单向静拉伸实验
材料力学性能-第一章-应力应变曲线和弹性变形
2021年10月24日 第一章 单向静载下材料的力学性能 星期日 纯弹性型
大多数玻璃、陶瓷、 岩石、低温下的金属
弹性－均匀塑性型
许多金属和合金、部 分陶瓷和非晶态高聚物
2021年10月24日 第一章 单向静载下材料的力学性能 星期日
低温和高应变 速率下的fcc金属。 其塑性变形常常是 通过孪生实现的。 当孪生速率超过夹 头运动速率时出现 此种类型曲线。
弹性－不均匀塑性型
2021年10月24日 第一章 单向静载下材料的力学性能 星期日
弹性－不均匀塑 性－均匀塑性型
弹性－不均匀塑 性－均匀塑性型
一些bcc的铁基合金 和若干有色合金。
一些结晶态的高聚 物和未经拉伸的非晶 态高聚物
2021年10月24日 第一章 单向静载下材料的力学性能 星期日 同一种材料在不同拉伸条件下其应 力－应变曲线也会不同。比如，退火低 碳钢在低温下脆性大大增加，其拉伸曲 线就只有弹性变形部分。
表1-2 几种常用材料的比弹性模量
材料
铜 钼 铁 钛 铝 铍 氧化铝 碳化硅
比弹性模量/×108cm 1.3 2.7 2.6 2.7 2.7 16.8 10.5 17.5
2021年10月24日 第一章 单向静载下材料的力学性能 星期日 三、弹性比功 表示金属材料吸收弹性变形功的能力。
用金属材料开始塑性 σ
2021年10月24日 第一章 单向静载下材料的力学性能 星期日
影响因素
弹性变形是原子间距在外力作用
下可逆变化的结果，因而弹性模量E与
原子间作用力和原子间距都有关系。原 子间作用力取决于原子本性和晶格类
型，故E也取决于原子本性与晶格类
型。
2021年10月24日 第一章 单向静载下材料的力学性能 星期日
2 材料在单向静拉伸载荷下的力学性能-静载拉伸试验,拉伸性能指标解析
一般采用圆形或板形二种试样。可分为三个部分，即 工作部分、过渡部分和夹持部分。 其中工作部分必须表面光滑，以保证材料表面也是单 向拉伸状态；过渡部分必须有适当的台阶和圆角，以降低 应力集中，避免该处变形和断裂；夹持部分是与试验机夹 头连接的部分，以定位试样。
§1.1 拉伸力—(绝对)伸长曲线
• 工程应力—应变曲线的作用：根据该曲线可获得 材料静拉伸条件下的力学性能指标：比例极限 σp 、 弹性极限σe 、屈服点σs 、抗拉强度σb 。可提供 给工程设计或选材应用时参考。
• 工程应力—应变曲线的局限：在拉伸过程中，试 棒的截面积和长度随着拉伸力的增大是不断变化 的，工程应力 — 应变曲线并不能反映实验过程 中的真实情况。
退火低碳钢的（条件）应力-应变曲线
b. 弹性极限
试样加载后再卸载，以不出现残留的 永久变形为标准，材料能够完全弹性 恢复的最高应力值为弹性极限，用σe 表示，超过σe时，即认为材料开始屈 服。 上述二定义并非完全相等，有的材料， 如高强度晶须，可以超出应力应变的 线性范围，发生较大的弹性变形。橡 胶材料可以超过比例极限发生较大的 变形后仍能完全恢复，而没有任何永 久变形。 工程上之所以区分它们，是因为有些 设计，如火炮筒材料，要求有高的比 退火低碳钢的（条件）应力-应变曲线 例极限，而弹簧材料则要求有高的弹 性极限。
与工程应力－应变曲线相比较，在弹性变 形阶段，由于试棒的伸长和截面收缩都很 小，两曲线基本重合，真实屈服应力和工 程屈服应力在数值上非常接近，但在塑性 变形阶段，两者之间出现了显著的差异。
在工程应用中，多数构件的变形量限 制在弹性变形范围内，二者的差别可 以忽略，同时工程应力、工程应变便 于测量和计算，因此，工程设计和材 料选用中一般以工程应力、工程应变 为依据，但在材料科学研究中，真应 力和真应变将具有重要的意义。
材料的力学性能最新课件
举例：一些塑性较好的金属材料及高分子材料在室温 下的静拉伸断裂具有典型的韧性断裂特征。
脆性断裂定义：是材料断裂前基本上不产生明显的宏观塑性变 形，没有明显预兆，往往表现为突然发生的快速断裂过程，因 而具有很大的危险性。
图 3.21 压痕相似原理图
F1 D12
D F222
D F2
