循环流化床烟气脱硫技术
循环流化床烟气脱硫工艺
03
CATALOGUE
循环流化床烟气脱硫工艺的应用
在不同类型电厂的应用
大型煤电基地
循环流化床烟气脱硫工艺适用于大型煤电基地，能够满足 高硫煤的脱硫需求，降低烟气中SO2的排放量。
02
副产物的处理与回收是工艺中 不可或缺的一环，通常采用脱 水、干燥、煅烧等工序将其转 化为有价值的产物。
03Leabharlann 部分副产物可作为建筑材料、 化工原料等再利用，从而实现 资源循环利用。
控制系统
控制系统是循环流化床烟气脱硫工艺的 神经中枢，负责监测、控制整个工艺流 程。
控制系统通常包括传感器、执行器、控制器 等组成部分，能够实现自动化控制和优化操 作。
智能化控制技术
利用先进的传感器、控制 系统和人工智能技术，实 现工艺过程的智能监控和 优化控制。
未来市场前景与竞争格局
市场需求增长
随着环保要求的提高和燃煤发电的增加，循环流化床烟气脱硫工 艺的市场需求将持续增长。
技术竞争加剧
随着技术的进步，竞争将更加激烈，企业需要不断提升技术水平和 创新能力。
跨国合作与技术引进
通过跨国合作和技术引进，推动循环流化床烟气脱硫工艺的国际交 流与合作。
对环境的影响与可持续发展
减少污染物排放
01
循环流化床烟气脱硫工艺能够有效降低SO2等污染物的排放，
减轻对环境的压力。
资源回收与利用
02
通过脱硫副产物的资源化利用，实现资源的有效回收和循环利
用。
节能减排与低碳发展
03
循环流化床烟气脱硫工艺的发展有助于推动节能减排和低碳经
内循环流化床烟气脱硫技术研究
内循环流化床烟气脱硫技术研究一、研究背景随着我国经济的快速发展，工业生产和能源消耗也在不断增加，这导致了空气质量逐渐恶化，尤其是大气中的二氧化硫(SO浓度逐年攀升。
为了改善空气质量，减少污染物排放，我国政府对环境保护和节能减排提出了更高的要求。
因此研究和开发新的烟气脱硫技术显得尤为重要。
内循环流化床烟气脱硫技术是一种新型的环保技术，它可以将烟气中的二氧化硫有效地去除，从而达到降低污染物排放的目的。
这种技术具有操作简便、效率高、能耗低等优点，因此备受关注。
然而目前内循环流化床烟气脱硫技术在实际应用中还存在一些问题，如脱硫效率不高、设备成本较高等，这些问题亟待解决。
1. 国内外内循环流化床烟气脱硫技术的发展现状及存在的问题；内循环流化床烟气脱硫技术作为一种环保的脱硫方式，近年来在国内外得到了广泛的关注和研究。
然而尽管这项技术有很多优点，但在实际应用中仍然存在一些问题和挑战。
首先让我们来看看国内外内循环流化床烟气脱硫技术的发展现状。
在国内这项技术已经取得了一定的进展，但与国外相比还有很大的差距。
目前国内的一些大型钢铁企业已经开始采用内循环流化床烟气脱硫技术，但由于技术和资金等方面的限制，这些项目的运行效果并不理想。
而在国外内循环流化床烟气脱硫技术已经非常成熟，广泛应用于各种工业领域。
那么为什么内循环流化床烟气脱硫技术在国内还存在这么多问题呢？一方面这可能与国内的技术水平和管理水平有关，与国外相比，国内的环保意识和技术水平还有待提高。
另一方面这也可能与国内的投资环境有关，由于环保政策的限制和市场竞争的压力，很多企业可能会选择更为简单和低成本的脱硫方式。
虽然内循环流化床烟气脱硫技术在国内外都得到了广泛的关注和研究，但在实际应用中仍然存在一些问题和挑战。
我们需要进一步加强技术研发和人才培养，同时改善投资环境和管理水平，才能更好地推动内循环流化床烟气脱硫技术在我国的发展。
2. 国家环保政策和法律法规的要求话说这环保事儿，可真是让人头疼。
循环流化床锅炉烟气脱硫技术
ABB-NID1、ABB锅炉烟气脱硫技术ABB锅炉烟气脱硫技术简称NID，它是由旋转喷雾半干法脱硫技术基础上发展而来的。
NID的原理是：以一定细度的石灰粉(CaO)经消化增湿处理后与大倍率的循环灰混合直接喷入反应器，在反应器中与烟气二氧化硫反应生成固态的亚硫酸钙及少量硫酸钙，再经除尘器除尘，达到烟气脱硫目的。
其化学反应式如下：CaO+H2O=Ca(OH)2Ca(OH)2+SO2=CaSO3·1/2H2O+1/2H2ONID技术将反应产物，石灰和水在容器中混合在加入吸收塔。
这种工艺只有很有限的商业运行经验，并且仅运行在100MW及以下机组，属于发展中的，不完善的技术。
和CFB技术相比，其主要缺点如下：由于黏性产物的存在，混合容器中频繁的有灰沉积由于吸收塔内颗粒的表面积小，造成脱硫效率低由于吸收塔中较高的固体和气体流速，使气体固体流速差减小，而且固体和气体在吸收塔中的滞留时间短，导致在一定的脱硫效率时，钙硫比较高，总的脱硫效果差。
需要配布袋除尘器，使其有一个”后续反应”才能达到一个稍高的脱硫效率，配电除尘器则没有”后续反应”。
对于大型机组，由于烟气量较大，通常需要多个反应器，反应器的增多不便于负荷调节，调节时除尘器入口烟气压力偏差较大。
脱硫剂、工艺水以及循环灰同时进入增湿消化器，容易产生粘接现象，负荷调节比较滞后。
Wulff-RCFBWulFF的CFB技术来源于80年代后期转到Wulff 去的鲁奇公司的雇员。
而LEE 近年来开发的新技术，Wulff公司没有，因此其技术有许多弱点：电除尘器的水平进口，直接积灰和气流与灰的分布不均。
没有要求再循环系统，对锅炉负荷的变化差，并直接导致在满负荷时烟气压头损失大。
