状晶过于发达中心偏析和中心疏松形成机理之一是“凝固晶桥”理论，即铸坯凝固过程中，铸坯传热的不稳定性导致柱状晶生长速度快慢不一，优先生长的柱状晶在铸坯中心相遇形成“搭桥”，液相穴内钢液被“凝固晶桥”分开，晶桥下部钢液在凝固收缩时得不到上部钢水补充而形成疏松或缩孔，并伴随中心偏析。
当凝固组织中柱状晶过于发达时，越容易形成“凝固晶桥”，铸坯中也越容易产生中心偏析和中心疏松。
2.2 钢液中易偏析溶质元素含量过高中心偏析和中心疏松形成机理之二是钢液中易偏析溶质元素析出与富集理论，即铸坯从表壳往中心结晶过程中，钢液中的溶质元素在固液相界上具有溶解平衡移动，C、S、P等易偏析元素以柱状晶粒析出，排到尚未凝固的金属液中，随结晶的继续进行，这些易偏析元素被富集到铸坯中心或凝固末端区域，由此产生中心偏析和中心疏松。
SMART扇形段技术和铸坯锥度自动化控制系统
SMART扇形段技术和铸坯锥度自动化控制系统截止到2002年12月，已有七台板坯连铸机安装了SMART/ASTC系统，另外还有七台连铸机订购了该系统。
SMART/ASTC系统安装在板坯和大方坯连铸机上适合浇注所有钢种。
优化连铸坯的中心质量是连铸工作的重要目标。
改善中心质量的一种方法是通过降低接近最终凝固点的铸坯厚度来补偿其热收缩。
这就是所谓的软压下技术。
为此，国外设备公司开发出一种新型软压下技术即铸坯锥度自动化控制系统（ASTC），该系统与SMART液压调整扇形段技术统一使用。
该系统依据铸坯凝固点的位置动态调整辊缝。
该系统可优化任何连铸条件下的铸坯内部质量。
SMART扇形段设计通过先进的数学模型和广泛的试验，奥钢联开发出一种技术包。
该技术可实现扇形段内框的动态定位。
该系统不仅具备极好的可靠性，而且适用于钢厂恶劣的工作环境。
SMART动态辊缝调整系统的主要特点为：——故障自动保护液压系统（带有扇形段内框定位锁）；——通过标准阀定位精度可达±0.1mm；——简单无磨损传感器，嵌入气缸内。
辊缝设定铸坯锥度自动控制系统通过热跟踪模型计算辊缝的设定点。
热跟踪模型根据实际的浇注条件计算铸坯的上温度区。
该热跟踪系统也是奥钢联DYNACS冷却系统的一部分（其已在全球50多台板坯连铸机上安装）。
软压下区的辊缝由冶金专家根据不同钢种的要求进行确定。
软压下区的起点和终点是铸坯固相部分比例的函数，根据该函数，即使在不稳定的连铸条件下，软压下区可动态调整至正确位置。
总结SMART/ASTC技术的优点可概括为如下几点：——通过减少中心偏析改善铸坯的内部质量；——降低敏感钢种的废品率；——最小化磷、硼钢种的中心线裂纹，这一点对纵切板坯来说极为重要；——在铸坯导架允许的范围内任意调整板坯厚度和辊缝形状；——快速、精确地调整板坯厚度；——提高生产率；——提高连铸机的利用率；——提高产品合格率。
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美国ISG雀点厂1号连铸机的动态辊缝控制–技术创新和操作成果R. Fash, P. Vielkind, D. Bederka, T. Lonsbury –ISG Sparrows Point /USAH. Gilles, B. Kocatulum –I S G Bethlehem/USAJ. Brower –V AST/USA前言2000年的5月/6月间国际钢铁集团（前身是伯利恒钢公司）雀点分公司使用现代化的“宽板坯连铸机”更换1985年最好的1号连铸机。