常数
材料物理与性能
洛氏硬度试验
HR k h 0.002
HRA、HRB、 HRC
图 3.22 洛氏硬度试验过程示意图 a) 加初始实验力 b) 加主实验力 c) 卸除试验力
材料物理与性能
0.20F4 s in 136
HV 0.10F2
20.189 F1
（6）应变速率与应力状态：应变速率对金属材料的屈服强 度有明显的影响。应变速率高，金属材料的屈服应力显著提高； 应力状态对金属材料屈服强度的影响规律是：切应力分量越大， 越有利于塑性变形，屈服强度就越低。
应变硬化应变硬化源自变硬化应变硬化抗拉强度
抗拉强度：拉伸实验时，试样拉断过程中最大实验力所对应的 应力。其值等于最大拉力Fb除以试样的原始横截面面积A0， 抗拉强度用σb表示，即 σb=Fb/A0
剪切断裂与解理断裂是两种不同的微观断裂方式，是材料 断裂的两种重要微观机理。
剪切断裂：剪切断裂是材料在切应力作用下沿滑移面滑移分离 而造成的断裂。
解理断裂：在正应力作用下，由于原子间结合键的破坏引起 的沿特定晶面发生的脆性穿晶断裂称为解理断裂。
材料物理与性能
剪切断裂的另一种形式为微孔 聚集型断裂，微孔聚集型断裂 是材料韧性断裂的普通方式， 其断口在宏观上常呈现暗灰色、 纤维状，微观断口特征花样则 是断口上分布大量“韧窝”， 如图1-26所示，微孔聚集断裂 过程包括微孔形核、长大、聚 合直至断裂。
完整版材料力学性能课后习题答案整理
材料力学性能课后习题答案第一章单向静拉伸力学性能1、解释下列名词。
1弹性比功：金属材料吸收弹性变形功的能力.一般用金属开始塑性变形前单位体积吸收的最大弹性变形功表示。
2．滞弹性：金属材料在弹性范围内快速加载或卸载后.随时间延长产生附加弹性应变的现象称为滞弹性.也就是应变落后于应力的现象。
3．循环韧性：金属材料在交变载荷下吸收不可逆变形功的能力称为循环韧性。
4．包申格效应：金属材料经过预先加载产生少量塑性变形.卸载后再同向加载.规定残余伸长应力增加；反向加载.规定残余伸长应力降低的现象。
5．解理刻面：这种大致以晶粒大小为单位的解理面称为解理刻面。
6．塑性：金属材料断裂前发生不可逆永久（塑性）变形的能力。
脆性：指金属材料受力时没有发生塑性变形而直接断裂的能力韧性：指金属材料断裂前吸收塑性变形功和断裂功的能力。
7.解理台阶：当解理裂纹与螺型位错相遇时.便形成一个高度为b的台阶。
8.河流花样：解理台阶沿裂纹前端滑动而相互汇合,同号台阶相互汇合长大,当汇合台阶高度足够大时,便成为河流花样。
是解理台阶的一种标志。
9.解理面：是金属材料在一定条件下.当外加正应力达到一定数值后.以极快速率沿一定晶体学平面产生的穿晶断裂.因与大理石断裂类似.故称此种晶体学平面为解理面。
10.穿晶断裂：穿晶断裂的裂纹穿过晶内.可以是韧性断裂.也可以是脆性断裂。
沿晶断裂：裂纹沿晶界扩展.多数是脆性断裂。
11.韧脆转变：具有一定韧性的金属材料当低于某一温度点时.冲击吸收功明显下降.断裂方式由原来的韧性断裂变为脆性断裂.这种现象称为韧脆转变2、说明下列力学性能指标的意义。
答：E 弹性模量 G 切变模量 r σ规定残余伸长应力 2.0σ屈服强度 gt δ金属材料拉伸时最大应力下的总伸长率 n 应变硬化指数 P153、 金属的弹性模量主要取决于什么因素？为什么说它是一个对组织不敏感的力学性能指标？答：主要决定于原子本性和晶格类型。
合金化、热处理、冷塑性变形等能够改变金属材料的组织形态和晶粒大小.但是不改变金属原子的本性和晶格类型。
第01章 单向静拉伸力学性能-1
第一章
23
2、循环韧性
（1）弹性滞后环 由于应变滞后于应力，使加载曲线与卸载曲线不重 合而形成的闭合曲线，称为弹性滞后环。
第一章
24
物理含义： 加载时消耗的弹性变形功大于卸载时释放的弹性变形功。 回线面积为一个循环后被金属吸收的不可逆功，称为内耗 （弹性区）。
（2）循环韧性 若交变载荷中的最大应力超过金属的弹 性极限，则可得到塑性滞后环。 金属材料在交变载荷下吸收不可逆变形功的能力，叫 循环韧性（塑性区）。 循环韧性又称为消振性。 循环韧性不好测量，常用振动振幅衰减的自然对数来 表示循环韧性的大小。 （3）循环韧性的应用 减振材料（机床床身、缸体、叶片等）循环韧性高；乐 器、精密仪表仪器则要求循环韧性小。