消石灰和再循环产物的加入点靠近喷水点，使脱硫产物的黏性增加。
喷嘴上部引入再循环灰将对流化动态有负面影响，导致流化床中灰分布不均，在低负荷时，流化速度降低，循环灰容易从流化床掉入进口烟道中，严重时，大量的循环灰可将喷嘴堵塞。
循环流化床烟气脱硫工艺设计 资料
1、前言循环流化床燃烧是指炉膛内高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触，同时大量高温颗粒从烟气中分离后重新送回炉膛的燃烧过程。
循环流化床锅炉的脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，与石油焦中的硫份反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
较低的炉床温度（850°C〜900°C）,燃料适应性强，特别适合较高含硫燃料，脱硫率可达80%〜95%，使清洁燃烧成为可能。
2、循环流化床内燃烧过程石油焦颗粒在循环流化床的燃烧是流化床锅炉内所发生的最基本而又最为重要的过程。
当焦粒进入循环流化床后，一般会发生如下过程：①颗粒在高温床料内加热并干燥；②热解及挥发份燃烧；③颗粒膨胀及一级破碎；④焦粒燃烧伴随二级破碎和磨损。
符合一定粒径要求的焦粒在循环流化床锅炉内受流体动力作用，被存留在炉膛内重复循环的850C〜900C的高温床料强烈掺混和加热，然后发生燃烧。
受一次风的流化作用，炉内床料随之流化，并充斥于整个炉膛空间。
床料密度沿床高呈梯度分布，上部为稀相区，下部为密相区，中间为过渡区。
上部稀相区内的颗粒在炉膛出口，被烟气携带进入旋风分离器，较大颗粒的物料被分离下来，经回料腿及J阀重新回入炉膛继续循环燃烧，此谓外循环；细颗粒的物料随烟气离开旋风分离器，经尾部烟道换热吸受热量后，进入电除尘器除尘，然后排入烟囱，尘灰称为飞灰。
炉膛内中心区物料受一次风的流化携带，气固两相向上流动；密相区内的物料颗粒在气流作用下，沿炉膛四壁呈环形分布，并沿壁面向下流动，上升区与下降区之间存在着强烈的固体粒子横向迁移和波动卷吸，形成了循环率很高的内循环。
物料内、外循环系统增加了燃料颗粒在炉膛内的停留时间，使燃料可以反复燃烧，直至燃尽。
循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动，整个燃烧过程和脱硫过程就是在这两种形式的循环运动的动态过程中逐步完成的。
3、循环流化床内脱硫机理循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，石油焦和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。
循环流化床烟气脱硫工艺
吊顶是现代家庭装修常见的装饰手法。 吊顶既具有美化空间的作用，也是区分室 内空间一种方法。很多情况下，室内空间不能 通过墙体、隔断来划分，那样就会让空间显得 很拥挤，很局促。设计上可以通过天花与地面 来对室内空间进行区分，而天花所占的比例又 很大。吊顶材料可以分为面板和架构龙骨。吊 顶面板分为普通石膏板和防水防潮类面板。龙 骨分为金属龙骨与木龙骨。
现代房产大多是清水房,因此家庭装修的 一个很大的项目就是包门窗套、安装室内门。 中国过去的房子，大多以实用为主，随着室内 装饰的兴起，人们越来越关注房屋空间的美化 和装饰。因此，在门框的基础上，发展成为门 套，即将安装门后剩余的墙壁给包起来，一则 美观漂亮，二则起到对墙壁的保护作用。
2.对已建电厂典型的CFD-FGD工艺布置方式：
1.对新建电厂典型的CFD-FGD工艺布置方 式：
锅炉空气预热器 一级除尘 循环流化床吸收 塔 脱硫除尘器 引风机 烟囱。
一级除尘的目的是：可回收部分经济效益 高的粉煤灰‘减少脱硫灰量。效率可达 70%~90%。
• 在CFD-FGD工艺布置中。通常有以下两 种情况：
• 场地较宽裕时：一级除尘器两个进出口， 吸收塔一个进出口，二级（脱硫除尘器） 两个进出口，或引风机布置在二级除尘 器与引风机之间。
典型工艺系统流程
一个典型的循环流化床烟气脱硫系统是由预除尘 器、吸收剂制备、脱硫塔、脱硫灰再循环、注 水系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统等组成。
影响系统脱硫效率的主要因素
• 床料循环倍率 • 流化床床料浓度(一般在5~塔操作温度
CFD-FGD工艺布置
本章小结
CFB-FGD、NID、RCFB-FGD三种脱硫工艺的比较
CFB-FGD、NID、RCFB-FGD三种脱硫⼯艺的⽐较CFB-FGD、NID、RCFB-FGD三种脱硫⼯艺的⽐较⼀、烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术（CFB-FGD）：烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术是德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司最早在上世纪七⼗年代末开始了循环流化床烟⽓脱硫技术的研究，经过近三⼗年的不断改进（主要是在90年代中后期），解决了烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术在负荷适应性、煤种适应性、物料流动性、可靠性、⼤型化应⽤等⽅⾯的问题，使烟⽓循环流化床脱硫技术得以成熟地进⾏⼯业应⽤。