项目的目标是使其具有生产较宽（2640 mm）、较厚（达304mm）和较高质量的板坯的能力，主要供给ISG宾夕法尼亚中板分厂的炉卷轧机，任务是以创记录的时间设计和安装机器，将现有连铸机的操作中断减少到最低限度。
铸机的机械设计实现了板坯宽度和标称厚度的目标，板坯的质量需求要对结晶器、振动器、冶金冷却和机器辊缝控制方案作一定深度的评价。
最后，批准的设计包括带有轻夹紧装置的直结晶器，液压振动器，气/雾二次冷却和带有铸流锥度自动控制的分段式连铸机。
与雀点厂要求相关的宽板坯连铸机最主要的创新特点是独特的铸坯锥度自动控制和在铸坯固化区提供DynaGap 轻压下的有关软件。
为了在模型能达到预期目的能力方面获得最大信心，ISG在制造和组装地进行了彻底试验。
在试验阶段，人们发现在扇形段上的电子辊缝控制装置和实际辊缝测量值之间不一致。
另外在确定铸流凝固点的位置方面还有不确定性。
在当时，世界的任何地方应用此项技术的经验都还有限。
由于经设备试验和对动态辊缝控制模型的评价，ISG和设备设计人员一起开发了两种附加装置，用来提高和帮助验证DynaGap轻压下技术。
第一个开发成果是“系杆延伸”系数，其将补偿观测到的辊缝差。
第二项开发成果是在扇形段安装压力传感器监控和评价通过扇形段液压缸施加于铸坯的力，以实现和保持辊缝设定点。
最后的分析是连铸机的质量性能，用硫印和电子低倍浸蚀试验来进行评价。
铸流锥度/厚度自动控制(DYNAGAP) (现在为动态辊缝调节(DYNAGAP))为了改善中心条件，糊状区的轻压下是用液压可调的扇形段实现的。
辊缝形状的设定点是以与钢种有关的实际设定值和图1所示的有关铸流的热控信息中推导出来的。
热控信息是以DYNACS®冷却模型[1]中获得的。
动态辊缝调节(DynaGap) 模型[2]和DYNACS®冷却模型是由VAI开发的。
图1:辊缝调节–轻压下静态–为了在连铸机中产生固定辊缝，设计了静态方法。
这里确定了两类静态方法：平行辊缝和锥形辊缝。
静态辊缝方法也用作为动态辊缝调节的辅助方法。
动态–这类方法的目的是在图2a 和2b中所示最终凝固点附近的预定范围内实现主要厚度减薄。
在凝固范围内预定的逐段线性压力功能块是用来计算辊缝图形的设定点。
动态辊缝方法可以通过机器，比如在中间包快速更换或浸入水口更换时安全跟踪冷钢件。
steady state conditions5 min after speed reductionmin8 min after speed up toThermalationActualessOperatornce凝固点附近进行轻压下。
图2b:轻压下与液芯的通讯目标特殊辊缝方法–ISG 预计在宽板坯连铸机上浇铸大百分比的中板钢种，以便给Lukens 的生产线供应板坯。
为了生产中板，最主要的是浇铸厚度精度，因为板坯偏差会导致收得率损失。
因此，应对辊缝方法进行调节，这样在带有或不带有轻压下的情况下最终板坯厚度连续的。
对于254mm 板坯，辊缝方法表示从足辊到夹持端部的最大压下量为8.1mm 。
总的大压下量归因于预计的静态锥度，加上根据各种钢种的2.3 至 4.3mm 典型轻压下量。
浇铸开始-浇铸装置结束–在开始浇铸时以及在浇铸结束时部分铸流设计为平行辊缝浇铸。