第一章
34
上、下屈服点，吕德斯带或屈服线
3、屈服强度
σs=Fs/A
不连续屈服
s
连续屈服
σ0.2
0
0.2%
由于金属材料存在上下屈服点，或者屈服点不明确， 一般将σ0.2定义为屈服强度。 屈服强度是工程上从静强度角度选择韧性材料的依据。 提高屈服强度，机件不易产生塑性变形；但过高，又不 利于某些应力集中部位的应力重新分布，容易引起脆性 断裂。
y
υ υ υ
下一页
υ——泊松比
第一章
16
广义虎克定律物理方程
第一章
17
3. 狭义虎克定律 （单轴向，各向同性）
y y , x z y E P G , K V0 V
其中E为弹性模量； 为泊松比，一般工程材料在弹 性范围内在1/6～1/3，超出弹性范围后趋近于1/2；G 为切变模量；K为体积模量，倒数为压缩率，∆P为静 水压力。
金属材料在静拉伸载荷下的力学性能
表征材料对弹性变形的抗力
E
相同的σ下:E↑
ε↓
表1-1几种金属材料在常温下的弹性模量
金属材料 铁 铜 铝 铁及低碳钢 铸铁 低合金钢 奥氏体不锈钢
E/105MPa 2.17 1.25 0.72 2.0 1.7-1.9 2.0-2.1 1.9-2.0
合金化（加入某种金属）对E影响很小
E = σ /ε 应力和应变的关系实质是 原子间作用力和原力间距的关系.
E
拉伸杨氏模量： E = σ /ε
切变模量G =τ/γ
G E 2(1 v)
泊松比：υ= —εX/εZ
对金属υ值约为0.33（或1/3）
广义胡克定律
1
1 E
[1
v( 2
3 )]
2
1 E
[ 2
v( 3
1)]
3
1 E
[ 3
v(1
2 )]
物理意义： 产生单位应变所需的应力
技术意义： E，G称为材料的刚度
弥散型（沉淀和弥散强化） τ=Gb/l
相的性质、数量、大小、形状、分布
外在因素：
温度、应变速率、应力状态
1、温度因素 T ↑ ，屈服强度↓
2、应变速率
ε. ↑ ，屈服强度↑
. σε 、t=C1εm . ε-应变速率 m-应变速率敏感指数
3、应力状态的影响 •切应力分量大， σs小， 如扭转比拉伸小
材料的弹性模量与原子间结合力和原子间距有 关.
首先决定于结合键： 共价键结合的材料弹性模量最高
SiC，Si3N4陶瓷材料有很高的弹性模量。
金属键有较强的键力
其弹性模量适中
金属的原子间作用力取决于原子本性和晶格类型
弹性模量取决于原子本性和晶格类型
金属塑形成形原理实验
第二部分金属塑性成形原理实验实验一拉伸实验：绘制真实应力—应变曲线一、实验目的掌握单向静力拉伸真实应力—应变曲线的绘制方法，二、实验原理根据位伸图的P-△L曲线，建立条件应力σ与相对伸长ε关系曲线：σ=P/ F0 (1)ε=△L/ L0(2)式中：P为拉伸载荷；F0为试样原始截面积；△L为试样伸长值；L0为试样标距长度；根据σ—ε关系曲线绘制以对数应变表示的真实应力—应变曲线：在出现缩颈之前：条件应力S=σ（1+ε）对数应变∈=ln（L/L0）=ln（1+ε）在出现缩颈之后，对数应变∈由式（4A）计算，真实应力S由（S）计算：E=LN（FS/F）（4A）S=σ（1+ε）/（1+d/8ρ）（S）式中d为缩颈处试样截面积：ρ为缩颈处试样外形的曲率半径。
三、实验设备、工具和试样1．实验设备：WI—60型液压万能材料试验机。
2．工具：游标卡尺；圆规；手锤；冲子；3．试样：每组两件，材料；15钢（或低碳钢）；四、实验步骤1．在试样上标定标距L0=100MM，用游标卡尺测量试样直径并记录。
2．在材料试验机上进行拉伸试验，并记录P—△L曲线。
3．测量拉伸试样出现缩颈后的d和ρ的三个瞬时值。
4．记录最大拉伸力P max和试样断裂时的伸长△L断，试样断裂后的直径。
五．记录数据及实验报告内容1．记录数据：（1）记录下表数据（2）记录P—△L曲线2．实验报告内容（1）简要说明实验目的、步骤，列出实验所获得的数据。
（2）绘制真实应力—应变曲线。