德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司是世界上最早从事烟⽓治理设备研制和⽣产的企业，已有⼀百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式---多依奇公式，就是该公司多依奇先⽣在上世纪初发明的）。
迄今为⽌，德国LLAG公司的循环流化床⼲法脱硫技术在全世界已有约50多套应⽤业绩。
其中包括世界上成功运⾏的300MW机组配套配套业绩。
从已投运装置的情况看，LLAG的烟⽓循环流化床技术，在脱硫率、Ca/S⽐、负荷适应能⼒、系统阻⼒、可控性、系统配置灵活性、可靠性等多项技术指标上，居于世界领先⽔平。
德国LLAG公司的烟⽓循环流化床脱硫技术的主要特点说明如下：1、采⽤流化床脱硫塔，⼀炉⼀塔。
2、塔内烟⽓流速约5m/s，烟⽓与脱硫剂的接触时间⼤于8秒钟以上，有利于脱硫效率的保证和脱硫灰⽔分的充分蒸发，提⾼整个系统的可靠性。
另外，长达8秒的接触时间为⾼脱硫率提供了的保证。
3、将物料和⽔分开单独加⼊到吸收塔内，加⽔的位置位于流化床颗粒浓度最⼤和湍动能最⼤的区域，采⽤单根回流式⾼压喷嘴，注⼊到塔内的雾化⽔的粒径⼩于200µ，通过⽓流和以⼤量激烈湍动的颗粒，促使脱硫反应的降温⽔得到有效的蒸发。
4、采⽤回流式⾼压喷嘴单喷嘴，⽔泵的出⽔设计量是喷嘴注⽔量的数倍，适应烟温变化的能⼒较强。
5、脱硫灰和吸收剂均从⽂丘⾥下部烟⽓⾼温段注⼊，抑制和减少了强吸⽔性物质的产⽣，提⾼了脱硫灰的流动性，解决了脱硫灰过度抱团、黏结的问题。
循环流化床法烧结烟气脱硫系统.
循环流化床法烧结烟气脱硫系统一、引言SO2主要来自能源的燃烧，燃料中的硫化铁和有机硫，在750℃温度下，90%受热分解氧化释放，同时将其中的硫分90%转化为SO2排入大气。
在我国，能源结构中煤占3/4。
我国煤产量的4/5用于直接燃烧。
根据环境年鉴资料，我国2000年SO2排放总量已达到1995万吨，为世界之冠。
SO2排放是构成我国酸雨污染的主要因素。
一般来说，在人为中排放的SO2总量中，火电厂约占一半，工业企业占1/3，其余属于交通运输工具移动源和广泛分散的商用民用炉灶。
未来10年将是我国经济持续高速发展时期，如不采取有效措施，SO2污染可能制约发展的速度。
SO2控制的办法很多，除了采用无污染或少污染的原燃料和清洁生产工艺外，还有高烟囱扩散稀释和烟气脱硫。
对于火电厂和烧结厂来说，在今后相当长的时期内，烟气脱硫仍然是首选的SO2减排技术。
目前，我国已在燃煤电厂实施烟气脱硫工程，以循环流化床为代表的半干法脱硫工艺和以石灰石/石膏法为代表的湿法脱硫工艺得到广泛应用。
国家环保局于2005年10月1日正式发布实施了《火电厂烟气脱硫工程技术规范—烟气循环流化床法》和《火电厂烟气脱硫工程技术规范—石灰石/石膏法》标准，该两种脱硫工艺技术得到国内业界一致认可。
二、烧结烟气脱硫技术和工艺推荐2．1 国内外烧结烟气脱硫现状2．1．1 国外烟气脱硫现状国外烧结烟气脱硫的总体状况和技术水平，以日本、美国和德国为代表。
由于日本环保法规严厉，烧结废气含硫较高的各类生产厂几乎都设有废气脱硫装置，因此其烧结烟气脱硫工艺的应用程度高于美国和德国。
日本烧结厂比较重视环境保护，自20世纪70年代以来，日本烧结厂对含硫高的废气采用了各种脱硫装置，有的还采用了废气脱氮装置，并采取了回收利用除尘系统收集的风尘以及噪音防治等措施。
日本烧结行业环保技术有很多在世界上属于一流，在废气脱硫方面，日本在20世纪70年代就已开发了各种烧结废气脱硫技术。
CFB系列循环流化床烟气脱硫系统
CFB系列循环流化床烟气脱硫系统系统简介循环流化床烟气脱硫技术(Circulating Fluidized Bed Flue Gas Desulfurization，简称CFB-FGD)，采用消石灰或石灰作为脱硫剂。
CFB系列循环流化床烟气脱硫装置是国电南自自主开发的干法脱硫装置，该技术国电南自具有自主知识产权，循环流化床烟气脱硫技术（简称CFB-FGD），是采用消石灰或石灰作为脱硫剂，安装在空气预热器和除尘器之间。
工艺原理与工艺流程循环流化床烟气脱硫技术，在空气预热器和除尘器之间安装循环流化床系统，烟气从流化床反应器下部布风板进入反应器，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其它有害气体，如HCl、HF等与消石灰发生反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3等。
反应器内的脱硫剂呈悬浮的流化状态，反应表面积大，传热/传质条件很多，且颗粒之间不断碰撞、反应。
随后夹带着大量粉尘的烟气进入除尘器中，被除尘器收集下来的固体颗粒大部分又返回流化床反应器中，继续参加脱硫反应过程，同时循环量可以根据负荷进行调节。
由于脱硫剂在反应器内滞留时间长，因此使得脱硫效果和吸收剂的利用率大大提高。
另外，工业水用喷嘴喷入反应器下部，以增加烟气湿度降低烟温，从而提高了脱硫效率。