这就最大限度地减少了铸流冷却部分通过铸机扇形段上的力。
一旦头端通过扇形段，扇形段将收到静态或动态辊缝法的新的设定点。
在浇铸过程中，扇形段的所有移动都是按照下列各项进行控制的。
§辊缝§调节速度§扇形段斜度§扇形段至扇形段的过渡§实际位置偏离设定点的偏移量结果是铸机从一开始到结束都在厚度公差范围内，切头切尾除外。
在线系统以在线系统为基础的服务器综合有二级系统，不过还可独立运行。
服务器是由两个部件组成。
跟踪部件在线周期修改所有有关铸坯特性，比如实际厚度、铸坯温度分布及凝固范围。
设定点计算器部件采用了跟踪部件提供的数据（温度场、辊缝方法），以及确定新辊缝设定点。
如果变更辊缝法的话，应通过铸坯导向系统跟踪影响范围，这样正如图3所示的时间中，连铸机上有一个以上的辊缝法有效。
图3:辊缝法影响范围自动化对于位置调节，扇形段在扇形段角落配置有液压缸。
每个扇形段具有相应的扇形段控制器，其负责：n 通过减少液压阀的转换率将最后规定的扇形段输入和扇形段输出位置保持在定位公差0.15 mm 范围内。
n 达到新规定的设定点。
n 检查液压和电气设备的功能。
扇形段偏差的补偿板坯连铸机的主要部件包括结晶器、弯钢机和从弯钢机到铸坯出口的15个扇形段。
扇形段有三种类型：六个弧形段，两个矫直段和7个水平段。
每个扇形段具有独立的辊缝控制。
图4示有典型扇形段布置图。
4个液压定位缸施加钢水静压所需的力。
4个较小的提升缸装备有反馈控制系统的位置测量装置(LVDTs)控制和保持铸坯辊缝。
定位缸位于扇形段每一端的0.28扇形段长度的距离。
在所有扇形段上，将测量每个液压缸每一侧的压力，并且用于计算保持辊缝所需的定位力。
图4:典型扇形段布置图ISG 和VAI 在组装车间对扇形段的验收试验过程中，人们发现在从扇形段去除机械“废油”之后，实际测量扇形段辊缝和LVDT 测得的辊缝读数差为2mm 。
为了进一步研究和了解辊缝偏差现象，进行了计算研究和现场试验。
首先进行了有限元分析，以评价静态钢水负载下扇形段变形。
正如图5所示，结果表明为了使变形保持小而恒定，对称辊缝位置控制系统是非常重要的。
对于其中每三个不同扇形段类型（弧形、直、水平）应进行弹性偏差计算。
图5:扇形段偏差的有限元模型结果二次评价技术包括模拟静态负载下的现场辊缝测量值。
扇形段中所有7个辊子的3个相对坯壳的每个坯壳之间布置有总共21个千斤顶，用于模拟图6所示的不同静态钢水负载。
结果表明随着辊子上的静态钢水负载上升时线性辊缝增加，图7。
图6:负载模拟设定值和偏差测量值千斤顶的液压力和测量辊缝之间的线性关系表明扇形段的变形为弹性。
千斤顶的压力和辊子负载之间的关系表明与有限元计算结果完全吻合。
图7:扇形段中心挠度测量结果在没有钢水负载的情况下进行的扇形段辊缝校准试验中发现LVDT 读数和辊缝的人工测量之间有约1mm 的第二次误差。
这一发现表明与有限元计算结果完全吻合。
4个提升缸与拉杆的轴线偏心布置。
它们牢固地连接到下面的内框架，上面的销钉连接到“星形”框架上，将所有4个液压缸连接在一起。
为了确定误差的原因，使用星形框架和提升缸连接点周围布置的一系列刻度显示器来进行试验。
结果表明，在提升缸施加压力时，正象LVD T 所探测到的那样，星形框架略为向下偏转，甚至在没有发生实际辊缝变化时，此力转换成辊缝偏差。