（3）说明所获得的真实应力—应变曲线塑性失稳点的特性。
（4）写出所获得的真实应力—应变曲线的经验方程（5）对本实验的讨论和改进意见。
2 材料在单向静拉伸载荷下的力学性能-静载拉伸试验,拉伸性能指标
§1 拉伸力—伸长曲线和应力—应变曲线
1.1 单向拉伸试验 最常用的金属力学性能试验方法。
GB/T 228-2002 金属材料室温拉伸试验方法
§1 拉伸力-伸长曲线和应力-应变曲线
拉伸试验方法
试样长度要求：
l0 5d 0 或 l0 10d 0
试样加载速率： 10 1 / s
• 工程应力：载荷除以试件的 原始截面积。σ =F/A0 • 工程应变：伸长量除以原始 标距长度。
=Δ L/L0
• 变形过程：弹性变形→屈服 →均匀塑性变形→塑性失稳 →断裂
退火低碳钢的（条件）应力-应变曲线
§1.2 应力—应变曲线
低碳钢典型的应力-应变曲线
弹性变形阶段：曲线的起始 部分，图中的 oa 段。多数情况 下呈直线形式，符合虎克定律。 屈服阶段：超出弹性变形范 围之后，有的材料在塑性变形 初期产生明显的塑性流动。此 时，在外力不增加或增加很小 或略有降低的情况下，变形继 续产生，拉伸图上出现平台或 呈锯齿状，如图中的ab段。
与工程应力－应变曲线相比较，在弹性变 形阶段，由于试棒的伸长和截面收缩都很 小，两曲线基本重合，真实屈服应力和工 程屈服应力在数值上非常接近，但在塑性 变形阶段，两者之间出现了显著的差异。
在工程应用中，多数构件的变形量限 制在弹性变形范围内，二者的差别可 以忽略，同时工程应力、工程应变便 于测量和计算，因此，工程设计和材 料选用中一般以工程应力、工程应变 为依据，但在材料科学研究中，真应 力和真应变将具有重要的意义。
材料在单向静拉伸载荷下的力学性 能
材料在单向静拉伸载荷下的力学性能
单向静拉伸：工业上应用最广泛的金属力学性能试 验 方法之一。 特点：温度、应力状态和加载速率确定。 目的： 1) 揭示金属材料在静载荷作用下常见的 力学行为，即弹性变形、塑性变形和断裂； 2) 标定基本力学性能指标。 内容：1.1 拉伸力—伸长曲线和应力—应变曲线 1.2 弹性变形 1.3 塑性变形 1.4 金属的断裂
第一章金属在单向静拉伸载荷下的力学性能
第一章金属在单向静拉伸载荷下的力学性能/min。
①静载是相对于交变载荷和高速载荷而言的，其变形速度<8％L②金属静载试验方法包括单向静拉伸试验、压缩、弯曲、扭转、剪切、硬度试验等，是工业上应用最广泛的金属力学性能试验方法。
③这些试验方法的特点是：温度、应力状态和加载速率是确定的，并且常用标准试样进行试验（硬度试验除外）。
④通过静载力学性能试验可以揭示金属材料在静载荷作用下常见的三种失效形式，即过量弹性变形、塑性变形和断裂。
⑤可以标定出金属材料的最基本的力学性能指标。
这些性能指标是机械设计、制造、选材、工艺评定以及内外贸易订货的主要依据。
本章将讨论性能指标的定义、测试方法以及试验方法的意义特点等。
第一节拉伸力－伸长曲线和应力应变曲线单向静拉伸试验是工业上应用最广泛的金属力学性能试验之一，原因是其测得的性能指标比较稳定，具有广泛的可比性。
一、光滑拉伸试样光滑试样是相对于缺口试样和裂纹试样而言的。
1、采用光滑试样的目的：光滑试样可保证试验材料承受单向拉应力，而缺口试样或裂纹试样将导致缺口或裂纹周围处于两向或三向应力状态。
2、试样的种类：经常使用的光滑试样可分为：圆柱形试样、板状试样和管状试样。
详见国家标准（GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法）3、光滑试样的组成光滑拉伸试样由三部分组成：工作部分：是试样的中间部分，在取样和加工过程中应按照GB/T2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位臵及试样制备》、GB/T2649-1989《焊接接头机械性能试验取样方法》等相关标准执行，试样在原材料或机件中的取向、部位以及试样形状、精度、粗糙度和加工程序均按照标准执行。