循环流化床烟气脱硫系统主要包括给料系统、反应器系统、物料循环系统、喷水系统、旁路烟道。
技术特点★ 脱硫系统流程简单、占地面积较少。
★ 脱硫工艺适用于已确定的煤种条件并适应燃煤含硫量在一定范围内可能的变动；可满足锅炉负荷从30%到120%范围内变化。
★ 系统运行费用低。
★ 采用易于取得且价廉的石灰石或消石灰作为脱硫剂，且在较低的钙硫比下(钙硫比为1.1～1.2)，脱硫效率可达90%以上，系统运行费用低。
★ 采用具有自主产权的干式消化器，保证了脱硫剂的活性。
★ 由于脱硫剂的给料及硫化产物均为干态，设备不存在腐蚀现象。
“循环流化床吸收塔（CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术
“循环流化床吸收塔（ CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术摘要：干法烟气脱硫装置所采用的技术是在引进国外先进的干法脱硫工艺循环流化床干法烟气脱硫（CFB-FGD）技术的基础上经不断完善、改进，形成了适合我国国情的干法脱硫技术，它具有结构简单、运行可靠、脱硫效率高（大于90%）、投资小的特点。
循环流化床烟气干法脱硫技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的唯一一种干法烟气脱硫技术。
关键词：干法烟气脱硫；循环流化床吸收塔（CFB-FGD）；烟气脱硫技术脱硫反应塔内的气固最大滑落速度是否能在不同的烟气负荷下始终得以保持不变，是衡量一个循环流化床干法脱硫工艺先进与否的一个重要指标，也是一个鉴别干法脱硫能否达到较高脱硫率的一个重要指标。
喷入的用于降低烟气温度的水[1]，以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动状态。
由于流化床中气固间良好的传热、传质效果[2]，绝大部分SO2得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃以上，因此排烟不需要再加热，同时系统无需采取特殊的防腐处理。
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫除尘器[3]，再通过引风机排入烟囱。
经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车运出厂外综合利用。
在循环流化床吸收塔中，Ca（OH）2与烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF等，完成化学反应，主要化学反应方程式如下：Ca(OH)2+ SO2=CaSO3·1/2 H2O +1/2 H2OCa(OH)2+ SO3=CaSO4·1/2 H2O +1/2 H2OCaSO3·1/2 H2O+ 1/2O2=CaSO4·1/2 H2OCa(OH)2+ CO2=CaCO3 + H2OCa(OH)2+ 2HCl=CaCl2·2H2O（～75℃）（强吸潮性物料）2Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O（＞120℃）Ca(OH)2+ 2HF=CaF2 + 2H2O（从上述化学反应方程式可以看出，Ca(OH)2应尽量避免在75℃左右与HCl 反应）具有以下工艺及结构特点：1）去除重金属、有机污染物等有害物质利用吸附剂及塔内物料的巨大比表面积，使烟气中的重金属、有机污染物（主要是二噁英（PCDD）和呋喃（PCDF））等大部分被去除。
NID循环流化床烟气脱硫工艺介绍
NID循环流化床烟气脱硫工艺介绍
NID(Novel Integrated Desulphurization)干法烟气脱硫技术是在半干法脱硫装置的基础上创造性开发的新一代的烟气干法脱硫技术，它借鉴了半干法技术的脱硫原理，又克服了此种技术使用制浆系统而产生的弊端。
因此具有投资低、设备紧凑的特点，适用于300MW及以下机组。
1.技术特点
NID技术采用生石灰(CaO)的消化及灰循环增湿的一体化设计，保证新鲜消化的高质量消石灰(Ca(OH)2)立刻投入循环脱硫反应;
利用循环灰携带水分，在粉尘颗粒的表面形成水膜。
粉尘颗粒表面的薄层水膜在一瞬间蒸发在烟气流中，在极短的时间内形成温度和湿度适合的理想反应环境。
同时也克服了传统半干法脱硫反应器中可能出现的粘壁问题;
由于建立理想反应环境的时间减少，使得总反应时间大大降低成为可能，可有效地降低脱硫反应器高度;
烟气在反应器中高速流动，整个装置结构紧凑、体积小、运行可靠。
装置的负荷适应性好;
脱硫副产物为干态，系统无水产生。
终产物流动性好，适宜用气力输送。
脱硫后烟气不必再加热可直接排放;
对吸收剂要求不高，可广泛取得。
通过减小吸收塔的尺寸和降低占地面积以及避免采用复杂昂贵的消化制备系统，大大降低了初投资和运行费用;
烟气脱硫技术效率高，脱硫效率可达90%以上。
2. 技术参数
钙硫比(Ca/S)：<1.4
物料循环次数：30～150
脱硫效率：>90%
SO3脱除效率：>99%
除尘效率：>99.9%
系统可利用率：>98。
烟气循环流化床脱硫技术介绍