由于这是一个只有在不施加钢水静压力时的静压偏差条件，因此，它可以在扇形段校准过程中进行补偿，并且在运行过程中保持恒定，因为提升液压缸的液压力保持不变。
图8：0.84m /分钟时低碳钢的力和辊缝图形除了评价由于钢水静负载引起的辊缝偏差外，还应考虑辊子轴承的影响，试验液压千斤顶进行了补充试验，获得了辊子负载和轴承辊缝引起的辊缝偏差之间的线性关系。
这是一个保持恒定的附加辊缝偏差校准值。
总的调查结果是采用工艺模型计算辊负载，其为钢水静压力、辊（节）距、浇铸宽度和速度函数。
这些参数代表动态补偿要求，而星形框架和轴承“废油”计算代表了静态补偿要素。
结果是获得了一个辊缝校准数，使雀点厂的宽板坯连铸机能高精度测量和控制辊缝。
254.0254.5255.0255.5256.0256.5257.0257.5J ack Pressure, barG a p T o o l R e a d i n g [m m ]操作结果铸流的力和辊缝图形在图8-10中以三种情况介绍了测量和定位力和测量的辊缝图形，还显示有从铸机几何形状、浇铸宽度和坯壳厚度图形计算的钢水静压力。
左侧的竖轴是铸坯每米宽度的力。
扇形段边界用垂直虚线表示，而计算的固相线位置是用垂直点划线表示。
图8示出了在0.84 m/分的稳定浇铸速度下为低碳钢测得的力和测得的辊缝。
在这一特殊条件下，辊缝在260mm左右时基本平行。
这种异常条件是在投产期发生的，尽管如此，它还是提供了有价值的深入了解扇形段力的情况。
在扇形段 1 至7显示了计算的钢水静压力。
该力在固相线点前达到最大为406 kN/m。
在矫直段，钢水静压力均化，浇铸达到了水平位置。
测量的定位力一般接近于计算的钢水静压力，直至接近最终凝固前。
在最终凝固点附近产生最大的力，此后定位力由于凝固的铸坯收缩，而辊缝保持恒定，快速下降到很低的数值。
图9:低碳钢在0.86 米/分的浇铸速度下力和辊缝图形图9示出在0.86 米/分的恒定浇铸速度下低碳钢测量的力和测量的辊缝图形。
此处的辊缝变换主要用于补偿铸坯的收缩量。
在扇形段7有斜度为1.0 mm/m的轻压下。
轻压下完全在固相线位置的前面。
8至15 区段的辊缝设定值主要用于补偿铸坯收缩量。
在扇形段12的前半个之前的定位力下降，在此点该力又上升表示铸坯收缩比率超过固相线点和扇形段12间之的辊缝变化速率，而辊缝变化速率大于扇形段12和扇形段15之间的铸坯收缩率。
图10:低碳钢在1.27 米/分下的力和辊缝图形图10示出低碳钢在1.27 米/分的较高浇铸速度下测得的力和辊缝图形。
在此种情况下，固相线点位于扇形段11端部附近。
在扇形段11中进行轻压下。
注意，在水平段9-11由于提高窄面坯壳厚度而引起的有效宽度下降，钢水静压力下降。
在固相线点和铸机端部之间定位力由于铸坯收缩率快于辊缝变化率单独下降。
图8和图9的比较表明在高速浇铸时，后固相线轧制力的幅度较大。
固相线点的位置从图8-10中可以看到最大定位力的位置很靠近固相点的计算位置。
为了生成此观测值，应分析稳态情况，包括最经常浇铸的钢种，并且还应分析典型的浇铸速度值。
在任何情况下最大力的位置应与固相线位置相比较。
正如图11所示，结果是正常分布，平均值为-0.41米，标准偏差为0.87米，负号表示在铸坯完全凝固前一般会产生最大力。
最大力和凝固位置之间的距离，83%的情况为±1.14米范围内（水平扇形段长度的1/2）。
这样会出现最大定位力的位置是固相线点位置的合适指标。