过渡部分：是工作部分向外过渡的部分，为减少应力集中，采用圆弧过渡的形式。
处理不好会在此断裂，导致试验失败（尤其是脆性材料）。
夹持部分：这部分的作用是保持自身承载能力，不能断裂（其截面积大）；把载荷正确地传递到工作部分上去。
9-1应力-应变曲线课堂使用
L L0 L
L0
L0
试样标距 L0
弹性极限： σe 屈服极限：σs， σ0.2
加工硬化（应变硬化）
抗拉强度： σb
工程应力－应变基曲础教线学
断裂强度： σk
延伸率：δ=(Lk-L0)/L0
断面收缩率：ψ=（F0-Fk)/F0
4
2、工程应力σ －应变ε曲线
用静拉伸应力σ－应变ε曲线，可得出许多重要性能指标:
弹性模量 E ：主要用于零件的刚度设计。
屈服强度σs 和抗拉强度σb ：主要用于零件的强度设计。 特别是：抗拉强度σb 和弯曲疲劳强度有一定比例关系，进
一步为零件在交变载荷下使用提供参考。 而材料的塑性，断裂前的应变量：主要是为材料在冷热变形
时的工艺性能作参考。
5 基础教学
2、工程应力σ －应变ε曲线
主要表现：在试验中，外力不增 加（保持恒定）试样仍继续伸长； 或外力增加到一定数值时突然下 降，随后，在外力不增加或上下 波动下，试样继续伸长变形。这 便是“屈服现象”。
22 基础教学
5）第Ⅴ种类型：弹性－不均匀塑性－均匀塑性变形 它有一个上屈服点A，接着载荷下降。 其中：OA－弹性；AB－不均匀塑变；BC－均匀塑变。
出现的情况： （1）面心立方金属在低温和高应
变率下，其塑变通过孪生进行。 标距的长度随孪生带的成核和生
长间歇地突然伸长，当试样中瞬 时应变率超过试验机夹头运动速 率，则载荷就下降。
20 基础教学
（2）含碳的体心立方铁基固溶体及铝的低溶质固溶体。 由于溶质原子或空位与晶格位错相互作用的结果所致。
若应力足够大，位错可从溶质 原子簇中挣脱，载荷就下降。
若溶质原子足够快地扩散开， 就可将位错重新锁住，则须再 增大载荷才使变形继续下去。
材料力学性能1
②各晶粒塑性变形的相互制约与协调
原因：各晶粒之间变形具有非同时性。
要求：各晶粒之间变形相互协调。（独立变形会导 致晶体分裂） 条件：独立滑移系5个。（保证晶粒形状的自由变 化）
3 形变织构和各向异性
（1）形变织构：多晶体材料由塑性变形导致的各晶粒呈 择优取向的组织。 丝织构：某一晶向趋于与拔丝方向平行。（拉 拔时形成） （2）类型 板织构：某晶面趋于平行于轧制面，某晶向趋 于平行于主变形方向。（轧制时形成）
长时间回火处理: 钢: 300~450℃, 铜合金:150~200 ℃
2、弹性滞后
---- 非瞬间加载条件下的弹性后效。 加载和卸载时的应力应变曲线不重合 形成一封闭回线 ------ 弹性滞后 环
0
e
物理意义
• 加载时消耗的变形功大于卸载时释放的变形功。 或，回线面积为一个循环所消耗的不可逆功。 • • 这部分被金属吸收的功，称为内耗。 ⑵循环韧性 若交变载荷中的最大应力超过 金属的弹性极限，则可得到塑性滞后环。
b
均匀变形阶段
典型的应力-应变曲线
s= 0.2 淬火高碳钢、 玻璃、陶 瓷 正火、调质 退火的碳 素结构钢、 低合金结 构钢
有色金属、经 冷变形的钢、 经低中温回 火的结构钢
s
（ a）
e
（ b）
e
（c）
e
高锰钢、铝青铜、 锰青铜
冷拔钢丝、 受强烈硬 化的材料
b 纯铜、纯铝
（ d）
2）屈服点 呈现屈服现象的金属材料拉伸时，试样 在外力不增加(保持恒定)仍能继续伸长 时的应力称为屈服点，记为σs； 3）上屈服点
试样发生屈服而力首次下降前的最大应 力称为上屈服点，记为 4）下屈服点 当不计初始瞬时效应（指在屈服过程中试验 力第一次发生下降）时屈服阶段中的最小应力 称为下屈服点，记为σsl
材料力学性能复习题基本概念1抗拉强度18韧性金属试样拉
材料力学性能复习题一、基本概念1、抗拉强度（18）：韧性金属试样拉断过程中最大应力所对应的应力。
2、弹性模量（3）：弹性模量是产生100%弹性变形所需要的应力。
3、弹性比功（4）：弹性比功又称弹性比能、应变比能，表示金属材料吸收弹性变形功的能力。