（1)采用流线型的底部进气结构，保证了吸收塔入口气流分布均匀 为了适应单塔处理大烟气量，必须采用多文丘里管的结构，采用多个文丘里管的
吸收塔，要求进入塔内的烟气流场分布较为均匀，否则因各个文丘里管流速差异较大， 可能导致固体颗粒物从某个喷嘴向下滑落。
为了解决布气不均匀造成塔内固体颗粒分布不均匀的问题，吸收塔进气方式采用 流线型的底部进气结构（见下图 1），避免了两股气流对撞产生涡流，从而保证了吸收 塔入口气流分布均匀。
1 发展历史
德国鲁奇能捷斯公司（LLAG）是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企 业，已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式——多依奇公式，就是该 公司的工程师多依奇先生发明的）。LLAG 在上世纪六十年代首先推出了循环流化床概 念，此后把循环流化床概念应用到四十多个不同的工艺。LLAG 于上世纪七十年代初， 在发明循环流化床锅炉的基础上，首创将循环流化床技术（CFB）用于工业烟气脱硫， 直至九十年代初，是世界上唯一拥有循环流化床干法脱硫技术的公司，经过三十多年 不断完善和提高，目前其烟气循环流化床干法脱硫技术居于世界领先水平。
3) 降低系统运行压降，吸收塔的压降由烟气压降和固体颗粒压降两部分组 成（见下图 3）。由于循环流化床内的固体颗粒浓度（或称固－气比）是保证流化 床良好运行的重要参数，在运行中只有通过控制吸收塔的压降来实现调节床内的固 －气比，以保证反应器始终处于良好的运行工况，从而保证了床内脱硫反应所需的 固体颗粒浓度。
（2) 吸收塔的流化床中巨大表面积的、激烈湍动的颗粒，为注水的快速汽化和
2
快速可控的降温提供了根本保证，从而创造了良好的化学反应温度条件(露点以上 20~30°C)，使二氧化硫与氢氧化钙的反应转化为瞬间完成离子型反应，如果没有循环 流化床中大量颗粒的参与，注入的水需要数十倍的空间来完成水份充分的挥发。
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术简介
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术简介1. 概况烟气循环流化床(CFB)脱硫技术在最近几年中已有所发展，不但用户增多，而且系统的烟气处理能力也比过去增大了，达到950,000Nm3/h，用于300MW机组的烟气脱硫系统。
目前，已达到工业化应用的主要有三种流程, 它们是：1.由德国Lurgi公司开发的烟气CFB脱硫技术；2.由德国Wulff公司在Lurgi技术基础上进行改进后的RCFB脱硫技术；3.由丹麦F.L.Smith公司开发的GSA烟气脱硫技术。
早在七十年代初，擅长于冶金工业工程建设的德国Lurgi公司就采用了烟气循环流化技术对炼铝设备的尾气进行处理。
八十年代中期，由于开始对环境质量的严格控制以及政府的有关法规的强行规定，德国的动力工业对烟气脱硫设备有了巨大的需求。
Lurgi公司在原来用于炼铝尾气处理的技术的基础上开发了一种新的适用于锅炉和其它燃烧设备的干法烟气脱硫工艺，即烟气循环流化床脱硫工艺。
这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，使吸收剂与烟气接触时间增加，一般可达30分钟以上，从而大大提高了吸收剂的利用效率。
这种工艺不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及脱硫副产品呈干态，因而易于处理或综合利用，而且能在很低的钙硫比的情况下(Ca/S=1.1-1.2)达到与湿法工艺相近的脱硫效率(95%)。
德国Wulff公司是一个成立较晚的设计和建造烟气CFB脱硫工程的小型企业。
它的创始人R. Graf原是Lurgi公司在烟气CFB脱硫技术开发方面的主要负责人。
脱离Lurgi公司后自建了Wulff公司，专门从事烟气CFB脱硫技术的开发工作，在Lurgi技术的基础上开发研制了一种叫做回流式烟气循环流化床的烟气CFB脱硫技术,对烟气CFB脱硫技术作了较大的改进，使之更加适用于动力工业(详见后)。
F.L.Smith公司是丹麦最大的工业企业，在水泥工业及散装物料输送机械制造方面享有很高的声誉。
循环流化床脱硫技术特点
循环流化床脱硫技术特点
1.高脱硫效率：循环流化床脱硫技术能够将烟气中的SO2去除率达到90%以上。
这是因为循环流化床脱硫设备中的吸收剂（通常为石灰石或石膏）与烟气接触充分，形成了大量的细小颗粒，能够有效地吸收和吸附烟
气中的SO2
2.稳定性好：由于循环流化床脱硫设备中的吸收剂经过多次循环使用，使得吸收剂与烟气的接触时间延长，吸附剂中的碱性物质能够得到充分利用，提高了脱硫效率。
同时，在循环流化床的作用下，脱硫系统的温度、
流速等参数能够稳定控制，使得脱硫效果更加稳定可靠。
3.适应性强：循环流化床脱硫技术适用于不同类型的锅炉和燃煤烟气。
无论是大型火电厂的燃煤锅炉，还是小型工业锅炉，都可以采用循环流化
床脱硫技术进行脱硫处理。
同时，循环流化床脱硫技术对煤种和烟气中的
硫含量也没有特殊要求，具有很好的适应性。
4.降低运行成本：循环流化床脱硫技术的运行成本相较于其他脱硫技
术较低。