4、包申格效应（6）：金属材料经过预先加载产生少量塑性变形，卸载后再同向加载，规定残余伸长应力增加；反向加载，规定残余伸长应力降低的现象，称为包申格效应。
5、屈服强度（10）：用应力表示的屈服点或下屈服点就是表征材料对微量塑性变形的抗力，即屈服强度。
6、低温脆性（59）：体心立方晶体金属及合金或某些密排六方晶体金属及其合金，特别是工程上常用的中、低强度结构钢，在试验温度低于某一温度k t 时，会由韧性状态变为脆性状态，冲击吸收功明显下降，断裂机理由微孔聚集型变为穿晶解理型，断口特征由纤维状变为结晶状，这就是低温脆性。
7、蠕变断裂（162）：由蠕变变形而最后导致金属材料的断裂称为蠕变断裂。
8、疲劳极限南国梨（98）：当循环应力水平降低到某一临界值时，试样可以经无限次应力循环也不发生疲劳断裂，故将对应的应力称为疲劳极限。
9、松弛稳定性（167）：金属材料抵抗应力松弛的性能。
10、应变硬化（15）：金属材料有一种阻止继续塑性变形的能力，这就是应变硬化性能。
11、断裂韧度（70）：I K 是决定应力场强弱的一个复合力学参量，当I K 增大达到临界值时，也就是在裂纹尖端足够大的范围内应力达到了材料的断裂强度，裂纹便失稳抗展而导致材料断裂。
这个临界或失稳状态的I K 值记作IC K 或C K ，称为断裂韧度。
12、过载持久值（102）：金属材料抵抗疲劳过载损伤的能力，用过载损伤界或过载损伤区表示，过载损伤界与疲劳曲线高应力区直线段各应力水平下发生疲劳断裂的应力循环周次称为过载持久值。
13、蠕变（162）：所谓蠕变，就是金属在长时间的恒温、恒载荷作用下缓慢地产生塑性变形的现象。
拉伸性能
7
二、虎克定律 1、弹性力场微分方程
平衡微分方程
ij 0 f i 2 ui 2 x j t ( 静止) (运动)
fi——作用力；ρ——密度 i，j=x,y,z 位移：x轴——u；y轴——v； z轴——w
8
几何方程
u j ui 1 ij 2 x j x i ij 2 ij
2
§1.1 应力-应变曲线
一、拉伸力—伸长曲线
3
二、应力-应变曲线 σ=F/A ε=△L/L
4
如果按拉伸时试样的真实断面A和真实长度 L，则可得到真实应力-应变曲线：
5
三、几种常见材料的应力-应变曲线
6
§1.2 弹性变形与弹性不完整性
一、弹性变形及其实质
1.弹性变形 定义：当外力去除后，能恢复到原来形状或 尺寸的变形，叫弹性变形。特点为：单调、可 逆、变形量很小（＜0.5~1.0%） 2.弹性的物理本质 金属的弹性性质是金属 原子间、塑性的意义和影响因素
意义： a）安全，防止产生突然破坏； b）缓和应力集中； c）轧制、挤压等冷热加工变形； 影响因素： （a）细化晶粒，塑性↑； （b）软的第二相塑性↑； （c）温度提高，塑性↑；高 （d）固溶、硬的第二相等，塑性↓。 3、塑性的综合性能指标 σs/σb （屈强比） σs/σb ↓，材料的塑性↑。 σb/V （体积比强度）σb/V↑，减轻构件的重量。
一、塑性变形的方式及特点 1、塑性变形的方式
滑移 最主要的变形机制； 孪生 重要的变形机制，一般发生在低温形变或快速 形变时； 晶界滑动和扩散性蠕变只在高温时才起作用； 形变带 滑移和孪生都不能进行的情况下才起作用。
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（1）滑移
材料性能与测试课件-第一章材料单向静拉伸
详细描述
根据实验结果，评估材料的耐温性能，为实际 工程应用提供参考，如高温环境下使用的材料 选择。
实验三
总结词
研究加载速率对材料单向静拉伸性能的影响
详细描述
在不同的加载速率下进行单向静拉伸实验，观察并记录材 料在不同加载速率下的拉伸性能变化，如屈服强度、抗拉 强度、延伸率等。
总结词
分析加载速率对材料力学性能的影响机制
弹性变形阶段
应力-应变曲线上升阶段，材料发生弹性变形，卸载后变形恢复。
屈服点
应力-应变曲线上的转折点，表示材料开始进入塑性变形阶段。
极限强度
应力-应变曲线上最高点所对应的应力值，表示材料所能承受的最大 应力。