首先，循环流化床脱硫技术能够高效利用吸收剂，并且吸收剂可
以循环使用，减少了吸收剂的消耗量。
其次，循环流化床脱硫设备的构造
相对简单，对于设备的投资和维护成本相对较低。
此外，循环流化床脱硫
技术还能够利用脱硫产生的石膏等副产品，实现资源化利用，进一步降低
运行成本。
总之，循环流化床脱硫技术以其高效、稳定、适应性强以及较低的运
营成本，成为了目前脱硫市场的主流技术，并且在不断的改进和创新中，
有望进一步提升脱硫效率，减少对环境的影响。
循环流化床锅炉烟气脱硫脱硝技术
化
板
电 动 震 打
38
• 石灰石输送系统故障 • 旋转给料机漏料
旋转给料机漏粉，更换盘根
39
• 石灰石输送系统故障 • 旋转给料机卡涩
未投运的叶片
投运3个月后的叶片
40
• 石灰石输送系统故障 • 料位开关故障
料位开关 参与逻辑控制
料位低 开始进料
料位高 停止进料
41
• 石灰石输送系统故障 • 料位开关故障
石灰石－石膏法脱硫特点
优点： 1) 技术成熟 2) 吸收剂价廉易得 3) 脱硫效率高 4) 对煤种变化的适应性强 5) 副产品可综合利用 缺点： 1) 系统复杂 2) 占地面积大 3) 一次投资较大
典型的石灰石（石灰）-石膏湿法脱硫工艺
国内主流吸收塔技术
喷淋空塔
液柱塔
托盘塔
鼓泡反应器
26
主流脱硫工艺特点及选择条件
项目
湿法
氧化镁法 循环流化床干法
技术成熟程度 适用煤种 应用单机规模
成熟
成熟
成熟
不受含硫量限 制
不受含硫量限 制
Sar≤2%
没有限制
没有限制
≤300MW
能达到的脱硫率 95%以上
95%以上
60%
吸收剂来源
资源较多
附近有资源 资源较多
三、循环流化床炉内脱硫系统
1. 主要组成系统：
1） 石灰石储存系统 2） 输送系统 3） 流化风机
吸收剂 —— 石灰 副产物 —— 亚硫酸钙/硫酸钙
喷雾干燥法工艺流程图
喷雾干燥法化学反应机理
烟气
溶液
SO2+H2O→2H++SO32SO2 Ca2++2 H2O← 2H+ +Ca(OH) 2
HCFB烟气脱硫技术简介
3、脱硫塔出口烟温自动控制： 根据反应塔顶部处的烟气温度直接控制反应器底部的喷水量。以确保反应器内的温度处于最佳反应温度范围内。喷水量的调节方法一般采用回水调节阀，通过调节回流水压来调节喷水量，使原烟气温度降低到70-75℃左右，这个温度大约高于烟气露点温度15℃到20℃。 4、烟气再循环控制： 根据锅炉负荷控制净烟气再循环量，以确保反应器反应塔喉风速在规定范围内。
脱硫率
1
云南小龙潭发电厂6＃锅炉100MW
85%
已运行
2
大同二电＃6机组烟气复合脱硫脱氮200MW
85%
已运行
3
吉林四平热电有限公司＃3炉烟气脱硫工程100MW
92%
已运行
4
江苏宜兴灵谷电厂1#炉60MW
92%
已运行
5
国电靖远电厂2#炉 200MW
90%
已运行
6
江苏宜兴灵谷电厂2#炉60MW
92%
已运行
7
国电靖远电厂4#炉200MW
92%
已运行
8
辽化热电厂#1炉 100MW
4、计算机控制设备 控制站：为了实现机组启停及数据采集和处理系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、以及顺序控制系统（SCS）。在脱硫控制室，运行人员通过FGD-DCS操作员站的LCD实现对脱硫系统的启/停运行的控制、正常运行的监视和自动调整以及设备异常与事故工况的处理，每台锅炉的脱硫装置配备有单独的计算机控制站。 5、电气供电设备 为了保证脱硫系统设备转机、控制系统、设备检修、厂房照明的供电，每台锅炉脱硫系统配备有单独的电源供电柜；对于控制系统及主要用于调整的设备（计算机控制柜、电动调整门、电磁阀、流量控制阀等设备）实现两路供电系统，一路为工作电源供电系统，路为保安供电系统,保证工作电源失去供电后，以上设备能够正常操作。
循环流化床烟气脱硫工艺流程
循环流化床烟气脱硫工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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循环流化床锅炉烟气脱硫项目技术方案
循环流化床锅炉烟气脱硫项目技术文件一、项目简介1.1.工程概述贵公司现有1台75t/h锅炉因燃料中含有一定的硫份，在高温燃烧过程中产生的粉尘及SO2会对周围的大气环境造成一定的污染，根据国家环保排放标准和当地环保部门的要求进行进一步除尘脱硫，确保锅炉尾部排放粉尘及SO2按照国家和当地环保排放要求达标排放，并按照环保总量控制要求在确保达标的同时进一步削减粉尘及SO2的排放量。
本期工程为锅炉烟气治理工程除尘脱硫系统的设计、制造、安装及运行调试，针对业主方的现场特点，结合我司的工艺技术和工程经验，从工艺技术、安全运行、排放指标、经济指标等各方面进行了细致的论证，提出以双碱法湿法脱硫工艺处理，新建使用喷淋雾化型脱硫塔（GCT-75），另外方案中还包含脱硫剂制备、脱硫循环水系统、再生、沉淀及脱硫渣处理系统等，供业主方决策参考。
本技术方案在给定设计条件下， SO2排放浓度≤300mg/m³的标准进行整体设计。
技术方案包括脱硫系统正常运行所必须具备的工艺系统设计、设备选型、采购或制造、运输、土建（构）筑物设计、施工及全过程的技术指导、安装督导、调试督导、试运行、考核验收、人员培训和最终的交付投产。
1.2.国内脱硫技术现状我国电力部门在七十年代就开始在电厂进行烟气脱硫的研究工作，先后进行了亚钠循环法（W-L法）、含碘活性炭吸附法、石灰石-石膏法等半工业性试验或现场中间试验研究工作。
进入八十年代以来，电力工业部门开展了一些较大规模的烟气脱硫研究开发工作，同时，近年来我国也加入了烟气脱硫技术的引进力度。
目前国内主要的脱硫工艺有：（1）石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺主要是采用廉价易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被吸收脱除，最终产物为石膏。
循环流化床烟气脱硫新技术培训课件
欢迎参加循环流化床烟气脱硫新技术培训课程。本课程将介绍循环流化床烟 气脱硫的原理、发展历程、优势、工艺流程、系统设备、案例分析以及前景 展望。
循环流化床烟气脱硫的原理
循环流化床烟气脱硫利用固定床吸收技术，通过一系列化学反应将烟道气中 的硫化物转化为无害的化合物，实现脱硫效果。
石灰石储存设备
石灰石储存设备用于储存用于脱 硫反应的石灰石，确保循环流化 床烟气脱硫系统的连续石 膏脱水设备用于将湿石膏脱水并 收集，方便后续处理。
循环流化床烟气脱硫案例分析
在某火电厂应用循环流化床烟气脱硫技术，每年可将烟气中的二氧化硫减少50%以上，达到严格的排放标 准，实现绿色发展。
循环流化床烟气脱硫的前景展望
1 持续创新
随着环保要求的提高，循 环流化床烟气脱硫技术将 不断创新和改进，使其更 高效、更环保。
2 广泛应用
循环流化床烟气脱硫技术 将在更多行业和领域得到 应用，成为减少二氧化硫 排放的重要手段。
3 全球推广
循环流化床烟气脱硫技术 已经在全球范围内推广， 促进全球环境保护和可持 续发展。
节能
循环流化床烟气脱硫过程中， 既能回收能量又能减少能耗。
循环流化床烟气脱硫工艺流程
循环流化床烟气脱硫工艺流程包括：燃料燃烧、烟气脱硫、固体废弃物处理 等步骤。通过一系列反应实现烟气脱硫效果。
循环流化床烟气脱硫系统设备介绍
喷射吸收塔
喷射吸收塔用于吸收和反应烟气 中的硫化物，是循环流化床烟气 脱硫系统的核心设备之一。
脱硫技术的发展历程
1
1960s
传统石灰-石膏湿法脱硫技术开始应用。
2
1980s
湿法石灰石-石膏脱硫技术进一步改进，减少二氧化硫排放。
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循环流化床烟气脱硫技术
1.引言
我国是以燃煤为主的国家，据统计，1995年煤炭消耗量为12.8亿吨，且逐年递增，二氧化硫的排放量达2370万吨，超过美国2100万吨的排放量，成为世界二氧化硫排放第一大国。
目前全国62%以上的城市SO2浓度超过国家环境质量二级标准，占全国面积40%左右的地区受到SO2大量排放引起的酸雨污染，因此控制SO2的污染势在必行。
1996年我国颁布的《新大气法》针对我国酸雨和SO2污染日趋加重的情况，规定对已经产生和可能产生酸雨的地区和其他SO2污染严重地区划定酸雨控制区或者SO2控制区，控制区内新建的不能燃用低硫煤的火电厂和其他大中型企业必须配套建设脱硫和除尘装置，或者采用相应控制SO2的措施；已建成的不能燃用低硫煤的企业应采取控制SO2排放和除尘措施。
国家环保局要求在两控区内，要把治理措施作为当地规划的重点内容。
因此高效脱硫设备的研究开发任重道远。
2.国内外研究现状
目前，国内外应用的SO2的控制途径有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫(即烟气脱硫)。
其中，烟气脱硫(FGD即FlueGasDesulfuration)是目前世界唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制SO2污染和酸雨的主要技术手段。
全世界已有15个国家和地区应用了 FGD装置，其设备总装机容量相当于2-2.5 亿Kw，每年去除SO21000万吨。
据统计，1992年，全球安装了FGD装置646套，其中美国占55.3%，德国占26.4%，日本占8.6%，其余国家占9.7%。
由于上述三国大规模应用FGD装置，且成效显著，虽然近年三国电站的装机容量不断增加，但SO2 排放总量却逐年减少。
日本是世界上最早大规模应用FGD装置的国家。
截止1990年，该装置达
1900
多套，总装机容量达0.5—0.6亿Kw。
目前，日本的SO2已基本得到控制。
自70年代初开始，特别是1978年美国重新修改了环境法规，否决了高烟囱排放，使FGD技术发展迅速。
目前其FGD装机容量达0.7—1.0亿KW，超过日本成为世界第一。
欧洲以德国发展最为迅速，其装置总装机容量已达0.46亿KW，居世界第三位。
西德从70年代后期开始，在引进日美先进技术的同时，立足于本国技术的开发。
截止1992年，5万KW以上的燃煤锅炉全部安装了 FGD设备。
我国早在70年代，就开始了电站锅炉技术的研究工作，先后有60多个高校、科研和生产单位对多种脱硫工艺进行了实验研究。
但与发达国家相比，虽然起步不晚，进展却比较迟缓。