强度与延伸率
强度
材料在受到外力作用时所能承受的最大应力值，是衡量材料 承载能力的指标。根据测试条件不同，强度可分为抗拉强度 、抗压强度、抗弯强度等。
总结词
研究温度对材料单向静拉伸性能的影响
01
02
详细描述
在不同温度下进行单向静拉伸实验，观察并 记录材料在不同温度下的拉伸性能变化，如 屈服强度、抗拉强度、延伸率等。
总结词
分析温度对材料力学性能的影响机制
03
总结词
评估材料的耐温性能
05
06
04
详细描述
根据实验结果，分析温度对材料力学 性能的影响机制，探讨微观结构的变 化、热激活过程等因素对拉伸性能的 影响。
详细描述
根据实验结果，分析加载速率对材料力学性能的影响机制 ，探讨动态应变时效、应力集中等因素对拉伸性能的影响 。
总结词
评估材料的动态力学性能
详细描述
根据实验结果，评估材料的动态力学性能，为实际工程应 用提供参考，如高速加载或冲击载荷下的材料选择。
材料单向拉伸的力学性能
比例极限和弹性极限没有质的区别，只是非比例伸长 率大小不同而已。实际上比例极限和弹性极限与下面将 要介绍的屈服强度的概念基本相同，都表示材料对微量 塑性变形的抗力，
5.弹性比功
弹性比功又称为弹性比能或应变比能，用ae表示,是材料在
弹性变形过程中吸收变形
功的能力。可用材料弹性
几种材料在常温下的弹性模数（Mpa）
材料名称 弹性模数E
低碳钢
2.0×105
低合金钢 (2.2~2.0) ×105
奥氏体不锈钢 (2.0~1.9) ×105
铜合金
(1.3~1.0) ×105
铝合金
(0.75~0.60) ×105
钛合金
(1.16~0.96) ×105
金刚石
10.39×105
碳化硅
4.14×105
变形达到弹性极限时单位
体积吸收的弹性变形功表
示。材料拉伸时的弹性比
功可用应力⎯应变曲线下
的影线面积表示,故
ae
=
1 2
σ
eε
e
=
σ e2
2E
材料 中碳钢 弹簧钢 硬铝 铜 铍青铜 橡胶
几种材料的E、σe、ae值
E (MPa) 2.1×105 2.1×105 7.24×104 1.1×105 1.2×105 0.2～0.78
σp、σe只是一个理论上的物理定义，用普通的测试
方法很难测出准确而唯一的比例极限和弹性极限数值。
为了便于实际测量和应用，σp的新定义在国家标准中称
为“规定非比例伸长应力”，即试验时非比例伸长达到原 始标距长度规定的百分比时的应力，表示此应力的符号
附以角注说明，例如σp0.01、σp0.05分别表示规定非
第一章金属在单向静拉伸载荷下的力学性能
三、拉伸试样
1、金属拉伸试验试样标准：GB6397-86 2、与拉伸试样相关的几个概念： 标 距：测量伸长用的试样圆柱和棱柱部分的长度； 原始标距 l0：施力前的试样标距； 断后标距：试样断裂后的标距。 平行长度l：试样两头部或两夹持部分之间平行部分的长度； 伸 长：试验期间任一时刻原始标距的增量。
例长如试L样0=：10K0=m1m1.或3 200mm，或则L延0=伸10率d表0 示为δ100mm或 δ200mm延。伸率分别用δ5、δ10来表示，
一般建议采用短试样。
拉伸试样的形状尺寸, 一般随金属产品的品种、 规格及试验目的之不同 而分为圆形，矩形及异型 三类。
如无特殊要求,应按该表规 定选用。
σe=Fe/A0
屈服点σs：
材料在拉伸过程中试验力不增加（保持恒定） 仍能继续伸长时的应力。
σs＝Fs/ A0
上下屈服点σsul：：
第强一度试当表 运次 就样不征 用发 是发计金 下生 用生初属 屈下 应屈始材 服降 力服瞬料 点）表而σσ时对的时示ss试ul效＝微理＝的的验应F量由F屈屈s力s（L塑：u服服//首指性上AA阶点次在00变屈段或下屈形服的下降服的点最屈前过抗σ服小s的程u力点应波最中－。力动大试屈。性应验服很力力。 大，对试验条件下变化很敏感而下屈服点σsl再现 性较好。
A0
ψ >δ 形成缩颈，差值越大缩颈越严重；
ψ ≤δ不形成缩颈。
3、最大力下的总属材料拉伸时产生的最大均匀塑性变形量。
δgt与真是应变eB 的关系： eB＝ln(1+δgt)