随着能源工业的发展，燃煤的增加，酸雨的危害日趋严重，使SO2的控制技术的研究被提到议事日程上来。
七五、八五期间，国家投入了大量的人力、物力和财力，对SO2的污染控制组织了攻关研究，取得了一系列成果。
国内在FGD方面开展的研究很多，涉及各类方法，但大部分尚停留在小试或中试阶段，有的技术虽有工业性试验装置，但未能大规模推广应用。
为了促进国内FGD技术的开发研究，国家有计划、有目的的引进了一批国外的先进技术和装置。
所引进的示范工程涉及各种成熟工艺。
引进的示范工程虽然设备先进、运行稳定、自控程度高，但其投资及运行费用极为昂贵，同时还存在二次污染。
因此，如何使其国产化，降低成本及费用以适应我国的市场需求，就成为我国科研工作者的一项艰巨任务。
3.我所现有的相关工作基础
山东省科学院能源研究所多年来致力于节能和环保技术的研究和开发，建
——文章来源网络，仅供个人学习参考
立了较好的烟气脱硫及相关技术的研究基础。
近年来，我所在烟气脱硫技术方面进行了一些研究和开发，建立了流化床、水浴、旋风分级、旋流板式等烟气一些脱硫试验台架，并购置了一批基本的试验和测试仪器。
自1989年来，我所进行了较多的干燥和热能技术的研究和开发，承担了国家和省科委课题，取得了一批研究和开发成果。
如山东省课题鼓泡床干燥技术、粉碎流化床干燥技术、载体流化床干燥技术、循环气流干燥技术、自清理回转圆筒干燥技术、旋风分级干燥技术等。
这些课题均通过了专家鉴定，其中两项为国际先进水平，其余为国内领先水平。
所有这些课题在通过鉴定后，我所随即进行了产业化开放，形成了产品，并占领了较大的市场，目前以上干燥设备的年销售额已突破2000 万元。
由于获得了较好的应用，这些课题均获得了山东省科学院科技进步一等奖，其中粉碎流化床干燥技术及装置的研究课题在1997年荣获山东省科技进步二等奖。
目前，还有一些在研的干燥技术课题，如化工装备总公司95煤化工的干燥单元、山东省重大科技攻关项目新型喷雾干燥机的研制等
在传热传质和化学反应方面，干燥过程和烟气脱硫过程的特征极其相似。
以上这些研究成果为烟气脱硫技术的研究奠定了较好的理论及产品开发的基础。
在1999年我所派团赴波兰罗兹技术大学进行技术交流时，确定了在干燥和环保设备的研究及其神经网络预测方面，以及先进的激光测试实验手段实施方面的进一步合作关系，为脱硫技术和装置研究的国际合作打下了良好的基础。
在多年研究工作的基础上，我们逐步强化了我们的试验力量，建成了包括脱硫在内的多个有代表性的试验台架，配置了基本的测试、分析仪器。
山东省科学院专门为我所建造了1200m2的热能重点实验室，为我们承担相关的重点课题、进行烟气脱硫的深化研究，打下了坚实的试验基础。
4.“十五”期间的打算
针对国家的环保形势，并充分考虑在烟气脱硫方面的科研能力和研究条件，山东省科学院能源研究所决心在烟气脱硫技术的研究及其装置的产业化方向取得突出的成就。
根据我所在流态化干燥和喷雾干燥技术及其装置的研究和应用基础，十五期间，我们拟对循环流化床烟气脱硫进行深入研究。
4.1循环流化床的研究现状
循环流化床（即CircularFluidBed以下简称CFB）脱硫技术是国外90年代开始研究应用的一种新型的脱硫技术，在降低设备投资方面具有较大的优势，同时还具有很高的脱硫效率。
该装置利用CFB内固体颗粒与气体接触均匀、气固两相相对速度较高等特点，使CFB烟气脱硫装置具有较高的脱硫效率。
固体颗粒在CFB中通过加湿、吸收SO2、被干燥等过程后，被旋风分离器从烟气中分离，部分固体分离物再循环加入流化床内，使吸收剂得以充分利用，减小了钙硫比。
1998年德国LurgiGmbH公司开发出三套CFB装置，用于64MW及170MW电厂锅炉的烟气脱硫，使用情况良好，其SO2的脱除效率高达95%以上。
4.2研究目的
本研究的目的是:借鉴国内外已有的研究成果和相关行业的技术，进行技术创新和突破，研制适合于我国大中规模燃煤设备（如64MW-300MW规模的电厂锅炉）的脱硫装置。
4.3技术关键
该项目的技术关键在于装置的结构参数和操作参数、雾化形式的确定及其
与CFB脱硫装置的配置。
使CFB脱硫装置具有较高脱硫效率和较小压力损失。
该装置拟对国外常规CFB装置的机构作适当改动，引入适当强度的切向流，
以提高气固、气液的相对速度，提高烟气与吸收剂的反应强度。
并延长气固、气液
的接触时间，使反应趋于完全。
在此基础上，利用我所在旋风分级干燥技术的研究
成果，设置相应的内部构件，使不同粒径的含湿固体或液体颗粒与烟气具有不同的
接触时间，使反应更加均匀完善，并降低吸收剂的用量和对吸收剂和雾化均匀性的
要求。
该项目的技术创新和突破在于在通过引入适当强度的切向流，提高了烟气与吸收剂的反应强度，降低了吸收剂的循环量和粒度要求以及降低了系统后半部除尘单元的负荷，可相应降低系统的动力消耗。
4.4预期所能达到的技术经济指标
a.脱硫效率390%；
b.除尘效率395%；
c.使用寿命5年以上。
4.5经济效益和社会效益
该项目研究完成后的技术成果可广泛应用于各种燃煤设备，如电站锅炉、工业锅炉、生活锅炉、热风炉、热处理炉等。
预计每年至少可销售50台套各种型号的脱硫设备，可为本单位创造800万元以上的利润。
该装置实现应用后，可有效的减少烟气的SO2排放量，不言而喻也将具有可观的环保效益和社会效益。