单一拉伸条件下工作的长形零件，缩颈与否均用δ或δgt评定材料 塑性；非长形件，拉伸形成缩颈则用ψ做为塑性指标。
从这个定义来说，这三个指标都表示材料对微量 塑性变形的抗力。
工程材料力学性能1
工程材料力学性能1金属在单向静拉伸下的力学性能金属在单向静拉伸下的力学性能本章介绍金属在拉伸状态下的力学行为，包括弹性形变、塑性形变和断裂。
重点介绍表征这些力学行为的性能指标、测试方法，以及力学行为的物理机理。
第一节拉伸力―拉伸力―伸长曲线和应力―伸长曲线和应力―应变曲线一、试件形状拉伸实验一般采用光滑的圆柱或板状（横截面为长方形）试件，试件尺寸在国家标准中有明确的规定。
以圆柱试件为例，其结构如下图所示：图1.1 圆柱拉伸试件结构图、过渡部分R、夹持部分H。
光滑试件由三个部分组成：工作部分L0（标距）二、拉伸实验由拉伸实验机拉伸试件，由附加仪器记录拉伸力F及其对应的试件标距间的绝对伸长量8L。
以F为纵坐标，8L为横坐标，做出的F―8L曲线称为拉伸力-伸长曲线，也称为拉伸图（曲线）。
三、拉伸曲线和应力拉伸曲线和应力―和应力―应变曲线1、拉伸曲线下图为退火低碳钢的拉伸曲线o8L（mm）F（N）工程材料力学性能拉伸过程中金属的变形可分为四个阶段：弹性变形（oe段）、不均匀屈服塑性变形（AC段，塑性屈服）、均匀塑性变形（CB段）、不均匀集中塑性变形（BK段，即“缩颈”现象）。
需要指出的是，塑性阶段仍然伴随弹性变形，只是此时外观上表现出不可逆的塑性变形。
2、应力―应变曲线如果以试件原始横截面AO去除拉伸力F得到应力σ，即σ= F，以原始标A0距LO去除绝对伸长8L得到应变ε，即ε=L，则拉伸曲线可以转换成应力―应L0变曲线，如下图所示。
由于原始横截面和标距为常数，所以应力―应变曲线在形状上与拉伸力―伸长曲线相似。
oσ（MPa）σe：弹性极限σs：屈服强度不同材料的应力-应变曲线差别很大，有些材料只有弹性变形阶段，如陶瓷和淬火高碳钢；有些材料没有不均匀的塑性屈服阶段，如有色金属。
工程材料力学性能第二节弹性变形一、弹性变形及其实质金属弹性变形是一种可逆的变形，是金属内原子之间引力、斥力以及外力三者之间平衡的结果。
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下面由实验指导教师带领大家进入实来自室开始分组实验实验内容：
• 1）观察拉伸实验过程中拉伸曲线与试样形 状的变化及其对应关系；
• 2）用图解法测定金属材料强度指标和塑性 指标；
• 3）用引伸计测定金属材料的弹性指标。
实验难点：断后伸长率的测定
• 试样拉断后，将其断裂部分在断裂处紧密对接在一 起，尽量使其轴线位于一直线上。如拉断处形成缝 隙，则此缝隙应计人该试样拉断后的标距内。
• 断后标距L1的直测法：
• 如拉断处到最邻近标距端点的距离大于1／3L0时， 直接测量标距两端点间的距离。
• 断后标距L1的移位法：
• 如拉断处到最邻近标距端点的距离 小于或等于1／3L0时，则按下述方 法测定。
• 在长段上从拉断处O取基本等于短 段格数，得B点，接着取等于长段 所余格数(偶数，图3 (a))的一半， 得C点，或者取所余格数(奇数，图 3 (b))分别减1与加1的一半，得C 和C1点。
实验一 单向静拉伸实验
实验目的
• 拉伸实验是最重要的应用最广泛的材料力学性能实 验方法；
• 可以测定材料的弹性、塑性、强度、应变硬化和韧 性等重要的力学性能指标；
• E 、 δ、ψ、σ0.2、σb、n、we
• 还能对材料的塑性或脆性进行判别。 e 1
试验原理：
• 用拉伸力将试样拉伸，产生弹性变 形、弹塑性变形、并拉至断裂以便 测定材料受力后各阶段力学性能。
• 移 位 后 的 L1分 别 为 ： AB+2BC或 AB+BC+BC1。
分析讨论
• a）所测材料是塑性材料还是脆性材料？
• b）若所测的某种材料是非脆性材料，那么 它是高塑性材料还是低塑性材料？是连续形 变强化型还是非连续形变强化型？为什么。
• c）画出所测材料的应力应变曲线图并同时 作出真应力真应变曲线的示意图。